Universidad de San Carlos de Guatemala

Centro Universitario de Occidente

Carrera de Ingeniería Mecánica
Ing. Bruno Coyoy

SEGURIDAD E HIGIENE EN EL LABORATORIO DE

METALURGIA Y METALOGRAFÍA
EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL (EPP)

Llamado también Equipo de Protección Individual (EPI) es aquel que está destinado
a ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos
que puedan amenazar su seguridad o su salud, así como cualquier complemento o
accesorio destinado a tal fin.

Los equipos de protección individual deberán utilizarse cuando existan riesgos para
la seguridad o salud de los trabajadores que no hayan podido evitarse o limitarse
suficientemente por medios técnicos de protección colectiva o mediante medidas,
métodos o procedimientos de organización del trabajo.

Condiciones que deben reunir los equipos de protección individual.

1. Los equipos de protección individual proporcionarán una protección eficaz

frente a los riesgos que motivan su uso, sin suponer por sí mismos u ocasionar
riesgos adicionales ni molestias innecesarias. A tal fin deberán:

a. Responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo.

b. Tener en cuenta las condiciones anatómicas y fisiológicas y el estado de salud
del trabajador.
c. Adecuarse al portador, tras los ajustes necesarios.

2. En caso de riesgos múltiples que exijan la utilización simultánea de varios

equipos de protección individual, éstos deberán ser compatibles entre sí y
mantener su eficacia en relación con el riesgo o riesgos correspondientes.

Utilización y mantenimiento de los equipos de protección individual.

La utilización, el almacenamiento, el mantenimiento, la limpieza, la desinfección

cuando proceda, y la reparación de los equipos de protección individual deberán
efectuarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

Salvo en casos particulares excepcionales, los equipos de protección individual sólo

podrán utilizarse para los usos previstos.

Las condiciones en que un equipo de protección deba ser utilizado, en particular en

lo que se refiere al tiempo durante el cual haya de llevarse, se determinarán en función
de:
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a. La gravedad del riesgo.
b. El tiempo o frecuencia de exposición al riesgo.
c. Las condiciones del puesto de trabajo.
d. Las prestaciones del propio equipo.
e. Los riesgos adicionales derivados de la propia utilización del equipo que no
hayan podido evitarse.

Los equipos de protección individual estarán destinados, en principio, a un uso

personal. Si las circunstancias exigiesen la utilización de un equipo por varias
personas, se adoptarán las medidas necesarias para que ello no origine ningún
problema de salud o de higiene a los diferentes usuarios.

Aun cuando es fundamental en cualquier esfuerzo en pro de la seguridad es modificar

el ambiente físico, para hacer imposible que hechos no deseados se produzcan, en
ocasiones hace falta , ya sea por razones económicas o de conveniencia salvaguardar
al personal, equipando a este en forma individual o con dispositivos de protección
personal.

Se evidencia que el uso de dispositivos de protección personal es una forma

importante y necesaria en el desarrollo de un programa de seguridad. Sin embargo,
como hasta cierto punto es necesario depender del equipo protector personal, en
ocasiones existe la tentación de emplearlo sin intentar previamente en forma
escrupulosa los métodos posibles para corregir la situación peligrosa.

El método correcto es siempre el mejor. Los trabajadores no ven con gusto, por su
incomodidad, el empleo de dispositivos de protección personal. En consecuencia
este equipo puede ser alterado por sus usuarios, tratando de obtener un ajuste más
satisfactorio, lo que se puede traducir en un empeoramiento de su funcionamiento.
La mejor manera de prevenir los accidentes es eliminar los riesgos o controlarlos lo
más cerca posible de su fuente de origen. Cuando esta acción de reducir los riesgos
en su origen no es posible, se ve en la necesidad de implantar en los trabajadores
algún tipo de ropa protectora u algún otro dispositivo de protección personal.

El uso de equipos de protección personal, se debe considerar usarlo como ultimo

recurso, porque frecuentemente es molesto llevarlo puesto y limita la libertad de
movimientos en el trabajador; de esta manera no es sorprendente que a veces este
ni lo utilice. Como el objetivo fundamental del equipo es evitar que alguna parte del
cuerpo del trabajador haga contacto con riesgos externos, al mismo tiempo impide
también que el calor y la humedad se escapen del cuerpo, teniendo como
consecuencia de que alta temperatura y el sudor incomoden al trabajador, haciendo
evidente una fatiga más rápida.

