3 Doblado

TECNOLOGÍA PARA MATRICES DE DOBLAR
TECNOLOGÍA
PARA MATRICES DE
DOBLAR
MA DOB 1 Tecnol.Matrices Doblar FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 1

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• INDICE:
• INTRODUCCIÓN A LOS DOBLADOS
• CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE DOBLADOS
• FACTORES DE INFLUÉNCIA SOBRE LOS DOBLADOS
• ÚTILES SIMPLES Y COMPUESTOS
• DIFERENTES TIPOS DE DOBLADOS
• CÁLCULO DE LA FIBRA NEUTRA
• RECUPERACIÓN ELÁSTICA
• RADIOS DE DOBLADO
• ROMPE FIBRAS
• FUERZAS DE DOBLADO
• ÚTILES DE DOBLAR
• AUTOEVALUACIÓN

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INTRODUCCIÓN AL DOBLADO
El doblado es una de las transformaciones más comunes que se hacen en la fabricación

de piezas de chapa. Las piezas se doblan partiendo de bandas o planchas planas que
previamente son recortadas y seguidamente se doblan en la matriz.
El doblado es una deformación plástica del material hecha linealmente (fig.1), que pueden
estar hechos en una sola dirección o en varias de ellas, pero siempre
deben ser independientes entre sí. En el caso de no ser así pasaría a
denominarse “embutición” o “semi embutición”.
Fig. 1
Si por ejemplo queremos doblar una caja metálica partiendo de un formato de chapa o de
un desarrollo cortado previamente, la pieza obtenida siempre quedará con las esquinas de
sus doblados separadas entre sí. La pieza quedará formando una figura rectangular,
cuadrada o irregular pero siempre con sus aletas separadas e independientes.
El término “doblado” define una operación mediante la

cual se transforma una chapa plana, alambre (fig.2) o
cualquier otro material en una pieza de forma
desarrollable. El doblado puede ocupar una o varias partes
de la pieza y tener diferentes alturas o sentidos de
doblado, pero en cualquier caso siempre serán figuras
independientes y desarrollables.
Fig.2
En el caso de no cumplirse esta premisa, la transformación pasará a denominarse; semi-
embutición, embutición parcial, o cualquier otro
nombre que tenga relación con una embutición. Es
decir, necesitaremos recoger material del perímetro
exterior de la chapa para hacerlo fluir hacia la parte
interna donde tengamos la embutición.
La figura 3 de la izquierda muestra perfectamente
un ejemplo de lo que sería una pieza doblada con
una parte embutida.
Fig.3

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¿EN QUE CONSISTE EL PROCESO DE DOBLAR?
El doblado es un proceso de transformación de piezas de chapa que requiere el empleo de

útiles, matrices, plegadoras o prensas y que tiene la finalidad de:
1) Fabricar piezas en serie, con lo que se consigue rebajar considerablemente el

precio de las piezas. Se emplea en todo tipo de materiales, tamaños, espesores o
geometrías.
2) Los diferenciamos de dos formas genéricas: 1: Cuando lo hacemos con matriz o

troquel en prensas mecánicas o hidráulicas los denominamos “doblado”. 2: Cuando
lo hacemos en plegadoras para series cortas y en procesos semi-manuales los
denominamos “plegados”.
La deferencia entre ambos procesos es muy pequeña, solo se trata de la capacidad de

los medios utilizados, de los útiles de transformación y de la mayor o menor rapidez en
la fabricación de las piezas. Estas no se han de ver afectadas en sus medidas ni en su
calidad por el hecho de utilizar uno u otro proceso de fabricación.
Fig. 4 Piezas dobladas con diferentes geometrías

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¿CÓMO SON LAS HERRAMIENTAS DE DOBLAR?
La operación de doblado consiste en realizar una transformación plástica del material hasta
convertirlo en una pieza con forma o geométrica propia.
En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deberán tenerse en cuenta los
factores que puedan influir negativamente sobre la forma de la pieza a obtener, como por
ejemplo: elasticidad del material, radios interiores de doblado y ángulos de doblado.
El doblado de piezas de chapa se realiza (fig.5) por medio de herramientas o matrices de

doblar, que están compuestas de dos partes esenciales:
1. La superior o macho (punzón “P”).

2. La inferior o hembra (matriz “M”).
Fig. 5
La herramienta se compone de:

1. De un punzón “P” que tiene la forma de la pieza.
2. De una matriz “M” cuya forma en la parte activa, debe dejar pasar el material.
Para la obtención de un buen doblado deben tenerse en cuenta 3 factores:
1º- La pieza no debe sufrir ningún movimiento anormal durante el doblado.

2º- Los radios interiores de doblado serán como mínimo igual al espesor de la chapa.
3º- Las superficies del punzón o matriz en contacto con la chapa estarán lo más lisas y
pulidas posible.

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DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN DE DOBLAR
El proceso de doblado se realiza de la siguiente forma:
1ª Fase.
El punzón y la parte móvil de la matriz
permanecen estáticos en el punto
muerto superior, mientras que en la
parte inferior se posiciona una chapa
plana lista para ser doblada.
2ª Fase.
El punzón inicia la carrera de
descenso,
hasta hacer contacto con la chapa e
iniciar el doblado de la misma.
3ª Fase.
Al final de la carrera de descenso el
punzón alcanza el punto muerto
inferior, y la pieza queda doblada.
4ª Fase.
Después del doblado, la parte
superior o móvil de la matriz retrocede
hasta alcanzar el punto muerto superior, Fig. 6
mientras el extractor inferior saca la pieza fuera de la boca de la matriz. En ese momento el
ciclo de trabajo ha finalizado y la matriz está preparada para doblar una nueva pieza.
Atención:
En el dibujo superior (fig.6) pueden verse cómo los cantos del punzón y la matriz están
debidamente redondeados para que la chapa pueda deslizarse suavemente sin que se
produzcan desgarros, rayaduras o adelgazamientos del material.

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¿CUANTAS CLASES DE DOBLADOS HAY?
Cuando se trata de enumerar las clases de doblados que hay, se hace difícil decir o
clasificar puesto que los doblados dependen de muy variadas cosas pero ninguna de ellas
es un factor decisivo como para considerarlo mas importante que otro. Sin embargo,
podemos decir que a nivel de transformación si que existen una serie de factores que son
decisivos para entender su forma de realizarlos.
De entre esos factores podríamos enumerar los siguientes; la forma que tenga el doblado,
el material que se utilice, su grado de recuperación elástica, el nivel de dificultad que tenga,
el radio de doblado, el ángulo de doblado, el sentido de las fibras del material, la geometría
de la pieza,…………, todos son factores que, en mayor o menor medida condicionan su
clasificación o forma de
enumerarlo.
Sin embrago, cuando se
trata del cálculo de las
fuerzas de doblado, si que
podemos decir que se
pueden clasificar en tres
tipos o formas que
veremos más adelante, en
concreto, podemos
clasificarlas en forma de
“V” de “L” y de “U”. Fig. 7
La pieza que vemos en la parte superior (fig.7) es un ejemplo claro de los muchos tipos de
doblados que se pueden hacer en una misma pieza.

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¿QUE FACTORES INFLUYEN EN LA CALIDAD DE LOS DOBLADOS?
En numerosas pruebas realizadas, se ha llegado a la conclusión de que los factores más

influyentes en la obtención de un correcto doblado son:
A). Que el posicionamiento de la pieza en el útil sea fijo e invariable.

B). Que la pieza NO se sufre desplazamientos durante el doblado.
C). Que el radio interior de plegado sea igual o mayor que el espesor de la chapa.
D). Que las herramientas de doblar tengan las superficies lisas y pulidas.
Respetando estas cuatro reglas básicas tendremos puestas las bases para conseguir
buenos resultados en las piezas dobladas.
A) POSICIONAMIENTO DE LAS PIEZAS EN LOS ÚTILES:
Es tremendamente importante que el posicionamiento de las piezas en el útil sea único e

inequívoco, con ello conseguiremos que las piezas queden en una única posición sin que
haya ninguna posibilidad de error. Para conseguirlo, deberemos utilizar cualquier sistema
de posicionamiento de piezas (Poka-Yoke) que no de lugar a error como por ejemplo;
pilotos centradores, mascarillas de piezas, guías, etc. que garanticen una sola posición y
que sean rápidos de operar.
B) IMPEDIR DESPLAZAMIENTOS:
Tan importante como un buen posicionamiento de las piezas sobre el útil, también lo es el
que éstas no se muevan durante la fase de doblado. Para conseguirlo, deberemos utilizar
pisadores o prensa chapas, de forma que sujeten las piezas e impidan cualquier
movimiento durante de su conformado.
Las variaciones que se puedan producir en ese momento afectarán a la calidad
dimensional de las piezas y en consecuencia a sus dimensiones y su funcionalidad
posterior.
Habitualmente, podemos solucionar este problema si utilizamos agujeros o formas que
tengan las propias piezas para posicionarlas en el útil y posteriormente pisarlas con la
fuerza necesaria para impedir que se muevan o desplacen.

