T Espe 040492

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y
MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
TRABAJO DE TITULACIÓN, PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL

TÍTULO DE INGENIERO MECATRÓNICO
TEMA: “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE EQUIPO

PARA MEDICIÓN DE RESISTENCIA DIELÉCTRICA DE ACEITES DE
TRANSFORMADORES”
AUTOR: REVELO OJEDA, CHRISTIAN ALBERTO

REVELO OJEDA, DAVID MIGUEL
DIRECTOR: ING. ECHEVERRÍA YÁNEZ, MARIO ENRIQUE
SANGOLQUÍ
2018
i
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA
CERTIFICACIÓN
Certifico que el trabajo de titulación, “DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UN PROTOTIPO DE
EQUIPO PARA LA MEDICION DE RESISTENCIA DIELECTRICA DE ACEITES DE
TRANSFORMADORES” fue realizado por los señores Revelo Ojeda Christian Alberto, Revelo
Ojeda David Miguel el mismo que ha sido revisado en su totalidad, analizado por la herramienta
de verificación de similitud de contenido; por lo tanto cumple con los requisitos teóricos,
científicos, técnicos, metodológicos y legales establecidos por la Universidad de Fuerzas Armadas
ESPE, razón por la cual me permito acreditar y autorizar para que lo sustente públicamente.
Sangolquí, 7 de Septiembre del 2018
Ing. Mario Enrique Echeverría Yánez
C. C.:1710433689
ii
AUTORÍA DE RESPONSABILIDAD
Yo, Revelo Ojeda, Christian Alberto, declaro que el contenido, ideas y criterios del trabajo de
titulación: Diseño y Construcción de un prototipo de equipo para la medición de resistencia
Dieléctrica de Aceites de Transformadores es de mi autoría y responsabilidad, cumpliendo con
los requisitos teóricos, científicos, técnicos, metodológicos y legales establecidos por la
Universidad de Fuerzas Armadas ESPE, respetando los derechos intelectuales de terceros y
referenciando las citas bibliográficas.
Consecuentemente el contenido de la investigación mencionada es veraz.
.…………………………….
Christian Revelo
C.C.:1708713357
iii
AUTORÍA DE RESPONSABILIDAD
Yo, Revelo Ojeda, David Miguel, declaro que el contenido, ideas y criterios del trabajo de
titulación: Diseño y Construcción de un prototipo de equipo para la medición de resistencia
Dieléctrica de Aceites de Transformadores es de mi autoría y responsabilidad, cumpliendo con
los requisitos teóricos, científicos, técnicos, metodológicos y legales establecidos por la
Universidad de Fuerzas Armadas ESPE, respetando los derechos intelectuales de terceros y
referenciando las citas bibliográficas.
Consecuentemente el contenido de la investigación mencionada es veraz.
.…………………………….
David Revelo
C.C.:1710917863
iv
AUTORIZACIÓN
Yo, Revelo Ojeda, Christian Alberto autorizo a la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE
publicar el trabajo de titulación: Título: Diseño y Construcción de un prototipo de equipo para
la medición de resistencia Dieléctrica de Aceites de Transformadores en el Repositorio
Institucional, cuyo contenido, ideas y criterios son de mi responsabilidad.
.…………………………….
Christian Revelo
C.C.:1708713357
v
AUTORIZACIÓN
Yo, Revelo Ojeda, David Miguel autorizo a la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE
publicar el trabajo de titulación: Título: Diseño y Construcción de un prototipo de equipo para
la medición de resistencia Dieléctrica de Aceites de Transformadores en el Repositorio
Institucional, cuyo contenido, ideas y criterios son de mi responsabilidad.
.…………………………….
David Revelo
C.C.:1710917863
vi
DEDICATORIA
A mis padres,
ya que ellos me han dado
la vida, la comprensión, y
el apoyo tanto económico
como moral, siendo este
trabajo una manera de demostrar
que su esfuerzo
no ha sido en vano
vii
AGRADECIMIENTOS
A Dios que me ha dado la perseverancia para continuar día a día con la realización de mi tesis.
A mi familia, quienes nos han apoyado en todo sentido, para poder llegar a buen término del
trabajo de Titulación.
A mi tutor Ing. Mario Enrique Echeverría quien supo darnos las pautas necesarias con sus
conocimientos, entrega y apoyo incondicional en todo este tiempo de desarrollo del trabajo de
titulación, logrando hacer que las cosas sean más sencillas.
A las Autoridades respectivas de mi departamento, que, pese a las dificultades de tiempos y

percances suscitados, supieron brindar la comprensión y el apoyo necesario para continuar con el
desarrollo de este trabajo.
viii
ÍNDICE DE CONTENIDOS
CERTIFICACIÓN...................................................................................................................................i
AUTORÍA DE RESPONSABILIDAD ................................................................................................. ii
AUTORÍA DE RESPONSABILIDAD ................................................................................................ iii
AUTORIZACIÓN..................................................................................................................................iv
AUTORIZACIÓN................................................................................................................................... v
DEDICATORIA .....................................................................................................................................vi
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................................... vii
Generalidades .............................................................................................................................................. 1
1. Introducción al Proyecto ................................................................................................................ 1
1.1 Definición del problema.......................................................................................................... 1
1.2 Planteamiento del problema .................................................................................................. 1
1.3 Justificación e Importancia .................................................................................................... 4
1.4 Objetivos del Estudio .............................................................................................................. 5
1.4.1 Objetivo General. ................................................................................................................ 5
1.4.2 Objetivos Específicos. ......................................................................................................... 6
1.5 Hipótesis del Estudio ............................................................................................................... 6
1.5.1 Hipótesis General. ............................................................................................................... 6
1.5.2 Hipótesis Específicas ........................................................................................................... 7
1.6 Marco de Referencia ............................................................................................................... 7
1.6.1 Marco conceptual. ............................................................................................................... 7
1.6.2 Metodología de la Investigación......................................................................................... 9
Marco Teórico ........................................................................................................................................... 11
2.1 El transformador ...................................................................................................................... 11
2.1.1 Transformador Eléctrico .................................................................................................. 11
2.1.2 Componentes del Transformador .................................................................................... 16
2.1.3 Sistema de Aislamiento en el Transformador ................................................................ 23
2.1.4 El Papel Aislante ............................................................................................................... 28
2.1.5 Factores que deterioran el sistema de aislamiento ......................................................... 31
2.2 Diagnóstico al Transformador ................................................................................................. 38
2.2.1 Pruebas ASTM para aceites aislantes en Operación .................................................... 39
2.2.2 Resistencia Dieléctrica Norma ASTM D877, D1816, VDE 370..................................... 48
2.2.3 Diagnóstico predictivo por cromatografía de gases ....................................................... 53
ix
2.2.4 Análisis de furanos ............................................................................................................ 55

2.3 Normativa vigente Ecuatoriana ............................................................................................... 56
2.4 Impacto Ambiental ................................................................................................................... 64
2.4.1 El PCB ................................................................................................................................ 64
2.4.2 Historia............................................................................................................................... 66
2.4.3 Impacto a la salud y Medioambiente ............................................................................... 69
2.4.4 Gestión y tratamiento ....................................................................................................... 71
Diseño Mecatrónico .................................................................................................................................. 73
3.1 Diseño de componentes mecánicos .......................................................................................... 73
3.1.1 Diseño de electrodos .......................................................................................................... 73
3.1.2 Diseño recipiente contenedor muestra de aceite ............................................................ 77
3.1.3 Diseño de la Estructura .................................................................................................... 83
3.2 Diseño de componentes eléctricos y electrónicos .................................................................... 94
3.2.1 Circuito generador de alto voltaje ................................................................................... 94
3.2.3 Circuito agitador de aceite ............................................................................................. 112
3.2.4 Circuito electrónico de mando y control del conjunto ................................................. 114
3.3 Diseño de componentes del sistema de control ..................................................................... 121
3.3.1 Control de accionamiento de test de prueba................................................................. 121
3.3.2 Control agitador de aceite .............................................................................................. 124
3.3.3 Control del dimmer ......................................................................................................... 124
3.4 Diseño del software ................................................................................................................. 131
3.4.1 Programación del Controlador ...................................................................................... 131
3.4.2 Programación HMI en panel Delta Electronics ........................................................... 134
Implementación y Pruebas ..................................................................................................................... 136
4.1 Implementación ................................................................................................................... 136
4.1.1 Implementación del proceso, equipo o máquina .......................................................... 136
4.1.2 Implementación de los componentes eléctricos y/o electrónicos. ................................ 144
4.1.3 Implementación del sistema de control. ........................................................................ 147
4.1.4 Programación del sistema de control. ........................................................................... 149
4.2 Pruebas................................................................................................................................. 151
4.2.1 Desarrollo del protocolo de pruebas. ............................................................................. 151
4.2.2 Pruebas y resultados de los componentes eléctricos y/o electrónicos. ........................ 152
4.2.3 Pruebas y resultados del sistema de control. ................................................................ 153
x
4.2.4 Pruebas y resultados del sistema mecatrónico general. ............................................... 155

4.2.5 Costo del prototipo .......................................................................................................... 162
4.3 Discusión de resultados....................................................................................................... 163
4.4 Conclusiones y recomendaciones ....................................................................................... 164
Anexos .................................................................................................................................................. 167
A1: Manual de usuario ................................................................................................................... 167
A2: Sentencias programación Controlador Principal ................................................................. 176
A3: Sentencias programación Controlador Secundario HMI .................................................... 198
A4: Planos Mecánicos ..................................................................................................................... 210
A5: Diagrama eléctricos/electrónicos, instrumentación y control u otros necesarios, con
formatos estandarizados. ................................................................................................................ 224
BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................................... 225
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Pruebas más importantes para aceites aislantes en operación.................................................... 40
Tabla 2 Clasificación de los aceites según el Índice de Calidad .............................................................. 44
Tabla 3 Características para prueba de resistencia dieléctrica Normas ASMT D-877 y ASTM D-1816 . 50
Tabla 4 Toma de datos de voltajes de salida del dimmer según número de pasos del motor ................. 108
Tabla 5 Datos de curva suavizada de voltaje de salida según pasos del motor ..................................... 109
Tabla 6 Pruebas de resistencia dieléctrica Normas ASMT D-877 y ASTM D-1816 en Aceite SAE 15W40
.................................................................................................................................................... 160
Tabla 7 Pruebas de resistencia dieléctrica Normas ASMT D-877 y ASTM D-1816 en Aceite Girasol.. 160
Tabla 8 Pruebas de resistencia dieléctrica Normas ASMT D-877 y ASTM D-1816 en Aceite
Refrigerador ............................................................................................................................... 161
Tabla 9 Costeo del Prototipo .................................................................................................................. 162
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Planteamiento del Problema ......................................................................................................... 1
Figura 2: Proceso genérico de desarrollo del producto................................................................................ 9
Figura 3: Transformador monofásico de tipo de núcleo ............................................................................ 13
Figura 4: Transformador monofásico de tipo acorazado ........................................................................... 14
Figura 5: Transformador trifásico .............................................................................................................. 14
Figura 6: Componentes del Transformador sumergido en aceite .............................................................. 16
Figura 7: Pasatapas .................................................................................................................................... 17
Figura 8: Depósito de Expansión............................................................................................................... 19
Figura 9: Medidor de nivel de aceite tipo universal .................................................................................. 19
Figura 10: Relé de Buchholz ..................................................................................................................... 20
Figura 11: Filtro de Silicagel ..................................................................................................................... 21
xi
Figura 12: Radiadores, ventiladores y bombas de circulación .................................................................. 23

Figura 13: Proceso de envejecimiento del papel aislante y su efecto en el papel kraft ............................. 30
Figura 14: Factores de oxidación del aceite mineral aislante .................................................................... 37
Figura 15: Curva de saturación de agua en el aceite mineral .................................................................... 45
Figura 16: Rosca Métrica .......................................................................................................................... 74
Figura 17: Electrodo Cara Plana 25mm..................................................................................................... 74
Figura 18: Electrodo Cara Plana vista lateral ............................................................................................ 75
Figura 19: Electrodo Cara Plana vista Superior......................................................................................... 75
Figura 20: Electrodo Cara Semiesférica 36mm ......................................................................................... 76
Figura 21: Electrodo Cara Semiesférica vista lateral................................................................................. 76
Figura 22: Electrodo Cara Semiesférica Vista Superior ............................................................................ 77
Figura 23: Diseño del Recipiente de aceite ............................................................................................... 78
Figura 24: Diseño Tapa del Recipiente de aceite ...................................................................................... 79
Figura 25: Ensamble Recipiente Aceite con Disco Cara Plana vista frontal ............................................. 79
Figura 26: Ensamble Recipiente Aceite con Disco Cara Plana vista lateral.............................................. 80
Figura 27: Ensamble Recipiente Aceite con Disco Cara Plana vista superior .......................................... 81
Figura 28: Ensamble Recipiente Aceite con Disco Cara Semiesférica vista frontal ................................. 81
Figura 29: Ensamble Recipiente Aceite con Disco Cara Semiesférica vista lateral .................................. 82
Figura 30: Ensamble Recipiente Aceite con Disco Cara Semiesférica vista superior ............................... 83
Figura 31: Ejemplo de Equipo de medición de Resistencia Dieléctrica Marca Amperis A-2 ................... 84
Figura 32: Ejemplo de Equipo de medición de Resistencia Dieléctrica Marca Baur ................................ 85
Figura 33: Esquema tapa lateral derecha e izquierda ................................................................................ 86
Figura 34: Esquema dimensional tapa lateral derecha e izquierda ............................................................ 86
Figura 35: Esquema tapa inferior .............................................................................................................. 87
Figura 36: Esquema tapa inferior chapa metálica desplegada ................................................................... 87
Figura 37: Esquema tapa inferior chapa metálica desplegada ................................................................... 88
Figura 38: Esquema tapa posterior ............................................................................................................ 88
Figura 39: Esquema tapa posterior chapa metálica desplegada ................................................................. 89
Figura 40: Esquema tapa posterior chapa metálica desplegada ................................................................. 89
Figura 41: Esquema tapa frontal ................................................................................................................ 90
Figura 42: Esquema tapa frontal chapa metálica desplegada .................................................................... 90
Figura 43: Esquema tapa frontal chapa metálica desplegada .................................................................... 91
Figura 44: Esquema Ensamble tapa superior............................................................................................. 91
Figura 45: Esquema tapa superior chapa metálica desplegada .................................................................. 92
Figura 46: Ensamble total equipo medición resistencia dieléctrica vista isométrica ................................. 92
Figura 47: Ensamble total equipo medición resistencia dieléctrica vista frontal ....................................... 93
Figura 48: Ensamble total equipo medición resistencia dieléctrica vista superior .................................... 93
Figura 49: Distribución de Componentes del Equipo................................................................................ 94
Figura 50: Esquema Generador de alto voltaje.......................................................................................... 95
Figura 51: Circuito Eléctrico Generador de alto voltaje ............................................................................ 95
Figura 52: Bobina Automotriz ................................................................................................................... 96
Figura 53: Circuito detector de Chispa ...................................................................................................... 97
Figura 54: Circuito Electrónico del Dimmer ............................................................................................. 98
Figura 55: Esquema del Circuito Electrónico del Dimmer...................................................................... 100
Figura 56: Malla 1 Circuito Dimmer ....................................................................................................... 101
xii
Figura 57: Malla 2 Circuito Dimmer ....................................................................................................... 102

Figura 58: Características Eléctricas del DIAC DB3 .............................................................................. 103
Figura 59: Características Eléctricas del TRIAC BTB16 ........................................................................ 103
Figura 60: Pcb Circuito Electrónico del Dimmer .................................................................................... 107
Figura 61: Circuito Electrónico del Dimmer en 3D ................................................................................ 107
Figura 62: Curva Característica Original del Dimmer............................................................................. 109
Figura 63: Ingreso datos matlab para obtener función polinomial grado 5 ............................................. 110
Figura 64: Función Polinomial de grado 5 .............................................................................................. 111
Figura 65: Curva Característica del Dimmer Suavizada ......................................................................... 111
Figura 66: Circuito activación del agitador de aceite .............................................................................. 112
Figura 67: Circuito control industrial del chispometro............................................................................ 113
Figura 68: Circuito de Potencia del chispometro..................................................................................... 114
Figura 69: Circuito Controlador HMI...................................................................................................... 115
Figura 70: Circuito Controlador Principal ............................................................................................... 116
Figura 71: Circuito Elementos de Mando y Control ............................................................................... 117
Figura 72: Circuito Elementos de Visualización ..................................................................................... 117
Figura 73: Circuito Test de Chispa .......................................................................................................... 118
Figura 74: Placa PCB doble capa ............................................................................................................ 118
Figura 75: Placa PCB Vista Superior 3D ................................................................................................ 119
Figura 76: Placa PCB Vista Posterior 3D ................................................................................................ 120
Figura 77: Sensor de Humedad y Temperatura AM2301 ........................................................................ 121
Figura 78: Dimensiones del Sensor de Humedad y Temperatura AM2301 ............................................ 122
Figura 81: Rango de medición variable humedad ................................................................................... 123
Figura 82: Rango de medición variable temperatura ............................................................................... 124
Figura 83: Características del Motor a pasos 28BYJ-48 ......................................................................... 125
Figura 84: Dimensiones del Motor a pasos 28BYJ-48 ............................................................................ 126
Figura 85: Excitando 2 bobinas motor a pasos ........................................................................................ 127
Figura 86: Excitando 1 bobina motor a pasos ......................................................................................... 128
Figura 87: Excitando medios pasos al motor a pasos .............................................................................. 128
Figura 88: Acople motor a potenciómetro vista isométrica ..................................................................... 129
Figura 89: Acople motor a potenciómetro vista lateral ........................................................................... 129
Figura 90: Acople motor a potenciómetro vista frontal ........................................................................... 130
Figura 91: Acople motor a potenciómetro vista sección ......................................................................... 130
Figura 92: Esquema Acople motor a potenciómetro ............................................................................... 131
Figura 93: Pantalla principal.................................................................................................................... 134
Figura 94: Pantalla de Proceso ................................................................................................................ 135
Figura 95: Pantalla de Configuración ...................................................................................................... 135
Figura 96: Dobles y corte en tapa frontal del equipo............................................................................... 136
Figura 97: Colocación tapa izquierda del equipo .................................................................................... 137
Figura 98: Colocación tapa derecha del equipo ....................................................................................... 137
Figura 99: Soldadura de Tapas del equipo .............................................................................................. 137
Figura 100: Soldadura de Tapas del equipo ............................................................................................ 138
xiii

Figura 103: Colocación de elementos de mando y control ...................................................................... 139
Figura 104: Colocación de elementos de mando y control ...................................................................... 139
Figura 105: Colocación de sensor de humedad temperatura ................................................................... 139
Figura 106: Electrodos de semiesféricos de bronce................................................................................. 140
Figura 107: Electrodos de disco plano de bronce .................................................................................... 140
Figura 108: Base conexión soporte electrodos ........................................................................................ 141
Figura 109: Aislante Base conexión soporte electrodos .......................................................................... 141
Figura 110: Ensamble aislante con base conexión soporte electrodos .................................................... 142
Figura 111: Brazo y aislante de conexión soporte electrodos vista frontal y lateral derecha .................. 142
Figura 112: Punta cónica de conexión soporte electrodos ....................................................................... 143
Figura 113: Ensamble de soportes porta electrodos de prueba ................................................................ 143
Figura 114: Pcb Dimmer Electrónico ...................................................................................................... 144
Figura 115: Soldadura componentes Dimmer Electrónico ...................................................................... 144
Figura 116: Dimmer Electrónico Empaquetado ...................................................................................... 145
Figura 117: Pcb Detector de chispa ......................................................................................................... 145
Figura 118: Pcb Reinicio Sistema fin de carrera ..................................................................................... 146
Figura 119: Pcb Placa Control Chispometro Vista superior .................................................................... 146
Figura 120: Pcb Placa Control Chispometro Vista posterior ................................................................... 147
Figura 121: Base de conexiones .............................................................................................................. 148
Figura 122: Armado de tablero del Sistema de Control .......................................................................... 148
Figura 123: Tablero del Sistema de Control ............................................................................................ 149
Figura 124: Compilador de Controladores .............................................................................................. 150
Figura 125: Programador de Pantallas Táctil Delta Electronic ............................................................... 151
Figura 126: Pruebas de comunicación modulo Ethernet ......................................................................... 152
Figura 127: Pruebas de funcionamiento del dimmer y motor a pasos ..................................................... 153
Figura 128: Pruebas de funcionamiento placa control chispometro ........................................................ 153
Figura 129: Funcionamiento sistema de control led Precondiciones Activado ....................................... 154
Figura 130: Funcionamiento sistema de control led Start Activado ........................................................ 154
Figura 131: Funcionamiento sistema de control led Stop Activado ........................................................ 155
Figura 132: Conexionado interno sistema mecatrónico del equipo ......................................................... 156
Figura 133: Sistema mecatrónico del equipo........................................................................................... 156
Figura 134: Configuración de Precondiciones Temperatura y Humedad desde HMI ............................. 157
Figura 135: Configuración de tipo de electrodo a utilizar ....................................................................... 158
Figura 136: Activación del Agitador de Aceite ....................................................................................... 158
Figura 137: Activación Equipo botonera Manual Pulsador Start y Stop ................................................. 159
Figura 138: Activación Equipo desde HMI ............................................................................................. 159
xiv
RESUMEN
Las empresas de generación eléctrica y las Industrias en general, utilizan a los transformadores de
potencia húmedos, los cuales poseen en su interior aceite con características dieléctricas, el cual
debe ser monitoreado a través de diferentes análisis establecidos como cromatografía de gases,
análisis de furanos, pruebas físico - químicas, que ejecutadas en los respectivos planes de
mantenimiento, permitan verificar las condiciones físicas, químicas, eléctricas y mecánicas del
transformador y de sus componentes internos, es así, que el presente proyecto, se encamino en el
desarrollo de un prototipo de equipo denominado Chispometro, que permita medir a uno de los
componentes básicos del transformador como es el aceite aislante, en el que es importante
determinar cuál es el voltaje de ruptura para la cual el aceite dieléctrico pierde sus propiedades de
aislante. Es así que la rigidez dieléctrica es uno de los factores críticos en la vida del transformador,
ya que permite medir la capacidad que un aceite de transformadores tiene para resistir las
solicitaciones eléctricas que se permiten en servicio, por lo tanto, es necesario realizar ensayos de
medición de la resistencia dieléctrica del aceite del transformador, para determinar las condiciones
de uso para su reutilización o cambio. El chispometro diseñado permite alcanzar voltajes de
ruptura de 60KV, el cual consta de una estructura rígida que contiene a los componentes eléctricos
y electrónicos, y cuenta con elementos de mando y control y una pantalla HMI para la
manipulación del operador que ejecute el testeo de una manera sencilla.
PALABRA CLAVE:
• RIGIDEZ DIELECTRICA
• CHISPOMETROS
• TRANSFORMADOR
xv
ABSTRACT
Electric power companies and Industries in general, use the wet power transformers, which have
oil with dielectric characteristics inside, which must be monitored through different established
analyzes such as gas chromatography, furan analysis, physical - chemical tests, that executed in
the respective maintenance plans, allow to verify the physical, chemical, electrical and mechanical
conditions of the transformer and its internal components, it is thus, that the present project, is
directed in the development of a prototype of equipment denominated dielectric testing equipment
, that allows to measure to one of the basic components of the transformer as it is the insulating
oil, in which it is important to determine which is the rupture voltage for which the dielectric oil
loses its insulating properties. This is why dielectric strength is one of the critical factors in the
life of the transformer, since it allows to measure the capacity that a transformer oil has to resist
the electrical loads that are allowed in service, therefore, it is necessary to carry out tests of
Measurement of the dielectric strength of the transformer oil, to determine the conditions of use
for its reuse or change. The designed dielectric testing equipment allows to reach breaking voltages
of 60KV, which consists of a rigid structure that contains the electrical and electronic components,
and has control and control elements and an HMI screen for the manipulation of the operator that
executes the testing of a simple way.
KEY WORDS:
• DIELECTRIC STRENGTH
• DIELECTRIC TESTING EQUIPMENT
• TRANSFORMER
1
Capítulo 1:
Generalidades
1. Introducción al Proyecto
1.1 Definición del problema
Figura 1: Planteamiento del Problema
1.2 Planteamiento del problema
El área del Mantenimiento es de primordial importancia en el ámbito de la ejecución de las
operaciones de toda industria en la actividad productiva que ejecute, es así, que de un buen
mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, equipos, etc,