Dispositivos de protección de piernas y pies:

La gran mayoría de daños a los pies se deben a la caída de objetos pesados. Es fácil
conseguir zapatos de seguridad que protejan en contra de esa clase de riesgo. Esa
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clase de zapatos pueden conseguirse en tamaños, formas, y estilos, que a la vez se
adaptan bien a diferentes pies, y además tienen buen aspecto.

Existen varias clases de zapatos de seguridad, entre ellos están:

a. Con puntera protectora: se usan para proteger los dedos de la caída de

grandes pesos y evitar algún tipo de lesión en ellos. Las puntas son
normalmente elaboradas de acero.
b. Conductores: son diseñados para disipar la electricidad, para evitar que
se produzcan chispas estáticas. Se emplean en salas de operaciones de
hospitales y en ciertas tareas de industrias de explosivos o donde se
manejan sustancias altamente inflamables.
c. No productores de chispa: se fabrican excluyendo todo material de metal
ferroso en su estructura, y en caso de que contenga punta protectora de
metal, esta se recubre en chapas de material no ferroso.
d. No conductores: fabricación de materiales con ausencia de todo tipo de
metales, salvo en la punta protectora que sea bien aislada. Se emplea
para trabajar en zonas donde existan algún riesgo eléctrico.
e. De fundición: es un botín diseñado con ligas elásticas a sus lados para
evitar la entrada de chispas o rociados de metal fundido.
f. Impermeables: son aquellas fabricadas en plástico de tal maneta que sea
impermeable para evitar el contacto de productos químicos o de aguas
negras contaminadas.
g. Calzado especial: hay zapatos especiales dependiendo de la industria y
del peligro que estas conlleve, pro ejemplo en la construcción se deben
usar zapatos de suela reforzada o plantillas de metal flexibles para
evitar el que los clavos lo traspasen. En lugares húmedos como en las
fábricas de productos lácteos o fabricas de cerveza, son efectivos los
zapatos con suela de madera, para proteger a los pies mientras se
camina sobre superficies calientes.
h. Cubre zapatos de plásticos: se usan para evitar la contaminación de un
producto ya que forman una barrera física entre el zapato del obrero y
el suelo limpio de la zona de trabajo. Se pueden encontrar desechables,
fabricados en papel, y plástico las cuales se desinfectan dentro de un
periodo de tiempo establecido.

La forma de limpiar las botas se debe hacer de acuerdo al uso que se le da, teniendo
en cuenta que la forma mas fácil es con agua y jabón, comenzando desde el centro
hasta los lados, por dentro y por fuera, enjuagándolas sola con agua, y dejándolas
listas para el secado. Teniendo en cuenta que si las botas son de uso sanitario se
deben desinfectar adecuadamente.

Para la protección de las piernas se debe tomar en cuenta la exposición del cuerpo,
en este caso las piernas, y en el caso de las piernas viene de acuerdo a la altura de
las botas, además del uso de zahones, lonetas, las cuales forman una capa de material
especial adherido al cuerpo del trabajador por medio de correas o cintas debidamente
fijadas o ajustadas.
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Dispositivos de protección de dedos, manos y brazos

Por la aparente vulnerabilidad de los dedos, manos y brazos, con frecuencia se deben
usar equipos protectores, tales equipos como el guante y de acuerdo a sus materiales
y sus diversas adaptaciones hacen que tengan un amplio uso de acuerdo a las
consideraciones correspondientes a su aplicación. Además del largo paraproteger el
antebrazo y brazo del obrero.

Los guantes, mitones, manoplas se impone usarse en operaciones que involucre

manejo de material caliente, o con filos, o puntas, raspaduras o magulladuras. Los
guantes no se aconsejan el uso en operadores que trabajen en maquinas rotativas, ya
que existe la posibilidad de que el guante sea arrastrado por la maquina en uso
forzando así la mano del operario al interior de la maquina.

Si el guante a usar es de tamaño largo se aconseja que las mangas cubran la parte de
afuera del final del guante. Los mitones son una variedad de guante que se usan donde
no se requieran las destrezas de los dedos. Pudiéndose fabricar de los mismos
materiales que los guantes.