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C) RADIOS DE DOBLADO PARA LAS PIEZAS:
Siempre que sea posible, los cantos vivos en las piezas dobladas deberían evitarse para
no tener problemas de grietas o roturas en las zonas de transformación. Aun sabiendo que
en ocasiones el canto vivo se realiza por cuestiones
de funcionalidad, siempre deberemos ser
conscientes que pueden presentar aspectos
negativos cuando trabajemos con materiales duros
o de alta resistencia y los radios de doblado sean
inferiores al espesor de la propia chapa.
Fig.8
C.1 - Doblado sobre ángulo vivo o radio cero:
Cuando realizamos este tipo de doblado, si no hubiera un desplazamiento molecular en el

material éste se rompería sin conseguir llegar a ser doblado. Sin embargo, se comprueba
que mediante el desplazamiento molecular y la propia plasticidad del material, este se
adapta a la nueva forma aunque sufre un considerable adelgazamiento en su espesor que
puede llegar al 40 % en los casos más extremos.
En otras muchas ocasiones ese adelgazamiento

del material podrá verse acompañado de fisuras,
grietas o roturas de pieza como se puede
comprobar en la fig.9 de la derecha.
Zona crítica de fisuras y grietas
Fig.9

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C.2.- Doblado sobre ángulo suave o radio superior al espesor:
Este sería el caso más idóneo (fig.10) para cualquier doblado que realicemos en las
piezas. En casos como este, el desplazamiento molecular será de unas proporciones
inferiores al caso anterior y
conseguiremos reducir el
adelgazamiento de la chapa en la
zona doblada.
Fig.10
Sirvan como ejemplo los siguientes valores:

Con “r” < e: La reducción de espesor puede alcanzar hasta un 30%.
Con “r” = e: La reducción de espesor puede llegar a un 20%.
Con “r” > e: La reducción de espesor se sitúa entre un 5% y un 10%.
Conclusiones:
a) El doblado sobre ángulo vivo debe evitarse.
b) Adoptar preferentemente radios > que el espesor de la chapa.
c) Siempre que la pieza lleve un radio inferior al espesor del material deberemos
asegurar que ello no pueda originar grietas, fracturas o rotura en la pieza.
Fig.11 Fig.12

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D) ÚTILES PULIDOS Y SIN MARCAS:
Los radios de las herramientas (punzón y matriz), son fundamentales para conseguir
buenos acabados en las piezas dobladas, en el caso de hacer radios inferiores a los
aconsejables la chapa aparecerá con marcas o rayaduras en su superficie. En el caso de
que los radios sean excesivos, las piezas no mejorarán su calidad y sin embargo las
carreras de la prensa las deberemos aumentar innecesariamente.
¿CUALES SON LAS CONDICIONES ÓPTIMAS PARA UN DOBLADO?
Debemos entender como condiciones óptimas de un doblado, aquellas mediante las cuales
los útiles de fabricación son capaces de producir piezas de forma continua estando dentro
de los parámetros de calidad indicados en el plano. Por ejemplo:
• Mínimo adelgazamiento del material.
• Mínimas estricciones o roturas.
• Mínimas rayaduras sobre la chapa.
• Mínimos desprendimientos de material.
• Mínima variabilidad en las medidas.
• Mínimo desgaste de la herramienta.
• Mínima variabilidad en las características del material.
¿CUANTOS GRADOS DE DIFICULTAD HAY PARA LOS DOBLADOS?
No existe un baremo mediante el cual podamos clasificar el grado de dificultad que tienen los
doblados, en general, la dificultad viene dada por el conjunto de diferentes factores que hacen que
el doblado resulte mas o menos costoso, los mas influyentes son: la forma del doblado, los radios
de doblado, el espesor y el tipo de material, su resistencia, etc.
Fig. 13 Fig.14 Fig. 15

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¿QUE ES LA DIRECCIÓN DEL LAMINADO?
Se denomina sentido del laminado a la orientación que ocupan las fibras en la chapa una
vez el material a sido laminado. Dichas fibras siempre quedarán dispuestas en el mismo
sentido en que ha sido laminado el material y en consecuencia en sentido paralelo a la
longitud de la banda.
Sin grietas
GRIETAS
Dirección del
laminado
Dirección del
laminado
Fig.16
¿QUE INFLUENCIA TIENE EL LAMINADO SOBRE LOS DOBLADOS?
Esta comprobado que el sentido del laminado del material puede influir positiva o
negativamente en los doblados de las piezas. Cuando se hacen a favor o en contra de las
fibras (fig.17) siempre tienen un comportamiento distinto, y en todos los casos es favorable
al que van orientadas en paralelo a la banda.
En el caso más favorable, el material

sufrirá un ligero adelgazamiento en
la zona doblada, pero en el segundo
habrá muchas posibilidades de que
aparezcan grietas o incluso roturas
totales de la pieza.
Fig.17

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¿QUÉ ALTERNATIVAS SE PUEDEN APLICAR?
Siempre que sucedan cosas como las descritas anteriormente, es muy aconsejable tratar
de buscar soluciones para reducir los efectos negativos que se pueden presentar en las
piezas.
Todos sabemos, que la mayoría de veces, nos encontramos con doblados que quedan
orientados a favor y otros en contra del laminado. Los primeros tendrán un buen
comportamiento frente a situaciones de flexión o de fatiga mientras que los segundos se
verán afectados por una vida mas corta.
Una de las mejores soluciones consiste en cortar las piezas de tal forma que las zonas
que posteriormente se han de doblar queden orientadas a 45º (fig.19) respecto a las fibras
del material.
Si se hace de esta forma, el comportamiento de

todas las partes dobladas siempre será la misma
frente a situaciones de fatiga constante.
Esta solución planteada es una de las pocas que
podemos aplicar para mejorar el problema
indicado.
Fig.18
Fig.19

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¿QUE ES LA DILATACIÓN LATERAL?
En todas las operaciones de doblado que se hacen en las chapas, siempre se produce lo
que se llama “dilatación lateral” del material. Esto sucede cuando las fibras que se
desplazan por compresión en la parte interna del doblado ejercen una acción lateral que
hace que se ensanche la medida original de la banda.
En cambio, en la parte más exterior del doblado sucede todo lo contrario, el estirado o
tracción que sufren las fibras hace que el material se adelgace y se estreche ligeramente
reduciendo las medidas originales de la banda.
Fig. 20 Ejemplo de dilatación lateral
En los dibujos (b-c) vemos como el material se adelgaza en la zona doblada en unas
proporciones que pueden alcanzar el 30% de su espesor.
En los tres dibujos de la derecha (fig.20) vemos el efecto de dilatación lateral (g) que sufre
la pieza y también el fenómeno de pérdida de espesor en la zona radial.
El valor de la citada dilatación lateral (g) viene dado por la fórmula:
04 ⋅ e
g=
r
g = dilatación (en mm.)

e = espesor de la chapa (en mm.)
r = radio del doblado (en mm.)
Es necesario tener en cuenta que la dilatación lateral (g) puede afectar negativamente a
algunas piezas cuyo montaje posterior sea en guías, regatas o canales donde dicho
ensanchamiento pueda perjudicar su montaje o colocación en el conjunto.

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ERRORES QUE SE PRODUCEN EN LOS DOBLADOS
Uno de los problemas más habituales que se dan en las operaciones de doblado es el de
pretender hacer varios doblados al mismo tiempo en una misma pieza. Cuando esto
ocurre, el problema que se produce es que aparecen adelgazamientos o roturas en las
zonas en que el material queda “atrapado”.
En el ejemplo inferior vemos dos formas distintas de afrontar el mismo doblado para una
misma pieza; En la fig.21 de la izquierda se pretende hacerlo todo al mismo tiempo,
mientras que en la fig.22 de la derecha se hace en dos fases o secuencias.
En el primer caso aparecerán problemas de estricciones y adelgazamientos en la pieza

debido a que el material quedará “atrapado” por las aristas del punzón (una en cada
extremo) y no podrá desplazarse hacia la parte central donde se está solicitado. Por el
contrario, en el segundo caso, vemos como desciende la parte central y a continuación los
dos extremos. De esta forma tan simple habremos conseguido que no se produzcan
“atrapamientos” entre el útil y el material y la pieza quedará con mayor calidad y sin
estricciones ni roturas.
Fig. 21 Doblado no aconsejable Fig.22 Doblado aconsejable

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Ahora vemos otro tipo de problema distinto al anterior pero que también se da con cierta
frecuencia en las operaciones de doblado. Ello se debe a que el utillaje carece de un
pisador que sujete e inmovilice la pieza durante su transformación. Cuando esto ocurre, el
problema se refleja en que las piezas quedan mal conformadas y sus medidas varían
constantemente de una picada a otra.
En el ejemplo inferior (fig.23) vemos dos formas distintas de plantear el mismo doblado, en
la figura de la izquierda vemos la pieza a obtener y en la derecha el útil de conformar. Al
útil se le ha dispuesto de un centrador para posicionar la pieza, pero no tiene un pisador
para que la sujete y la inmovilice durante el doblado. El resultado es el que vemos en la
imagen, la pieza pierde el centraje y en consecuencia sus medidas tendrán variaciones.
Fig.23
La aplicación de un pisador (A) en el utillaje (fig.24), hará que este sujete la pieza antes y
durante su transformación dando solución al problema y evitando las deficiencias
comentadas
anteriormente.
Fig.24

18
El ejemplo que mostramos a continuación puede parecer muy sencillo y fácil de resolver,
sin embargo, si lo hacemos como lo vemos en el dibujo inferior la pieza tendrá serios
problemas de conformado y aparecerá con falta de paralelismo y planitud en sus caras y
aletas laterales.
En realidad, un doblado con cuatro ángulos

como el de la figura 25, puede resultar
irracional si es efectuado de una sola vez como
se pretende hacer en la figura de la derecha.
Al estar la chapa obligada a pasar por el
espacio limitado entre el punzón y la matriz,
ésta experimenta un alargamiento en su
longitud que puede llegar a romperse en
cualquier momento. Fig.25
Los 2 cantos vivos que llevan el punzón y la matriz, y sobre los cuales se va a deslizar el
material, harán que este quede frenado en
dichos puntos y en consecuencia sufra un
gran estiramiento o incluso pueda llegar a
romperse.
El problema se puede resolver mediante un
útil de conformar similar al que vemos en la
figura 26 de la izquierda.
Fig.26

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DOBLADOS CON HERRAMIENTAS SIMPLES
Las herramientas simples de doblar son útiles de poca inversión económica y fácil
construcción pero que no reúnen las condiciones más idóneas para fabricar piezas de
grandes exigencias dimensionales.
Su diseño y construcción están pensados para series cortas y piezas que no tengan un
elevado grado de calidad en sus medidas. En los dibujos inferiores (fig.27 y 28) podemos
ver como la pieza a doblar no queda sujeta ni pisada en ningún momento y en
consecuencia se podrá mover durante la fase de transformación. Este problema originará
variabilidad en las medidas y dificultades para conseguir uniformidad en las tolerancias.
Punzón
Pieza
Pieza
Matriz Punzón
Fig.27
Ventajas: La ventaja de este tipo de útiles es que

Matriz
la inversión económica suele ser relativamente
baja, el mecanizado rápido y el diseño de los útiles
también. Además, podemos fabricar diferentes
piezas con diferentes ángulos sin necesidad de utilizar Fig. 28
mecanismos como carros, cuñas o correderas horizontales.
Inconvenientes: El mayor inconveniente es la poca fiabilidad en mantener las medidas de

la pieza que fabrica. El hecho de doblar la pieza sin estar sujeta por ninguna parte, permite
que esta pueda desplazarse hacia un lado u otro dependiendo del tamaño de los radios por
donde roce o incluso del grado de pulido que estos tengan.
Recordemos que una de las premisas más importantes en el tema de los doblados, es que
la pieza esté “pisada” mientras que ésta se dobla.