2
sino que, además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir objetivos como el control del
ciclo de vida de las instalaciones, equipos, procesos productivos, pasando de un mantenimiento
correctivo cuya estrategia era la de reparar cuando se produzca la avería, que ya no sirve
actualmente, para enfocarse a un mantenimiento preventivo, que busca mantener un nivel de
servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en
el momento más oportuno. Por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos
de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.
Tradicionalmente se ha definido al transformador como una máquina estática y como tal,
se piensa que no tiene partes en movimiento, lo cual es erróneo, pues es claro que el transformador
es una máquina eléctrica, que se mueve 120 veces por segundo mientras esta energizada, y por
tanto todos sus componentes están sometidos a altas vibraciones, que implican, que desde el diseño
se debe concebir un equipo con un buen comportamiento mecánico, térmico, químico y eléctrico,
pues son muchas las variables que entran en juego en su desempeño a través de su vida útil. Este
desempeño unido a las características de los componentes del sistema total de aislamiento, el papel
aislante o celulosa, y el fluido aislante, requieren un juicioso análisis con base en diagnósticos
apropiados y en la continua revisión de las condiciones de operación del transformador por parte
del personal técnico, en la actualidad, en países extranjeros, se cuenta con tecnologías que permiten
evaluar dichos desempeños.
Las empresas de generación eléctrica y las Industrias en general, utilizan a los
transformadores de potencia húmedos, los cuales poseen en su interior aceite con características
dieléctricas, el cual debe ser monitoreado a través de diferentes análisis como cromatografía,
3
furanos, pruebas físico - químicas, que ejecutadas en sus respectivos planes de mantenimiento
periódicos, permiten verificar las condiciones físicas, químicas, eléctricas y mecánicas del
transformador y de sus componentes internos.
Es así, que el funcionamiento ineficiente de los transformadores húmedos que se genere en
la industria, debido a que los materiales de los cuales están constituidos los transformadores como
es el aceite, el papel aislante del núcleo, se van degradado física y químicamente con el uso,
haciendo que en el caso del aceite, qué al contener PCB’S, es un alto contaminante para el ambiente
y para las personas, el cual al convertirse en desecho, requiere un adecuado tratamiento para su
recuperación; ocasionando que junto con el desconocimiento del personal en el manejo y operación
adecuado de los transformadores, ha llevado a que no se ejecuten los procesos necesarios para
efectuar las pruebas físicos químicas, cromatografías y furanos para el análisis y determinación de
las condiciones operativas de los transformadores y la falta de tecnología local, que permita
disponer de los equipos necesarios y adecuados para este fin.
Por lo que es importante determinar las condiciones operativas dieléctricas, térmicas,
mecánicas y eléctricas en que se encuentre el transformador en cada aplicación que se le dé en la
Industria, con el fin de garantizar su funcionamiento adecuado, maximizar su ciclo de vida útil y
disminuir el impacto ambiental que se pueda producir, al desechar el aceite y otros componentes
del transformador.
4
1.3 Justificación e Importancia
El presente proyecto busca encaminarse y alinearse dentro del cambio de la matriz
productiva incentivado por el Gobierno Nacional, en los cuales se busca el desarrollo e
implementación de tecnología propia para el País. Es así, que contar con un equipo que permita
efectuar la medición de la rigidez dieléctrica de los aceites de los trasformadores de potencia, es
importante para la Industria y su actividad productiva.
El equipo construido para este objetivo, se lo consigue en países como España, China,
Alemania, etc, por un costo aproximado de $4000, por lo que este proyecto busca generar una
tecnología similar con un valor monetario aproximadamente un 50% menos que las importadas y
con iguales o mejores prestaciones de servicio y calidad.
Sabiendo que para tensiones media y alta superiores a 36 KV tanto para generación y
distribución se requiere necesariamente de transformadores húmedos que utilicen aceite libre de
PCB, tal como lo manda la normativa nacional vigente, se hace necesario la medición de la
resistencia dieléctrica de los mismos y con ello, garantizar el óptimo funcionamiento de los
transformadores, así como su vida útil.
En el país, según el inventario que presentan en un trabajo realizado por Coaldes (2003)
sobre el inventario de PCB en el Ecuador, se observa que se tiene alrededor de 2’639891 litros de
aceite de transformador en circulación que poseen PCB, y que cumpliendo con la normativa local
vigente debe eliminarse su uso y almacenamiento, se hace necesario quedando en vigencia un

5
aproximado de 305598 transformadores, los mismos que requerirán dentro de sus programas de
mantenimiento, determinar la resistencia dieléctrica de su aceite de manera periódica,
maximizando su vida útil, logrando con esto evitar la contaminación del medio ambiente por el
desecho anticipado del aceite antes de que haya cumplido su vida útil.
La rigidez dieléctrica permite medir la capacidad de un aceite de transformadores para
resistir las solicitaciones eléctricas que se permiten en servicio, es así, que es de importancia
realizar ensayos de medición y determinación de la resistencia dieléctrica del aceite del
transformador, para determinar las condiciones de uso para su reutilización o cambio.
Los sistemas de energía y los transformadores son equipos esenciales, por tanto, su
fiabilidad y el funcionamiento seguro es importante para determinar sus condiciones de operación.
Es así como, el empleo de medidores de rigidez dieléctrica o chispómetros es fundamental.
Es así, que nosotros, nos vamos a enfocar, en atacar a uno de los ramales de la espina de
pescado causa efecto planteada, referente a los Equipos, en la cual buscamos solventar la falta de
equipos de medición, al generar un equipo de medición de resistencia dieléctrica con el uso de
tecnología nacional.
1.4 Objetivos del Estudio
1.4.1 Objetivo General.

6
Diseñar y construir un prototipo de un equipo de hasta 60 KV para la medición de
resistencia dieléctrica de aceites de transformadores mediante la implementación de
componentes mecánicos, eléctricos, electrónicos y software de control en un plazo de seis
meses.
1.4.2 Objetivos Específicos.
• Estudiar los componentes mecánicos, eléctricos, electrónicos necesarios para la
implementación del medidor de resistencia dieléctrica.
• Diseñar y construir la estructura mecánica de la máquina con su respectivo sistema
de mando y control e interfaz humana – máquina (HMI) que permita al usuario el
accionamiento del sistema.
• Testear el pulso eléctrico en KV para la prueba de rigidez dieléctrica incorporado
en el equipo.
• Costear la construcción del prototipo
1.5 Hipótesis del Estudio
1.5.1 Hipótesis General.
El equipo construido permite la medición de la resistencia dieléctrica de aceites de
transformadores, generando hasta un voltaje de 60 KV para la ejecución de las pruebas

7
respectivas en las muestras de aceite, permitiendo conocer las condiciones en que se encuentra
el aceite del transformador, para garantizar su funcionamiento eficiente en la industria.
1.5.2 Hipótesis Específicas
• Se implementó la estructura física del equipo, sus circuitos eléctricos y electrónicos
adecuados para la medición de la resistencia dieléctrica del aceite de
transformadores en base a la normativa vigente.
• La HMI implementada es adecuada y amigable con el usuario permitiendo el
accionamiento del sistema.
• El pulso eléctrico incorporado en el equipo alcanza valores de KV.
• El costo de construcción del equipo es inferior a equipos similares de procedencia
extranjera hasta en un 50%.
1.6 Marco de Referencia
1.6.1 Marco conceptual.
Rigidez Dieléctrica. - En un aceite aislante es el mínimo voltaje en el que un arco eléctrico
ocurre entre dos electrodos metálicos. Indica la habilidad del aceite para soportar tensiones
eléctricas sin falla. Una baja resistencia dieléctrica indica contaminación con agua, carbón u
8
otra materia extraña. Una alta resistencia dieléctrica es la mejor indicación de que el aceite no
contiene contaminantes.
Los contaminantes que disminuyen la rigidez dieléctrica pueden usualmente ser removidos
mediante un proceso de filtración (filtroprensa) o de centrifugación.
Transformador. - Un transformador es una máquina estática de corriente alterno, que permite
variar alguna función de la corriente como el voltaje o la intensidad, manteniendo la frecuencia
y la potencia, en el caso de un transformador ideal.
Pcb. - Sigla del inglés Printed Circuit Board, placa de circuito impreso. Es una tarjeta o placa
utilizada para realizar el emplazamiento de los distintos elementos que conforman el circuito
y las interconexiones eléctricas entre ellos.
Sistemas CAD. - Sigla del Diseño asistido por computadora, consiste en el uso de programas
computacionales para crear representaciones gráficas de objetos físicos ya sea en segunda o
tercera dimensión (2D o 3D). El software CAD puede ser especializado para usos y
aplicaciones específicas.
Chispómestros. - Son equipos denominados medidores de rigidez dieléctrica

9
Dispositivos de mando y Control. - Es el dispositivo o grupo de dispositivos que sirve para
gobernar, de alguna manera predeterminada, la energía eléctrica suministrada a los aparatos a
los cuales está conectado.
1.6.2 Metodología de la Investigación.
Para alcanzar los objetivos planteados del proyecto se empleará la metodología de diseño
y evaluación de productos planteada por Ulrich K. y Eppinger S. (2013), la cual está basada en
las etapas que se representan en la figura 2.
Desarrollo
Diseño en el Diseño de Pruebas y Inicio Revision del
Planeación del
nivel sistema detalle refinamiento Producción Proyecto
Concepto
Figura 2: Proceso genérico de desarrollo del producto

Fuente: Ulrich K. y Eppinger S. (2013)
Este proceso genérico se puede reducir a 4 etapas como: Análisis, diseño, implementación
y evaluación de tipo técnico.
En la primera etapa se analizará el estado de arte para el sistema, así como las normas
establecidas, configuraciones, componentes y limitaciones de cada una, se escogerá la que
mejor rendimiento y prestaciones ofrezca.
En la segunda etapa, la de diseño, se hará el respectivo dimensionamiento de todas las
partes mecánicas, eléctricas y electrónicas que conformarán al sistema.

10
Una vez culminada la etapa de diseño, en la implementación, se ensamblarán los diferentes
elementos que conforma el equipo, así como las diferentes instalaciones de los sistemas
eléctricos, electrónicos y software.
Posteriormente, se realizarán pruebas de funcionamiento para poder evaluar el
comportamiento del sistema en conjunto. Para finalizar se realizará la documentación de todo
el proyecto realizado.
11
Capítulo 2:
Marco Teórico
2.1 El transformador
En el sector eléctrico, con el fin de transportar y distribuir la energía eléctrica se utilizan
equipos que transforman tensiones y corrientes de entrada en otras de salida, de acuerdo a las
necesidades, estos equipos se denominan transformadores eléctricos. Durante el funcionamiento
de estos equipos se genera un aumento de temperatura, la misma que debe ser controlada por medio
de un aislante, que generalmente es un aceite mineral.
2.1.1 Transformador Eléctrico
“Un transformador es un dispositivo que cambia potencia eléctrica alterna de un nivel de
voltaje a potencia eléctrica alterna a otro nivel de voltaje mediante la acción de un campo
magnético” (Chapman, 2012).
En su forma más simple, un transformador consiste en un núcleo de hierro dulce que lleva
en dos regiones del mismo dos enrollados o devanados que constituyen los circuitos primario y
secundario.
12
El núcleo consiste en una serie de placas de acero al silicio montadas en superposición,
estas chapas de acero tienen un espesor variable, y se fabrican de acuerdo a estándares
internacionales.
Los devanados están formados por la bobina primaria y secundaria, y en algunos casos por
una tercera, los conductores generalmente son de cobre electrolítico aislados con esmalte y
cubiertos con cintas de algodón o papel especial.
2.1.1.1 Principio de Funcionamiento
Los transformadores están constituidos por dos o más bobinas o devanados, que se
encuentran aislados eléctricamente entre sí y son enrolladas generalmente en un mismo núcleo. El
devanado primario se denomina a la bobina por donde entra la energía, y el secundario a la bobina
por donde sale la energía.
El devanado primario tiene N1 espiras y el secundario N2. El circuito magnético lo
conforma un núcleo magnético de chapas de acero de silicio apiladas y aisladas entre sí, de esta
manera disminuyen las perdidas magnéticas en el transformador.
Al conectar una tensión V1 en la bobina primaria genera un flujo magnético que induce en
la bobina secundaria una fuerza electromotriz originando una tensión V2. Un transformador
elevador es aquel que tiene la tensión baja en el bobinado primario y la tensión alta en el secundario,
13
siendo al contrario en un transformador reductor donde la bobina primaria tiene la tensión alta y
la tensión baja en el secundario (Chapman, 2012).
2.1.1.2 Tipos de Transformadores
Los transformadores pueden ser clasificados de acuerdo al número de fases, uso y tipo de
refrigerante.
❖ Por el número de fases: Monofásicos y Trifásicos
Transformadores monofásicos. - Está constituido de un núcleo de láminas de hierro y dos
bobinados, denominados primario y secundario. Cuando los bobinados principal y secundario se
encuentran en las ramas externas del núcleo se denomina transformador monofásico del tipo de
núcleo, como se indica en la figura:
Figura 3: Transformador monofásico de tipo de núcleo

Fuente: (Pillaga, 2014)
y cuando los dos bobinados son colocados en la rama central del núcleo se denomina transformador
monofásico tipo acorazado, como se indica en la figura:

14
Figura 4: Transformador monofásico de tipo acorazado

Transformadores trifásicos. - Se conforma de tres transformadores monofásicos, pudiendo
unirse individualmente para constituir un “banco trifásico” o bien con el uso de un solo núcleo
magnético y las bobinas necesarias para formar las tres fases, tal como se indica en la siguiente
figura:
Figura 5: Transformador trifásico

Presenta la ventaja de ser más ligero, pequeño, barato, y un poco más eficiente. (Chapman, 2012)
15
❖ Por su utilización: Potencia, distribución y medición.
Transformadores de potencia. - Se utilizan para subtransmisión y transmisión de energía
eléctrica en alta y media tensión. Son de aplicación en subestaciones transformadoras, centrales de
generación y en grandes usuarios (Pillaga, 2014).
Transformadores de distribución. - En cambio son empleados para cambiar la tensión primaria
a un valor menor de tal manera que puedan ser empleados por los usuarios finales (granjas,
residencias, centros comerciales, etc.) (Pillaga, 2014).
Transformadores de medición. - Son aquellos que permiten disminuir las magnitudes nominales
a valores proporcionales menores a estas, en los que se pueda trabajar con instrumentos de
medición o de protección de bajo alcance (Pillaga, 2014).
❖ Tipo de refrigerante: Secos y sumergidos en aceite dieléctricos
El calor generado en estas máquinas eléctricas debe ser evacuado al exterior, y se lo realiza
a través de un medio adecuado denominado refrigerante.
Transformadores secos. - Los devanados de alta tensión están encapsulados en una masa de
resina epoxi, estos tipos de transformadores son seguros ya que no propagan la llama y son auto
extinguibles.
Transformadores embebidos en aceite. - Tienen su parte activa sumergida en una cuba que
contiene aceite. Este aceite cumple la función de aislante y refrigerante, ya que transmite el calor
16
generado hacia el ambiente a través de la superficie externa de la cuba. En algunos tipos de
transformadores el aceite es enfriado con agua por medio de un intercambiador de calor.
2.1.2 Componentes del Transformador1
El transformador con cuba de aceite y depósito de expansión es el más utilizado en las
estaciones y subestaciones transformadoras. En el transformador se incorporan una serie de
elementos de control, protección, etc., que lo hacen práctico y seguro. Las partes constructivas que
forman parte del transformador se indican en la siguiente figura:
Figura 6: Componentes del Transformador sumergido en aceite

Fuente: (Tosatado, 2008)
1
(Tosatado, 2008)
17
Pasatapas: La función de los pasatapas en un transformador es la de llevar o transportar los
conductores de los devanados a través del tanque y hacia el exterior de una manera segura. Los
pasatapas están diseñados para soportar las tensiones de operación normal y anormal, mantener la
humedad fuera del transformador y resistir los esfuerzos mecánicos debido al peso y tensión de
los conductores conectados a ellos.
Para cumplir con lo anterior, existen diferentes tipos de pasatapas a utilizar, dependiendo
del nivel de voltaje a utilizar, así tenemos los siguientes:
• Porcelana (hasta 25 KV)
• Porcelana-Aceite (25-69 KV)
• Porcelana-Compuesto epóxico
• Porcelana-Resina sintética (34.5-115KV)
• Porcelana-Papel impregnado de aceite (mayores a 275 KV)
Los pasatapas son de forma cilíndrica, cubiertos con un esmalte especial para evitar la
adherencia de humedad y contaminantes, los mismos que se indican en la siguiente figura:
Figura 7: Pasatapas
Fuente: (Corona, 2016)
18
Están provistos de “faldas” con el objeto de aumentar la distancia de fuga (distancia entre
el terminal del pasatapa y su base acoplada al tanque) y así reducir la posibilidad de un arco debido
a sobre voltajes:
• Pasa-tapas de entrada: conectan el bobinado primario del transformador con la red eléctrica
de entrada a la estación o subestación transformadora.
• Pasa-tapas de salida: conectan el bobinado secundario del transformador con la red
eléctrica de salida a la estación o subestación transformadora.
Cuba o Tanque: Es un depósito que contiene el líquido refrigerante (aceite), y en el cual se
sumergen los bobinados y el núcleo metálico del transformador. El tanque de un transformador,
generalmente hecho de acero, desempeña las siguientes funciones:
a) Provee protección mecánica al conjunto núcleo-bobinas.
b) Ayuda a contener al líquido refrigerante/aislante, en el caso de que se lo utilice.
c) Protege al aceite del aire, humedad y contaminación externa.
d) Permite que el transformador “respire”.
Dentro de los tipos de tanques existentes y más comunes se encuentran los Tipo Respiración libre,
los Tipo Tanque conservador y los Tipo Sellado.

19
Depósito de expansión: Sirve de cámara de expansión del aceite, ante las variaciones se volumen
que sufre ésta debido a la temperatura, el cual se indica en la siguiente figura:
Figura 8: Depósito de Expansión

Fuente: (Promelsa, 2014)
Indicador del nivel de aceite: Permite observar desde el exterior el nivel de aceite del
transformador, el mismo que indicamos en la siguiente figura:
Figura 9: Medidor de nivel de aceite tipo universal

20
El indicador de nivel de aceite señala el nivel del líquido aislante contenido en el tanque
principal del transformador o en compartimentos asociados.
Relé Buchholz: La protección que presta este dispositivo es simple y eficaz. El Relé Buchholz es
empleado en transformadores que poseen tanque de conservación. Este relé de protección
reacciona cuando ocurre una anomalía interna en el transformador, mandándole una señal de
apertura a los dispositivos de protección.
El Relé Buchholz es un dispositivo que posee dos cámaras llenas de aceite con flotadores
dispuestos verticalmente uno encima del otro, tal como se observa en la siguiente figura:
Figura 10: Relé de Buchholz

Si existiesen corrientes parásitas, sobrecalentamiento o descargas parciales dentro del
transformador, se producirán burbujas de gas, las cuales se dirigirán hacia el tanque de
conservación. En su camino hacia dicho tanque, las burbujas de gas pasan por la tubería que
conecta el tanque principal con el tanque de conservación, ingresando al Relé Buchholz y
localizándose en la cámara superior del mismo.

21
A medida que la cantidad de gas aumenta en la cámara, el aceite es desplazado y por ende
el nivel de aceite en el relé disminuye. Al ser desplazado el aceite, el flotador superior desciende
hasta que se cierra el switch magnético que activa una alarma.
Desecador: Su misión es secar el aire que entra en el transformador como consecuencia de la
disminución del nivel de aceite.
Durante el funcionamiento del transformador, el aceite aislante sufre variaciones en su
volumen debido al cambio de temperatura. Esto produce la aspiración o expulsión de aire por el
tanque de expansión, con la consiguiente humidificación del aceite y sus consecuencias negativas
para el aislamiento.
El filtro de silicagel es un accesorio que llevan todos los transformadores que cuentan con
tanque de expansión. Debe estar cargado con silicagel cuyo color no sea rosado, el filtro se puede
observar en la siguiente figura:
Figura 11: Filtro de Silicagel

Fuente: (Bruno, 2009)
Su función es la de asegurar que el aire que ingresa al interior de la máquina no contenga
humedad, que es el principal agente que ataca al líquido refrigerante.

22
Termostato: Mide la temperatura interna del transformador y emite alarmas en caso de que ésta
no sea la normal.
Regulador de tensión: Permite adaptar la tensión del transformador para adaptarla a las
necesidades del consumo. Esta acción solo es posible si el bobinado secundario está preparado.
Placa de características: En ella se recogen las características más importantes del transformador,
para que se pueda disponer de ellas en caso de que fuera necesaria conocerlas.
Grifo de llenado: Permite introducir líquido refrigerante en la cuba del transformador.
Radiadores, bombas y ventiladores de refrigeración: Su misión es disipar el calor que se pueda
producir en las carcasas del transformador y evitar así que el aceite se caliente en exceso.
Los transformadores en aceite poseen diferentes métodos de ventilación con el objeto de
mantener sus temperaturas de operación dentro de valores normales (no excediendo los 55 o 65ºC
sobre la temperatura ambiente). Para el efecto, en cada método utiliza accesorios como radiadores,
ventiladores, intercambiadores de calor, bombas de circulación, etc, los cuales se encuentran
instalados generalmente en el tanque del transformador y son usados de forma individual o en
conjunto.
23
Figura 12: Radiadores, ventiladores y bombas de circulación

Fuente: (Bruno, 2009)
2.1.3 Sistema de Aislamiento en el Transformador
El sistema de aislamiento del transformador está compuesto de aislamiento líquido (Aceite
mineral aislante), y aislamiento sólido (papel a base de celulosa obtenido mediante el proceso de
kraft que es cocción al sulfato).
Se debe considerar la interacción dinámica entre los dos medios (Aceite aislante y el Papel
Aislante) tanto en lo relacionado con la degradación química, la despolimerización del papel
aislante y la poliesterización del aceite aislante, así también de manera opuesta con respecto al
nocivo agente que es el agua presente en ambos componentes del aislamiento, que son, los que
principalmente deben ser diagnosticados apropiadamente y que constituyen la base de los

24
diferentes procedimientos de mantenimiento preventivo que se pueden y deben ejecutar a un
transformador seleccionando el procedimiento que sea el requerido para cada caso en particular.
Cada transformador tiene unas condiciones particulares de diseño, como régimen de carga,
condiciones ambientales, condiciones de instalación, etc., que lo hacen único y, por tanto, las
decisiones de mantenimiento no pueden ser genéricas, sino más bien específicas para cada caso.
Si se considera cada uno de los componentes de un transformador eléctrico inmerso en
aceite mineral aislante que se han descrito anteriormente, es evidente que el componente más débil
que tiene el transformador definitivamente es el papel aislante. Toda acción de mantenimiento
debe por tanto estar enfocada en primer lugar, hacia garantizar la vida útil del componente vital
más débil que posea el equipo, y en el caso del transformador pues es sin ninguna duda el papel
aislante.
Analizando los diferentes componentes del transformador es fácil concluir lo anteriormente
expuesto, así tenemos que:
• El hierro de la cuba, el cobre de los devanados y el hierro del núcleo, tiene larga vida y
pueden ser reemplazados, pero a un alto costo.
• Lo herrajes, los aisladores y los instrumentos, tienen también larga vida, pero se pueden
reemplazar a un bajo costo relativo al valor del transformador.
• El aceite aislante, si está degradado, puede ser regenerado a un costo razonable.