Las manoplas son formadas por una sola pieza de material protector cuya superficie
es lo bastante amplia como para cubrir el lado de la palma de la mano, al igual que los
mitones y los guantes están fabricados con el mismo grupo de materiales.

Los materiales que deberán usarse para la fabricación de los guantes, mitones, y
manoplas dependerán en gran medida de lo que se vaya a manejar. Los tipos de
materiales de uso en la fabricación de guantes pueden ser:

a. El uso de cuero o cuero reforzado, para el manejo materiales abrasivos

o ásperos, además de evitar que entren el polvo, suciedad metal caliente
entre los guantes del trabajador.
b. Los de malla metálica, fabricados en metal liviano, que protegen a los
dedos, manos y brazos de herramientas filosas, como cuchillos o
punzones y de trabajos pesados.
c. Los guantes, plantillas y mitones reforzados con tiras de metal a lo
largo de la palma son usados para obtener contra los objetos agudos y
un mejor medio para sostener los materiales en transporte con altas
temperaturas.

d. Los guantes de hule protegen contra soluciones liquidas y para choques

eléctricos, sin embargo para productos químicos o derivados del petróleo
que tiene efecto deteriorante sobre el hule es necesario para ello elegir
guantes fabricados para su uso especifico, en material de hule sintético.
e. Los de telas son elaborados en lana, fieltro y algodón, y algunos
reforzados con cuero, hule o parches sujetos con grapas de acero, y se
usan para proteger de cortes y rozaduras en trabajos livianos.
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f. Los guantes elaborados en plástico usados en trabajos donde
intervengan riesgos biológicos o de contacto directo como en un
laboratorio o en lugares de atención sanitaria.
g. Los elaborados en telas metálicas son aquellos que se usan en trabajos
como soldadura en grandes cantidades y en trabajo de manejo de
metales en estado de fundición. Además de usar los demás dispositivos
de protección personal.

Cinturones de Seguridad

Para su selección debe considerarse dos usos, el normal y el de emergencia. El normal

son cinturones usados para soportar tensiones relativamente leves durante el
desempeño habitual de una tarea. Estas tensiones raramente excederán el peso total
estático del usuario.

El de uso en emergencia sirve para retener con seguridad un hombre al caerse, tal uso
puede presentarse en ciertas ocasiones donde sobrepasa el peso del uso del operario
debido a caídas o situaciones inesperadas. Los materiales usados para fabricar estos
cinturones son fabricados por medio e correas tejidas de fibra sintética, o de cuero, en
ambos casos se usan sistemas de acopla de hebillas metálicas y colocados en tal
manera que sean fácil su manipulación y graduación.

Para la selección del tipo de cinturón de uso general en la industria deben considerarse
las necesidades de las tareas, las cuales deberán concordar con los cinturones
disponibles.

Existen cinturones del tipo:

a. Cinturón con correa para el cuerpo: se usan para restringir movimientos

del trabajador dentro de un área segura, para evitar caídas de este.
b. Arnés para el pecho: usados en casos en donde la libertad de
movimientos en el operario es muy importante.
c. Arnés para el cuerpo: se usan en casos en que el trabajador deba
traspasarse de un lado a otro en alturas peligrosas.
d. Cinturón de Suspensión: se usa en casos donde no sea posible trabajar
en una superficie fija y en la cual el trabajador deba quedar totalmente
sostenido por un arnés para el cuerpo.
Entre los usos mas frecuentes de estos cinturones se tiene a los limpiadores de
ventanas de edificios, o pintores, albañiles, los cuales se ven en la necesidad e trabajar
en lugares a grandes alturas y en superficies de alto riesgo de caída.

Las consideraciones a tomar en cuenta en la selección de un cinturón de seguridad

tenemos que:

a. Hay que tener en cuenta la resistencia suficiente para detener al usuario

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b. Debe poseer un amortiguador para limitar el impacto de la carga
c. La distancia de detención debe ser corta para evitar que el operario se
golpee contra los alrededores de la caída antes de parar.
d. Debe considerarse un margen de seguridad en estos aspectos de
selección para evitar cualquier tipo de error de calculo de condiciones o
materiales.