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DOBLADOS CON HERRAMIENTAS COMPUESTAS
Las herramientas compuestas tienen un mejor diseño para garantizar la calidad

dimensional de las piezas. En el dibujo de la fig.29 vemos como es el proceso de doblado
de una herramienta
compuesta; La pieza es
posicionada sobre el pisador
C por medio de un pequeño
perno E que lleva incorporado
en su parte izquierda.
También nos sirve de
referencia el tope F que va a
la derecha de la placa B.
Una vez la pieza queda

posicionada, el punzón
superior G desciende sobre
ella mientras que realiza el
primer doblado.
Seguidamente, los resortes
inferiores D van cediendo a la fuerza Fig. 29
del punzón superior y se inicia el doblado a 90º de la parte derecha de la pieza.

Finalmente, asciende el punzón G, sube el extractor C y deja la pieza lista para ser
evacuada de la matriz.
Ventajas: Utillaje de mayor calidad, con mas

garantía dimensional de las piezas fabricadas.
Posibilidad de hacer formas más complejas de
una sola vez y en un solo útil.
Inconvenientes: Coste más elevado de los

útiles. Mayor inversión económica. Más tiempo
de diseño y construcción.
Fig.30

21
ARROLLADOS
El arrolado difiere ligeramente de lo que es un doblado convencional, sin embrago, el

principio básico de conformado sigue siendo similar. Se trata de formar un pequeño ojal o
bucle con forma de rizo (Fig.31 nº1, 2 y 3) en el extremo de una pieza de chapa. La
ventaja que nos ofrece este sistema se basa en que de una sola vez y sin utilizar ningún
núcleo o noyo interior conformaremos la pieza sin ningún problema.
Fig.31
1 2 3
1) Arrolado vertical hecho por el empuje que el punzón P ejerce sobre la pieza de
chapa que descansa en la matriz M.
2) Arrollado vertical igual que el anterior pero esta vez el bucle se forma en la parte
superior del punzón.
3) Arrolado en el extremo de una pieza con forma de escuadra. El pisador SF sujeta la
pieza antes de que el punzón P inicie la carrera de descenso y realice el arrollado.
4 5 6
Fig.32
En las figuras 32 nº4, 5 y 6, vemos distintas formas de arrollados hechos en otras tantas
piezas de chapa.

22
ÚTILES DE APLANAR
Cuando se trata de aplanar piezas de gran superficie (fig.34), que han sido deformadas en
operaciones anteriores de troquelado, deberemos recurrir a útiles de aplanado como los
que describimos a continuación.
a) Útiles de superficies lisas.
b) Útiles ranurados en cruz.
El primero de ellos (fig. 33) está formado por:
Ts: Placa superior porta punzón.
P: Punzón superior de aplanar.
Cp: Contra-punzón inferior.
Ti: Placa inferior porta punzón.
Fig.33
No es descartable, que en muchas

ocasiones, debamos hacer una cierta
curvatura al punzón superior (P) y el
inferior (CP) para poder compensar la que tengan las piezas procedentes de
transformaciones anteriores. La curvatura a dar a los punzones dependerá de la que
tengan las piezas y de la que necesiten para dejarlas planas.
En todos los casos, es conveniente que los útiles se dimensionen generosamente para
resistir los esfuerzos considerables que comportan este tipo de transformaciones.
Ventajas: Herramienta muy

sencilla.
Inconvenientes: Empleo limitado a
los metales blandos.
Ocasionalmente es necesario
mecanizar curvas de contra forma
en las herramientas para
compensar las deformaciones que
traen las piezas.
Fig.34

23
ÚTILES RANURADOS PARA APLANADO DE PIEZAS
Este tipo de útiles comprende los mismos elementos que el visto anteriormente. En este
caso las superficies de trabajo (fig.35) están ranuradas en cruz de forma que las ranuras
se entre cruzan entre sí formando pequeñas pirámides que presionarán las superficies a
aplanar.
Para obtener los mejores resultados es conveniente que, los saliente ranurados de un
punzón coincidan con los huecos ranurados del otro contra-punzón, de esta manera
se equilibran las tensiones desarrolladas en la chapa y el resultado favorece el
aplanamiento de las piezas. En todos los casos es preferible utilizar útiles con dos o más
columnas para garantizar un buen alineamiento entre las dos partes del utillaje.
Superficies ranuradas
Fig.35
A diferencia del útil de superficies planas éste no necesita llevar contra curvas o formas
adicionales para compensar las que lleven las piezas a aplanar. En este caso, el efecto de
las ranuras hará que se equilibren las tensiones de la pieza y mejore su planitud.
Si las piezas a aplanar forman parte de un conjunto, hay que tener en cuenta que el
montaje o unión con el resto de componentes puede verse dificultado debido a una
pequeña dilatación o alargamiento que sufren las primeras cuando son aplanadas.
Ventajas: La pieza obtenida es muy plana y de bella superficie.

Inconvenientes: Las herramientas son un poco más costosas. En la mayoría de
ocasiones quedan unas ligerísimas marcas en la superficie de la pieza.

24
CONCEPTOS SOBRE DOBLADOS CON CARROS O CORREDERAS
La utilización de carros o cuñas en el doblado de piezas de chapa acostumbra a ser una

tarea cada vez más habitual en cualquier tipo de troquel. La ventaja primordial de estos
mecanismos consiste en poder hacer movimientos horizontales partiendo de otros
verticales, con ello se pueden conseguir ciertas transformaciones sobre las piezas cuando
estas ya están semi elaboradas que de otra forma deberían hacerse cuando la banda está
plana y sin transformar. Mediante esta aplicación podremos hacer transformaciones sobre
caras inclinadas, verticales, en ángulo, etc.
En los dibujos nº1, 2 y 3 de la página siguiente (fig.36, 37 y 38) vemos varias alternativas
de cómo se pueden diseñar los punzones y los carros. En todos los casos, la inclinación de
las superficies de trabajo entre punzón y el carro deben formar un ángulo comprendido
entre 30º y 40º para que puedan deslizarse entre sí sin que sufran impactos.
En general podemos considerar dos tipos de carros:

1- De simple efecto o de un solo movimiento.
2- De doble efecto o de dos movimientos.
Para el primer tipo, consideramos que el movimiento de avance lo proporciona el punzón al

atacar contra el carro y la recuperación o retroceso se realiza con la ayuda de un resorte o
elemento elástico que es independiente del punzón y del carro.
Ventajas: Fácil mecanizado y rapidez de construcción.
Inconvenientes: Necesitamos de elementos adicionales para completar el movimiento.
Para el segundo caso, consideramos que el movimiento de avance y retroceso los hace el
propio punzón gracias a las formas que lleva mecanizadas.
Ventajas: Aseguramos el avance y el retroceso mediante elementos mecánicos.
Inconvenientes: Costes más elevados en el mecanizado de dichos elementos.
Conclusiones: Es aconsejable que antes de seleccionar el tipo de carro a construir,

analicemos detenidamente la transformación que vamos a hacer y las fuerzas resultantes
que se van a producir.

25
DOBLADOS CON CARROS O CUÑAS
En los tres ejemplos que vemos a continuación se muestran otros tantos tipos de punzones
y carros de movimiento horizontal diseñados para hacer cualquier tipo de transformación.
Fig.36 Fig.37
El ejemplo nº1 nos muestra un sistema de simple efecto, donde el avance del carro se
produce al contactar el punzón sobre la cara inclinada del carro horizontal, lógicamente, el
retroceso se ha de hacer por sistema de muelle, resorte o elemento similar.
El ejemplo nº2 nos muestra un sistema de doble efecto donde el avance y retroceso se
produce alternativamente con el propio descenso y ascenso del punzón sobre las caras
inclinadas del carro horizontal.
El ejemplo nº3 nos muestra otro sistema de doble efecto, el cual no es muy aconsejable
de aplicar en operaciones que requieran elevadas
fuerzas de transformación. Es más aconsejable para
hacer movimientos o desplazamientos donde las
cargas o esfuerzos a desarrollar sean simplemente de
aproximación a la zona de trabajo. La fuerza de trabajo
o de transformación de las piezas debe corresponder a
punzones de mayor rigidez y envergadura.
3 Fig.38

26
CONCEPTOS DE ARROLLADOS CON CARROS
Utilizando una matriz (fig.39) con dos punzones verticales D y dos carros horizontales E
trataremos de hacer los arrollados de los extremos de la pieza a que vemos en la parte
superior izquierda del dibujo.
El procedimiento de
conformado es el siguiente:
1º) La chapa a, que debe
ser arrollada, va colocada
sobre dos centradores B
para que queda posicionada
en el utillaje.
2º) El pisador C, al
descender sobre la pieza la
mantiene plana y la
inmoviliza.
3º) A continuación los dos

punzones D descienden
sobre los carros E y estos avanzan. Fig.39
4º) Las regatas frontales con forma de rizo que llevan los punzones D contactan sobre los
extremos de las chapas y les inician el arrollado que llevan en cada uno de los extremos.
5º) Finalmente, una vez la matriz ha alcanzado el punto muerto inferior, los punzones D
ascenderán nuevamente y harán retroceder los carros E mientras que el pisador B libera la
pieza ya terminada.

27
CONCEPTOS DE DOBLADOS CON CARROS
Utilizando una matriz similar a la del ejemplo anterior, vamos a doblar la pieza a que vemos
en la parte superior izquierda de la fig.40. En este caso, el procedimiento de conformado
va a ser el siguiente: La pieza a que va a ser arrollada, se transformará en dos fases
dentro del mismo
útil, pasando de
una a otra forma
sin interrupción y
sin
desplazamientos.
1º) En primer
lugar, cuando el
útil está abierto, la
chapa queda
centrada por C y
el extractor E se
encuentra en la
posición más
elevada. La pieza
también descansa
sobre la cara superior Fig.40
de los carros laterales A cuando estos están en reposo.