25
• El papel aislante por su parte, una vez degradado (despolimerizado), es imposible reversar
su degradación o proceso de deterioro estructural de su composición química. Y su
reemplazo tiene un alto costo con respecto al costo de un transformador nuevo.
2.1.3.1 El Aceite Aislante de propiedades dieléctricas
Los aceites aislantes son fluidos con características y comportamientos específicos
necesarios para impartir las propiedades aislantes y proteger los componentes del transformador
durante su almacenamiento y funcionamiento, los cuales se pueden clasificar según su origen en:
• Aceites minerales o Hidrocarburos (Derivados del petróleo)
• Aceites minerales sintéticos y semisintéticos
• Aceites vegetales
• Aceites Siliconados
El aceite empleado en transformadores y algunos otros equipos eléctricos es del tipo
mineral, dicho aceite se encuentra formado por compuestos de hidrocarburos y no-hidrocarburos.
Por definición, los hidrocarburos son compuestos químicos que contienen solo hidrógeno y
carbono.
Los compuestos de hidrocarburos son el mayor constituyente del aceite mineral y pueden
ser divididos en tres grandes grupos: Parafínicos, Nafténicos, Compuestos aromáticos. Por otra
parte, el petróleo, del cual se deriva el aceite usado en transformadores, también contiene
compuestos que no son hidrocarburos, dichos compuestos presentan una estructura semejante a la
26
de los hidrocarburos, con la salvedad de que los átomos de carbono son reemplazados por uno,
dos, tres o más átomos de azufre, oxígeno o nitrógeno. Los compuestos no-hidrocarburos en el
aceite mineral pueden ser ácidos nafténicos, esteres, alcoholes, entre otros.
La gran mayoría de los transformadores eléctricos tienen como fluido aislante el aceite
mineral de bases naturales por razones económicas, por desempeño dieléctrico y térmico
fundamentalmente.
El aceite dieléctrico cumple múltiples funciones en los transformadores eléctricos, ya que
mantiene el aislamiento entre componentes del transformador, homogenización de la temperatura
interna, y refrigeración.
Es así, que podemos mencionar que el aceite dieléctrico en el transformador cumple tres
funciones principales, tales como (Brettis, 2014):
• Refrigeración: El aceite cumple la función de enfriamiento y disipación del calor generado
durante la operación del transformador. El aceite debe tener ciertas características
importantes como: Estabilidad térmica y a la oxidación, buena fluidez y baja viscosidad
cuidadosamente refinado para evitar la formación de lodos.
• Aislamiento: La función eléctrica del aceite en el transformador es prevenir la formación
de arco entre dos conductores con una diferencia de potencial grande. Solamente con un
aceite que esté esencialmente libre de contaminantes y que permanezca así a través de todo
27
el periodo de su vida de servicio pueden cumplirse totalmente los requisitos de aislamiento
eléctrico. Para ser un excelente aislante el aceite debe tener baja viscosidad, buenas
propiedades dieléctricas y buena capacidad de disipar el calor.
• Lubricación: El aceite debe formar una película para protección de las partes metálicas y
de los otros componentes del transformador sin reaccionar con ellos. Esta película tiene
que ser químicamente inerte y de característica apolar.
Debido a varios agentes y catalizadores que acompañan al aceite aislante dentro del
transformador, se desarrolla un proceso químico de oxidación o acidificación. Estos agentes
(hierro, cobre, celulosa, oxígeno, barnices, lacas, pinturas, agua, temperatura, sobretensiones
eléctricas, sobrecargas, rayos solares, etc.) algunos se comportan como catalizadores y otros como
aceleradores del proceso, contribuyendo al desarrollo de reacciones químicas en cadena (Martínez,
2010).
Estas reacciones químicas forman, en principio, distintos productos intermedios de
oxidación, altamente contaminantes, siendo los alcoholes y aldehídos las primeras sustancias
polares que aparecen, para a su vez entre ellos lateralmente generar cetonas y posteriormente en el
proceso obtener ácidos orgánicos que también reaccionan entre sí, formando ésteres; éstos a su vez
se activan y polimerizan aglomerándose para formar complejos moleculares de alto peso en forma
de lodos, que se depositan en los intersticios de las fibras de las celulosa, los devanados, el núcleo
y radiadores del transformador (Martínez, 2010).
El lodo formado, va a causar en el transformador los siguientes efectos:

28
• Disminuye el aislamiento
• El transformador pierde capacidad de sobrecarga
• Depósitos entre 1/8” y 1/4” de espesor, pueden aumentar la temperatura de operación del
transformador entre 10 y 15 grados centígrados, causando la depotenciación del
transformador.
2.1.4 El Papel Aislante
Los devanados y el núcleo están unidos en una estructura llamada “parte activa” (Brettis,
2014), la que hace referencia al conjunto formado por los dos circuitos eléctricos y el circuito
magnético del transformador; este conjunto se encuentra inmovilizado dentro del tanque del
transformador evitando que las vibraciones producidas durante el transporte lo afecten y también,
que, en el caso de un cortocircuito, no se presenten.
El papel aislante es la parte más importante del sistema de aislamiento del transformador,
ya que separa los devanados en la parte activa, si éste sufre degradación se reduce
considerablemente la vida útil del transformador.
Es así que el papel Kraft (papel a base de celulosa) usado como aislamiento en un
transformador debe desempeñar mayormente cuatro funciones:

29
• Resistencia eléctrica: Debe soportar los esfuerzos eléctricos producidos por los voltajes en
condiciones normales y anormales (Altos voltajes incluidos esfuerzos de impulsos y
transientes de sobre corriente y/o sobretensiones) durante la operación del transformador.
• Resistencia mecánica a la Tracción: Debe soportar adecuadamente los esfuerzos axiales
originados en cortos circuitos.
• Resistencia térmica: Debe soportar los esfuerzos térmicos que acompañan a un
cortocircuito, tener buena transferencia de calor para prevenir una acumulación excesiva
de calor.
• Capacidad de mantener sus características deseables: Tener un periodo de vida útil de
duración razonable, contando con un apropiado mantenimiento.
Los materiales de celulosa usados para el papel aislante son normalmente manufacturados
de pulpas de madera mediante el proceso kraft. Este proceso consiste en la cocción de madera con
una solución alcalina de sulfato de sodio e hidróxido de sodio, usando el primero como solución
catalizadora de la cual el proceso toma su nombre. Se le denomina también procedimiento de
cocción al sulfato.
La palabra kraft viene del alemán y significa fuerza, y así también de denominaba al papel
de envolver, de color oscuro y de alta resistencia.
El papel kraft tiene cuatro características:

30
• Tiene una aceptable resistencia a la tracción mecánica con un buen comportamiento en el
tiempo, gracias al proceso de cocción al sulfato.
• El papel kraft es extremadamente poroso, y por lo tanto se comporta como absorbente de
los productos de degradación del aceite desde las etapas iniciales, constituyéndose en cierta
forma en un regenerador de aceite.
• Tiene altísima afinidad con el agua, especialmente en la zona inferior de las bobinas donde
se tienen las temperaturas más bajas, por lo tanto, en cierta forma el papel aislante dentro
del transformador se comporta como un filtro prensado.
• El papel kraft se comporta como catalizador en el proceso de oxidación de los
hidrocarburos del aceite aislante.
El proceso de envejecimiento del papel aislante se ilustra en la siguiente figura, no es razón
suficiente para justificar la disciplina de efectuar diagnósticos periódicos al transformador:
Figura 13: Proceso de envejecimiento del papel aislante y su efecto en el papel kraft
Fuente: (Martínez, 2010)
31
Por lo tanto, como lo menciona (Martínez, 2010):” La vida útil del transformador, es la
vida útil del papel aislante.”
Es así, que dada la anterior premisa y puesto que la parte activa del transformador, bobinas
y núcleo, incluido obviamente el papel, están inmersas en el aceite mineral aislante, es necesario,
conocer la interrelación aislamiento líquido y aislamiento sólido en lo referente a los agentes que
atacan a ambos medios, como son las degradaciones químicas respectivas y la presencia de agua
en la medida en que afectan principalmente al papel aislante.
Por lo tanto, cualquier técnica de mantenimiento preventivo es acertada en la medida en que esté
orientada primordialmente, hacia cuidar la vida del papel, y por lo tanto la del transformador.
2.1.5 Factores que deterioran el sistema de aislamiento23
Principalmente, hay 2 agentes que inciden directamente en la reducción de la vida útil del
papel, como son el agua y los productos de oxidación, los cuales afectan al papel, disminuyendo
su resistencia mecánica a la tracción contaminando su estructura fibrosa, y afectando, por tanto,
sus propiedades aislantes y dieléctricas.
Es así que un buen sistema de mantenimiento preventivo debe estar dirigido hacia extraer
el agua y los productos de oxidación generados por el aceite dieléctrico y depositados
2
(Forestieri, 2004)
3
(Martínez, 2010)
32
especialmente en el sistema de aislamiento sólido, impregnando los intersticios del tejido fibroso
del que está constituido dicho papel.
Como le menciona (Asing, 2016), el transformador se deteriora como consecuencia de los
cambios de carga, la temperatura del transformador, y la del aceite. Por ello varía el nivel del aceite
en el depósito de expansión, saliendo y entrando aire. A pesar del silicagel, entra humedad y pasa
al aceite.
Sólo unos veinte miligramos de agua por kilogramo de aceite, 20 ppm, pueden provocar la
caída del cincuenta por ciento de la rigidez dieléctrica. Esto supone un evidente peligro para la
seguridad de las personas y la instalación ya que es el aceite aislante el que soporta, casi él solo,
el aislamiento a tierra.
Por otra parte, el aceite alcanza una temperatura lo suficientemente elevada como para
reaccionar con el oxígeno que tiene disuelto. Los productos de descomposición son polares, a
diferencia del aceite aislante que está formulado a base de compuestos apolares, y además se
forman compuestos de polimerización que se depositan en el transformador (depósitos).
Los depósitos dificultan la refrigeración del transformador elevando su temperatura de
funcionamiento. Esto produce una descomposición más rápida del aceite al elevarse la temperatura,
algunos de los productos de descomposición del aceite son ácidos. Los compuestos polares
contribuyen a aumentar las pérdidas dieléctricas del transformador, que como en el caso de los
sedimentos, elevan la temperatura del aceite.

33
En forma general, el sistema de aislamiento de un transformador en aceite posee cuatro
potenciales enemigos: la humedad, el calor, el oxígeno y la contaminación externa. La humedad y
la contaminación externa están presentes desde el proceso de manufactura del equipo. Al oxígeno
se lo deberá tener en cuenta cuando el transformador está con aceite y el calor se vuelve un factor
a considerar durante la operación del equipo (Forestieri, 2004).
Es muy importante comprender el daño que causan éstos cuatro agentes al sistema de
aislamiento de un trasformador, de manera que una vez conocida la presencia de ellos con niveles
superiores a los normales, se tomen las medidas necesarias para que dicho daño sea reducido al
mínimo y se prolongue la vida útil del equipo.
El agua: Mucho más del 90% del agua se encuentra en el papel y solo menos del 10% se encuentra
en el aceite, es por tanto inútil efectuar secamiento al aceite, salvo que se ejecute con el
transformador energizado, donde se toma ventaja de la dinámica de intercambio de agua entre los
medios en función de la temperatura, creando desequilibrio entre los dos contenidos de agua para
lograr su migración desde el papel hacia el aceite.
El agua puede estar presente en el aceite de un transformador en las siguientes formas:
a) De forma disuelta
b) En forma de una emulsión agua/aceite
c) En estado libre en el fondo del tanque

34
d) En forma de hielo en el fondo del tanque
Ya que el aislamiento sólido tiene mayor afinidad por el agua que el aceite, la distribución
del agua en el transformador será desigual, es decir que en el aislamiento sólido habrá mucha más
agua que en el aceite, como se indicó anteriormente.
La Humedad: La humedad especialmente en presencia del oxígeno es extremadamente peligrosa
para el aislamiento de un transformador. Cada vez que la cantidad de humedad en el transformador
aumenta el doble, la vida del aislamiento se reduce a la mitad.
La humedad puede ingresar al transformador cuando es construido, si el transformador es
abierto para una inspección, la humedad puede ser absorbida de la atmósfera. La humedad también
puede ingresar si existiese alguna fuga en el tanque o en las tuberías del sistema de ventilación. La
presencia de empaques y sellos defectuosos es también una fuente de ingreso de humedad. La
degradación del aislamiento del transformador debido al envejecimiento es otra fuente de
generación de humedad.
El efecto de la humedad en las propiedades aislantes del aceite depende de la forma en que
ésta exista. Una pequeña cantidad de agua en forma de emulsión agua/aceite tiene una marcada
influencia al reducir la rigidez dieléctrica del aceite.

35
La cantidad de humedad que puede estar disuelta en el aceite se incrementa rápidamente
con la temperatura, es decir, a medida que la temperatura del aceite se eleva, la cantidad de
humedad que puede ser disuelta en él también se incrementa.
Es crítico para el alargamiento de la vida útil de un transformador mantenerlo lo más seco
y libre de oxígeno como sea posible, ya que la humedad y el oxígeno causan una degradación más
rápida del aislamiento sólido, dando como resultado la formación de ácidos, lodo y más humedad.
El Oxígeno: El oxígeno es otro de los potenciales enemigos del aislamiento de un transformador,
ya que éste reacciona con el aceite para formar ácidos orgánicos, agua y lodo. El oxígeno proviene
de la atmósfera o es liberado por la celulosa como resultado de aplicarle calor, además no es posible
eliminar todo el oxígeno existente en un transformador inclusive si el llenado del mismo se lo
realiza con vacío. Se dice que un aceite dieléctrico se encuentra deteriorado si presenta oxidación.
De acuerdo a la “American Society for Testing and Materials” la oxidación del aceite
comienza cuando el oxígeno presente en el transformador se combina con las impurezas de
hidrocarburos inestables existentes en el aceite bajo el efecto catalítico de los otros materiales
presentes en el transformador.
Dentro de los catalizadores tenemos a la humedad y al cobre; dentro de los aceleradores
tenemos al calor, la vibración, los sobre voltajes y a los elevados esfuerzos eléctricos debidos a
fallas eléctricas internas. Es necesario recalcar que la oxidación del aceite se debe a la oxidación
de las impurezas contenidas en él, mas no a la oxidación de los hidrocarburos puros. La etapa final
36
de la oxidación es la formación de lodos en el interior del transformador, es decir, la presencia de
lodo en un transformador es una muestra de que el proceso de oxidación lleva mucho tiempo
existiendo.
El lodo proviene del ataque de ácidos al hierro, cobre, barniz, pintura, etc, del
transformador y los residuos de dicho ataque se combinan y forman soluciones, el lodo se precipita
de éstas soluciones.
El lodo se adhiere al aislamiento, a las paredes del tanque, a los ductos de ventilación, etc.
Depósitos de 1/8” a 1/4" en el núcleo y devanados pueden incrementar la temperatura de operación
de 10 a 15ºC.
Se sabe ahora que la oxidación deteriora el aceite, pero también la oxidación del aceite
provoca efectos sobre el papel aislante, ya que la oxidación ataca a las moléculas del papel en uno
o más de sus enlaces, el resultado de éste cambio químico es la formación de contaminantes polares
y agua. La oxidación le resta al papel rigidez mecánica, dureza, capacidad de encorvarse y dilatarse,
capacidad de resistir shocks de carga y, por último, como resultado de la oxidación se generan
productos volátiles que se evaporan y decrecen el espesor o volumen del papel.
Productos de Oxidación: Se depositan en bobinas, núcleos, radiadores y lógicamente de manera
especial en las capas internas de los devanados y por tanto en los intersticios de las fibras de la
celulosa afectando la vida útil del papel, desmejorando sus propiedades mecánicas y dieléctricas.
Los factores de oxidación del aceite mineral aislante, se esquematizan en la siguiente figura:
37
Figura 14: Factores de oxidación del aceite mineral aislante

El Calor: Se sabe que el 90% del deterioro de la celulosa es de origen térmico. La degradación
térmica del aislamiento es función del tiempo, de la temperatura y de cuan seco está el aislamiento.
Las elevadas temperaturas causan un envejecimiento acelerado de la celulosa empleada como
aislamiento, reduciéndose la rigidez mecánica y eléctrica de la misma, produciéndose la
despolimerización o destrucción del papel; otros efectos debidos a las elevadas temperaturas son
la generación de agua, materiales ácidos y gases (CO2, CO).
Existen evidencias que muestran que, si se sobrecarga un transformador con temperaturas
superiores a los 140ºC en el punto más caliente, se formaran burbujas de gas, las mismas que
disminuyen la rigidez dieléctrica del aislamiento.
Las elevadas temperaturas también reducen la capacidad de la celulosa a ser tensionada,
además, como se dijo anteriormente al aumentar la temperatura la tasa de oxidación del aislamiento
se incrementa y la cantidad de humedad que puede absorber el aceite también se incrementa.

38
La Contaminación Externa: Los contaminantes externos pueden presentarse en forma de “caspa”,
provenientes del proceso de manufactura del transformador y que no han sido propiamente
eliminados en el proceso de llenado del transformador con aceite.
Partículas diminutas pueden desprenderse de la celulosa cuando el transformador está en
servicio. Otro contaminante es el policlorhidrato de bifenilo, el cual reduce la capacidad del aceite
de soportar sobre voltajes (Forestieri, 2004).
Por lo tanto, es recomendable que antes de iniciar cualquier acción de mantenimiento en
campo a un transformador se conozca el estado dieléctrico y físico químico del aceite aislante en
operación mediante diagnósticos apropiados con base en resultados de laboratorio que cuenten con
el respaldo de una acreditación por un ente autorizado, para determinar las condiciones operativas
del aceite, del papel aislante y su condición como consecuencia de la presencia de los agentes
adversos antes mencionados, con el fin de llevar el equipo a su máximo nivel de confiabilidad
posible, técnica y económica.
2.2 Diagnóstico al Transformador
El diagnóstico periódico es una disciplina que garantiza confiabilidad y beneficio
económico, ésta debe ser integral, al aceite, al papel aislante y al transformador en su conjunto.
Actualmente se puede contar con las siguientes opciones:

39
• Pruebas ASTM degradación (ADFQ): Permiten determinar el porcentaje de agua en el
papel, y el grado de impregnación de productos polares, ácidos y lodos en el papel.
• Pruebas de envejecimiento: CO, CO2 furanos, grado de polimerización
• Pruebas eléctricas de campo (PEC): Permiten evaluar la calidad de los aislamientos y el
comportamiento eléctrico del transformador.
• Cromatografía de gases: Permite diagnóstico predictivo de fallas internas en el
transformador.
• Técnicas complementarias: Barrido de frecuencia, emisiones acústicas, vibraciones,
ultrasonido.
• Inspecciones oculares, termografía.
2.2.1 Pruebas ASTM para aceites aislantes en Operación 4
La norma ASTM D-117 (5) indican 33 propiedades de los aceites aislantes minerales con
base en hidrocarburos, y 55 métodos de prueba; pero en base a la experiencia de muchas empresas
dedicadas al mantenimiento de transformadores inmersos en aceites, en la práctica, se priorizan en
ejecutar 6 de los 55 métodos de pruebas, para medir la degradación y contaminación de los aceites.
Es así, que con relación a las 6 pruebas que se indican en la siguiente tabla, éstas establecen
unos criterios prácticos con base en la experiencia para tomar decisiones acertadas desde el punto
4
(Martínez, 2010)
40
de vista de la necesidad de efectuar el mantenimiento preventivo que exactamente necesita el
transformador.
Tabla 1
Pruebas más importantes para aceites aislantes en operación
Método de prueba ASTM Parámetro de evaluación Criterio para evaluar condición
1. Rigidez dieléctrica D-877 Aceptable >= 30 Contaminantes, conductores, impurezas, agua
(Kv) Cuestionable = 25-30
Inaceptable < 25
2. Número de Neutralización Aceptable <= 0.05 Ácidos presentes lodos
Cuestionable = 0.06 – 0.1
Inaceptable > 0.10
3. Tensión Interfacial D-971 Aceptable >= 32 Compuestos hidrofílicos o contaminantes
(dinas/cm) Cuestionable = 28 – 31.9 polares ácidos
Inaceptable < 27.9
4. Color D-1500A Aceptable <= 3.5 Un marcado cambio en un año indica
Inaceptable > 3.5 anomalía
5. Contenido de agua D-1533 Aceptable < 30 Indica contenido total de agua en el aceite
(ppm)_ Cuestionable = 30 – 34.9
Inaceptable >= 35
6. Gravedad específica D- Aceptable = 0.84 – 0.91 Se requiere para ajustar el valor leído de
1293 Cuestionable < 0.84 tensión interfacial. Indicativo del tipo de
Inaceptable > 0.91 aceite nafténico o parafínico. También como
un primer indicador de presencia de PCBs.
Estas pruebas son útiles como monitoras para aceites en operación, con una ventaja muy
grande, que permiten determinar el porcentaje de agua en el papel, y el estado de degradación del
aceite, estimando por tanto el grado de impregnación de productos ácidos también en el papel
aislante, siendo la parte critica del transformador.
Resistencia Dieléctrica
La rigidez dieléctrica es la capacidad de un aceite de soportar tensión eléctrica sin fallar.
Para efectuar la prueba de medición de resistencia dieléctrica, se la debe realizar según los
41
procedimientos establecidos por las normas ASTM y VDE. La norma ASTM tiene establecida dos
métodos, la D-877 y la D-1816.
• ASTM D-877, utiliza electrodos de disco de caras planas, sin agitador, rampa 3000 V/s,
distancia 2.54 mm
• ASTM D-1816, utiliza electrodos semiesféricos, requiere agitación, rampa 500 V/s,
distancia de electrodos 2.03 mm o 1.02mm.
Número de Neutralización Norma ASTM D-974
El número de neutralización se define como el peso en miligramos de KOH (base), que se
requiere para neutralizar el ácido de un grano de muestra de aceite (mgKOH/g).
El aceite en operación dentro de un transformador, sufre un proceso de degradación
química que se va desarrollando por efecto del trabajo, la temperatura y las tensiones eléctricas a
que es sometido.
Esta degradación química es sensiblemente acelerada si hay presencia de agua, oxígeno y
de otros catalizadores como el hierro, cobre, la celulosa, etc.
El aceite aislante sufre un proceso de degradación que es importante monitorear
periódicamente, y el número de neutralización es una prueba fundamental para lograr este objetivo.
42
El comportamiento de este parámetro depende de gran parte del contenido de inhibidores,
naturales (compuestos aromáticos) y sintéticos, y por lo tanto tiene un comportamiento de
pendiente muy plana en los primeros años de trabajo del aceite dentro del transformador, y es
precisamente durante el periodo de inducción, razón por la cual se hace indispensable acompañar
ésta prueba, con la prueba de la tensión interfacial.
Tensión Interfacial Norma ASTM D-971
Es la fuerza necesaria para separar un anillo plano de platino – iridio de la superficie de un
fluido de mayor tensión superficial, se mide en dinas/cm.
Cuando en el aceite dieléctrico, que es una sustancia apolar se encuentran disueltos
productos polares, el aceite aumenta su afinidad con el agua que también es una sustancia polar, y
la solubilidad de un aceite en el agua va a aumentar cuando crece la presencia de dichas sustancias
polares. Este fenómeno se puede medir mediante la prueba de tensión interfacial, que permite
medir la afinidad del aceite con el agua debido a la presencia de sustancias polares.
La tensión interfacial es una prueba muy sensible a la aparición de los primeros compuestos
hidrofílicos o contaminantes polares solubles, productos del proceso de oxidación que se está
desarrollando en el aceite y compuestos ácidos pesados que se generan en etapas avanzadas de
degradación.
43
Dichos compuestos hidrofílicos y ácidos tienen afinidad con el agua, el aceite y por tanto
su presencia hace bajar la tensión interfacial desde las reacciones iniciales, por lo que ésta prueba
es el complemento indispensable para la prueba del número de neutralización.
También es útil para detectar la presencia de productos intermedios de oxidación tales
como alcoholes y aldehídos, los cuales no se detectan con la prueba del número de neutralización.
Por lo tanto, mediante la prueba de tensión interfacial, se puede detectar el inicio del proceso de
oxidación y su avance antes de llegar a niveles de degradación críticos. Además, permite obtener
el Índice de Calidad, criterio que es muy útil para la toma de decisiones de mantenimiento.
Índice de Calidad (IC): Es la relación entre la tensión interfacial (TIF) y el número de
neutralización (NN), se lo conoce como el Índice de Myers, siendo el valor absoluto del índice de
calidad el más alto posible.
• Condición Buena (TIF = 40, NN = 0.01, IC=40/0.01=4000)
• Condición Mala (TIF = 20, NN = 0.2, IC=20/0.2=100)
El índice de calidad es una relación importante para clasificar los aceites en operación,
determinar la necesidad del mantenimiento, para realizar la limpieza del papel de productos polares,
ácidos del aceite y lodos impregnados en él, y también establecer la severidad del proceso que
debe aplicarse, como se describe en la siguiente tabla:

44
Tabla 2
Clasificación de los aceites según el Índice de Calidad
Valores de NN - TIF Color Índice de Calidad Calificación
1. NN 0.00 a 0.10 Amarillo claro 300 a 1500 o más Aceite Bueno
TIF 30.0 a 45.0
2. NN 0.05 a 0.10 Amarillo 271 a 600 Aceite a ser tenido en observación
TIF 27.0 a 29.0
3. NN 0.11 a 0.15 Amarillo oscuro 160 a 318 Aceite marginal
TIF 24.0 a 27.0
4. NN 0.16 a 0.40 Ámbar 45 a 159 Aceite Malo
TIF 18 a 23.9
5. NN 0.41 a 0.65 Café 2 a 44 Aceite muy malo
TIF 14.0 a 17.9
6. NN 0.66 a 1.50 Café oscuro 6 a 21 Aceite extremadamente malo
TIF 9.0 a 13.9
7. NN > 1.51 Más negro Aceite en condición pésima
TIF < 9
Color Norma ASTM D-1500
Consiste en clasificar el color del aceite – muestra de acuerdo a los patrones de la ASTM
mediante la comparación de colores. Es una ayuda muy importante sobre todo cuando se observan
cambios significativos en el término de un año o menos; sin embargo, el color por sí solo, no
corresponde en todos los casos a un determinado nivel de degradación del aceite.
Contenido de agua Norma ASTM D-1533
El agua en el aceite se ajusta al comportamiento de la curva que se indica en la siguiente
figura, en la cual, con ésta curva se puede calcular el porcentaje de saturación de agua en el aceite
y por tanto establecer el margen de seguridad en relación con la formación de agua libre en caso
de enfriamiento del aceite.

45
Figura 15: Curva de saturación de agua en el aceite mineral

El agua tiene las siguientes características que afectan al aislamiento:
• Es el solvente universal
• Está presente siempre en los aislamientos
• Es fuertemente electropositiva
• Aumenta su conductividad en presencia de sales y ácidos
• Actúa directamente en el proceso de oxidación
• Tiene gran afinidad con el papel aislante, y poca con el aceite
• Los productos de oxidación tienen gran poder de adsorción de agua
• El agua y sustancias polares ácidas inducen a la ionización bajo esfuerzo eléctrico
• Reduce la resistencia dieléctrica
• El agua libre va al fondo del transformador

46
Agua en forma Libre: Sobresaturada, pero en alta concentración suficiente para formar
gotículas y separada totalmente del aceite. En esta condición baja sensiblemente la resistencia
dieléctrica y transfiere humedad a la celulosa.
Agua en emulsión: Interactúa más fácilmente con los productos de oxidación con
preferencia en las partes más frías del transformador. Afecta de manera directa a la rigidez
dieléctrica.
Agua disuelta o en suspensión: Unida por el hidrogeno a las moléculas de hidrocarburos
del aceite, puede o no afectar a la resistencia dieléctrica, pero acelera la formación de compuestos
polares que van a intervenir en la oxidación del aceite.
La Solubilidad (So): Es la cantidad total de agua en ppm que puede disolver un aceite a
determinada temperatura.
Saturación Relativa (Rs): La cantidad de agua actual (ppm) medida en el aceite con relación
a la saturación (So) a una temperatura dada.
Dado lo anterior se debe tener en cuenta que:
• La Rs se relaciona más con la rigidez dieléctrica.
• El agua está continuamente migrando del aceite al papel y viceversa, dependiendo de las
variaciones de temperatura, dinámica que se utiliza para secamiento en caliente.

47
• A bajos contenidos de agua (<20 ppm) la Rs (ppm/So) se mantiene casi constante, al subir
la temperatura, aumenta las ppm en el aceite, pero también sube So.
• Para mantener una relativa buena rigidez es necesario que Rs se mantenga por debajo del
50% a cualquier temperatura.
• La IEEE recomienda que las muestras sean tomadas cuando las cargas y las temperaturas
han estado relativamente constantes por 48 horas para que el contenido de agua esté cerca
al equilibrio.
Es por tanto claro que el estado del agua en el transformador varía con la temperatura de
operación de la unidad, debido a la termodinámica que se desarrolla permanentemente dentro del
equipo.
• Si la Temperatura sube, el sistema transfiere agua del papel hacia el aceite
• Si la Temperatura baja, el sistema transfiere agua del aceite al papel
• Condición de equilibrio, cuando la presión de vapor de agua es igual en el papel y el
aceite, y por tanto no hay transferencia de agua.
Gravedad específica Norma ASTM D-1298
Es la razón entre la masa de un volumen dado de aceite y la masa de agua para ese mismo
volumen. Es un examen rápido para detectar la presencia de contaminantes; se requiere tener la
medición de la gravedad específica para corregir el valor de la tensión interfacial.

48
También permite determinar el origen del aceite (nafténico o parafinico), ya que un aceite
de base parafínica tiene una gravedad específica de por debajo de 0.84, de igual manera una medida
cercana a 1.0 indica la posible presencia de ascarel (PCBs).
Las seis pruebas mencionas anteriormente (rigidez dieléctrica, contenido de agua, número
de neutralización, tensión interfacial, gravedad específica y color), según consenso internacional,
constituyen el grupo de pruebas ASTM de degradación, y la principal ventaja que ofrecen, es que
permiten determinar el tipo de mantenimiento que requiere el transformador, en cuanto a la
necesidad de secado de la parte activa, una regeneración de aislamiento, o incluso una
deslodificación.
A continuación, profundizaremos respecto a la prueba de Resistencia dieléctrica, ya que
nos establece los parámetros guía para el funcionamiento del chispómetro a diseñar y construir, y
también se sintetizan otras pruebas para diagnóstico complementarias, como son cromatografía de
gases y análisis de furanos, como cultura general.
2.2.2 Resistencia Dieléctrica Norma ASTM D877, D1816, VDE 370
Se define como Rigidez Dieléctrica a la capacidad de un aislante para soportar tensión
eléctrica a determinada rampa de incremento de la misma sin fallar. Es así, que se mide en el aceite
aislante su capacidad de soportar los elevados esfuerzos eléctricos que existen en el interior de un
transformador sin que se produzca la falla del equipo.

49
La prueba se realiza aplicando progresivamente tensión a dos electrodos de bronce, de
geometría y separación según la norma que se esté aplicando, sumergidos en el aceite a probar y
el conjunto aceite electrodos contenidos en un vaso apropiado.
La tensión se aplica a una rampa específica para cada tipo de norma, la geometría de los
electrodos y su separación varían de acuerdo con la norma que se esté aplicando en cada caso, de
aquí la importancia de definir muy bien a que norma se está haciendo referencia, cuando se
compare resultados.
La Rigidez Dieléctrica es útil como un primer indicio de la presencia de contaminantes
tales como agua, impurezas, fibras de celulosa o partículas conductoras, pero su valor más
relevante es como concepto de seguridad de operación actual del equipo.
Sin embargo, un alto valor de rigidez dieléctrica no indica que haya ausencia total de todo
tipo de contaminantes, ni mucho menos, ser el parámetro clave para determinar el tipo de
mantenimiento preventivo que requiere el transformador.
Es importante como parte del paquete de pruebas de degradación internacionalmente
reconocidas, y no nos exime por tanto de la necesidad de ejecutar las demás pruebas para tomar
una acertada decisión.
La resistencia dieléctrica del papel aislante impregnado de aceite puede ser unas tres a
cuatro veces superior a la del aceite solo.

50
En la siguiente tabla, se describe brevemente las normas ASTM D-877 y D-1816 en sus aspectos
relevantes:
Tabla 3
Características para prueba de resistencia dieléctrica Normas ASMT D-877 y ASTM D-1816
Parámetro ASTM D-877 ASTM D-1816
1. Geometría de los electrodos Discos planos de 25 mm Semiesféricos de 36 mm
2. Separación 0.1” (2.5mm) 0.04” (1mm), 0.081” (2mm)
3. Rampa 3000 V/seg 500 V/seg
4. Alcance en Kv Por debajo de 69 Kv 35 – 50 Kv separación: 1mm
80 – 90 Kv separación: 2 mm
5. Sensibilidad a la humedad En el rango de 30 a 80 ppm o agua libre Por debajo de 30 ppm
6. Aplicación recomendada Aceptación aceite nuevo a granel o en Aceites filtrados, desgasificados y
según ASTM tambores deshidratados antes y después de
tratamiento
7. Sensibilidad a fibras de Menos sensible Más sensible
celulosa
Por años se ha tomado a la Prueba de Rigidez dieléctrica como la más importante a la hora
de emitir un diagnóstico del estado del aceite de un transformador.
Se han encontrado casos de transformadores en los que la rigidez dieléctrica de su aceite
estaba por encima de los 30 KV (rigidez dieléctrica buena), sin embargo, dichos aceites
presentaban un considerable contenido de humedad y un elevado grado de acidez, mientras que en
el interior del transformador la presencia de lodo era apreciable.
Es conocido en la actualidad que pruebas como Tensión Interfacial, Número de
Neutralización, Factor de Potencia y Contenido de Humedad constituyen un complemento

51
necesario a la prueba de Rigidez Dieléctrica a la hora de emitir un diagnóstico más confiable del
estado del aceite y del transformador.
La Prueba de Rigidez dieléctrica ayuda a detectar la presencia de herrumbre u otras
partículas metálicas, suciedad, fibras de celulosa y agua en estado libre en el aceite (los anteriores
contaminantes producen una marcada reducción en la rigidez dieléctrica del aceite).
Por otra parte, la Prueba de Rigidez dieléctrica no dice nada sobre el estado del aislamiento
sólido, el grado de acidez del aceite, la presencia de lodo en el transformador y la presencia de
agua en forma disuelta en el aceite sino a partir del 80% de saturación.
Para esta prueba se utiliza un equipo denominado Medidor de Rigidez Dieléctrica, en el
cual, se aplica un voltaje AC con una tasa de crecimiento controlada, a dos electrodos que pueden
tener dos formas diferentes según la norma que se aplique y que están inmersos en el fluido aislante
a ser probado.
El “entrehierro” o la separación entre electrodos es calibrada a una distancia especificada
(de acuerdo a la norma que se va aplicar). Cuando aparece un arco entre los electrodos, el voltaje
registrado en ese instante es la Rigidez Dieléctrica de la muestra sometida a prueba.
Los métodos más conocidos para la medición de la Rigidez Dieléctrica de los aceites
aislantes de origen mineral son:

52
• ASTM D-877
• ASTM D-1816
• VDE – 370
Norma ASTM D-877
Este método utiliza una cuba con electrodos con caras planas, separados una distancia de
0.1”, con una tasa de crecimiento de tensión de 3 Kv/seg.
La norma D-877 es recomendada para probar aceites en servicio o aceites nuevos sin
tratamiento previo a la energización del equipo.
Norma ASTM D-1816
En éste método se utiliza una cuba con electrodos de caras semiesféricas. La separación de
dichos electrodos puede ser de 0.04” o 0.08” y la tasa de crecimiento de tensión tiene un valor de
0.5 Kv/seg.
La norma D-1816 es recomendada para probar aceites contenidos en equipos nuevos o para
aceites que están siendo procesados previo a la energización del equipo. La aceptación de éste
método en la evaluación de aceites en servicio está siendo estudiada.
Norma VDE – 370
En este método se utiliza una cuba con electrodos de caras semiesféricas espaciados entre
si 0.1” y con una tasa de crecimiento de tensión de 2 Kv/seg.

53
2.2.3 Diagnóstico predictivo por cromatografía de gases
La técnica de la Cromatrografía de Gases se ha basado en el estudio de casos implicando
correlación entre el tipo de falla incipiente o avanzada que se ha presentado en transformadores
similares y los gases asociados a dicha falla.
La detección de una condición anormal requiere una evaluación de la cantidad de gases
generados y su rata de generación para poder hacer una primera evaluación. Alguna indicación de
la fuente de gases generados y la clase de aislamiento involucrado se puede obtener determinando
la composición de los gases.
La utilización del análisis de gases disueltos se basa en el rompimiento de las moléculas de
hidrocarburos tanto en el aceite como en la celulosa debido a la presencia de alguna falla de tipo
térmico o eléctrico.
Los gases producidos por este rompimiento pueden ser fácilmente colectados en una
muestra de aceite tomada apropiadamente, y ser analizados respectivamente, de esta manera,
dichas fallas como ionización, calentamiento, arco y pirólisis de la celulosa pueden ser detectados
con anticipación a otros síntomas.
Con base a lo mencionado, los objetivos del uso de la técnica de la cromatografía de gases son:
• Monitorear los transformadores en servicio y obtener un aviso anticipado de una falla

54
• Supervisar una unidad en operación que se presume tiene una falla incipiente hasta lograr
poder sacarla de servicio para su recuperación o reemplazo
• Indicar la naturaleza y localización de la falla
• Asegurarse que un transformador nuevo no presente ningún tipo de falla durante el tiempo
de garantía
Sabiendo que la rata de generación de gases, es posible predecir el tiempo para alcanzar el
punto de saturación, más allá del cual se hace evidente la falla, y por tanto se activará la alarma
acumuladora de gas (El relé bucholz).
Pero de lo que trata, la técnica de cromatografía de gases como criterio predictivo, es
detectar el contenido de gas con anticipación a punto de saturación.
Puesto que el aceite está constituido de varias bases de hidrocarburos entre 16 y 22 átomos
de carbono, y la celulosa es un hidrocarburo polimérico, ellos constituyen el sistema de aislamiento
del transformador, los cuales son susceptibles a descomponerse, desprendiendo gases ante la
presencia de una falla de tipo térmico o eléctrico.
Por lo tanto, cuando el aislamiento (aceite-papel) es sometido a condiciones anormales,
tanto eléctricas como térmicas, por una parte, el aceite se descompone liberando pequeñas
cantidades de gases de bajo peso molecular, principalmente hidrógeno, nitrógeno, oxígeno, metano,
etano, etileno y acetileno.

55
Adicionalmente, el aislamiento sólido, también se afecta liberando monóxido de carbono
y dióxido de carbono, por lo tanto, los gases antes mencionados, son los denominados los gases de
falla de un transformador.
2.2.4 Análisis de furanos
El análisis de furanos, es un método útil para la detección del deterioro térmico, hidrolítico
y oxidativo del aislamiento sólido (papel) del transformador, siendo este método, un complemento
para la cromatografía de gases.
Debido a diferentes procesos que suceden dentro del transformador, las cadenas
glucosídicas del papel aislante se rompen formando anillos abiertos de glucosa, los cuales son
inestables y con muy baja solubilidad en el aceite, que posteriormente se degradan, formando
furanos, los cuales si son estables y solubles en el aceite.
Dichos furanos pueden ser medidos en el aceite aislante en ppb (partes por billón) mediante
el uso de un cromatógrafo de alta presión de líquido.
Por lo tanto, mientras más información se tenga sobre un transformador, mediante las
diferentes pruebas que se ejecuten, estas son compatibles y complementarias entre sí, con el fin,
de lograr un adecuado diagnóstico del estado del transformador, y que permita tomar las decisiones
acertadas para su mantenimiento.

56
2.3 Normativa vigente Ecuatoriana
La normativa vigente ecuatoriana es la NTE INEN 2133 (1998) que trata sobre
Transformadores, Aceites aislantes para transformadores e interruptores y Requisitos, la misma
que describimos a continuación:

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2.4 Impacto Ambiental5
Los aceites a base de PCB’s conocidos como askareles, de excelente desempeño pero que,
por razones ambientales, por su alto nivel tóxico y su no biodegradabilidad, su utilización está
prohibida por las autoridades ambientales, y aún más, los equipos que contengan éste fluido deben
ser dispuestos ambientalmente a compañías especializadas en el tema para su descontaminación.
2.4.1 El PCB
El bifenilo ploriclorado (PCB) es un hidrocarburo sintético, cuyo compuesto químico está
formado por cloro, carbón e hidrógeno, que fue desarrollado en la década de los 70, para
transformadores en áreas cerradas o peligrosas debido a su alto punto de inflamación y estabilidad
química, conocido comúnmente como ASKAREL o PCB.
El PCB es resistente al fuego, muy estable, no conduce electricidad y tiene baja volatilidad
a temperaturas normales. Éstas y otras características lo han hecho ideal para la elaboración de una
amplia gama de productos industriales y de consumo.
Las propiedades químicas y físicas más relevantes de los PCB’s son:
Químicas:
5
(Martínez, 2010)
65
• Alta capacidad calorífica
• Baja conductividad eléctrica
• Inertes a todos los ácidos y bases
• Baja volatilidad
• Naturaleza no polar (Alta constante dieléctrica)
• Altamente solubles en lípidos (Acumulable en plantas y animales)
Físicas:
• Líquido viscoso, amarilloso, con fuerte olor a hidrocarburos
• Sustancias hidrofóbicas y con tendencia a la bioacumulación
• Reconocido por la EPA (Agencia de Protección Ambiental) como sustancias peligrosas
clases A, de alta toxicidad y persistencia ambiental por su riesgo inherente.
El PCB se utilizaba como refrigerante de transformadores, pero en 1976, luego de un
accidente, fue prohibido en Estados Unidos y Europa. Hoy existen alternativas al PCB mucho más
seguras como los aceites de silicón o ciertos tipos de aceite mineral dieléctricos. Hoy se utilizan
transformadores secos para reemplazar a los que necesitaban refrigerantes líquidos.
Durante los años 70's, se determinó que los Bifenilos Policlorados tenían características
tóxicas nocivas para el hombre, por lo que quedo prohibida su fabricación internacionalmente y se
comenzó a establecer la normatividad necesaria para su control, manejo y disposición. A pesar de

66
la prohibición de fabricación de equipos con éste fluido dieléctrico emitido en 1979 en
Norteamérica y en 1983 en Europa Occidental, muchos de los transformadores adquiridos antes
de ésta fecha se encuentran aún en funcionamiento o almacenados luego de su retiro.
“Existen varios esfuerzos a nivel mundial para erradicar los PCB’s, debido a su alta
toxicidad para la salud humana y el medio ambiente. El Ecuador, por ejemplo, es uno de los países
que firmó el Convenio de Estocolmo, comprometiéndose a desarrollar el Plan Nacional para la
gestión de los contaminantes persistentes, colocando como prioridad a los PCB’s” (Pillaga, 2014).
Como parte de los convenios internacionales (Estocolmo, Basilea y Rotterdam) con los que
se comprometió el Ecuador, en Julio del 2012, el Ministerio del Ambiente conjuntamente con el
CONELEC (Consejo Nacional de Electricidad) y el Subcomité Técnico para la Gestión de PCB’s
presentaron el Manual de Procedimientos para el Manejo de los Bifenilos Policlorados (PCB’s),
que tiene como objetivo general el establecimiento de los lineamientos y procedimientos para el
manejo de los PCB’s y de aplicación obligatoria en el sector eléctrico ecuatoriano.
2.4.2 Historia6
Aunque fue sintetizado por primera vez en 1881, la producción comercial de PCB comenzó
en los Estados Unidos en 1929 en respuesta a la necesidad de la industria eléctrica de un líquido
refrigerante y aislante más seguro para los transformadores y condensadores industriales.
6
Fuente especificada no válida.
67
También fueron utilizados como líquidos hidráulicos, como capas superficiales para el
papel copia sin carbono, como plastificantes en sellantes, resinas sintetizadas, cauchos, pinturas,
ceras y asfaltos; y como retardadores de llamas en aceites lubricantes. Sin embargo, fue a partir de
1950 cuando comenzó su uso masivo.
Durante los primeros 25 años de aplicación, no generó preocupaciones hasta que, en 1968,
en Japón, se contaminó aceite de arroz con estos compuestos. Los niños nacidos de madres que
habían ingerido el aceite se caracterizaron por la pigmentación oscura de su piel, bajo peso al nacer,
párpados hinchados e irrupción temprana de los dientes. Además, 1200 personas se envenenaron.
En el mismo país, otro incidente con PCB provocó niños hipotónicos y de bajo coeficiente
intelectual. Algo semejante sucedió en Taiwán y en Estados Unidos, donde los bebes nacidos de
madres que habían comido pescado de los lagos de Michigan, contaminado con bifenilos
policlorinados, tenían mala memoria, un coeficiente intelectual bajo para su edad y la visión
disminuida.
Estos acontecimientos pusieron la mirada sobre el PCB. En 1973, la Organización para la
Cooperación Económica y el Desarrollo impulsó a todos los países miembros a limitar el uso de
PCB y a desarrollar mecanismos de control. Hacia 1977 su fabricación y aplicación fue prohibida
en Canadá.
68
Un año antes, tanto en Europa como en Estados Unidos se prohibió la producción y
comercialización de éstas sustancias. No así en el resto de los países
En 1985 se produjo un derrame de PCB que era transportado cerca de Kenora, Ontario,
poniendo nuevamente a éste químico en análisis. A partir de allí se dispusieron normas estrictas
para el transporte seguro de este material peligroso.
Estos incidentes llevaron a la Monsanto Company, único fabricante de PCB en Estados
Unidos, a frenar su producción voluntariamente. En Estados Unidos y Canadá, el uso de PCB se
permite solamente en sistemas eléctricos e hidráulicos cerrados existentes.
Estados Unidos emprendió un acelerado programa de eliminación de equipos que
contengan PCB. Bajo la actual legislación canadiense, el sistema eléctrico existente que contiene
PCB debe reemplazarse cuando complete su vida útil. En tanto, el mantenimiento, el control y la
vigilancia de éstos productos es muy estricta. Los gobiernos provinciales y federales deben
asegurar el uso correcto de estos equipos.
A nivel mundial se realizan reuniones para determinar los plazos para la eliminación total
de éstas sustancias. El desconocimiento de su peligrosidad produjo un manejo sin ningún tipo de
precauciones. Por esto, grandes volúmenes de PCB se han introducido en el ambiente a través de
la incineración abierta o incompleta; por la vaporización de pinturas, de capas y de plásticos; por
la entrada o salida directa en alcantarillas, vaciándolos en sitios no seguros; y por otras técnicas
que no destruyeron el material.