Dentro del uso de cinturones debemos tener en cuenta la cuerda salvavidas las cuales
deben estar aseguradas mas arriba del punto de operación a un anclaje o un
componente estructural capaz de resistir peso muerto mínimo o igual al peso del
operario. El material de fabricación en la mayoría de las cuerdas puede ser de nylon
o cáñamo con un mínimo e 13mm de espesor.

Vestimenta:

Muchas exposiciones a riesgos en las industrias, exigen la ropa apropiada, en lugar

de la ordinaria, o encima de estas. Para la selección de esta indumentaria hace falta
tener presente precauciones como: la prenda debe brindar la protección debida contra
el riesgo involucrado, y la otra que no entorpezca los movimientos del trabajador.

La vestimenta puede tener incluidas batas, pantalones, delantales, camisas,

chaquetas, trajes completos, y cualquier diseño de ropa que proteja al trabajador
ante la posibilidad de sufrir algún tipo de lesión causada por su trabajo.

El uso de vestimenta adecuada previene en el usuario riesgos contra quemaduras,

raspaduras, dermatosis, o cualquier lesión acarreada por dicha labor. Y que además
estas sean de fácil acceso, es decir sean fáciles de ponerse y quitarse, en caso de
presentarse algún tipo de emergencia.

El reglamento que abarca el tipo de seguridad industrial en los establecimientos

industriales contiene los requisitos de seguridad que debe reunir la ropa de trabajo:

1. Cuando se selecciona ropa de trabajo se debieran tomar en

consideración los riesgos a los cuales el usuario pueda estar
expuesto, seleccionándose los tipos que reduzcan los riesgos al
mínimo asequibles a cada caso.
2. La ropa de trabajo deberían ajustar bien ; no deben tener partes
flexibles que cuelguen o cordones sueltos ni bolsillos, y si los hay
debieran ser pocos y tan pequeños como sea posible
3. Las prendas de vestir sueltas, desgarradas o rotas, corbatas y
cadenas de llaveros o de relojes no deben ser usadas en las áreas
cercanas a maquinas en movimientos.
4. Cuando las operaciones encierren un peligro de explosión o
incendio, se prohibirá, durante las horas de trabajo el uso de
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artículos tales como: cuellos, viseras, gorras, y armaduras de
anteojos de celuloide, y otros materiales inflamables.
5. Las camisas con mangas cortas deberían usarse con preferencia
que las mangas largas o enrolladas.
6. No se deben llevar en los bolsillos objetos afilados o con puntas,
ni materiales explosivos o inflamables
7. Las personas expuestas a polvos inflamables, explosivos o
tóxicos no usaran ropas que tengan bolsillo, bocamangas o partes
vueltas hacia arriba que puedan recoger dichos polvos.

Entre los diferentes tipos de vestimenta se pueden mencionar los siguientes:

1. Vestimentas de cuero, se usan para la protección del cuerpo

contra el calor y las salpicaduras de metal caliente, también
protege contra fuerzas de impacto no muy fuertes y radiaciones
infrarrojas y ultravioletas de baja intensidad.
2. Vestimentas Aluminizadas: se usan para proteger al trabajador
ante temperaturas extremadamente altas, hasta 1.093 °C, como
en el caso de reparaciones de hornos, crisoles, tareas de
extracción coque, y escorias metálicas. También es usada en el
combate de incendios junto con e uso de respiradores autónomos.
3. Vestimentas de Asbesto y de Lana: entre los más comunes son
las polainas, y los delantales que generalmente, lo usan los
fundidores, soldadores, al trabajar con altas temperaturas en
metales.
4. Vestimenta Ignifugada: es una forma que se tiene de tratar a las
telas por medio de un tratamiento químico bastante sencillo que
le permite repeler pequeñas cantidades de fuego en forma de
chispa o ráfagas ligeras de fuego, evitando que esta se encienda
y arda en su totalidad ocasionándole al trabajador algún tipo de
lesión.
5. Vestimentas de telas son las más usadas por su versatilidad y su
costo, ya que varían desde telas de algodón muy finas hasta el
uso del dril, el cual es muy resistente a la acción de pequeños
elementos externos. Además es una forma de uniformar al
personal que labore en una empresa.
6. Vestimentas impermeables: son usadas para protección contra
polvos, vapores, humedad, y líquidos corrosivos. Pudiéndose
fabricar de manera individual para cada parte del cuerpo o cubrir
totalmente el cuerpo del trabajador, y además contengan equipo
autónomos de aire. Entre los materiales usados se encuentra el
caucho natural, la olefina, el caucho sintético, el neopreno, el
vinilo, el polipropileno, y las películas de polietileno.
7. Vestimenta para climas fríos: en climas de bajas temperaturas o
en lugares a la intemperie, se hace necesario el uso de materiales
aislante en la fabricación de las diferentes formas de
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proteger al cuerpo humano, principalmente la ropa interior, ya
que brindan una protección liviana contra el frío. Entre los
materiales más usados para la fabricación de este tipo de
vestimenta se encuentra el nylon, algodón acolchado, dacron, y
en casos se usa un Nomex el cual resiste a cambios a altas
temperaturas.
8. Vestimentas para peligros nocturnos: se usa cuando existe la
necesidad de trabajar a oscuras y se fabrican con el uso de
materiales reflectivos en forma de aviso, entre ellos podemos citar
a policías, bomberos, trabajadores de construcción en horas
nocturnas, etc.
9. Vestimentas desechables: se hace de plástico o papel reforzado,
las cuales se usan en industrias de emisión de bajas radiaciones
o en droguerías o producción de artículos electrónicos.
10. Vestimenta con plomo: se usan de tela con fibra de vidrio y plomo,
de caucho con plomo, o de plásticos con plomo, para evitar el
paso de radiaciones en laboratorios, y equipos de radiología.

Las prendas similares de metal, fibras duras o cueros, con refuerzos metálicos, brindan
protección contra golpes fuertes de herramientas de bordes bruscos. Para tareas que
requieran libertad de movimientos hay delantales con perfiles dotados de broches, los
cuales rodean totalmente el cuerpo para protegerlo.

Los resguardos de fibras duras, o de metal se usan también para proteger las
espinillas contra impactos fuertes. Existe también el uso de rodilleras acolchonadas de
acuerdo al uso en donde se requieran que el obrero se encuentra apoyado en sus
rodillas continuamente.

La vestimenta y protección para mujeres: estas requieren las mismas características

que la vestimenta usada en los hombres ya que se pueden encontrar con los mismos
tipos de riesgos. Las faldas y blusas sueltas pueden ser fácilmente atrapadas por las
maquinas, en estos casos se exige el uso de pantalones y camisas de mangas cortas,
así de esta manera se evita el peligro.

La posibilidad de que el cuero cabelludo sufra una lesión grave se hace presente
cuando el pelo suelto se encuentra en movimiento y puede llegar a entrar en contacto
con alguna parte móvil de la maquina en funcionamiento. Por razones de higiene es
recomendable el uso de gorros o pañuelos en la cabeza para evitar este
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riesgo y además de que forma parte de una norma sanitaria en empresas de alimentos.

Los anillos, pulseras y pendientes son causas frecuentes de accidentes, por lo cual en
las empresas se prohíbe el uso de joyas u ornamentos que guinden en el cuerpo en
relación a cualquier labor con maquina en movimiento.

Protección de cabeza

La protección a la cabeza es una de las partes a ser mejor protegida, ya que es allí
donde se encuentra nuestro centro de mando, es decir el cerebro y sus componentes.

Debe suministrarse protección para la cabeza a aquellos trabajadores que están

expuestos a sufrir accidentes en esta parte del cuerpo, creados particularmente por
la realización de trabajos como trabajo con árboles, construcción y montaje,
construcción de buques navales, en minas , trabajos con aviones, trabajos con el
manejo de metales básicos de gran tamaño (aceros y aluminios), y los de las industrias
químicas, además de poder usarse donde se crea que exista el riesgo de algún golpe
a la cabeza.

Los materiales en los cuales se fabrican los diferentes tipos de cascos y gorras, pueden
ir desde telas para las gorras, como de plásticos de alta resistencia a impactos y
chispas que puedan provocar incendios, como el uso de metales. El tipo de material
va a depender del uso que se le van a dar de acuerdo a su clasificación:

Entre los tipos de protección de cabeza podemos nombrar:

a. Cascos en forma de sombrero o de gorra: son protectores rígidos para la
cabeza, además protegen a choques eléctricos o combinación de ambos.
También protegen al cuero cabelludo, la cara, y la nuca de derrames
aéreos de ácidos o de productos químicos, así como también de líquidos
calientes. También evitan que las máquinas puedan atrapar la cabellera
del trabajador, como la exposición de esta a polvos o mezclas irritantes,
incendios, y con resistencia a altos voltajes.