2º) El primer doblado se realiza cuando desciende la parte superior del útil y el punzón D
aprieta sobre la pieza que a su vez se dobla en forma de “U” sobre los radios de los carros
laterales A.
3º) El extractor inferior E hace bloque en su descenso y el punzón D va retrocediendo
grácias a los muelles que lleva en su interior.
4º) El útil sigue bajando mientras los punzones H desplazan los carros laterales A para que
estos inicien el arrollado final de la pieza.
5º) Finalmente, el útil asciende mientras que los movimientos se invierten. La pieza a
queda alojada alrededor del punzón D y deberá ser extraída frontalmente antes de iniciar
un nuevo ciclo.
28
CONCEPTOS DE DOBLADOS CON CARROS
Utilizando un utillaje similar al del caso anterior, vamos a doblar la pieza a que vemos en la
parte superior izquierda del dibujo inferior (fig.41). En este caso, la pieza lleva una serie de
doblados que están orientados en tres sentidos diferentes, hacia arriba, hacia abajo y
lateralmente. El procedimiento de conformado va a ser el siguiente:
1. El útil lleva un punzón auxiliar A, que se desliza bajo el punzón B, por medio de la
rampa del elemento E.
2. La chapa desarrollada, se centra sobre la matriz D la cual, al iniciarse el doblado se
encuentra elevada.
3. El punzón E, en el momento de descender, ejerce presión sobre la chapa y la dobla por
el centro.
4. El punzón principal B dobla el extremo derecho
hacia abajo mientras la matriz D
es sostenida por la fuerza
de muelles inferiores.
5. Seguidamente se inicia la
vuelta del borde derecho por la actuación
del punzón auxiliar A.
6. Continuando la carrera hacia abajo,
empuja la matriz D y permite
doblar el extremo izquierdo hacia arriba.
7. En el lado derecho, el punzón
A se desplaza hacia el centro y
completa por cerrar la aleta del
lado derecho.
8. Cuando ha finalizado la
carrera de descenso, el
punzón B asciende junto con la matriz D, mientras que
el A se desplaza a la derecha y libera la pieza. Fig.41
9. Al final del ascenso, la pieza a queda terminada y se puede evacuar fuera del utillaje.
10. Como medida de seguridad, el punzón B lleva un fuerte muelle con un posicionador de
bola que determina la posición exacta del punzón A. De esta manera se evita un posible
desplazamiento incontrolado de dicho punzón en el inicio de la carrera de trabajo.

29
¿QUE ES LA FIBRA NEUTRA?
Se considera que la fibra neutra es aquella zona del material que al doblarlo no sufre
fuerzas de tracción ni compresión, ni por su cara exterior ni interior. Es decir, el material
permanece sin alteraciones en su longitud, antes, durante y después de ser doblado. Por lo
tanto nos puede servir para conocer su longitud inicial y en consecuencia el consumo o el
peso que tendrá la pieza.
Lo explicaremos de otra forma; Cada vez

Fuerza de tracción
que tenemos que hacer una pieza doblada,
esta requiere ser cortada previamente
partiendo de un desarrollo con unas
medidas muy determinadas.
Fuerza de compresión
Ese desarrollo se ha de
calcular mediante algún sistema que sea Eje de fibra neutra
fiable o bien hacerlo prácticamente

mediante largas y costosas Fuerzas de
Deformación plástica por tensión recuperación
pruebas. elástica
Fig.42
Deformación plástica por compresión
Zona elástica
Por las experiencias llevadas a cabo en Eje neutro del material
cálculos anteriores, podemos decir que el
procedimiento de la fibra neutra, se utiliza con muchas garantías de fiabilidad y buenos
resultados. En casos extremos de piezas de mucha complejidad, no descartamos
acompañar los cálculos indicados con alguna prueba práctica que ayude a garantizar la
total exactitud del desarrollo.
En el dibujo superior (fig.42) están indicadas las zonas del material que está sujeto a
fuerzas de tracción, de compresión, de deformación plástica, de recuperación elástica o
incluso donde se encuentra la fibra neutra del material.

30
¿PARA QUE SIRVE EL CÁLCULO DE LA FIBRA NEUTRA?
La razón de calcular la fibra neutra radica en conocer el desarrollo o longitud inicial que
tendrán las piezas antes de ser dobladas.
Por lo general, dicha fibra neutra se encuentra con cierta aproximación en la parte central
del espesor de la chapa, si bien hay una serie de factores que pueden influir en que dicha
zona se desplace hacia el interior o el exterior del
material, con lo cual siempre es aconsejable hacer
los cálculos pertinentes antes de proceder a la
construcción de las herramientas definitivas.
La localización de la fibra neutra (fig.43) se hace

partiendo de dos datos que se conocen, 1º el radio
(r) interior de doblado y 2º el espesor de la chapa
(e). En los ejemplos que veremos a continuación
Fig. 43 se describen la forma como se hacen los cálculos y
los pasos que se han de seguir.
Para obtener el desarrollo de un elemento doblado podemos hacerlo de dos formas
distintas;
1- Conociendo la posición de la fibra neutra y haciendo el cálculo del desarrollo.
2- Haciendo pruebas con varios desarrollos hasta encontrar la medida.
En el primer caso (más técnico y fiable), nos permite conocer el desarrollo de la pieza sin
necesidad de hacer pruebas ni doblar piezas, en consecuencia, todos los cálculos los
hacemos partiendo de unos valores y unas tablas que veremos en los ejemplos de las
páginas siguientes.
En el segundo caso hay que tener en cuenta que, si la pieza la aplanamos después de ser
doblada con la finalidad de conocer su desarrollo, éste no será del todo fiable, puesto que
habrá sufrido variaciones debido a los estiramientos que habrá tenido este en las zonas
radiales de los doblados. En consecuencia, será necesario que hagamos varias pruebas
antes de conseguir las medidas finales de la pieza.

31
¿PUEDEN INFLUIR OTROS FACTORES EN EL CÁCULO DE LA F. NEUTRA?
La experiencia acumulada después muchas pruebas realizadas, nos indican que el cálculo
de la fibra neutra es totalmente fiable y riguroso, no obstante, existen algunos factores que
pueden alterar el resultado final respecto al cálculo teórico.
Dichos factores son:
a) Las diferencias que se dan en el espesor de la chapa.
b) La calidad en el acabado superficial de las herramientas de doblar
c) La laminación o reducción de espesor que sufre el material al doblarlo.
a) En el primer caso, las diferencias de espesor pueden presentarse en variaciones de

varias décimas o incluso de varias centésimas, la razón se puede atribuir a las diferencias
lógicas que se producen durante la laminación, lógicamente estas diferencias harán que el
doblado de la pieza quede unas veces más largo o otras más corto según cada caso.
b) El acabado superficial de las herramientas también juegan un papel importante en la

calidad de las piezas dobladas. Si sus superficies están rectificadas y pulidas las piezas
mantendrán sus medidas constantes e invariables, pero si no es así, producirán marcas y
rayaduras y llegarán a falsear ciertas medidas de las piezas.
c) Finalmente, la laminación que de

forma voluntaria o involuntaria se
produce sobre el material, también
afecta al desarrollo de la pieza y en
consecuencia a sus medidas. Salvo
razones de fuerza mayor, la holgura
que debemos dejar entre el punzón
y la matriz siempre será la del propio
espesor de la chapa. Fig.44
Aunque puedan parecer factores de poca importancia, los tres pueden afectar de forma
muy importante al desarrollo final de la pieza, en consecuencia, siempre que haya
variaciones notables entre el cálculo y las pruebas, estos deberán revisarse con atención.

32
¿COMO SE CÁLCULA LA FIBRA NEUTRA?
Como ya hemos comentado anteriormente, los dos factores más importantes que
intervienen en el cálculo de la fibra neutra son:
1) El radio interior de doblado (r).
2) El espesor de la chapa (e).
Los dos factores anteriores determinan la posición exacta de la fibra neutra respecto a la
cara interior del material. La forma de operar para realizar el cálculo es la siguiente:
1º) Dividir el radio interior de la pieza (r) por el espesor del material (e).
2º) El resultado obtenido se busca en la columna izquierda de la tabla inferior fig.45.
3º) A dicho valor le corresponde un factor x de la columna derecha en la tabla fig.45.
4º) Dicho factor x se multiplica por el espesor del material e.
5º) El valor resultante corresponde a la situación de la fibra neutra. Esta situación siempre
se ha de mirar desde la cara interior del material hacia el exterior del mismo, o sea, del
radio interior de doblado hacia el exterior .
e r
r Factor
s x
0.2 --- 0.347·e

0.5 --- 0.387·e
1.0 --- 0.421·e
2.0 --- 0.451·e
3.0 --- 0.465·e
4.0 --- 0.470·e
5.0 --- 0.478·e
10.0 --- 0.487·e
Fig.45 Tabla de cálculo
Factor
Fig. 46

33
EJEMPLO SOBRE EL CÁLCULO DEL DESARROLLO
Calcular la longitud en milímetros que tendrá la pieza de la fig.47 sabiendo que lleva 3
doblados a 90º cuyos radios (R) son de 4, 6 y 8 mm. respectivamente y cuyo espesor es de
2 mm.
Vamos a proceder a calcular el desarrollo que tendrá la pieza, partiendo de la base que la
fibra neutra nos indicará la zona en que su longitud será la correcta e invariable.
Para hacerlo seguiremos paso a paso las fases descritas anteriormente y que se detallan
en el siguiente ejemplo:
Fig. 47 Pieza de chapa para calcular su desarrollo.

34
DESCRIPCIÓN DEL EJEMPLO
Procedemos al cálculo de la siguiente forma: Fig.48
1º) Los valores de las partes

rectas que no van dobladas
(3, 9, 6 y 4) se sumarán al
final al resto de cálculos
hechos.
2º) Calculamos la situación

de la fibra neutra para cada
una de las partes dobladas
en los r4, r6 y r8. Los
cálculos son los siguientes:
r 4
= = 2 .0 Factor x = 0.451 · 2 = 0.90
e 2
r 6 Factor x = 0.465 · 2 = 0.93

= = 3 .0
e 2
r 8
= = 4 .0 Factor x = 0.470 · 2 = 0.94
e 2
2º Conocida la situación de la fibra neutra calculamos el desarrollo de los doblados.
Π ⋅ Φ 3.14 ⋅ 9.8
= = 7.69
4 4
Π ⋅ Φ 3.14 ⋅ 13.86
= = 10.88
4 4
Π ⋅ Φ 3.14 ⋅ 17.88
= = 14.04
4 4
3º) Finalmente sumamos todos los valores (los calculados y los de las partes rectas).
7.69 + 10.88 + 14.04 + 3 + 9 + 6 + 4 = 54.61mm.