69
A pesar de las regulaciones, algunos PCBs se siguen vaciando ilegalmente, con total
ignorancia y negligencia.
2.4.3 Impacto a la salud y Medioambiente7
Las cualidades descritas anteriormente, hacen al PCB una sustancia peligrosa para el
ambiente, especialmente su resistencia extrema a la ruptura química y biológica a través de
procesos naturales.
Irónicamente, su estabilidad química, que ha contribuido a su uso industrial extenso, es
también uno de los aspectos que causa la preocupación más grande. Esta resistencia inusual, más
su tendencia a permanecer y acumularse en organismos vivos, genera la presencia de PCB en el
ambiente y una amplia dispersión con sus consecuentes efectos.
Muchos experimentos de laboratorio y otros estudios han intentado determinar los efectos
que producen los PCB’s en la salud de los seres humanos. Los científicos convienen en que es
poco probable que la baja exposición a los PCB’s a corto plazo genere lesiones serias. Sin embargo,
la mayoría coincide sobre los efectos adversos provocados por la exposición a largo plazo, incluso
en concentraciones bajas.
Los PCB’s pueden ingresar en el cuerpo a través del contacto de la piel, por la inhalación
de vapores o por la ingestión de los alimentos que contengan residuos del compuesto.
7
(Martínez, 2010)
70
Investigaciones toxicológicas, comprobaron los grandes efectos nocivos originados por la
contaminación de los PCB’s los cuales pueden causar irritación a los ojos, problemas neurológicos,
el efecto más común es el "cloracné", una condición dolorosa que desfigura la piel, similar al acné
adolescente. También pueden provocar daños en el hígado y la Organización Mundial de la Salud
comprobó, además, que el PCB es cancerígeno.
Se pueden presentar dos fenómenos, el primero el de la bioacumulación, cuando los PCB’s
entran al cuerpo humano o animal a través de la piel, debido a que ésta sustancia no es eliminado
y se concentran en el organismo, y el segundo, el de la bioampliación, cuando su concentración
aumenta en la cadena alimenticia al ser consumidos de menor a mayor grado.
En Ecuador todavía se encuentran transformadores de baja y media tensión que contienen
aceite refrigerante de PCB y que, en muchos casos, chorrean ese lubricante por falta de
mantenimiento. La liberación del aditivo con PCB contamina el suelo, las napas y el agua. Pero el
principal riesgo ocurre si los transformadores explotan o se prenden fuego, en ese caso, el PCB se
transforma en un producto químico denominado dioxina. Ésta se produce a través de la combustión.
Las dioxinas son las sustancias más dañinas que se conocen. Son cinco millones de veces
más tóxicas que el cianuro y se ha comprobado que son cancerígenas. El PCB es considerado un
contaminante orgánico persistente, es decir que permanece en el medio ambiente por largos
períodos.
71
2.4.4 Gestión y tratamiento8
De acuerdo con el grado de contaminación de PCB’s la Agencia de Protección Ambiental
(EPA) ha clasificado los transformadores eléctricos de la siguiente manera:
• Transformadores libres de PCB: Aquellos que están contenidos en aceites minerales con
un número máximo de 50 ppm.
• Transformadores contaminados con PCB: Aquellos cuyo aceite mineral tenga una
concentración entre 50 y 500 ppm. Estos son susceptibles de descontaminar, extrayendo el
aceite contaminado y disponiéndolo de manera ambientalmente apropiada, enjuagando el
transformador con un solvente especial y luego colocando aceite mineral nuevo,
procedimiento que debe garantizar una concentración no mayor al 10% de la inicial.
• Transformadores con PCB: Los que tenga más de 500 ppm de PCB, los cuales deben ser
dispuestos de manera ambientalmente apropiada.
La manera como actualmente son destruidos los PCB’s es mediante la incineración en tres
etapas básicas:
• Primera Etapa: Combustión a 850 °C, aquí se incineran sólidos, lodos y líquidos
contaminantes permitiendo volatilizar los PCB’s contenidos en ellos, para luego ser
enviados a la cámara de combustión secundaria.
8
(Martínez, 2010)
72
• Segunda Etapa: Combustión entre 1200 °C y 1600 °C, aquí se destruyen los gases que
contienen PCB’s volatilizados provenientes de la etapa anterior.
• Tercera Etapa: Sistema de limpieza de gases, en esta etapa los gases de combustión de la
cámara secundaria de alta temperatura son enfriados y filtrados para remover las partículas
y subproductos de cloro especialmente ácido clorhídrico, y los mismos son removidos con
la ayuda de sosa cáustica para neutralizar su Ph y obtener sales precipitadas inofensivas
desde el punto de vista ambiental.
Todo el proceso es controlado desde una sala de control sofisticada desde donde se ejerce
un control estricto a los parámetros de temperatura, tiempo de retención, eficiencia de la
combustión y control de emisiones. Las platas para efectuar este proceso son de muy alta
tecnología y de una inversión muy elevada.

73
Capítulo 3:
Diseño Mecatrónico
3.1 Diseño de componentes mecánicos
3.1.1 Diseño de electrodos
En cumplimiento a la normativa vigente, para la medición de la Rigidez Dieléctrica de los
aceites aislantes de origen mineral se debe utilizar 2 tipos de electrodos de prueba, los cuales deben
ser de material de bronce como se estipuló en la tabla #3 del capítulo 2, tenemos:
• ASTM D-877
• ASTM D-1816
La geometría del electrodo según la norma ASTM D-877 deben ser discos planos de 25
mm de diámetro. Y la separación para testeo entre caras planas de 2.5mm.
La geometría del electrodo según la norma ASTM D-1816 deben ser discos semiesféricos
de 36 mm de diámetro. Y la separación para testeo entre caras semiesféricas de 2mm. Requiere
agitador para muestra de aceite.
Para el diseño de la sección roscada del disco, se utilizó lo estipulado en el Libro de Dibujo
Técnico de Giesecke 12 ed, en la que se especifica el paso, altura de cresta y el ángulo de abertura
entre dientes de la rosca, para roscas Métricas, tal como se puede apreciar en la siguiente figura:
74
Figura 16: Rosca Métrica

Fuente: (Giesecke, 2003)
➢ Disco Caras planas 25mm Diámetro
El esquema del disco bronce de cara plana se puede observar en la siguiente figura:
Figura 17: Electrodo Cara Plana 25mm
En la cual se usó una rosca M6x1. El esquema de diseño del electrodo de cara plana se
puede apreciar en la siguiente figura, cumpliendo con un diámetro del disco de 25mm según lo
establece norma ASTM D-877 en la Tabla 3:

75
Figura 18: Electrodo Cara Plana vista lateral
Figura 19: Electrodo Cara Plana vista Superior

76
➢ Disco Caras Semiesférica 36mm Diámetro
El esquema del disco bronce de cara semiesférica se puede observar en la siguiente figura:
Figura 20: Electrodo Cara Semiesférica 36mm
En la cual se usó una rosca M6x1. El esquema de diseño del electrodo de cara semiesférica
se puede apreciar en la siguiente figura, cumpliendo con un diámetro del disco de 25mm según lo
establece norma ASTM D-1816 en la Tabla 3:
Figura 21: Electrodo Cara Semiesférica vista lateral

77
Figura 22: Electrodo Cara Semiesférica Vista Superior
3.1.2 Diseño recipiente contenedor muestra de aceite
El volumen de aceite a contener en el recipiente de vidrio, en base a otros equipos similares,
se determina tomar una muestra de aceite de 400 ml, por lo tanto, las medidas mínimas del
recipiente de aceite son:
1 𝑚𝑙 → 1000𝑚𝑚3
∴ 400𝑚𝑙 → 400000𝑚𝑚3
𝑉𝑐𝑢𝑏𝑜 = 𝑎3
400000𝑚𝑚3 = 𝑎3
78
𝒂 ≅ 𝟕𝟒 𝒎𝒎 Dimensión mínima cada lado del recipiente
Por lo tanto, las dimensiones mínimas del recipiente son: 74x74x74 mm; considerando un
espesor de las paredes del recipiente de 5mm.
Para facilitar la manipulación por el usuario, para el ajuste de los electrodos de pruebas y
calibración de la distancia mínima de separación entre caras de los electrodos, se consideró
aumentar las medidas del recipiente de largo x ancho x altura respectivamente en 150x100x100
mm.
El recipiente se puede apreciar en la siguiente figura:
Figura 23: Diseño del Recipiente de aceite
La tapa del recipiente de aceite se puede apreciar en la siguiente figura:

79
Figura 24: Diseño Tapa del Recipiente de aceite
El ensamble completo del recipiente de aceite, considerando los electrodos de prueba, los
componentes de sujeción y de transmisión de energía eléctrica hacia el generador se representan
en las siguientes figuras:
➢ Ensamble Recipiente Aceite con Electrodo Cara Plana
Figura 25: Ensamble Recipiente Aceite con Disco Cara Plana vista frontal
80
Figura 26: Ensamble Recipiente Aceite con Disco Cara Plana vista lateral
81
Figura 27: Ensamble Recipiente Aceite con Disco Cara Plana vista superior
➢ Ensamble Recipiente Aceite con Electrodo Cara Semiesférica
Figura 28: Ensamble Recipiente Aceite con Disco Cara Semiesférica vista frontal
82
Figura 29: Ensamble Recipiente Aceite con Disco Cara Semiesférica vista lateral
83
Figura 30: Ensamble Recipiente Aceite con Disco Cara Semiesférica vista superior
3.1.3 Diseño de la Estructura
Para el diseño de la forma de la estructura del equipo, se considera en primer lugar, equipos
similares que se comercializan en el exterior, los cuales nos permiten tener una idea de la geometría
a construir, en este prototipo de equipo. Es así que la forma de los equipos de medición de
resistencia dieléctrica se puede apreciar en las siguientes figuras:

84
Figura 31: Ejemplo de Equipo de medición de Resistencia Dieléctrica Marca Amperis A-2
Fuente: (Amperis, 2017)
85
Figura 32: Ejemplo de Equipo de medición de Resistencia Dieléctrica Marca Baur

Fuente: (BAUR, 2016)
El material a utilizar en el diseño del prototipo de equipo de medición de resistencia
dieléctrica será con tol de acero inoxidable de 1.2mm de espesor, para poder efectuar soldadura en
las junturas y evitar el deterioro del equipo por efecto de la oxidación.

86
Diseño de las Tapas Lateral derecha e Izquierda:
El esquema de las tapas lateral izquierda y derecha se puede observar en la siguiente figura:
Figura 33: Esquema tapa lateral derecha e izquierda
Figura 34: Esquema dimensional tapa lateral derecha e izquierda

87
Diseño de tapa Inferior:
El esquema de la tapa inferior se puede observar en la siguiente figura:
Figura 35: Esquema tapa inferior
Figura 36: Esquema tapa inferior chapa metálica desplegada

88
Figura 37: Esquema tapa inferior chapa metálica desplegada
Diseño de tapa Posterior:
El esquema de la tapa posterior se puede observar en la siguiente figura:
Figura 38: Esquema tapa posterior

89
Figura 39: Esquema tapa posterior chapa metálica desplegada
Figura 40: Esquema tapa posterior chapa metálica desplegada
Diseño de tapa Frontal:
La tapa frontal, será aquella en la cual se colocarán los componentes de accionamiento del
sistema, como luces indicadoras, switch, paros de emergencia, pantalla hmi e impresora. El
esquema de la tapa Frontal se puede observar en la siguiente figura:

90
Figura 41: Esquema tapa frontal
Figura 42: Esquema tapa frontal chapa metálica desplegada

91
Figura 43: Esquema tapa frontal chapa metálica desplegada
Diseño de tapa Superior:
La tapa superior, será aquella en la cual proteja al recipiente contenedor de aceite. El
esquema del ensamble de la tapa superior se puede observar en la siguiente figura:
Figura 44: Esquema Ensamble tapa superior

92
Figura 45: Esquema tapa superior chapa metálica desplegada
Ensamble total del Prototipo de Equipo Medición de resistencia dieléctrica
En la siguiente figura se puede observar el diseño CAD del equipo de medición de
resistencia dieléctrica total, con todos sus componentes, así:
Figura 46: Ensamble total equipo medición resistencia dieléctrica vista isométrica
93
Figura 47: Ensamble total equipo medición resistencia dieléctrica vista frontal
Figura 48: Ensamble total equipo medición resistencia dieléctrica vista superior
94
A continuación, en la siguiente figura se puede apreciar la distribución de los componentes
constitutivos del equipo:
Figura 49: Distribución de Componentes del Equipo
3.2 Diseño de componentes eléctricos y electrónicos
3.2.1 Circuito generador de alto voltaje
Para la generación de alto voltaje se utilizará un transformador elevador con una relación
de 1:1000, dado que el voltaje de entrada será regulado con un dimmer desde los 0-110 Voltios
AC, el cual generará en el lado del transformador en su lado secundario un voltaje en el rango de
los Kilovoltios.
El esquema de configuración del generador de alto voltaje se puede apreciar en la siguiente figura:
95
Figura 50: Esquema Generador de alto voltaje

Fuente: (Amperis, 2009)
Basándonos en el esquema planteado, el circuito del generador de alto voltaje es:
Figura 51: Circuito Eléctrico Generador de alto voltaje
Para el transformador de alto voltaje, se utilizará una bobina automotriz, las cuales tienen
diferentes relaciones de transformación.

96
La encargada de generar una alta tensión para provocar la chispa eléctrica es "la bobina".
La bobina es un transformador que convierte la tensión de batería 12 V, en una alta tensión del
orden de 12.000 a 15.000 usada en los vehículos automotrices. La bobina de encendido no es más
que un transformador eléctrico que transforma la tensión de batería en un impulso de alta tensión
que hace saltar la chispa entre los electrodos de la bujía.
La bobina está compuesta por un núcleo de hierro en forma de barra, constituido por
láminas de chapa magnética, sobre el cual esta enrollado el bobinado secundario, formado por gran
cantidad de espiras de hilo fino de cobre (entre 15.000 y 30.000) debidamente aisladas entre sí y
el núcleo. Encima de este arrollamiento va enrollado el bobinado primario, formado por algunos
centenares de espiras de hilo grueso, aisladas entre sí y del secundario.
Figura 52: Bobina Automotriz

Fuente: (Sierra, 2011)
97
La bobina es un transformador de corriente eléctrica, al arrollamiento primario llega
corriente alterna y salen al arrollamiento secundario miles de voltios. Consta de dos arrollamientos,
primario y secundario, con una relación de espiras de 1 a 1000 aproximadamente, con grosores
inversamente proporcionales a dichas longitudes, y un núcleo ferromagnético.
Para el sistema de control del accionamiento del test de prueba se utilizará el siguiente
circuito, que permite detectar el salto de chispa en la cual se genera el voltaje de ruptura del aceite
dieléctrico, así tenemos:
Figura 53: Circuito detector de Chispa
En el circuito 53 en el Tblock M2 se utilizará para conectar una bobina de cobre enrollada
en el conductor de salida del generador de alto voltaje, en él se inducirá magnéticamente una

98
corriente eléctrica, el cual activará un transistor npn, permitiendo que el microcontrolador Arduino,
dentro de su código de programación, detecte el instante en que se genera la ruptura del aceite
dieléctrico entre los electrodos de prueba. Adicionalmente, para cuestiones de prueba del circuito
detector de chispa, también se colocó un pulsador normalmente abierto, que permita simular la
corriente sensada por el bobinado, facilitando las calibraciones y sentencias de programación del
equipo.
3.2.2 Circuito del dimmer
Un dimmer, también conocido como regulador de intensidad, es un dispositivo de reducido
tamaño cuya misión es la de regular y manipular la intensidad de luz que emite una bombilla, foco
o un grupo de ellos, independientemente de su número.
El circuito del dimmer utilizado para regular el voltaje de entrada hacia la bobina para
generar el alto voltaje se puede apreciar en la siguiente figura:
Figura 54: Circuito Electrónico del Dimmer

99
El circuito de la figura 54, básicamente permite realizar un control de fase de onda completa,
en el cual el Diac gobierna la activación del Triac que alimenta en corriente alterna a la carga, la
potencia que ésta recibe varía con el ángulo de conducción impuesto por la variación de la
resistencia variable RV1.
Una vez que se aplica el voltaje de alimentación, en cuanto se presenta el primer semiciclo
de la señal sinusoidal de la fuente alterna, el capacitor C1 empieza a cargarse a través de las
resistencias en serie R2 + RV1.
Cuando en su carga alcanza el voltaje de ruptura del Diac (VB0 alrededor de 28 volts), este
último entra en conducción y C1 se descarga sobre la puerta del Triac, que entonces se dispara y
permite el flujo de corriente hacia la carga. Lo mismo ocurre en el semiciclo negativo de la señal
alterna. La operación del circuito es idéntica en ambos sentidos, puesto que el Diac entra en
conducción al mismo voltaje de ruptura en ambos sentidos de polarización.
La salida del dimmer se conecta al bobinado primario del transformador, cuyo valor
medido en ohmios da 3.4Ω; esquematizando el circuito eléctrico quedaría así:

100
Figura 55: Esquema del Circuito Electrónico del Dimmer
Pasando al dominio fasorial los elementos tenemos:
110𝑉𝑎𝑐 ≅ 110 sin(𝑤𝑡 + ∅) 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑤 = 2𝜋𝑓
≅ 110 sin((2𝜋𝑓)𝑡 + 0)
≅ 110 ̸͟ 0
1 −𝑗
̂ =
𝐶1 = 100𝑛𝐹 → 𝑋𝑐1 =
𝑗𝑤𝑐 (2𝜋𝑓) ∗ 100𝑥10−9
̂ = −𝑗26.5 𝑘𝛺
𝑋𝑐1
̂ = 𝑗𝑤𝐿 = 𝑗(2𝜋𝑓) ∗ 9.018𝑥10−3

𝐿1 = 9.018𝑥10−3 𝐻 → 𝑋𝑙1
̂ = 𝑗3.4𝛺
𝑋𝑙1
101
Quedando la primera malla así:
Figura 56: Malla 1 Circuito Dimmer
110 ̸͟ 0
̃ =
𝐼1
𝑗3.4 + 3.3𝑘 + 100𝑘 − 𝑗26.5𝑘
110 ̸͟ 0 110 ̸͟ 0
̃ =
𝐼1 =
103300 − 𝑗26500 106644.92 ̸͟ − 14.38
̃ = 1.03 ̸͟ 14.38 𝑚𝐴
𝐼1
̃ = 𝑋𝑐1
𝑉𝑐1 ̂ ∗ 𝐼1
̃
̃ = 26500 ̸͟ − 90 ∗ 0.00103 ̸͟ 14.38

𝑉𝑐1
̃ = 27.29 ̸͟ − 75.62 𝑉
𝑉𝑐1
102
La segunda malla quedaría así:
Figura 57: Malla 2 Circuito Dimmer
̃ ∗ 𝑋𝑐3
𝑉𝑐1 ̂
̃ =
𝑉𝑐3
𝑅𝑒𝑞
27.29 ̸͟ − 75.62 ∗ 26500 ̸͟ − 90

̃ =
𝑉𝑐3
8200 − 𝑗26500
723185 ̸͟ − 165.62
̃ =
𝑉𝑐3
27739.68 ̸͟ − 72.80
̃ = 26.07 ̸͟ − 92.82 𝑉
𝑉𝑐3
27.29 ̸͟ − 75.62
̃ =
𝐼2
27739.68 ̸͟ − 72.80
̃ = 0.983 ̸͟ − 2.82 mA
𝐼2
103
Las características del DIAC y del TRIAC son las siguientes:
Figura 58: Características Eléctricas del DIAC DB3

Elaborado por: (STMicroelectronics, 2001)
Figura 59: Características Eléctricas del TRIAC BTB16

Elaborado por: (STMicroelectronics, 2001)
Adicional, se determinará los ángulos de disparo máximo y mínimo determinado por el
voltaje de ruptura del DIAC DB3.
El voltaje nominal de ruptura mínimo de del DIAC es:

104
𝑉𝐵𝑂 = 28𝑉
El voltaje de alimentación del circuito del dimmer está determinado por 𝑉𝑟𝑚𝑠 = 110𝑉
cuyo voltaje pico en el dominio temporal:
𝑉(𝑡) = 𝑉𝑝 sin(𝑤𝑡)
Donde
𝑉𝑝 = √2𝑉𝑟𝑚𝑠
𝑉𝑝 = √2(110)
𝑉𝑝 = 155.56 𝑉pico
El mínimo ángulo de disparo del DIAC ocurre cuando el voltaje de alimentación iguala al
voltaje de ruptura, esto ocurre, cuanto más baja sea la resistencia en serie con el capacitor (RV1=0)
menor será la constante de tiempo (R2C1, cuando RV1 =0) y el voltaje en el capacitor alcanzará
más rápidamente el valor de voltaje de ruptura del Diac (VB0) y el TRIAC se disparará pronto en
el semiciclo.
𝑉(𝑡) = 𝑉𝐵𝑂
𝑉𝑝 sin(𝑤𝑡) = 𝑉𝐵𝑂
28
𝑤𝑡 = sin−1 ( )
155.56
𝑤𝑡 = 10.36°
∴ 𝛼1 = 10.36° á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜

105
Inversamente cuanto mayor sea la resistencia en serie (RV1 máxima), la constante de
tiempo será mayor ((R2 + RV1) C1); El capacitor C1 tardará más en cargarse al voltaje de ruptura
del Diac, y el Triac se disparará más tarde entregando menos corriente.
Ahora, el máximo ángulo de disparo se producirá cuando el voltaje de alimentación caiga
por debajo del voltaje de ruptura al pasar hacia su semiciclo negativo. Debido a que una onda
senoidal es simétrica con respecto a un ángulo de 90º en que alcanza su máxima amplitud, entonces
el máximo ángulo de disparo α2 será:
𝛼2 = 180 − 𝛼1
𝛼2 = 180 − 10.36
𝛼2 = 169.64° á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜
Considerando que se está utilizando un motor a pasos para el control del potenciómetro del
dimmer, el cual gira 0.087890625 grados por paso, tenemos que para alcanzar un voltaje de
110Vac, el motor a pasos necesita 3413 pasos así:
1 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 → 0.087890625°
3413 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 → 𝑥 = 299.97°
Es necesario determinar, cuantos pasos del motor se necesitan para alcanzar el ángulo
máximo de disparo del TRIAC, ya que el potenciómetro RV1 inicia con su valor máximo de 100K.
299.97° → 3413 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
169.64 → 𝑥 = ?
106
169.64 ∗ 3413
𝑥=
299.97
𝑥 = 1930.13 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑧𝑎𝑟 𝑒𝑙 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜
Como al alcanzar los 3413 pasos el potenciómetro mide 0 ohmios, y la posición inicial del
circuito del dimmer empieza con RV1 con su valor máximo de 100K, entonces la cantidad de
pasos que se necesita para la ruptura es:
𝑃𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑇𝑟𝑖𝑎𝑐 = 3413 − 1930.13
𝑷𝒂𝒔𝒐𝒔 𝒓𝒖𝒑𝒕𝒖𝒓𝒂 𝑻𝒓𝒊𝒂𝒄 = 𝟏𝟒𝟖𝟐. 𝟖𝟕
Es decir, una vez iniciado el testeo del aceite con el equipo, cuando el motor a pasos alcance
los 1482.87 pasos, se producirá la ruptura del Triac, comenzando el incremento de voltaje en la
salida del dimmer que se conectara al bobinado primario del transformador. Esto se lo puede
corroborar con la Tabla 4: Toma de datos de voltajes de salida del dimmer según número de pasos
del motor más adelante
Considerando las características del DIAC DB3 cuyo voltaje para alcanzar la ruptura min
es de 28V y que requiere una corriente de 0.05 mA de ruptura, y considerando la corriente máxima
que necesita del Gate del TRIAC BTB16 de 25 mA activarlo, con los valores obtenidos en los
cálculos, se puede garantizar que bajo la configuración actual del circuito del dimmer, se podrá
efectuar un control de fase para realizar el incremento del voltaje de salida que ingresará al
bobinado primario del transformador elevador.