Estos cascos se pueden dividir en cascos de ala completa, o de visera.

Además estas dos clases se subdividen en:

CLASE A y B: resistentes al agua y a la combustión lenta, y a labores eléctricos.
CLASE C: resistentes al agua y a la combustión lenta
CLASE D: son resistentes al fuego, son de tipo auto extinguibles y no conductores de
la electricidad.

La suspensión del casco es la parte que confiere a este las propiedades de distribuir
los impactos. Existen forros para los cascos que protegen al trabajador en tiempos
fríos, haciéndolos mas ergonómicos y confortables. Para mantener el casco en su lugar
existen los barboquejos, que le permiten al trabajador sostener el casco en su
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cabeza y evitar que este se le caiga. Existen también cascos con dispositivos de
conexión desmontables para protectores faciales, y auditivos.

b. Gorras antigolpes: son otro tipo de protección para la cabeza, en donde

no se tengan riesgos tan fuertes de golpearse la cabeza, y se tengan
espacios limitados de funcionamiento que transformen al casco en
limitaciones y se usan estos tipos de gorras fabricada en materiales
livianos y de pequeño espesor.
c. Protectores para el cabello: se usan para evitar que los trabajadores
con cabellera larga que trabajan en los alrededores de cadenas, correas,
u otras maquinas en movimiento, protegiéndolas y evitando así que estas
entren en contacto con dichas piezas en movimiento.

Dispositivos de protección auditivos:

Los sonidos se escuchan en condiciones normales como una variación de diferencias

de presión y llegan al oído para luego ser transmitidas por los mecanismos auditivos
al cerebro, en donde se producen diferentes sensaciones, de acuerdo al tipo de ruido,
los perjudiciales que excedan los niveles de exposición al ruido permitidos (85-90 dB)
se deben realizar disminuciones en la fuente de emisión, pero a veces no es suficiente
y se debe acudir a la protección del oído, sea en su parte interna, o directamente en
los canales auditivos.

Los protectores para oídos se pueden dividir en dos grupos principales:

a. Los tapones o dispositivos de inserción: son aquellos que se colocan en el canal

auditivo. Existen los tapones aurales, y los superaurales. Las cantidades de
reducción de ruido dependerán del tipo da material con el que se encuentren
fabricados, siendo mas o menos absorbentes del ruido pudiendo llegar hasta
disminuir 15 dB.
b. Orejeras: es una barrera acústica que se coloca en el oído externo,
proporcionan una atenuación varían grandemente de acuerdo a las diferencias
de tamaños, formas, material sellador, armazón, y clase de suspensión. La
clase de cojín o almohada que se usa entre la copa y la orejera y la cabeza
tienen mucho que ver con la eficiencia de la atenuación. Los cojines llenos de
líquidos o grasas, brindan una mejor suspensión de ruido, que los plásticos o
caucho esponjoso, aunque pueden sufrir perdidas.

Las variaciones de los modelos brindan distintos grados de disminución de ruido.

Pudiéndolos llevar en el caso de las orejeras hasta unos 25 dB o 30 dB menos de lo
que existe en el ambiente.

A pesar de lo eficiente que puedan ser los protectores auditivos el que se lo acepte
bien o mal, depende enormemente de lo cómodo que resulte, debido a que Existen
personas que por defectos físicos o psíquicos no pueden usar tapones, mientras que
a otras les es imposible usa orejeras.
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Es importante notar, que dentro de las maneras de disminuir la cantidad de ruido, se
deben disponer de ambas para permitirle al obrero elegir cual le sea mas confortable
y le sienta mejor, siempre y cuando estas cumplan con los debidos niveles de
protección buscados con este dispositivo.

Dispositivos de protección facial y visual:

El proteger los ojos y la cara de lesiones debido a entes físicos y químicos, como
también de radiaciones, es vital para cualquier tipo de manejo de programas de
seguridad industrial. En algunas operaciones es necesario proteger la totalidad de la
cara, y en algunos casos, se requiere que esta protección sea fuerte para que los
ojos queden salvaguardados del riesgo ocasionado por partículas volantes
relativamente pesadas.