35
OTROS EJEMPLOS A COMPLETAR:
Siguiendo los pasos mostrados en el ejemplo anterior, vamos a proceder a calcular el

desarrollo de las tres piezas que vemos en los dibujos inferiores.
Cada pieza tiene un espesor distinto, unas medidas distintas y una serie de doblados
también distintos. Se trata de saber la longitud o desarrollo de cada una de las tres piezas
(fig. 49, 50 y 51) partiendo del cálculo de la fibra neutra.
Fig.49
Fig.50
Fig.51

36
¿ QUE ES LA RECUPERACIÓN ELÁSTICA? (SPRING BACK)
Se llama recuperación elástica, al valor que la chapa tiende a recuperar (β ) después de

que el punzón haya cesado su acción sobre la misma. Éste fenómeno se debe a la
propiedad que poseen todos los materiales elásticos de recuperar su forma primitiva
después de una acción deformante.
Concluida dicha acción sobre el

material, este tiende a volver a
su forma primitiva con lo que
pierde parte de la forma a la
que ha sido doblada (fig.52).
Fig.52
Por los motivos expuestos anteriormente, siempre que se diseñe y construya un útil de
doblar, hay que tener en cuenta dicha recuperación elástica para contemplarlo en los
elementos de conformado. Los punzones o matrices deberán ir con los radios y los
ángulos debidamente modificados para que posteriormente la pieza quede a las medidas
deseadas.
¿ QUE FACTORES INTERVIENEN EN LA RECUPERACIÓN ELÁSTICA?
El factor de retorno o recuperación elástica de un material está condicionado por diferentes

factores que enumeramos a continuación.
Estos factores son:
1º- El ángulo de doblado que lleve la pieza.
2º- El radio de doblado de la pieza.
3º- El espesor del material
4º- La resistencia del material (ver tabla en páginas siguientes).
Como veremos en los ejemplos siguientes, los cuatro factores anteriores son los que
determinan el grado de recuperación elástica que tienen las chapas. Juntos o por
separado, cada uno de ellos son los causantes de que el ángulo de recuperación y el radio
de doblado puedan verse modificados después de doblar la chapa.

37
EJEMPLO GRÁFICO DE LA RECUPERACIÓN ELÁSTICA
En las 4 imágenes inferiores (Fig.53 nº1, 2, 3 y 4) podemos ver perfectamente en que

consiste la recuperación elástica o spring back que sufren las piezas cuando han sido
dobladas.
Se trata de la pérdida de forma que tiene la pieza respecto a la del utillaje una vez que ésta
ha sido doblada.
Punzón
Pisador
Matriz
Inicio Doblado Final Recuperación
1 2 3 4
Fig.53
1.- PIEZA PREPARADA PARA EL DOBLADO.
2.- FASE DE DOBLADO DE LA PIEZA.
3.- FINAL DEL DOBLADO.
4.- RECUPERACIÓN ELÁSTICA DEL MATERIAL.

38
¿CÓMO SE CALCULA LA RECUPERACIÓN ELÁSTICA?
EJEMPLO: Tomando como muestra la pieza de la

derecha (Fig.54), calcularemos la recuperación
elástica que tendrá y el cambio de radio que sufrirá
después de ser doblada.
En primer lugar, analizaremos el gráfico inferior

(Fig.55), puesto que nos ha de servir como guía para
los diferentes cálculos que se harán.
1) En la parte inferior y en la parte izquierda del

gráfico vemos unos valores “X”, y “K” que se
explican mas
adelante.
2) En la parte
central vemos
una serie de
curvas que
corresponden a
las durezas
(kg.mm2) de
otros tantos
materiales.
3) Finalmente, en
la parte inferior
izquierda vemos
un dibujo con los
valores R2, X2, y
R1,-X1 que
corresponden a
los radios y
ángulos que debe
tener la pieza una
vez doblada a los
hay que doblarla
en la fase de
transformación.
Fig.55
39
SOLUCIÓN AL EJEMPLO ANTERIOR:
R1
Datos de la pieza (fig.56):
Material: 40kg.mm2.
s: Espesor 1.5mm.
R2: Radio de pieza acabada R18.5mm.
X1
X2: Ángulo de pieza acabada 75º.
Datos a calcular:
Radio R1.
Ángulo X1.
Fig.56
s s
El R1 se calcula con la siguiente fórmula : R1 = K ⋅ ( R2 2 2 =
+ ) −
Antes de aplicar la fórmula necesitamos conocer el valor de K de la siguiente forma:

18.5
1º. Calcular el factor X dividiendo R2 por s. X = = 12.3
1 .5
2º. Buscar el valor de X en la parte inferior del gráfico (12.3).
3º. Desde el punto X trazar una vertical que cruce con la curva del material (40kg.mm2.)
4º. Desde la intersección trazar una horizontal que nos dará el valor K (0.89).
1 .5 1 .5
Aplicar la fórmula:
R 1
= 0.89 ⋅ (18 .5 + )− = 16.38
2 2
x
Calcular el ángulo X1 con la siguiente fórmula : x 1
=
K
2
75º
Aplicamos la fórmula: x 1
=
0.89
= 84 º
A partir de este momento ya tenemos los datos suficientes (radio y ángulo modificados)
para construir las herramientas (punzón y matriz), que nos han de fabricar la pieza a las
medidas del dibujo.

40
¿QUÉ IMPORTANCIA TIENEN LOS RADIOS DE LAS HERRAMIENTAS?
Al referirnos a los radios de las herramientas,

queremos decir aquellos radios del punzón o de la
A B
matriz que “contactan” directamente sobre la
chapa hasta conseguir doblarla. Son radios (fig.57
A, B, C, D) que juegan un papel importante en la
calidad y acabado de las piezas, pero también
C D
pueden generar problemas si no se dimensionan
correctamente.
Fig.57
Cuando se hace un doblado en una pieza de chapa, consideramos que una vez el punzón
hace contacto sobre ella, este la empuja hasta conseguir adaptarla a la forma de la matriz.
En efecto es así, lo que pasa es que el radio de la herramienta que contacta con la chapa
debe estar dimensionado debidamente si no queremos que deje marcas sobre su
superficie, o que llegue a arrancar parte del material sobre el cual empuja.
La causa de éstas posibles marcas se deben a que la resistencia que opone la chapa para
ser doblada debe ser vencida por el radio del punzón que a su vez es la zona que tiene el
mayor contacto sobre ella. En caso de que ese radio no esté dimensionado correctamente
puede dejar huellas en forma de “canal” sobre la pieza como las que vemos en los dibujos
inferiores de la fig.58.
Defecto en la pieza
Fig.58

41
¿CÓMO SE DIMENSIONAN LOS RADIOS DE LAS HERRAMIENTAS?
La problemática descrita anteriormente, es cada vez mas apreciable cuanto más pequeño
es el radio de la herramienta. La explicación se debe a que la resistencia que opone el
material para ser doblado hace que el radio de la herramienta tenga más tendencia a
clavarse sobre su superficie.
A continuación veremos 4 posibles alternativas (fig.59, 60, 61 y 62, opciones A, B, C y D)
para aplicar en las herramientas dobladoras y solucionar o minimizar los problemas
mencionados.
Fig.59
En el caso de chapas de espesor <1mm., el radio de doblado de la herramienta debe ser
como mínimo de 2 mm.
En el caso de chapas de entre 1 y 2 mm., el radio Fig.60
de doblado de la herramienta debe ser como mínimo de 2 veces el espesor del material.

42
RADIOS DE LAS HERRAMIENTAS DE DOBLAR (CONTINUACIÓN)
Seguimos con el tercer y cuarto ejemplo para los radios de las herramientas que han de
doblar espesores de chapa de entre 2 y 3 mm. o superiores.
Fig.61
En este tercer caso de chapas de espesor entre 2 y 3 mm., el radio de doblado de la
herramienta debe sustituirse por un chaflán a 45º con las medidas indicadas en
el dibujo superior.
Fig.62
En este caso, también debemos hacer un chaflán a 45º pero con unas medidas
ligeramente más grandes como las que se indican en la parte superior.

43
RADIOS DE LAS HERRAMIENTAS DE DOBLAR (CONTINUACIÓN)
En el dibujo inferior (fig.63 y 64) mostramos otra posible alternativa para reducir las marcas
que dejan los punzones sobre la superficie de las piezas. En este caso se ha construido un
punzón escalonado con dos medidas diferentes y dos radios en cada una de ellas; el
primer doblado lo inicia la parte externa del punzón que está más alejada del punto de giro
de la chapa y en consecuencia el esfuerzo es menor para realizar su giro de plegado.
El segundo doblado lo inicia cuando la pieza ya está conformada a más de 45º, y en
consecuencia la pieza se acabará de doblar con mucha más facilidad, todo ello, permitirá
que el radio del punzón no deje ninguna marca sobre la pieza que es precisamente lo que
queríamos conseguir.
Punzón
Pisador
Pisador
Matriz Punzón
Pieza
Fig.63 Matriz
Pieza
Fig.64
Este ejemplo es una variante más del último caso que hemos explicado anteriormente, en
este caso se ha sustituido el chaflán de 45º por dos escalones o perfiles hechos en la cara
de ataque del punzón. En ambos casos, el efecto resultante será muy parecido en la pieza
acabada, ninguno de los dos punzones dejará marcas de su radio sobre la cara de la
pieza.
El valor o medida que hay que dejar entre los dos escalones es un dato que hay que
aplicar según el criterio de cada diseñador, no obstante, se considera que la medida
correcta debe estar entre 3 y 4 veces el espesor de la chapa. No obstante, también juegan
un papel importante el espesor del material, el ángulo de doblado, el radio de doblado y la
resistencia del material.
44
¿QUE SON Y PARA QUE SIRVEN LOS “ROMPE FIBRAS”?
Son pequeños “estampados” que se hacen en las zonas radiales de las piezas dobladas
fig.65 y 66), con la finalidad de “castigar” las fibras del material en dicha zona y reducir la
recuperación elástica que tiene éste después de haber sido doblado. Este fenómeno es
común en todos los materiales y recibe el nombre de recuperación elástica.
Punzón
Pieza
Pieza
Punzón
“Rompe Fibras”
Matriz
Matriz
Fig.65
Así pues, en la mayoría de casos, las

herramientas se han de construir con unos ángulos Fig.66
y radios de doblado ligeramente diferentes a los de la pieza acabada, para compensar la

mencionada recuperación elástica que tendrá el material.
Para intentar reducir este fenómeno, las herramientas se construyen con unas formas
determinadas llamadas “rompe fibras” y que persiguen “castigar o estampar” con
mayor fuerza la zona radial de doblado.
¿CUANTAS FORMAS HAY DE “ROMPE FIBRAS”?
Por lo general los “rompe fibras” se hacen de varias formas distintas pero todos ellos tienen
características muy comunes, se hacen en forma de resalte en el punzón o la matriz, de
forma que estampan el material y reducen su capacidad de recuperación.
Con éstas variantes se consigue reducir la recuperación elástica del material y se abarata
el coste de las herramientas.
En los ejemplos que vemos en las páginas siguientes (A, B y C) se describen otros tantos
tipos de rompe fibras y su forma de construirlos en las herramientas.