107
Figura 60: Pcb Circuito Electrónico del Dimmer
Figura 61: Circuito Electrónico del Dimmer en 3D
Debido a que el dimmer realizará la regulación continua del nivel de voltaje AC que ingrese
al lado del bobinado primario del transformador de alto voltaje, es necesario determinar la curva
característica del comportamiento del dimmer, mediante una función polinomial, función que
permitirá interpretar a través del microcontrolador del arduino en su programación, cual es el
voltaje inducido en la bobina del secundario mediante la relación de transformación de 1:1000

108
Toma de datos y Obtención de la curva característica
En la siguiente tabla, se indican los valores obtenidos del voltaje de salida del dimmer
versus el número de pasos del motor a pasos, así:
Tabla 4
Toma de datos de voltajes de salida del dimmer según número de pasos del motor
Pasos Motor Voltaje [V] Pasos Voltaje [V] Pasos Voltaje
Motor Motor [V]
0 0 2000 42.4 2713 85.2
288 0.083 2017 43.5 2730 86.1
810 0.085 2033 44.8 2748 86.2
1045 0.086 2050 45.6 2768 86.4
1188 0.087 2075 47.3 2788 87.3
1422 0.1 2089 48.2 2802 88.1
1473 3.8 2106 49.02 2821 89.1
1478 12 2131 50.06 2838 89.9
1491 13 2149 51.7 2852 90.8
1505 14 2171 52.9 2869 91.4
1522 15 2193 54.4 2891 93.1
1536 15.83 2208 55.2 2910 93.7
1565 16.27 2231 55.3 2928 96.5
1580 17.14 2254 56.2 2951 97.6
1596 18.4 2278 57.8 2972 98.5
1611 18.8 2296 59.2 2988 99.3
1628 20.2 2315 60.6 3004 100.1
1640 22.79 2338 61.8 3017 100.8
1659 22.9 2356 62.8 3037 101.8
1676 23.26 2379 64.2 3055 102.7
1695 24.97 2398 65.4 3075 104.6
1711 26.3 2422 66.8 3093 105.3
1731 27.17 2442 68.1 3111 106.1
1747 27.8 2460 68.6 3130 106.8
1766 28.83 2483 72.1 3151 107.7
1784 29.3 2496 72.5 3171 108.5
1805 30.67 2513 73.2 3191 109.6
1823 31.1 2525 74.4 3211 110.1
1843 32.2 2545 75.1 3228 110.2
1862 33.16 2562 76.7 3251 110.3
1883 34.74 2578 77.7 3274 110.4
1906 36.17 2599 78.7 3298 110.6
1928 36.5 2620 79.8 3322 110.6
1947 38.08 2643 81.3 3345 110.6
1966 38.9 2664 83.2 3379 110.6
1984 39.7 2688 84.5 3413 110.7
109
Curva Característica Original

120
100
80
60
Voltaje [V]
40
20
0
1300 1800 2300 2800 3300 3800
-20
# de Pasos
Figura 62: Curva Característica Original del Dimmer
Suavizando la Curva Característica
Mediante la utilización del programa de Matlab se procedió a suavizar la curva haciendo uso del
comando cftool a partir de los datos obtenidos, observándose en la siguiente tabla a
continuación:
Tabla 5
Datos de curva suavizada de voltaje de salida según pasos del motor
Pasos Voltaje [V] Pasos Voltaje Pasos Voltaje

Motor Motor [V] Motor [V]
0 0 2000 42.4 2713 85.2
288 0.083 2017 43.5 2730 86.1
810 0.085 2033 44.8 2748 86.2
1045 0.086 2050 45.6 2768 86.4
1188 0.087 2075 47.3 2788 87.3
1422 0.1 2089 48.2 2802 88.1
1473 3.8 2106 49.02 2821 89.1 CONTINÚA
110
1478 12 2131 50.06 2838 89.9

1491 13 2149 51.7 2852 90.8
1505 14 2171 52.9 2869 91.4
1522 15 2193 54.4 2891 93.1
1536 15.83 2208 55.2 2910 93.7
1565 16.27 2231 55.3 2928 96.5
1580 17.14 2254 56.2 2951 97.6
1596 18.4 2278 57.8 2972 98.5
1611 18.8 2296 59.2 2988 99.3
1628 20.2 2315 60.6 3004 100.1
1640 22.79 2338 61.8 3017 100.8
1659 22.9 2356 62.8 3037 101.8
1676 23.26 2379 64.2 3055 102.7
1695 24.97 2398 65.4 3075 104.6
1711 26.3 2422 66.8 3093 105.3
1731 27.17 2442 68.1 3111 106.1
1747 27.8 2460 68.6 3130 106.8
1766 28.83 2483 72.1 3151 107.7
1784 29.3 2496 72.5 3171 108.5
1805 30.67 2513 73.2 3191 109.6
1823 31.1 2525 74.4 3211 110.1
1843 32.2 2545 75.1 3228 110.2
1862 33.16 2562 76.7 3251 110.3
1883 34.74 2578 77.7 3274 110.4
1906 36.17 2599 78.7 3298 110.6
1928 36.5 2620 79.8 3322 110.6
1947 38.08 2643 81.3 3345 110.6
1966 38.9 2664 83.2 3379 110.6
1984 39.7 2688 84.5 3413 110.7
A partir de los datos obtenidos para el suavizado de la curva característica, se obtendrá la función
polinomial de grado 5, como se aprecia en la siguiente figura:
Figura 63: Ingreso datos matlab para obtener función polinomial grado 5
111
La función polinomial obtenida se puede apreciar en la siguiente figura:
Figura 64: Función Polinomial de grado 5
Dando como resultado la siguiente Curva suavizada.
Figura 65: Curva Característica del Dimmer Suavizada

112
En base a la función polinomial de grado 5, se podrá determinar el voltaje de salida del
circuito de potencia del dimmer en base a la posición del eje del motor a pasos, que alimentará al
transformador elevador para alcanzar el voltaje de salida aproximadamente de 60Kv para efectuar
el testeo en la muestra de aceite.
3.2.3 Circuito agitador de aceite
Esta determinado, que cuando se ejecute la prueba de rigidez dieléctrica con electrodos de
caras semiesféricas, se debe proceder a realizar la agitación de la mezcla de aceite, para lo cual se
utilizará una pastilla ferromagnética que girará en el recipiente de aceite, el cual será activado
mediante un motor DC, que en cuyo eje poseerá un imán permanente descentrado, para generar un
campo magnético y provocar el giro de la pastilla ferromagnética.
Figura 66: Circuito activación del agitador de aceite

113
Circuito de mando y control del conjunto
El circuito de control industrial del conjunto se puede apreciar en la siguiente figura:
Figura 67: Circuito control industrial del chispometro

114
El circuito de control industrial de potencia del conjunto se puede apreciar en la siguiente figura:
Figura 68: Circuito de Potencia del chispometro
3.2.4 Circuito electrónico de mando y control del conjunto
El circuito electrónico para la unificación del controlador Arduino Principal, y Arduino
HMI y demás componentes de mando y control, se lo elaboro en el programa PROTEUS versión
8.6 así como también la respectiva placa PCB a doble capa.

115
Figura 69: Circuito Controlador HMI
En el circuito de la figura 69, básicamente se utiliza un controlador Arduino, para permitir
la vinculación de la pantalla HMI Delta Electronic y el Arduino principal. Este Arduino HMI
recibe en sus pines digitales las señales del Arduino principal referente a los leds precondición,
start, stop, reinicio, capta el accionamiento de los pulsadores de start, stop y paro de emergencia
de la pantalla HMI y por los pines analógicos los valores digitales de los pasos del motor, voltajes
de ruptura y la temperatura y humedad sensado por el sensor AM2301.

116
Figura 70: Circuito Controlador Principal
En el circuito de la figura 70 se utiliza un controlador Arduino, en el se activa los pines del
motor a pasos, comanda el encendido de los leds start, stop y precondiciones, y capta las señales
de la activación de los elementos de mando y control físicos del equipo como son el pulsador de
start, el pulsador de stop y el paro de emergencia.

117
Figura 71: Circuito Elementos de Mando y Control
En el circuito de la figura 71 se puede apreciar la configuración pull-down de la conexión
de los pulsadores start, stop, y paro de emergencia físicos que dispone el equipo para su
manipulación.
Figura 72: Circuito Elementos de Visualización
En el circuito de la figura 72 se puede apreciar la conexión de los leds start, stop,
precondiciones, reinicio, y agitador de la placa de control del chispometro, que permite el
monitoreo de la secuencia que está ejecutando el equipo. Adicional esta la conexión del módulo
relé, que permitirá la activación de las luces piloto de 22mm físicas del equipo. Los colores físicos
de las luces piloto son verdes para el estado de precondiciones y start, y color rojo para el estado
de suspensión del testeo.

118
Figura 73: Circuito Test de Chispa
En el circuito de la figura 73 se aprecia la conexión para ejecutar el test de chispa de forma
manual en la placa de control del chispometro, permitiendo realizar las configuraciones,
calibraciones de las sentencias de programación del equipo a través de los controladores Arduino.
Figura 74: Placa PCB doble capa

119
En la placa pcb de la figura 74, se tiene todo el circuito de control del chispometro, en
donde se conecta de forma modular los 2 controladores Arduino, dispone de las borneras para la
conexión de señales de los pulsadores start, stop y paro de emergencia, la alimentación y señales
del sensor de humedad-temperatura y el test de chispa al alcanzar el voltaje de ruptura en los
electrodos.
Figura 75: Placa PCB Vista Superior 3D

120
Figura 76: Placa PCB Vista Posterior 3D

121
3.3 Diseño de componentes del sistema de control
3.3.1 Control de accionamiento de test de prueba
Para el accionamiento del sistema para el test de prueba, se debe cumplir con la
precondición del nivel de temperatura ambiente y del porcentaje de humedad relativa, para lo cual
se utilizará el sensor AM2301, como se puede apreciar en la siguiente figura:
Figura 77: Sensor de Humedad y Temperatura AM2301
El sensor AM2301 es un sensor capacitivo para detección de humedad y temperatura, el
sensor incluye un sensor capacitivo con componentes húmedos y dispositivos de medición de
temperatura de alta precisión, y conectado con un microcontrolador de alto rendimiento de 8 bits.
El producto tiene excelente calidad, respuesta rápida, fuerte capacidad anti-jamming, y alto costo.
De pequeño tamaño, bajo consumo de energía, distancia de transmisión de señal de hasta
20 metros, lo que la convierte en la mejor opción de todo tipo de aplicaciones e incluso las
122
aplicaciones más exigentes. Productos para la conveniencia de conexión de 3 conductores (interfaz
de un solo bus), acorde a las necesidades del usuario.
Figura 78: Dimensiones del Sensor de Humedad y Temperatura AM2301

La tabla de características para conexión de los pines del sensor se puede apreciar en la siguiente
tabla:

123
La figura de los rangos de funcionamiento del sensor, para la medición de la variable de
humedad y la variable de temperatura se aprecia en la siguiente figura:
Figura 81: Rango de medición variable humedad
Se puede determinar en base a la figura 81 que el sensor AM2301 tiene la capacidad de
sensado del porcentaje de humedad relativa de 0 a 99%.
Adicional se determina que en base a la figura 81 el sensor AM2301 tiene la capacidad de
sensado de temperatura en un rango de -40 a 80 grados centígrados.

124
Figura 82: Rango de medición variable temperatura
3.3.2 Control agitador de aceite
El control utilizado en para accionar el agitador de aceite, básicamente se usará un control
ON-OFF, ya que, dependiendo de la norma a utilizarse para efectuar el testeo en la muestra de
aceite, el controlador decidirá activar o desactivar el motor DC que a través del campo magnético
giratorio del imán permanente hará girar la pastilla ferromagnética para agitar el aceite, para la
prueba con los electrodos de caras semiesférica.
La decisión de que norma utilizar, será definida por el usuario a través de la HMI del equipo.
3.3.3 Control del dimmer
Para lograr controlar la regulación del voltaje de entrada al circuito generador de alto
voltaje, se debe comandar el potenciómetro del circuito eléctrico del dimmer, para lo cual se
utilizará un motor a pasos Modelo 28BYJ-48, cuyas características se indican en la siguiente figura:
125
Figura 83: Características del Motor a pasos 28BYJ-48

Fuente: (Kiatronic, 2017)
126
Las dimensiones del motor a pasos se pueden apreciar en la siguiente figura:
Figura 84: Dimensiones del Motor a pasos 28BYJ-48

Fuente: (Kiatronic, 2017)
El motor 28BYJ-48 es un motor unipolar con las siguientes características:
• Tensión nominal de entre 5V y 12 V
• 4 fases
• Resistencia 50 Ω
• Par motor de 34 Newton / metro más o menos 0,34 Kg por cm
• Consumo de unos 55 mA
• 8 pasos por vuelta
• Reductora de 1 / 64
Al necesitar 8 por vuelta y al usar una reductora de 1 /64, por lo que necesitamos dar 8 *
64 = 512 impulsos para completar un giro completo.

127
A diferencia de los motores CC normales que están diseñados para que al alimentarlos
giren de forma continua, un motor paso a paso está diseñado para girar un paso cada vez que
alimentas una de las fases.
Por eso nuestro programa tendrá que gestionar la secuencia en la que excitamos las
bobinas para que el motor vaya avanzando de forma continua.
En un motor de 4 fases como este que vamos a usar hay tres maneras de hacer la
secuencia de activación de las bobinas para generar el giro del motor.
• Excitando 2 bobinas cada vez
• Excitando 1 bobina cada vez
• Excitando alternadamente 1 y 2 bobinas a la vez
Excitando dos bobinas cada vez (Suele ser lo que recomienda el fabricante) Tendríamos
máximo par, buena velocidad y alto consumo.
Figura 85: Excitando 2 bobinas motor a pasos

Fuente: (Macho, 2017)
128
Excitando solo una bobina cada vez (Se le llama wave drive): Que produciría un par
menor (Porque solo se activa una bobina en lugar de dos) y consumo bajo.
Figura 86: Excitando 1 bobina motor a pasos

O podríamos dar medios pasos así: El movimiento es más suave, lento y de más pasos
que con los métodos anteriores, y el consumo y el par es también intermedio.
Figura 87: Excitando medios pasos al motor a pasos

Para el control del potenciómetro del dimmer a través del motor a pasos, se diseñó un
acople que permita transmitir el movimiento del motor hacia el potenciómetro del circuito del
dimmer detallado en la figura 54, el cual será fabricado a través de impresión 3D en material ABS.
129
El diseño CAD del acople del motor se puede apreciar en la siguiente figura:
Figura 88: Acople motor a potenciómetro vista isométrica
Figura 89: Acople motor a potenciómetro vista lateral

130
Figura 90: Acople motor a potenciómetro vista frontal
Figura 91: Acople motor a potenciómetro vista sección

131
Figura 92: Esquema Acople motor a potenciómetro
3.4 Diseño del software
3.4.1 Programación del Controlador
Se utiliza 2 controladores Arduino, el primer Arduino tiene la programación principal de
las sentencias para activación y desactivación del dimmer, sensores de humedad temperatura, luces
piloto a través de interrupciones, mientras que, para la vinculación del controlador con el HMI, se
utiliza un segundo controlador Arduino, cuyas sentencias permiten habilitar los puertos de
comunicación para la interfaz HMI, configuración de botones de mando y control y agitador de
aceite
132
❖ Diagrama de Flujo Controlador Principal

133
❖ Diagrama de Flujo Controlador Secundario HMI

134
3.4.2 Programación HMI en panel Delta Electronics
La programación de la HMI se la realizo mediante el software DopSoft para la pantalla de
4.3” de marca Delta Electronic. A continuación, se podrá observar las distintas pantallas
programadas:
❖ Pantalla Principal
Permite la visualización de la función que cumple realiza el equipo
Figura 93: Pantalla principal
❖ Pantalla de Proceso
Esta pantalla, será la que permita al usuario del equipo, realizar la activación del test para
la medición del voltaje de ruptura, visualizando a través de luces piloto, el estado de cada etapa
del proceso, así como la obtención del resultado del testeo en cada test, y el voltaje de ruptura
promedio.
135
También se visualizará parámetros como temperatura y humedad del ambiente, factores
importantes que determinan la factibilidad de realizarse el testeo.
Figura 94: Pantalla de Proceso
❖ Pantalla de Configuración
En esta pantalla, permite al usuario del equipo, realizar la configuración del testeo,
determinándose bajo que norma se ejecutara la prueba, para habilitar el agitador de aceite,
dependiendo del tipo de electrodo a usar, así como determinar la temperatura y humedad para
cumplimiento de las precondiciones de testeo.
Figura 95: Pantalla de Configuración

136
Capítulo 4:
Implementación y Pruebas
4.1 Implementación
4.1.1 Implementación del proceso, equipo o máquina
A continuación, se describirá el proceso de implementación del equipo, en sus etapas
constructivas, como se podrá observar en las siguientes figuras:
Figura 96: Dobles y corte en tapa frontal del equipo

137
Figura 97: Colocación tapa izquierda del equipo
Figura 98: Colocación tapa derecha del equipo
Figura 99: Soldadura de Tapas del equipo

138

139
Figura 103: Colocación de elementos de mando y control
Figura 104: Colocación de elementos de mando y control
Figura 105: Colocación de sensor de humedad temperatura
A continuación, se describirá la construcción de los electrodos de prueba, los tipos cara
semiesféricos y tipo cara plana, como también los soportes de anclaje y aislantes de duralón
140
respectivos, los cuales se elaboraron mediante procesos de arranque de viruta utilizando el torno,
obteniendo las geometrías respectivas como se podrá observar en las siguientes figuras:
Figura 106: Electrodos de semiesféricos de bronce
Figura 107: Electrodos de disco plano de bronce

141
Figura 108: Base conexión soporte electrodos
Se utilizo el duralón como material aislante para recubrimiento de las bases y brazos de
conexión de soporte de los electrodos, por su facilidad para mecanizado y obtención de las
geometrías respectivas, considerando que existen materiales con mejores propiedades aislantes,
como las cerámicas, que sería una mejora en el diseño del prototipo a futuro.
Figura 109: Aislante Base conexión soporte electrodos

142
Figura 110: Ensamble aislante con base conexión soporte electrodos
Figura 111: Brazo y aislante de conexión soporte electrodos vista frontal y lateral derecha
143
Figura 112: Punta cónica de conexión soporte electrodos
Figura 113: Ensamble de soportes porta electrodos de prueba

144
4.1.2 Implementación de los componentes eléctricos y/o electrónicos.
A continuación, se describirá el proceso de implementación de los componentes eléctricos
y electrónicos del equipo, en sus etapas constructivas, como se podrá observar en las siguientes
figuras:
Figura 114: Pcb Dimmer Electrónico
Figura 115: Soldadura componentes Dimmer Electrónico

145
Figura 116: Dimmer Electrónico Empaquetado
Figura 117: Pcb Detector de chispa

146
Figura 118: Pcb Reinicio Sistema fin de carrera
Figura 119: Pcb Placa Control Chispometro Vista superior

147
Figura 120: Pcb Placa Control Chispometro Vista posterior
4.1.3 Implementación del sistema de control.
A continuación, se describirá el proceso de implementación del sistema de control del
equipo que corresponde al conjunto de elementos de conexión como borneras, relés de armadura,
fuentes para los distintos elementos de mando y control, en sus etapas constructivas, como se podrá
observar en las siguientes figuras:

148
Figura 121: Base de conexiones
Figura 122: Armado de tablero del Sistema de Control

149
Figura 123: Tablero del Sistema de Control
4.1.4 Programación del sistema de control.
La programación del sistema de control, se lo realizó con el compilador de los
controladores Arduino, versión de software 1.6.4 en la cual se añadieron distintas librerías para el
control de motores, sensores de temperatura, comunicación ethernet para Hmi, etc.

150
Figura 124: Compilador de Controladores
Las librerías utilizadas son:
• DHT
• Ethernet
• Stepper
• Mudbus
Para la programación del HMI de operación del equipo, se utilizó el software DOPSoft
Versión: 2.00.05 Build: 2.00.05.08, en la cual se colocaron indicadores, botones, selectores,
visualizadores, que permiten la configuración y manipulación de forma automática del equipo.