45
EJEMPLO A:
Este tipo de “rompe fibras” es el más simple de los tres que se explican, está pensado
para trabajar materiales de baja recuperación elástica como puedan ser Aluminio, Cobre,
Cinc, Alpaca, Hierro, Estaño, etc... Se mecaniza en forma de ángulo sobre la matriz
(fig.67), de forma que al doblar la pieza, esta pueda cerrarse más de 90º sin necesidad de
mecanismos adicionales.
Fig.67
Como puede comprobarse en el dibujo superior, con este tipo de mecanizado no se
“castiga” el material en ninguna zona del doblado, simplemente permite que este pueda
cerrarse algo más de lo que lo haría de no haberse hecho así.
Fig.68 Doblado de pieza de chapa

46
EJEMPLO B:
Este tipo de “rompe fibras” (fig.69) es similar al descrito anteriormente pero en este
caso, está pensado para materiales con un mayor grado de recuperación elástica. El dibujo
nos muestra como en el vértice del ángulo de la matriz, se le ha dejado un pequeño
resalte, que hará que el material quede estampado en esa zona y en consecuencia pierda
parte de su recuperación.
Fig.69
EJEMPLO C:
Este tipo de “rompe fibras” (fig.70), sigue siendo similar a los anteriores pero, en este
caso, el estampado del material lo hacemos por la parte externa de la chapa. El estampado
se consigue al falsear el radio del punzón de forma que este quede por debajo de la zona
que le correspondería.
Fig.70

47
MÁS EJEMPLOS DE “ROMPE FIBRAS”:
En los tres ejemplos inferiores (fig.71 nº1, 2 y 3) vemos otros tantos casos de “rompe
fibras”. Los tres ejemplos tienen una cosa en común; estampan el material en la zona de
doblado y en consecuencia conseguimos que la recuperación elástica sea inferior.
1 2 3
Fig.71
1. En el primer ejemplo hacemos lo siguiente: Al punzón se le hacen unos pequeños

rebajes de aproximadamente 0.2 mm. a cada una de sus caras, exceptuando la
zona radial y una pequeña parte contigua. De esta forma, al doblar la chapa, la zona
sobresaliente será la que más la estampe, en cuyo caso reducirá el efecto de
recuperación elástica.
2. En el segundo ejemplo se hace lo siguiente: El punzón se ha rebajado con un

ángulo negativo para permitir que la pieza pueda cerrarse ligeramente al laminar el
material sobre el radio de la matriz. (ver ejemplo A y B en páginas anteriores).
3. En el tercer ejemplo se hace lo siguiente: La holgura entre el punzón y la matriz se

reduce en la zona radial cambiando el radio exterior por otro mayor medida con lo
cual aseguramos que el material será “castigado” en dicha zona (ver ejemplo C en
las páginas anteriores).

48
CÁLCULO DE LAS FUERZAS DE DOBLADO:
Denominamos Fuerza de doblado al esfuerzo que necesitamos aplicar sobre un cuerpo

cualquiera para someterlo a una deformación permanente.
Debemos tener en cuenta que una chapa metálica puesta sobre una matriz de doblar se
comporta, en algunos casos, como un elemento sólido apoyado por los extremos y
cargado en su parte central. El esfuerzo necesario para su deformación se determina con
las fórmulas que veremos a continuación. Para facilitar dichos cálculos podemos resumir
en tres las formas de calcular las fuerzas de doblado.
1. En forma de “V”
2. En forma de “L”
3. En forma de “U”
Estas tres letras mencionadas esquematizan de manera sencilla la forma que adoptan las
piezas cuando son dobladas en el utillaje.
DOBLADO EN “V”
Pieza
Punzón
Pieza Punzón
Matriz
Matriz
Fig.72 Fig.73
En este primer caso (fig.72 y 73), la chapa descansa sobre una matriz en forma de “V” y
el punzón la dobla hasta conformarla totalmente. Ambos elementos tienen la misma forma
y la pieza obtenida se adaptará a dicha geometría.

49
DOBLADO EN “L”
En este segundo caso (fig.74 y 75), la pieza a obtener ha de tener forma de “L”, por lo
tanto, el útil de conformar también ha de tener los elementos adecuados para conformar la
chapa y adaptarla a la forma mencionada.
Se parte de una chapa plana que descansa sobre la matriz y cuyo extremo más pequeño
se ha de doblar verticalmente en la forma mencionada, el procedimiento es el siguiente:
Una vez posicionada la pieza, desciende el pisador y la sujeta, seguidamente la alcanza el
punzón superior que la dobla hasta adaptarla a la forma de la matriz.
Pisador
Punzón
Pisador
Punzón
Matriz
Pieza
Matriz
Pieza
Fig.74 Fig.75
Como podemos apreciar, el radio de contacto del punzón contra la chapa es

generosamente grande para evitar posibles marcas sobre la pieza, su dimensionado ya se
ha comentado en un capítulo anterior dedicado a los radios de las herramientas de doblar.
También es sumamente importante la fuerza que debe hacer el pisador para sujetar la
chapa e impedir que esta se balancee o se desplace durante el doblado, en un caso como
este, se considera que la fuerza que debe hacer el pisador ha de ser la misma o
ligeramente superior a la que haga el punzón en el momento de doblar la pieza.

50
DOBLADO EN “U”
En este tercer caso (fig.76 y 77), la pieza a obtener ha de tener forma de “U” y por lo tanto
el útil de conformar también ha de tener los elementos adecuados para conformar la chapa
y adaptarla a la forma mencionada.
Se parte de una chapa plana que descansa sobre la matriz y cuyos dos extremos se han
de doblar verticalmente para darle la forma mencionada, el procedimiento es el siguiente:
Una vez posicionada la pieza, desciende el punzón superior que la aprisiona contra el
extractor inferior i la empieza a conformar.
Durante la carrera de descenso, el punzón sigue conformando la pieza hasta que
finalmente alcanza el punto muerto inferior y la pieza quede totalmente doblada.
Seguidamente se invierten los pasos y mientras que el punzón asciende, el extractor eleva
la pieza y la deja sobre la matriz para ser evacuada a un contenedor.
Punzón
Pieza
Pieza
Punzón
Matriz Extractor
Matriz
Extractor
Fig.76 Fig.77
En cualquiera de los tres ejemplos que se han descrito, se tratará de evitar los cantos vivos
en el interior de las piezas dobladas. Es muy aconsejable que el radio mínimo indicado
sea igual o superior al propio espesor del material, con ello se evitarán problemas de
grietas, adelgazamientos del material o roturas de las piezas.
Seguidamente enumeramos los factores que intervienen en el cálculo de las fuerzas de
doblado y que veremos en las páginas siguientes:
1. Ancho de material.
2. Espesor de material.
3. Distancia entre apoyos (solo para el doblado en “V”).
4. Coeficiente de rotura en Kg.mm2.

51
¿POR QUE CALCULAMOS LAS FUERZAS DE DOBLADO?:
Cualquier operación de doblado o curvado de piezas, requiere de un esfuerzo determinado

para conseguir una deformación permanente en la geometría de la pieza. Siempre
debemos tener en cuenta que una chapa dispuesta sobre una matriz se comporta como un
elemento sólido que a través de una fuerza que aplicamos en algún punto de su figura
conseguimos deformarla hasta conseguir cambiarle la forma.
La necesidad de conocer la fuerza de doblado radica en varios puntos:

1. En función de ella deben dimensionarse otros elementos de la matriz.
2. La prensa de trabajo ha de tener la capacidad suficiente.
3. Las fuerzas de pisado deben estar acordes con las de doblado.
4. Las fuerzas de extracción han de ser un porcentaje de las anteriores.
5. En caso de utilizar cojín neumático hay que saber la fuerza mínima que ha de tener.
6. Los materiales y tratamientos han de soportar los esfuerzos .
Todos y cada uno de los puntos anteriores

son muy importantes para diseñar una
matriz de calidad y duradera. En las
páginas siguientes mostramos varios
ejemplos los cálculos más habituales que
se hacen en los doblados.
Los factores más importantes a tener en

cuanta son los siguientes:
Fig.78
P= Fuerza de doblado.
b= Ancho de la zona a doblar.
l= Distancia entre apoyos (solo en doblados en “V”)
s= Espesor de la chapa
Kt = Coeficiente de rotura a la tracción (ver tabla en página siguiente)

52

53
FUERZA NECESARIA PARA DOBLAR EN FORMA DE “V”:
Para calcular la fuerza de doblado en piezas con forma de “V”, se parte de la base que la
chapa está apoyada descansando sobre una matriz de la misma forma, el punzón la ha de
presionar en su parte central hasta conseguir deformarla totalmente. Para calcular la
fuerza de doblado procederemos así:
EJEMPLO:
Calcular la fuerza que será necesaria para doblar la pieza del dibujo inferior.
Fig.79 Doblado en forma de “V”
s 2 ⋅ b ⋅ (2 ⋅ Kt )
Fórmula: P=
3⋅l
Siendo:
P= Fuerza de doblado
b= Ancho del material
l= Distancia entre apoyos
s= Espesor de la chapa
Kt = Coeficiente de rotura a la tracción (ver tabla)
4 2 ⋅ 50 ⋅ (2 ⋅ 40) 64.000
Solución: P= = = 427kg.
3 ⋅ 50 150

54
FUERZA NECESARIA PARA DOBLAR EN FORMA DE “L”:
Para calcular la fuerza de doblado en piezas con forma de “L”, se parte de la base que la
chapa está apoyada descansando sobre una matriz y el punzón la ha de presionar en un
extremo mientras que en el otro es centrada y pisada para dejarla inmovilizada. Para
calcular la fuerza de doblado procederemos así:
EJEMPLO:
Fig. 80 Doblado en forma de “L”
s ⋅ b ⋅ (2 ⋅ Kt )
Fórmula: P=
6
Siendo:
P = Fuerza de doblado
b = Ancho del material
s = Espesor de la chapa
4.5 ⋅ 50 ⋅ (2 ⋅ 40) 18.000

Solución: P= = = 3.000kg.
6 6

55
FUERZA NECESARIA PARA DOBLAR EN FORMA DE “U”:
Para calcular la fuerza de doblado en piezas con forma de “U”, se parte de la base que la
chapa está apoyada descansando sobre una matriz con la misma forma y el punzón la ha
de presionar en la parte central hasta doblarla. Para calcular la fuerza de doblado
procederemos así:
EJEMPLO:
Fig.81 Doblado en forma de “U”
s ⋅ b ⋅ (2 ⋅ Kt )
Fórmula: P= ⋅2 =
6
Siendo:
P = Fuerza de doblado
b = Ancho del material
s = Espesor de la chapa
4.5 ⋅ 50 ⋅ (2 ⋅ 40) 18.000

Solución: P= ⋅2 = ⋅ 2 = 6.000kg.
6 6

56
ÚTILES DE DOBLAR

57
ÚTIL DE DOBLAR VARILLAS O TUBOS
En el ejemplo que mostramos a continuación (fig.82) podemos ver el diseño que hay que
dar a la matriz para hacer doblados de varillas o tubos de forma cilíndrica, sin que sufran
deformación en las partes radiales o de curvatura.
El molde está compuesto de un punzón A y una matriz B que llevan mecanizado en su

superficie la regata circular que ha de guiar la varilla o tubo, (sección a-a). Con la forma
indicada conseguiremos que el material no sufra “dilatación lateral” en su anchura, aunque
siempre cabe la posibilidad de que “pierda” algo de espesor en el sentido vertical de los
radios de doblado R. Aun así, esta es una de las mejores opciones siempre que se hagan
doblados de perfiles cilíndricos.
Fig.82
En el caso concreto de este utillaje, podemos apreciar como dispone de dos topes C y D
para el posicionamiento de las piezas y que van situados respectivamente a la izquierda y
derecha del útil. El de la izquierda va fijo y clavado sobre la matriz B y el de la derecha es
regulable por medio del tornillo que lo sujeta a la base A.
Para que la pieza pueda doblarse correctamente, esta debe descansar inicialmente sobre
la matriz B de tal forma que el radio R del punzón será el primer punto de contacto sobre la
pieza hasta alcanzar el punto inferior de la carrera de trabajo.

58
ÚTIL DE DOBLAR REFUERZOS EN “U”
El utillaje del dibujo inferior está diseñado para doblar piezas en forma de “U” partiendo de
pequeñas tiras de chapa con dos perforaciones en su parte central. La descripción de su
funcionamiento está hecha en la página siguiente.
Fig.83

59
FUNCIONAMIENTO DEL ÚTIL DE DOBLAR EN “U”
El molde de doblar de la página anterior (fig.83) tiene el siguiente funcionamiento:

Está compuesto por los armazones superior e inferior M y A respectivamente, sobre los
que van sujetos el punzón N y la placa porta matrices C.
El punzón superior lleva dos pequeños extractores O para impedir que las piezas queden
adheridas en su cara inferior después de doblarlas. La placa porta matrices C lleva dos
pastillas D que hacen las funciones de doblar directamente sobre la pieza. Estas pastillas
son regulables y permiten adaptarlas a las posibles variaciones que tengan los materiales
a trabajar.
La pieza a doblar se centra sobre el extractor E por medio de dos varillas G que van
montadas sobre su superficie. Cuando el punzón haga descender el extractor E, también
descenderá la pieza mientras que se doblarán sus aletas laterales.
Una vez la matriz ha alcanzado el punto muerto inferior de la carrera, la varilla extractora F
hace ascender las placas H y E que vuelven a elevar la pieza al nivel de origen para que
sea extraída por medios manuales o automáticos.
Ventajas:
1. El molde está bien dimensionado y presenta facilidad de regulación en las zonas
donde hay desgaste o desajuste.
2. El centraje y extracción de las piezas es fácil y rápido.
3. Se han previsto columnas posteriores en el armazón para dejar mas libre la zona de
trabajo.
4. Se ha dispuesto una placa sufridera B para impedir que las pastillas D se claven
sobre el armazón A.
5. Los dos extractores O del punzón superior evitan que puedan piezas adheridas en
su cara y puedan picarse dos piezas.
6. La varilla extractora inferior F permite trabajar con el cojín de la prensa y regular su
fuerza mas fácilmente.
Inconvenientes:
1. El molde puede resultar algo costoso en su construcción.
2. Podrían hacerse algunos cambios técnicos según el criterio de cada diseñador.

60
ÚTIL DE DOBLAR CON PUNZONES GIRATÓRIOS
Estos útiles poseen como característica singular, uno o más punzones giratórios que van
encajados en sus correspondientes asientos (fig.84, 85, 86 y 87), de forma que pueden
girar sobre si mismos para adaptar la pieza a la forma de la matriz.
Las figuras inferiores esquematizan en dos tiempos lo que es el concepto de trabajo de
este tipo de útiles. En primer lugar, a la izquierda, vemos el perfil del útil en posición de
reposo, cuando el punzón giratorio está preparado para iniciar el giro sobre la chapa. A su
derecha vemos la misma imagen pero en perspectiva.
Porta Punzón
Punzón Giratório
Porta Punzón
Pieza
Pieza
Matriz Fija
Matriz Fija
Fig.85
Fig.84
Fig.86 Fig.87
Las dos imágenes inferiores (fig.86 y 87) representan el mismo útil pero esta vez en
posición de trabajo, cuando el punzón giratorio ha descendido y ha girado sobre la pieza
para adaptarla a la forma de la matriz. Es un sistema no muy utilizado pero siempre es
válido como un recursos más a la hora de doblar pieza sin utilizar cuñas o carros laterales.

61
MOLDE DE DOBLAR
En la parte inferior (fig.89) vemos el utillaje de doblar la

pieza de la derecha figura 88. Se trata de una pieza de
material férrico de un espesor de 4mm., tiene forma de
escuadra y el ángulo de doblado es inferior a 90º.
La pieza proviene de una fase anterior donde se corta el
desarrollo y se perforan los tres agujeros que lleva en
una de sus caras. Estos agujeros nos han de servir
posteriormente para centrar y posicionar la pieza en el
utillaje. Fig.88
Fig.89
El utillaje de doblar (fig.89) está dotado de unos centradores que posicionan la pieza
antes de doblarla. Nos valemos del cojín hidráulico de la prensa para pisar y extraer la
pieza una vez doblada. El punzón queda reaccionado por su parte derecha para impedir
que pueda ladearse al iniciar el doblado. En la parte inferior del utillaje hay una pastilla de
rozamiento que está templada y rectificada para evitar rayaduras sobre la pieza. El utillaje
dispone de dos limitadores de picada en cada lado de sus columnas.
62
MOLDE DE DOBLAR
En la parte inferior (fig.91) vemos el

utillaje de doblar la pieza de la fig.90.
Se trata de una llave hexagonal para una
medida nominal de 10mm. entre caras.
Está fabricada en Aluminio de un espesor
de 1.5mm.
La pieza proviene cortada de una fase
anterior en matriz progresiva, donde se
grava, se perfora el agujero y el hexágono Fig.90
y se corta el desarrollo.
Fig.91
El molde de doblar (fig.91), está dotado de un centrador hexagonal que posiciona la pieza
antes de doblarla. Cuando desciende el punzón superior, también desciende la pieza y el
extractor inferior, al mismo tiempo que gira de material para crear el hexágono. En el punto
final de la bajada, la pieza queda totalmente doblada y se le hace una pequeña
protuberancia con la finalidad de darle mayor rigidez a la pieza.
63
MOLDE DE DOBLAR
En la parte inferior (fig.93) vemos el utillaje de doblar la

pieza de la fig.92. Se trata de un soporte con forma de
escuadra fabricado en Acero de 5mm. de espesor y con
varios doblados en 3 aletas perimetrales.
La pieza se perfora y se corta en una matriz progresiva y
seguidamente se dobla en el molde que vemos en la
parte inferior en la figura 93.
Fig.92
Fig.93
El funcionamiento del molde está descrito en la página siguiente.

64
DESCRIPCIÓN DEL MOLDE DE DOBLAR (FIG.93)
La fig.93 de la página anterior, nos muestra una sección del molde doblar donde podemos
apreciar lo siguiente:
1. La pieza va centrada sobre el molde aprovechando el vaciado que tiene en su parte
central, con ello conseguimos que quede centrada en una sola posición sin dar
opciones a que se produzcan errores de posicionamiento, lo que comúnmente se
conoce como una técnica aplicada en las empresas denominada Poka Yoke.
2. El doblado de la aleta más alta se debe realizar con ligera antelación a la más corta
para permitir que la primera se coloque por delante de la segunda. Esto se consigue
aprovechando la diferencia de altura que tenemos en las respectivas pastillas de
doblar (ver fig.93 y detalle de la fig. 94).
3. Podemos apreciar como en las tres zonas de doblado se han previsto pastillas
intercambiables con la finalidad de regular sus alturas, las laminaciones de material
o el grado de estampación.
4. El pisador-extractor inferior está comandado por un cilindro de gas de 2000kg. de
fuerza que nos permitirá mantener pisada la pieza sin dar opción a que se pueda
mover o desplazar.
5. También se han previsto unos limitadores de picada que van colocados alrededor
de las columnas y que tienen la misión de limitar la carrera de bajada del molde.
6. El resto de componentes se han dimensionado de acuerdo a las características de
la prensa donde ha de trabajar el molde.
Fig.94 Fig.95

65
ÚTIL DE DOBLAR CON GOMA DURA
Este método de doblar mediante matrices o punzones de goma dura (fig.96), se emplea en
pocas ocasiones y casi siempre se trata de piezas de series cortas o de poca producción.
Otro campo de utilización es el de doblar piezas prototipo donde la inversión económica en
utillajes es importante que sea reducida y lo más baja posible.
También es habitual el uso de matrices de goma dura en la fabricación de pieza con

máquinas de plegado, como cizalladoras o plegadoras longitudinales. En general,
estaríamos hablando de piezas de cualquier tamaño pero con geometrías sencillas y que
no requieren de un gran consumo.
La facilidad que nos ofrece este

tipo de útiles es que
únicamente es necesario
construir una de las dos partes
del utillaje, la otra, la de goma
dura, es la que cede ante la
presión del otro elemento y se
adapta a la geometría que
tenga el primero. Como es
lógico de suponer, la chapa que
queda entre el elemento
metálico y el de goma se adapta
a la forma del primero porque el Fig.96
segundo cede y con ello conforma la chapa.
Las producciones que se alcanzan con este sistema de producción son muy bajas y algo
costosas, pero sin embargo, lo que se busca en la mayoría de casos es reducir el coste del
utillaje y no tanto del de la pieza.
También hay casos muy concretos, en que este mismo sistema de goma dura se utiliza
para el corte y embutición de materiales de poco espesor, y en otros muchos casos son
materiales dúctiles y blandos como por ejemplo; Aluminio, Chapa galvanizada, Alpaca,
Plata, Cobre blando, etc.