151
Figura 125: Programador de Pantallas Táctil Delta Electronic
4.2 Pruebas
4.2.1 Desarrollo del protocolo de pruebas.
La prueba se realiza, llenando la copa con aceite hasta que los dos electrodos queden
cubiertos completamente. Al vaciar la muestra de aceite en la copa de prueba, ésta deberá dejarse
reposar 10 minutos antes de ser probado, con el propósito de que se escapen las burbujas de aire
que pueda contener.
Posteriormente, se cierra el interruptor del aparato, el cual previamente se habrá conectado
a una fuente de 120 voltios. Luego se va incrementando gradualmente la tensión automáticamente
en el aparato con el regulador, aproximadamente a una velocidad de 3 Kv por segundo, hasta que
el aceite contenido en los electrodos falle; consistiendo esta falla en el brinco del arco eléctrico,
entre los electrodos, con lo cual se cortocircuitan abriéndose el interruptor de alimentación de la
fuente de energía eléctrica.

152
A cada muestra se le efectuarán varias pruebas de ruptura agitando y dejando reposar la
muestra un mínimo de 1 minuto, después de cada prueba. Los valores obtenidos se promediarán y
el valor obtenido del promedio será representativo de la muestra. Este promedio es válido siempre
que ninguna prueba sea diferente en más de 5 Kv, si existe una variación mayor deberán efectuarse
más pruebas con nuevas muestras.
Cuando se prueba aceite muy sucio deberá lavarse la copa con un buen solvente y secarla
perfectamente; posteriormente, tener la precaución al obtener una muestra de enjuagar la copa dos
o tres veces con el mismo aceite por probar.
4.2.2 Pruebas y resultados de los componentes eléctricos y/o electrónicos.
Figura 126: Pruebas de comunicación modulo Ethernet

153
Figura 127: Pruebas de funcionamiento del dimmer y motor a pasos
Figura 128: Pruebas de funcionamiento placa control chispometro
4.2.3 Pruebas y resultados del sistema de control.
A continuación, se puede observar el funcionamiento del sistema de control, al cumplirse
las precondiciones de humedad y temperatura del sistema para el test de voltaje de ruptura, el
154
sistema acciona el módulo relé, que a su vez activa los relés de armadura, para encender las luces
indicadoras de cada proceso, como son:
Figura 129: Funcionamiento sistema de control led Precondiciones Activado
Figura 130: Funcionamiento sistema de control led Start Activado

155
Figura 131: Funcionamiento sistema de control led Stop Activado
4.2.4 Pruebas y resultados del sistema mecatrónico general.
A continuación, se puede observar el funcionamiento del sistema mecatrónico general, en
la parte interna se puede apreciar todas las conexiones respectivas desde la bobina para alto voltaje,
los circuitos de control y comunicación de los controladores, el sistema de mando y control
industrial.
156
Figura 132: Conexionado interno sistema mecatrónico del equipo
En la parte frontal se puede apreciar las botoneras, luces piloto y pantalla Hmi de
operación del equipo de testeo.
Figura 133: Sistema mecatrónico del equipo
Una vez encendido el equipo, el usuario debe configurar el funcionamiento del equipo,
realizando los siguientes pasos como se enuncia a continuación en las siguientes figuras:
157
1. Los parámetros temperatura y humedad para realizar el test,
2. Seleccionar en la HMI pantalla Configuración bajo que norma ejecutar el test, para
determinar si utilizará los electrodos de cara plana o los semiesféricos
3. Si utiliza discos semiesféricos debe activar el agitador de aceite
4. Realizar el test de forma manual con la botonera o a través de la HMI
5. Los resultados del voltaje de ruptura se visualizan en la pantalla HMI en la ventana
proceso
Figura 134: Configuración de Precondiciones Temperatura y Humedad desde HMI

158
Figura 135: Configuración de tipo de electrodo a utilizar
Figura 136: Activación del Agitador de Aceite

159
Figura 137: Activación Equipo botonera Manual Pulsador Start y Stop
Figura 138: Activación Equipo desde HMI
A continuación, se evidencia en la siguiente tabla, las pruebas efectuadas a 3 tipos de
aceites, para determinar, a que voltaje se produce la ruptura, mediante un salto de chispa entre
los electrodos, los aceites testeados son:
• Aceite Automotriz SAE 15W40

160
• Aceite de Cocina Girasol
• Aceite Dieléctrico de compresor de refrigeradoras
Tabla 6
Pruebas de resistencia dieléctrica Normas ASMT D-877 y ASTM D-1816 en Aceite SAE 15W40
CONDICIONES
VOLTAJE
TIPO ACEITE NORMA ELECTRODO MUESTA DE ACEITE Separación Temp Humedad RUPTUTA CRITERIO
Electrodos Ambiente Relativa [KV]
[mm] [°C] [%]
ASTM D- Inaceptable. No
2.54 24 48 0.088
877 es dielectrico
SAE
15W40
2.03 22 50 0.2
1816 es dielectrico
Tabla 7
Pruebas de resistencia dieléctrica Normas ASMT D-877 y ASTM D-1816 en Aceite Girasol
CONDICIONES
VOLTAJE
[mm] [°C] [%]
2.54 25 46 0.088
877 es dielectrico
ACEITE
GIRASOL
2.03 25 46 0.088
1816 es dielectrico
161
Tabla 8
Pruebas de resistencia dieléctrica Normas ASMT D-877 y ASTM D-1816 en Aceite Refrigerador
CONDICIONES
VOLTAJE
[mm] [°C] [%]
ASTM D-
2.54 26 42 15 Cuestionable.
877
ACEITE
DE
REFRIGE
RADOR Cumple valor
mínimo para
ASTM D-
2.03 25 42 18 aceites a granel
1816
según norma
INEN 2 133:98
162
4.2.5 Costo del prototipo
Tabla 9
Costeo del Prototipo
PRECIO PRECIO
ORD DESCRIPCION CANTIDAD UNITARIO TOTAL IVA TOTAL
1 Condensadores ceramicos de 250 V / 1mF 2 0.5 1 0.14 1.14
2 Bobina automotriz 1 30 30 4.20 34.20
3 Sensor digital de temperatura y humedad AMS2301 1 19.33 19.33 2.71 22.04
4 Motor a pasos 28BYJ-48 y driver de control 1 7.2 7.2 1.01 8.21
5 Luz piloto color verde 110 Vac 2 2.19 4.38 0.61 4.99
6 Luz piloto color rojo 220 Vac 1 2.19 2.19 0.31 2.50
7 Pulsador color verde 1 1.23 1.23 0.17 1.40
8 Pulsador color rojo 1 1.23 1.23 0.17 1.40
9 Paro de emergencia 1 2.47 2.47 0.35 2.82
10 Micro fin de carrera 1 0.2 0.2 0.03 0.23
11 Funda de acido ferrico 1 0.95 0.95 0.13 1.08
Materiales y contrucción de estructura del equipo
12 en acero inoxidable 1 330 330 46.20 376.20
13 Materiales y contruccion de electrodos y aislantes 1 225 225 31.50 256.50
14 Contrucción recipiente de vidrio 1 30 30 4.20 34.20
15 Prisioneros 2 0.08 0.16 0.02 0.18
16 Tuerca M16x2 4 0.5 2 0.28 2.28
17 Fuente DC 15V 1 15.5 15.5 2.17 17.67
18 Rele auxiliar 2p 12Vdc 5A 2 8.93 17.86 2.50 20.36
19 Base para rele 8 pines 2 1.91 3.82 0.53 4.35
20 Rele auxiliar 4p 12Vdc 5A 2 8.93 17.86 2.50 20.36
21 Base para rele 14 pines 2 2.77 5.54 0.78 6.32
22 Portafusible simple 32A 2 2.38 4.76 0.67 5.43
23 Fusible Ceramico 4A 2 0.5 1 0.14 1.14
24 Bornera riel dim 4mm leipold 14 0.4 5.6 0.78 6.38
25 Bornera riel dim 4mm tierra leipold 1 1.13 1.13 0.16 1.29
26 Tapa bornera leipold 4 0.17 0.68 0.10 0.78
27 Tope bornera leipold 9 0.21 1.89 0.26 2.15
28 Caneleta ranurada 25x25 gris dexon 1 5.96 5.96 0.83 6.79
29 Terminal puntera 16 awg rojo 1 2.23 2.23 0.31 2.54
30 Cable flexible #18 awg 11 0.19 2.09 0.29 2.38
31 Enchufe polarizado 15A 125V Cooper 1 2.51 2.51 0.35 2.86
32 Toma corriente polarizado 2 2.91 5.82 0.81 6.63
33 Cinta doble face 1 3.27 3.27 0.46 3.73
34 Jack AC polarizado 1 0.75 0.75 0.11 0.86
35 Cable de poder para Jack 1 2.9 2.9 0.41 3.31
36 Pantalla Delta Electronic 4" 1 440 440 61.60 501.60
37 Fuente 2A para pantalla Delta Electronic 1 50.89 50.89 7.12 58.01
COSTO TOTAL 1424.32
163
4.3 Discusión de resultados
De las pruebas realizadas en el equipo, se puedo determinar las siguientes observaciones:
• Los electrodos de prueba no pueden ser separados a una distancia mayor a lo recomendado
por la norma de ASTM D-877 de 2.54 mm como máximo para disco de cara plana, ya que
hemos verificado, que, al efectuar la prueba de rigidez dieléctrica del aire contenido en el
recipiente de ensayo, el arco de chispa generado, salta por donde le resulta más fácil, y no
necesariamente por los electrodos.
• El equipo genera un alto voltaje, el cual se puede aprecia un arco eléctrico entre los
electrodos a partir de los 15 Kv, estando dentro de los parámetros de medición para los
aceites dieléctricos, conforme a lo estipulado en la tabla #1 del Capítulo 2 referente a
pruebas más importantes para aceites aislantes en operación, estableciendo un mínimo de
18KV como voltaje de ruptura para aceites a granel.
• Se observa, que luego de efectuar el testeo al aceite, si no se realiza una pausa entre testeos
de unos 5min, el aceite es como si quedara ionizado, ya que el voltaje de ruptura aminora
en unos 3KV. Por lo que es importante hacer pausas luego cada testeo efectuado, para que
el aceite repose.
• Se verifica que el campo magnético inducido por el arco eléctrico, afecta a las señales de
comunicación del HMI.
• Se observa que el voltaje de ruptura que se determina usando electrodo de cara semiesférica
es mayor, frente al electrodo de cara plana, ya que se tiene un solo punto tangente entre las
caras semiesféricas que se encuentran a la distancia de testeo. Mientras que, en el electrodo
de cara plana, se tiene un área mayor en la cual se produce el arco de chispa.

164
• De los 3 aceites testeados, los resultados son los esperados, ya que tanto el aceite cocina y
el aceite de motores de combustión no poseen propiedades dieléctricas altas, su voltaje de
ruptura oscila entre los 88 a 200 voltios. El aceite de refrigeración, que es el más próximo
en propiedades al aceite de los transformadores tiene un voltaje de ruptura de 18KV.
4.4 Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones:
1. Se cumplieron con todos los objetivos e hipótesis específicos planteados en el capítulo 1
de generalidades.
2. De las pruebas de testeo realizado a los aceites de muestra, los resultados son los esperados,
el aceite dieléctrico cumplió con alcanzar un voltaje de ruptura de 18KV mínimo
establecido en la normativa vigente.
3. Se estudiaron los componentes mecánicos, eléctricos, electrónicos para la implementación
del prototipo de equipo de medición de resistencia dieléctrica, es así que se determinó
utilizar transformador elevador para generar el alto voltaje. El control del incremento del
voltaje se lo realizó mediante un motor a pasos que comanda un dimmer electrónico.
Se elaboraron las respectivas placas electrónicas para control de chispa, conexión y
comunicación de controladores, sensores y HMI respectiva.

165
4. Se construyó el prototipo de medición de resistencia dieléctrica, su estructura mecánica
está compuesto por plancha de acero inoxidable de 1.2 mm de espesor, la cual contiene los
componentes eléctricos y electrónicos de funcionamiento. El equipo cuenta con un interfaz
humano maquina HMI por medio de una pantalla touch screen, que permite al usuario
realizar las configuraciones y accionamiento del equipo.
5. El equipo construido, permite testear el pulso eléctrico para el cual, el fluido que se
almacene en el recipiente alcanza su voltaje de ruptura. El equipo está diseñado para
alcanzar un máximo de 60Kv.
Para efectuar el testeo, el equipo se enmarca en el cumplimiento a la normativa vigente,
para la medición de la Rigidez Dieléctrica de los aceites aislantes de origen mineral, para
lo cual utiliza 2 tipos de electrodos de prueba discos planos y semiesféricos, los cuales
deben ser de material de bronce como se estipuló en la tabla #3 del capítulo 2.
6. El costo de la construcción del equipo de medición de resistencia dieléctrica alcanzó un
monto de $1424,32. Considerando que es un prototipo, y los gastos generados durante la
curva de aprendizaje de desarrollo y diseño del equipo, el costo del equipo es factible de
aminorarse, realizando algunas mejoras en las dimensiones físicas del equipo.

166
Recomendaciones:
1. Redefinir las dimensiones físicas del equipo, para aminorar su costo y peso, permitiendo
que el equipo sea más fácil de transportar.
2. Para disminuir el peso del equipo, se podría determinar utilizar plancha de aluminio,
material que es más liviano. Tomando en cuenta que su dureza en menor que el acero
inoxidable.
3. El equipo de testeo debe funcionar alejado de otros equipos que produzcan campos
magnéticos, para evitar interferencias en las comunicaciones.
4. Ver la factibilidad de utilizar cableado de instrumentación y del tipo blindado para
aminorar la interferencia en las comunicaciones de los controladores, por el alto voltaje
generado.
5. Para mejorar el aislamiento de todos los componentes que conforman el conjunto de chispa
como electrodos, soportes y brazos, se deberá analizar la factibilidad de utilizar aisladores
cerámicos que se adapten a la geometría de los componentes, así como también usar
cableado eléctrico para el alto voltaje que posea mayor capacidad de aislamiento. Esta
mejora necesariamente implicaría que el costo del equipo se incremente.

167
Anexos
A1: Manual de usuario
MANUAL DE USUARIO
Este manual tiene por objetivo dar a conocer al usuario los distintos elementos básicos que
componen el equipo de medición, y su forma de operación para un correcto uso.
ESPECIFICACIONES
168
DESCRIPCIÓN GENERAL
(Vista Frontal)
DESCRIPCIÓN
(Componentes)
1. Recipiente de aceite con electrodos de bronce
2. Sensor de Humedad-Temperatura modelo AM2301
3. Pulsador paro de emergencia para pausar el testeo
4. Switch con luz piloto de energizado del equipo
5. Pantalla Touch del HMI marca Delta Electronic de 4.3” para operación del Equipo
6. Luz piloto de cumplimiento precondiciones
7. Mini impresora térmica
8. Luz piloto color verde Alto voltaje activado
9. Luz piloto color rojo Alto voltaje desactivado
10. Pulsador de Start de Testeo
11. Pulsador de Stop de Testeo

169
DESCRIPCIÓN GENERAL
(Vista Posterior)
MODO DE USO
• Conectar el cable de poder a la toma de la red eléctrica pública
• Presione el botón de encendido del equipo, se encenderá la luz roja del switch de encendido.
170
• Encendido el equipo, se debe a través de la HMI pantalla configuraciones, especificar el valor
de temperatura y humedad para las precondiciones, y seleccionar el tipo de electrodo de prueba
a usar.
Ingrese el valor de humedad y temperatura a través del teclado digital, y haga clic en el botón
azul para cargar los valores al controlador.
Active con el selector el tipo de electrodo de prueba a utilizar

171
• En la pantalla de HMI de proceso, el usuario debe registrarse en el botón login:
Usuario Básico: Clave 11111111
Usuario Administrador: Clave 33333333
De clic en login, e ingrese con el teclado virtual la clave según su nivel de usuario
172
• El sistema testea automáticamente la temperatura y humedad relativa del ambiente y la
compara con los valores de configuración
• Cumplida las Precondiciones, una luz piloto se enciende tanto en la HMI como en el equipo,
permitiendo que se pueda ejecutar el testeo.
Precondiciones cumplidas
• Para iniciar el test, pulse el botón verde de Start iniciando el alto voltaje y para detener el testeo
pulse el botón rojo de Stop deteniendo el alto voltaje generado
Iniciando alto voltaje

173
Deteniendo alto voltaje
• El botón paro de emergencia permite ejecutar un pause del proceso, deteniendo el movimiento
del motor a pasos que controla al dimmer electrónico.

174
• Una vez sensado el voltaje de ruptura, el sistema se detiene y reinicia variables para un nuevo
test.
• El voltaje de ruptura se visualiza en la HMI
FAQ´S
GARANTÍA
El equipo Chispómetro CDRO tiene una garantía limitada de 1 año. La garantía no cubre daños
ocasionados por el usuario debido a:

175
• Mala utilización del equipo
• Golpes y destrucción de los elementos
• Manipulaciones internas a la fuente por terceras personas no autorizadas
SERVICIO TÉCNICO
Para brindarle un mejor soporte a sus inconvenientes con el equipo, comuníquese al servicio
técnico.
Técnicos: Ing. Christian Revelo, Ing. David Revelo
Email: christ_revelo@yahoo
Telf: 022348-032
Localidad: Quito – Ecuador

176
A2: Sentencias programación Controlador Principal
Las sentencias de programación del controlador principal son:
//UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS
//PROGRAMA EQUIPO TESTER DE VOLTAJE DE RUPTURA
//SENSOR DE TEMPERATURA Y HUMEDAD
//LIBRERIA PARA SENSORES DHT
#include "DHT.h"
#define DHTPIN 26 // Pin del Arduino al cual esta conectado el pin 2 del sensor (Cable
Amarillo)
#define DHTTYPE DHT21 // DHT 21 (AM2301) Defino el tipo de sensor a utilizar
//INICIALIZA EL SENSOR
DHT dht(DHTPIN, DHTTYPE);
//CONFIGURACION MOTOR A PASOS CON SU DRIVER
//DRIVER MOTOR A PASOS
#define IN1 50
#define IN2 48
#define IN3 46
#define IN4 44
//CONFIGURACION DE VARIABLES PARA MOTOR A PASOS
signed int steps_left=0;// Grados por paso: 5.625°/64 = 0,087890625º
boolean Direction = true;
int Steps = 0; // Empiece en paso cero

177
int Paso [ 8 ][ 4 ] =
{ {1, 0, 0, 0},
{1, 1, 0, 0},
{0, 1, 0, 0},
{0, 1, 1, 0},
{0, 0, 1, 0},
{0, 0, 1, 1},
{0, 0, 0, 1},
{1, 0, 0, 1}
};
//CONFIGURACION DE INTERRUPCIONES PARA EL CONTROL DEL SISTEMA
//Definiendo variables para cada interrupcion
volatile int contador = 0; // Variable auxiliar comparar interrupcion
volatile int contador1 = 0; // Variable auxiliar comparar interrupcion
int n = contador; //Variable que registra la interrupcion sensor temperatura
int n1 = contador1; //Variable que registra la interrupcion para dimmer
int n2 = contador2; //Variable que registra la interrupcion para voltaje ruptura
int n3 = contador3; //Variable que registra la interrupcion para fin de carrera del reinicio
178
long T0 = 0 ; //Variable para determinar el tiempo de pulsar boton para usar con millis()
int inicio=0; //Variable para controlar el pulso para activar la interrupcion INT0
int avanza=0; //Variable para activar el avance motor a pasos
int reinicio=0; //Variable para reiniciar el testeo en cada ciclo
int pasosruptura=0; //Variable registra los pasos de ruptura del motor a pasos
int voltajeruptura=0; //Variable que registra el valor en voltios de la ruptura
int ruptura=0; //Variable registra el voltaje de ruptura promedio de los 5 testeos realizados
int x=0; //variable auxiliar de pasos de ruptura para efectuar calculos
int parar=0; //Variable para evitar asignar valor al vector voltaje
int pasos=0; //Variable registra los pasos motor que se envia arduino HMI
int voltio=0; //Variable registra el voltaje ruptura que se envia al arduino HMI
int valor1=0; //Variable registra la humedad sensada y que se envia al arduino HMI
int valor2=0; //Variable registra la temperatura sensada y que se envia al arduino HMI
//Constantes de curva suavizada para obtener voltaje de ruptura
float p1=3.239E-15;
float p2=-3.034E-11;
float p3=9.513E-08;
float p4=-9.87E-05;
float p5=0.02906;
float p6=-0.5206;
179
int voltaje[5]={0,0,0,0,0};//Vector para guardar el voltaje de ruptura en cada ensayo
//CONFIGURACION DE VARIABLES PARA SETEO DE TEMPERATURA Y HUMEDAD
DESDE HMI
int temp=30; //Valor de seteo para la temperatura
int hum=70; //Valor de seteo para la humedad
int t=0; //Variable que registra lectura sensor humedad temperatura
int h=0; //Variable que registra lectura sensor humedad temperatura
//Variable para el filtro digital
float alpha=0.8,Yk=0,Xk=0,Xk1=0,Yk1=0,Yk2=0,Yk3=0,Ykn=0;
//CONFIGURACION DEL ARDUINO
void setup() {
pinMode(13,OUTPUT); //Apago led pin 13 del arduino
Serial.begin(9600); //Inicializo comunicacion serial
Serial.println("UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS\n\nPrueba de sensor
DHTxx!");
dht.begin(); //Inicializo sensor temperatura
Serial.println("Lectura de sensor");
//DECLARACIONES PINES DE LAS INTERRUPCIONES

180
pinMode(2, INPUT); //Lee interrupcion INT0 Para activar Sensor de Humedad Temperatura
pinMode(3, INPUT); //Lee interrupcion INT1 Ejecuta el avance del motor a pasos
pinMode(21, INPUT); //Lee interrupcion INT2 Ejecuta el retroceso del motor a pasos
pinMode(20, INPUT); //Lee interrupcion INT3 Sensa la activacion fin de carrera en el
retroceso
pinMode(19, INPUT); //Lee interrupcion INT4 Ejecuta el stop de la prueba
//DECLARACION DE PINES DE ACTIVACION DE LED
pinMode(52,OUTPUT); //Activar led para indicar cambio pulso para interrupcion automatica
sensor temperatura
pinMode(27,OUTPUT); //Activar led de precondiciones
pinMode(28,OUTPUT); //Activar led Start dimmer
pinMode(29,OUTPUT); //Activar led Stop dimmer
pinMode(5, INPUT); //Recibe señal del paro de emergencia
pinMode(7, OUTPUT); //Activa Led de Reinicio
//DECLARO COMO SALIDAS PINES DEL DRIVER MOTOR A PASOS
pinMode(IN1, OUTPUT); //Defino como salida a IN1
//DECLARO FUNCIONES PARA LAS INTERRUPCIONES

181
attachInterrupt( 0, Sensor, FALLING); //Llama interrupcion sensor humedad
attachInterrupt( 1, Dimmer, HIGH); //Llama interrupccion dimmer avanzar
attachInterrupt( 2, Ruptura, HIGH); //Llama interrupccion dimmer retroceder
attachInterrupt( 3, Reinicio, HIGH); //Llama interrupccion dimmer reiniciar
attachInterrupt( 4, Stop, HIGH); //Llama interrupccion Stop
//DECLARO PIN PARA COMUNICACION PASOS ENTRE ARDUINOS
pinMode(8, OUTPUT); //Registra en valor del steps_left para enviar al otro arduino y mostrar
en HMI
pinMode(4, OUTPUT); //Registra envia Voltaje de Ruptura
pinMode(6, OUTPUT); //Registra envia Valor temperatura sensada
pinMode(9, OUTPUT); //Registra envia Valor humedad sensada
void loop() {
//ASIGNACION DE SETEO DE HUMEDAD Y TEMPERATURA
Xk=analogRead(A0); //Lectura del pwm de humedad
Xk1=analogRead(A1); //Lectura del pwm de temperatura
//Filtro digital para corrección
Yk=alpha*Xk+(1-alpha)*Yk1;//Asignacion de humedad
Yk1=Yk;
Yk3=alpha*Xk1+(1-alpha)*Yk2;//Asignacion de temperatura
Yk2=Yk3;
182
//Asigno y ajustaje del rango del valor leido y filtrado para su comparacion con el sensado
hum=map(Yk,0,1023,0,255);
temp=map(Yk3,0,1023,0,255);
//PULSO ACTIVAR AUTOMATICAMENTE LA INTERRUPCION SENSOR
TEMPERATURA
if(inicio==0){
//Modulo Rele las salidas se activan en LOW
//Inicio con los led Apagados
digitalWrite(7,LOW); //Apago Led de Reinicio
digitalWrite(27,HIGH); //Apago led precondiciones
digitalWrite(28,HIGH); //Apago led Start
digitalWrite(29,HIGH); //Apago Led Stop
//Generar pulso automatico para activar INT0
digitalWrite(52,HIGH); //Activo en Alto
delay(1000); //Retardo 5 seg
digitalWrite(52,LOW); //Activo en Bajo
delay(100); //Retardo 1/2 seg
inicio=1; //Asigno valor a Inicio=1
//LECTURA DE LA HUMEDAD Y TEMPERATURA
if (n != contador){
183
Serial.print("\nHumedad Seteada: ");
Serial.print(hum);//Muestro humedad seteada
Serial.print(" %\t");
Serial.print("Temperatura Seteada: ");
Serial.print(temp);//Muestro temperatura seteada
Serial.println(" *C ");
// Obtiene la Humedad del Sensor
float h = dht.readHumidity();
valor1=map(h,0,100,0,255);//Convierto rango sensado de humedad en bits
analogWrite(6,valor1); //Envio en bit al arduino hmi la humedad en bits
// Obtiene la Temperatura en Celsius del Sensor
float t = dht.readTemperature();
valor2=map(t,0,80,0,255); //Convierto rango sensado de temperatura en bits
analogWrite(9,valor2); //Envio en bit al arduino hmi la temperatura en bits
//Imprime la humedad y temperatura
Serial.print("\nHumedad sensada: ");
Serial.print(h); //Muestro humedad sensada
Serial.print(" %\t");
Serial.print("Temperatura sensada: ");
Serial.print(t); //Muestro temperatura sensada
Serial.println(" *C ");
184
n = contador;
// Control de errores, valida que se obtuvieron valores para los datos medidos
if (isnan(h) || isnan(t)) {
Serial.println("Falla al leer el sensor DHT!");
inicio=0;//Reset para volver a activar interrupcion INT0 cuando falla al leer sensor
return;
//Definicion de Precondiciones en temperatura y humedad
if((h<hum)&&(t<=temp)){ //Si cumple precondiciones
digitalWrite(27,LOW); //Enciendo Led Precondiciones cumplidas
delay(250); //Retardo 250 ms
Serial.print("\nPrecondiciones Cumplidas: ");
Serial.print("\nContador: ");
Serial.print(contador);
Serial.print("\nContador1: ");
Serial.print(contador1);
Serial.print("\nParar: ");
Serial.print(parar);
Serial.print("\nInicie Test: ");
Serial.print("\n");
else{//Si no cumple precondicones vuelve a iniciar sensado de temperatura y humedad

185
digitalWrite(27,HIGH);//Apago led Precondiciones
delay(500);
inicio=0; //Reset para volver a activar interrupcion cuando falla al leer sensor
Serial.print("\nPrecondiciones No Cumplidas: ");
delay(500); //Retardo 500 ms
//ACTIVACION DEL DIMMER AVANZA MOTOR A PASOS
if ((n1 != contador1) && (contador>0))//Solo cuando se haya cumplido las precondicion, podra
funcionar el dimmer
digitalWrite(27,HIGH); //Apaga led precondiciones
//AVANZA MOTOR A PASOS
if(steps_left<3413&&avanza==0)
digitalWrite(28,LOW); // Enciende led start
stepper() ; // Llama Funcion Stepper
steps_left++ ; // Un paso menos
pasos=map(steps_left,0,3413,0,255);//Convierto rango pasos en bits
analogWrite(8,pasos); // Envio en bit los pasos al arduino HMI
delay (1) ;
Serial.println(steps_left);
186
if(steps_left>3412){
steps_left=3413;
avanza=1; //Registra el avance del motor a pasos al llegar al total de pasos
digitalWrite(28,HIGH);//Apaga led start
n1 = contador1 ;
Direction=false;//Motor Regresa a posicion inicial si no hay deteccion de ruptura
pasosruptura=steps_left;//Asigno pasos a variable
x=pasosruptura; //Asigno pasos a variable
voltajeruptura=(p1*pow(x,5)+p2*pow(x,4)+p3*pow(x,3)+p4*pow(x,2)+p5*x+p6);//Calculo
voltaje de ruptura
Serial.print("\nvoltajeruptura=");
Serial.print(voltajeruptura);
Serial.print("\n");
delay(250);
if(voltajeruptura>110){
voltajeruptura=110;//Correccion de voltaje al llegar al limite
}
187
//ACTIVACION DEL RETROCESO MOTOR A PASOS
if (n2 != contador2||avanza==1)//Si detecta chispa el sensor, dimmer retrocede
//RETROCESO MOTOR A PASOS
if(steps_left>0)
digitalWrite(28,HIGH); //Apaga led Start
digitalWrite(29,LOW); //Enciende led de Stop
stepper() ; // Avanza un paso
steps_left-- ; // Un paso menos
pasos=map(steps_left,0,3413,0,255);//Convierto rango pasos en bits
analogWrite(8,pasos);//Envio en bit los pasos al arduino HMI
delay (1);
Serial.println(steps_left);
if(steps_left<1){
steps_left=0;
n2 = contador2 ;
reinicio=1;
}
188
//ACTIVA REINICIO DEL SISTEMA
if (n3 != contador3&&reinicio==1)//Si se activa fin de carrera
digitalWrite(29,HIGH);//Apaga led stop
Serial.print("\nReiniciando sistema");
delay(100);
Serial.print("\npasos de ruptura=");
Serial.print(pasosruptura);
delay(100);
//Reiniciando variables
reinicio=0;
inicio=0;
avanza=0; //Encero variable para activar avance del motor a pasos
//parar=0;
Serial.print("\ncontador1=");
Serial.print(contador1);
Serial.print("\nparar=");
delay (5000) ;
Direction=true;
189
//CALCULANDO VOLTAJE DE RUPTURA
//Prueba 1
if(contador1==1&&parar==0){
Serial.print("\nx=");
Serial.print(x);
voltaje[0]=voltajeruptura;
Serial.print("\nvoltaje[0]= ");
Serial.print(voltaje[0]);
voltio=map(voltajeruptura,0,110,0,255);//Convierto en bit el voltaje al arduino HMI
analogWrite(4,voltio);//Envio en bit el voltaje al arduino HMI
//Prueba 2
Serial.print(x);
190
//Prueba 3
Serial.print(x);
//Prueba 4
Serial.print(x);
191
//Prueba 5
Serial.print(x);
//Calculo voltaje de ruptura promedio
ruptura=(voltaje[0]+voltaje[1]+voltaje[2]+voltaje[3]+voltaje[4])/5;
voltio=map(ruptura,0,110,0,255);
192
analogWrite(4,voltio);//Envio voltaje de ruptura al HMI
Serial.print("\nvoltaje ruptura= ");
Serial.print(ruptura);
Serial.print("\ntesteo finalizado ");
contador1=0;
delay(1);
voltaje[0]=0;
voltaje[1]=0;
voltaje[2]=0;
voltaje[3]=0;
voltaje[4]=0;
voltajeruptura=0;
ruptura=0;
contador=contador2=contador3=0;
n=n1=n2=n3=0;
parar=0; //Reiniciando variable para volver a testear
Serial.print("\nparar=");
//PAUSAR SISTEMA
if(digitalRead(5)==HIGH){
pausa1(); //Llamo a la funcion Pausa1 al activar el Paro Emergencia

193
//DEFINICION DE FUNCIONES
//FUNCION PARA PAUSAR ARDUINO POR ACTIVACION DEL PARO DE
EMERGENCIA
void pausa1(){
//Parpadeo del led Pin 13 del arduino al activar paro emergencia
digitalWrite(13,HIGH);
delay(250);
digitalWrite(13,LOW);
delay(250);
if(digitalRead(5)==HIGH){
pausa1();//Llamo a la funcion pausa1
else{
loop(); //Llamo a la funcion loop
//FUNCION PARA LECTURA SENSOR TEMPERATURA
void Sensor(){
194
if ((millis() > T0 + 500)&&digitalRead(5)==LOW){
contador++ ;//Se incremanta la variable contador a = 1, que sirve precondicion para
funcionamiento del dimmer
T0 = millis();
//FUNCION PARA ACTIVAR DIMMER y AGITADOR DE ACEITE DEL SISTEMA
void Dimmer(){
if ((millis() > T0 + 500)&&(digitalRead(5)==LOW)){
contador1++ ;
T0 = millis();
//FUNCION DE DETECCION VOLTAJE RUPTURA
void Ruptura(){
//contador2++ ;
n1 = contador1 ;
T0 = millis();
pasosruptura=steps_left;
195
Serial.print("\npasos=");
Serial.print(pasosruptura);
x=pasosruptura;
Serial.print(x);
voltajeruptura=(p1*pow(x,5)+p2*pow(x,4)+p3*pow(x,3)+p4*pow(x,2)+p5*x+p6);
Serial.print("\n");
Direction=false;
contador2++ ;
//FUNCION PARA STOP SISTEMA
void Stop(){
avanza=1;
parar=1; //Variable para evitar asignar valor al vector voltaje
contador1--;
T0 = millis();
digitalWrite(28,LOW);//Enciendo led Stop

196
Direction=false;
contador=0;
delay(1);
n=0;
//FUNCION PARA REINICIO SISTEMA
void Reinicio(){
contador3++ ;
T0 = millis();
digitalWrite(7,HIGH);//Enciendo led reinicio
Direction=false;
//FUNCIONES PARA EL MOTOR A PASOS
//Funcion para avanzar
void stepper() //Avanza un paso
digitalWrite( IN1, Paso[Steps][ 0] );

197
SetDirection();
//Funcion para cambio de direccion
void SetDirection()
if(Direction==false)
Steps++;//Avanza
else
Steps--;//Retrocede
Steps = ( Steps + 8 ) % 8 ;
}
198
A3: Sentencias programación Controlador Secundario HMI
Las sentencias de programación del controlador secundario para el HMI son:
//UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS
//PROGRAMA PARA HMI DEL EQUIPO TESTER DE VOLTAJE DE RUPTURA
//LIBRERIA PARA COMUNICACION CON MODULO ETHERNET
#include <SPI.h>//comunuicacion con pin de la shield
#include <Ethernet.h>//Comunicacion co0n shield
//LIBRERIAS PARA EMPLEAR LA COMUNICACION MODBUS TCP IP
#include "Mudbus.h"//LLama a la libreria
//Crea la clase Mb de la libreria mudbus
Mudbus Mb;//llama a las instancias o funciones (lectura o escrituta)
//Configuraciones
int voltio=0; //Almacena valor voltaje recibido por puerto analogico A0
int voltajeruptura=0; //Muestra valor voltaje convertido al rango adecuado y muestra en HMI
int steps=0; //Almacena valor pasos motor recibido por puerto analogico A1
int pasos=0; //Muestra valor pasos motor convertido al rango adecuado y muestra en
HMI
int valor1=0; //Registra valor sensado temperatura
int valor2=0; //Registra valor sensado humedad

199
int temp=0; //Muestra valor temperatura sensada convertido al rango adecuado y
muestra en HMI
int hume=0; //Muestra valor humedad sensada convertido al rango adecuado y muestra
en HMI
int tem=0; //Inicializo temperatura seteada en HMI a enviar al arduino en 0
int hum=0; //Inicializo humedad seteada en HMI enviar al arduino en 0
int voltaje[5]={0,0,0,0,0};//Vector para guardar el voltaje de ruptura en cada ensayo
int testeo=0;
int ruptura=0;
long T0 = 0 ; //Variable para determinar el tiempo de pulsar boton para usar con millis()
void setup() {
// put your setup code here, to run once:
//DATOS PARA EL ETHERNET
uint8_t mac[]={0x00, 0x18, 0x3E, 0x01, 0x1C, 0x45};//Direccion mac generica para todo
arduino
byte ip[]= {192,168,0,98};//Direccion ip para arduino
//Inicializa la comunicacion Ethernet
Ethernet.begin(mac,ip); // Inicia ethernet con la mac e iP del arduino

200
Serial.begin(9600); //Inicializo comunicacion serial
//CONFIGURACION DE PINES PARA INTERACTUAR CON HMI
//Pines de Salida envia señal desde el HMI al arduino
pinMode (5, OUTPUT); //Señal de Start
pinMode (6, OUTPUT); //Señal de Stop
pinMode (7, OUTPUT); //Señal de paro emergencia
pinMode (9, OUTPUT); //Encender agitador de aceite
pinMode (11, OUTPUT);//Salida PWM de temperatura
pinMode (12, OUTPUT);//Salida PWM de humedad
//Pines de Entrada lee señal desde el arduino
pinMode (4, INPUT); //Enciende led precondiciones
pinMode (3, INPUT); //Enciende led start
pinMode (2, INPUT); //Enciende le stop
pinMode (8, INPUT); //Enciende le reinicio
void loop() {
// put your main code here, to run repeatedly:
//INICIA LA COMUNICACION MODBUS DE ARDUINO CON PANTALLA DELTA
Mb.Run(); //Inicia la comunicacion Modbus

201
//PULSO INICIAR AGITADOR DE ACEITE APAGADO
if(Mb.C[7]==0){
digitalWrite(9,HIGH);//Apaga agitador
//LECTURA DE REGISTROS ANALOGICOS DESDE ARDUINO AL HMI
//LEER REGISTRO ANALOGICO PARA PASOS DEL MOTOR
steps=analogRead(A1); //Lee valor analogico recibido del pwm de valor digital pasos del
motor
pasos=map(steps,0,1023,0,3413);//Conversion a voltaje de valor digital a rango de voltaje
Mb.R[1]=(pasos); //Envia HMI los pasos del motor
//LEER REGISTRO ANALOGICO PARA TEMPERATURA SENSADA
valor1=analogRead(A2); //Lee valor analogico recibido del pwm de valor digital de
temperatura
temp=map(valor1,0,1023,0,80);//Conversion a voltaje de valor digital a rango de voltaje
Mb.R[6]=(temp); //Envia HMI la temperatura
//LEER REGISTRO ANALOGICO PARA HUMEDAD SENSADA
valor2=analogRead(A3);//Lee valor analogico recibido del pwm de valor digital de humedad
hume=map(valor2,0,1023,0,100);//Conversion a voltaje de valor digital a rango de voltaje

202
Mb.R[7]=(hume);//Envia HMI la humedad
//LEER REGISTRO DIGITAL DESDE LA PANTALLA HMI HACIA EL ARDUINO
//PULSO PARA START TEST
if(Mb.C[1]==1){ //ESTO ES COMO DECIR DIGITALREAD C=COIL C[1] C=COIL
[1]=POSICION
digitalWrite(5,HIGH);//Salida en Alto activo Interrupcion INT1 en arduino principal
//Antirrebote para aumentar variable testeo en 1 en cada pulso
if ( millis() > T0 + 500)
{ testeo++;
T0 = millis();
//LEER REGISTRO ANALOGICO PARA VOLTAJE DE RUPTURA
voltio=analogRead(A0); //Lee valor analogico recibido del pwm de valor digital
voltaje de ruptura
voltajeruptura=map(voltio,0,1023,0,120);//Conversion a voltaje de valor digital a rango de
voltaje
Mb.R[8]=(voltajeruptura); //Envia HMI el voltaje ruptura
else{
digitalWrite(5,LOW);//Salida en bajo
}
203
//PULSO PARA STOP TEST
if(Mb.C[2]==1) {
digitalWrite(6,HIGH);//Salida en Alto activo Interrupcion INT2 en arduino principal
testeo=0;
voltio=0;
voltajeruptura=0;
ruptura=0;
else{
//PULSO PARO DE EMERGENCIA
if(Mb.C[3]==1){
digitalWrite(7,HIGH);//Salida en Alto activo Pause Test en arduino principal
else{
//PULSO ENVIAR TEMPERATURA SETEADA EN HMI AL ARDUINO PRINCIPAL
if(Mb.C[8]==1){ //Aplasto boton en HMI
tem=Mb.R[2]; //Almaceno valor temperatura en tem

204
analogWrite(11,tem);//Envio valor temperatura al arduino principal por el pin pwm 11
Mb.R[4]=tem; //Muestro en la HMI valor temperatura seteada
else if(Mb.C[8]==0){
analogWrite(11,tem);//Envio valor temperatura almacenado al arduino
//PULSO ENVIAR HUMEDAD SETEADA EN HMI AL ARDUINO
if(Mb.C[9]==1){ //Aplasto boton en HMI
hum=Mb.R[3]; //Almaceno valor humedad en hum
analogWrite(12,hum);//Envio valor humedad al arduino principal por el pin pwm 12
Mb.R[5]=hum; //Muestro en la HMI valor humedad seteada
else if(Mb.C[9]==0){
analogWrite(12,hum);//Envio valor humedad almacenado al arduino
//LECTURA DATOS DIGITALES HACIA LA HMI
//LED PRECONDICIONES
if(digitalRead(4)==0){
Mb.C[0]=1;//Enciende foco precondiciones en HMI
else{
205
Mb.C[0]=0;//Apaga foco precondiciones en HMI
//LED START
Mb.C[4]=1;//Enciende foco Start en HMI
//PULSO AGITADOR DE ACEITE EN ETAPA AVANCE MOTOR PASOS
if((Mb.C[7]==1)&&(Mb.C[3]==0)){
digitalWrite(9,LOW);//Enciende Agitador
else if((Mb.C[7]==1)&&(Mb.C[3]==1)){
digitalWrite(9,HIGH);//Apaga Agitador
else{
Mb.C[4]=0;//Apaga foco Start en HMI
//LED STOP
Mb.C[5]=1;//Enciende foco stop en HMI
//PULSO AGITADOR DE ACEITE
if((Mb.C[7]==1)&&(Mb.C[3]==0)){
206
digitalWrite(9,HIGH);//Apaga Agitador
if((digitalRead(2)==0)&&(testeo==1)){
//Leer registro analogico
voltaje[0]=(voltajeruptura);//Vector para guardar el voltaje de ruptura en cada ensayo
voltajeruptura=0;
voltio=0;
Serial.print("\nVoltaje[0]=");
Mb.R[8]=voltaje[0];
voltajeruptura=0;
voltio=0;
Mb.R[8]=voltaje[1];

207
voltajeruptura=0;
voltio=0;
Mb.R[8]=voltaje[2];
voltajeruptura=0;
voltio=0;
Mb.R[8]=voltaje[3];
voltajeruptura=0;
voltio=0;
208
Mb.R[8]=voltaje[4];
delay(1000);
testeo=6;
else{
Mb.C[5]=0;//Apaga foco stop en HMI
//LED REINICIO
Mb.C[6]=0;//Apaga foco Reinicio en HMI
else{
Mb.C[6]=1;//Enciende foco Reinicio en HMI
if ((digitalRead(8)==1)&&(testeo==6)&&(voltaje[4]!=0)){

209
ruptura=(voltaje[0]+voltaje[1]+voltaje[2]+voltaje[3]+voltaje[4])/5;
Serial.print("\nVoltaje Ruptura Promedio=");
Serial.print(ruptura);
Mb.R[0]=(ruptura);
voltaje[0]=0;
voltaje[1]=0;
voltaje[2]=0;
voltaje[3]=0;
voltaje[4]=0;
testeo=0;
voltajeruptura=0;
voltio=0;
}
210
A4: Planos Mecánicos

211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
A5: Diagrama eléctricos/electrónicos, instrumentación y control u otros necesarios, con formatos estandarizados.
225
BIBLIOGRAFÍA
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products.blogspot.com/2009/10/voltaje-de-ruptura-en-aceite.html
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http://mecanicaymas555.blogspot.com/2014/01/estudio-de-las-bobinas.html
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Tosatado, M. (2008, Mayo 23). mailxmail. Obtenido de http://www.mailxmail.com/curso-estaciones-

energia/estaciones-transformador-potencia-sumergido-aceite

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

TRABAJO DE TITULACIÓN, PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL

TEMA: “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE EQUIPO

AUTOR: REVELO OJEDA, CHRISTIAN ALBERTO

DIRECTOR: ING. ECHEVERRÍA YÁNEZ, MARIO ENRIQUE

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

Certifico que el trabajo de titulación, “DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UN PROTOTIPO DE

EQUIPO PARA LA MEDICION DE RESISTENCIA DIELECTRICA DE ACEITES DE

científicos, técnicos, metodológicos y legales establecidos por la Universidad de Fuerzas Armadas

Sangolquí, 7 de Septiembre del 2018

Ing. Mario Enrique Echeverría Yánez

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECANICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

titulación: Diseño y Construcción de un prototipo de equipo para la medición de resistencia

Dieléctrica de Aceites de Transformadores es de mi autoría y responsabilidad, cumpliendo con

los requisitos teóricos, científicos, técnicos, metodológicos y legales establecidos por la

Universidad de Fuerzas Armadas ESPE, respetando los derechos intelectuales de terceros y

referenciando las citas bibliográficas.

Consecuentemente el contenido de la investigación mencionada es veraz.

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Dieléctrica de Aceites de Transformadores es de mi autoría y responsabilidad, cumpliendo con

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Consecuentemente el contenido de la investigación mencionada es veraz.

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CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

publicar el trabajo de titulación: Título: Diseño y Construcción de un prototipo de equipo para

la medición de resistencia Dieléctrica de Aceites de Transformadores en el Repositorio

Institucional, cuyo contenido, ideas y criterios son de mi responsabilidad.

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ya que ellos me han dado

el apoyo tanto económico

como moral, siendo este

trabajo una manera de demostrar

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A las Autoridades respectivas de mi departamento, que, pese a las dificultades de tiempos y

2.2.4 Análisis de furanos ............................................................................................................ 55

4.2.4 Pruebas y resultados del sistema mecatrónico general. ............................................... 155

Figura 12: Radiadores, ventiladores y bombas de circulación .................................................................. 23

Figura 57: Malla 2 Circuito Dimmer ....................................................................................................... 102

Figura 102: Soldadura de Tapas del equipo ............................................................................................ 138

transformador y de sus componentes internos, es así, que el presente proyecto, se encamino en el

componentes básicos del transformador como es el aceite aislante, en el que es importante

de uso para su reutilización o cambio. El chispometro diseñado permite alcanzar voltajes de