66
EJEMPLOS DE PIEZAS DOBLADAS
Fig.97 Pieza con doblados múltiples.
Fig.98 Pieza metálica vista en dos posiciones.

67
Fig.99 Conjunto metálico de piezas dobladas
Fig.100 Piezas dobladas

68
Fig.101 Matriz progresiva de cortar y doblar refuerzos.

69
AUTOEVALUACIÓN

70
Marcar la respuesta correcta:
1.- ¿Qué diferencias hay entre un doblado y una embutición?.
a) No hay diferencias.
b) El doblado se hace linealmente y la embutición perimetralmente.
c) La embutición y el doblado se hacen calentando el material.
2.- ¿De que factores depende la dificultad de un doblado?.
a) De la dureza del material, del radio de doblado y del factor de retorno.

b) Del tamaño del utillaje.
c) De la tolerancia del material.
3.- Para realizar un buen doblado, la chapa debe estar .....?
a) Centrada y pisada sobre la matriz.

b) Suelta y sin centrar sobre la matriz.
c) Pisada pero sin centrar sobre la matriz.
4.- ¿Qué problemas se presentan al hacer doblados con cantos vivos?.
a) Que el material aumenta de espesor.

b) Que el material se adelgaza en la zona doblada.
c) Que el material pierde elasticidad.
5.- ¿Cuál es el radio mínimo aconsejable para el doblado de las pieza?
a) Radio mínimo de 2mm.

b) Radio mínimo igual que el espesor del material.
c) radio mínimo de 3 veces el espesor del material.
6.- ¿Qué porcentaje se puede adelgazar el material al doblar con canto vivo?.
a) Hasta un 10%.
b) Hasta un 20%.
c) Hasta un 30%.

71
7.- ¿Qué es la dirección del laminado?.
a) La dirección en que dobla la pieza.

b) La dirección que ocupan las fibras al laminar el material.
c) La dirección en que el material se introduce en la matriz.
8.- ¿Qué influencia tiene el sentido del laminado sobre el doblado de la pieza?.
a) No tiene ninguna influencia.

b) El laminado en paralelo al doblado es mejor.
c) El laminado en perpendicular al doblado es mejor.
9.- ¿Qué alternativas se utilizan entre la dirección de las fibras y los doblados
cuando estos están en varias direcciones?.
a) Orientarlas las fibras a 45º respecto a los doblados.

b) Orientarlas en paralelo a la banda.
c) Orientarlas perpendicularmente a la banda.
10.- ¿Qué es la dilatación lateral?.
a) El aumento de volumen que tiene la pieza al calentarla.

b) El aumento de peso debido a la dilatación.
c) El aumento de anchura en la zona del doblado.
11.- ¿Qué sistema se emplea para mejorar el aplanado de las piezas?.
a) Calentarlas y enfriarlas rápidamente.

b) Estamparlas con útiles ranurados.
c) Pasarlas por rodillos a gran velocidad.
12.- ¿Para que se utilizan los carros o correderas en los doblados?.
a) Para hacer doblados verticales.

b) Para hacer doblados horizontales o inclinados.
c) Para hacer doblados de chapas muy gruesas.

72
13.- ¿Qué es la fibra neutra?.
a) La zona del material que neutraliza las tensiones.

b) La zona del material que no está sujeta a tracción ni compresión.
c) La zona del material más próxima al utillaje.
14.- ¿Para que sirve el cálculo de la fibra neutra?.
a) Para conocer el tamaño del utillaje.

b) Para conocer la longitud de los punzones.
c) Para conocer el desarrollo o longitud de las piezas.
15.- ¿Qué factor puede influir negativamente sobre el cálculo de la fibra neutra?.
a) La temperatura de la chapa.
b) La temperatura del utillaje.
c) La diferencia de espesor que tenga la chapa.
16.- ¿Qué es la recuperación elástica?.
a) La medida que aumenta el espesor del material.

b) El valor que hay que modificar el paso en la matriz.
c) El valor que recupera el material después de ser doblado.
17.- ¿Qué factores intervienen en la recuperación elástica de los doblados?.
a) La elasticidad del material, el radio de doblado y el ángulo.

b) La tolerancia y la fuerza de corte.
c) La capacidad de la matriz y la carrera de la prensa.
18.-¿Por qué hay que tener en cuenta la recuperación elástica al doblar las
piezas?
a) Por que puede afectar a las medidas de acabado.

b) Por que puede afectar al tamaño del utillaje.
c) Por que puede afectar al tamaño de la prensa.

73
19.- ¿Qué problemas pueden generar en las piezas los punzones que las doblan?.
a) Marcas y rayaduras.
b) Rebabas.
c) Curvaturas y alabeos .
20.- ¿Para que se utilizan los rompe fibras?.
a) Para reducir la recuperación elástica del material.

b)Para conseguir más planitud en las piezas.
c)Para reducir la tenacidad del material.
21.- ¿Para que se calculan las fuerzas de doblado?.
a)Para conocer el tamaño del utillaje.

b)Para conseguir más calidad de las medidas de las piezas.
c)Para dimensionar correctamente el utillaje.
22.- ¿Puede variar la fuerza de doblado al variar el espesor del material?
(a) No.
(b) Si.
(c) Es indistinto.

74
NOTAS:

75
NOTAS:

76
Bibliografía recomendada:
Estampado en frío de la chapa (Mario Rossi)
Profundos conocimientos de matricería (J. Blanco)
Tecnología tomo 1 (F. Profesional) (Z. Carlos Solar)
Embutición Extraprofunda (Ignacio Ibarrondo)
Embutición (B. Wassilieff)
Estampado práctico ( Eugen Kaczmarek)
Herramientas de troquelar, estampar y embutir (Gerard Oehler)
El trabajo de los metales de chapa (Autores varios)
Metals Hand Book (Taylor Lyman, Editor)

77

78

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TECNOLOGÍA PARA MATRICES DE DOBLAR

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MA DOB 1 Tecnol.Matrices Doblar FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 2

• INTRODUCCIÓN A LOS DOBLADOS

• CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE DOBLADOS

• FACTORES DE INFLUÉNCIA SOBRE LOS DOBLADOS

• ÚTILES SIMPLES Y COMPUESTOS

• DIFERENTES TIPOS DE DOBLADOS

• CÁLCULO DE LA FIBRA NEUTRA

MA DOB 1 Tecnol.Matrices Doblar FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 3

MA DOB 1 Tecnol.Matrices Doblar FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 4

El doblado es una de las transformaciones más comunes que se hacen en la fabricación

El término “doblado” define una operación mediante la

MA DOB 1 Tecnol.Matrices Doblar FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 5

¿EN QUE CONSISTE EL PROCESO DE DOBLAR?

El doblado es un proceso de transformación de piezas de chapa que requiere el empleo de

1) Fabricar piezas en serie, con lo que se consigue rebajar considerablemente el

2) Los diferenciamos de dos formas genéricas: 1: Cuando lo hacemos con matriz o

La deferencia entre ambos procesos es muy pequeña, solo se trata de la capacidad de

Fig. 4 Piezas dobladas con diferentes geometrías

MA DOB 1 Tecnol.Matrices Doblar FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 6

¿CÓMO SON LAS HERRAMIENTAS DE DOBLAR?

El doblado de piezas de chapa se realiza (fig.5) por medio de herramientas o matrices de

1. La superior o macho (punzón “P”).

La herramienta se compone de:

Para la obtención de un buen doblado deben tenerse en cuenta 3 factores:

1º- La pieza no debe sufrir ningún movimiento anormal durante el doblado.

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DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN DE DOBLAR

El proceso de doblado se realiza de la siguiente forma:

MA DOB 1 Tecnol.Matrices Doblar FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 8

¿CUANTAS CLASES DE DOBLADOS HAY?

decisivos para entender su forma de realizarlos.

de la pieza,…………, todos son factores que, en mayor o menor medida condicionan su

Sin embrago, cuando se

trata del cálculo de las

fuerzas de doblado, si que

podemos decir que se

pueden clasificar en tres

tipos o formas que

veremos más adelante, en

“V” de “L” y de “U”. Fig. 7

doblados que se pueden hacer en una misma pieza.

MA DOB 1 Tecnol.Matrices Doblar FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 9

¿QUE FACTORES INFLUYEN EN LA CALIDAD DE LOS DOBLADOS?

En numerosas pruebas realizadas, se ha llegado a la conclusión de que los factores más

A). Que el posicionamiento de la pieza en el útil sea fijo e invariable.

A) POSICIONAMIENTO DE LAS PIEZAS EN LOS ÚTILES:

Es tremendamente importante que el posicionamiento de las piezas en el útil sea único e

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C) RADIOS DE DOBLADO PARA LAS PIEZAS:

C.1 - Doblado sobre ángulo vivo o radio cero:

Cuando realizamos este tipo de doblado, si no hubiera un desplazamiento molecular en el

En otras muchas ocasiones ese adelgazamiento

Zona crítica de fisuras y grietas

MA DOB 1 Tecnol.Matrices Doblar FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 11

C.2.- Doblado sobre ángulo suave o radio superior al espesor:

Sirvan como ejemplo los siguientes valores:

MA DOB 1 Tecnol.Matrices Doblar FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGIC 12