Existen varios tipos de protección para la cara y los ojos, entre los cuales podemos
nombrar:

a. Cascos de soldadores, ya que presentan una protección especial contra el

salpicado de metales fundidos, y a su vez una protección visual contra la
radiación producida por las operaciones de soldado.
b. Pantallas de metal: se usan en operaciones donde exista el riesgo de
salpicadura por metales fundidos los cuales son parados por una barrera física
en forma de una malla metálica de punto muy pequeño, que le permite ver al
operario sin peligro de salpicarse y de exponer su vista a algún tipo deradiación.
c. Capuchones, esta realizado de material especial de acuerdo al uso, por medio
del cual se coloca una ventana en la parte delantera, la cual le permiteobservar
a través de dicha ventana transparente lo que esta haciendo, el empleo de este
tipo de capuchones se usa en operaciones donde intervengan el manejo de
productos químicos altamente cáusticos, exposición a elevadas temperaturas,
etc.

Los materiales de fabricación van a depender del uso que se le de a este, pero pueden
ir de metales, plásticos de alta resistencias, como de lona.

Los dispositivos de protección visual, son básicamente cristales que no permiten el

paso de radiaciones en forma de onda por un tiempo prolongado que perjudiquen a
los diferentes componentes del aparato visual humano y objetos punzo penetrantes,
desde los tamañazo más pequeños, exposiciones a vapores irritantes, rociados de
líquidos irritantes.

La fabricación de estos implementos de protección debe hacerse de acuerdo a los

requerimientos, y esto hace que cada fabricante produzca su propio diseño. Los
materiales que se usan para la fabricación de estos no debe ser corrosivo, fácil de
limpiar, y en la mayoría de los casos no inflamables, y la zona transparente debe ser
lo mas clara posible evitando de esta manera efectos de distorsión y prisma.
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Al existir la necesidad de que el trabajador posea corrección visual, esta debe ser
preferiblemente tomada en cuenta directamente en la fabricación de los lentes.

Existe el problema que se presenta en ambientes húmedos el empañamiento de los

lentes, esto se corrige con una aeración máxima hacia el interior de los lentes. Con
respecto a las protecciones del resplandor y energías radiantes, es necesario utilizar
lentes con filtro adecuados al uso.

Entre los principales tipos de lentes o gafas a usar

a. Gafas con cubiertas laterales: resisten al impacto y a la erosión, adecuados para

el trabajo en madera, pulido y operaciones ligeras
b. Antirresplandor (energía radiante): son aquellos fabricados para proteger en
contra del resplandor, escamas y chispas volantes, usados en soldadura, y
trabajo de metales a altas temperaturas. Varían de acuerdo al tono 3-4 hasta
12 para trabajos pesados y la intensidad de la radiación a la cual se encuentra
sometido el obrero.
c. Químicos: fabricados en materiales anticorrosivos y resistentes al impacto, en
donde se manipulen materiales químicos, etc.
d. Combinación: se encuentran fabricados con antirresplandor y químicos, se usan
en procesos de soldadura especial y fundición.
e. Polvo: se elaboran en materiales livianos que le permitan tener ventilación
adecuada. Se usa en labores de carpintería, molido y preparación de piedras,
etc.
f. Vapores Químicos: son fabricados de manera que mantengan a los ojos
sellados herméticamente por medio de gomas y no permitan que estos vapores
estén en contacto directo. Se usan en el manejo de ácidos.
g. Rejillas de Alambre: están formados por una malla de metal muy fina que le
permite al operario ver lo que hace y a su vez no pasen partículas metálicas
dentro de ellos. Se usan en minas, canteras, tenerías, ambientes de gran
humedad.
h. Lentes: es una forma de sostener por medio de patas a un juego de cristales o
plástico para evitar el contacto de objetos pesados con los ojos.

Dispositivos Respiratorios

En los procesos industriales se crean contaminantes atmosféricos que pueden ser

peligros para la salud de los trabajadores. Deben existir consideraciones como aplicar
medidas de controlar los contaminantes. Existen casos, en donde estas medidas no
son suficientes, por lo que habrá que disponer de equipos protectores a nivel
respiratorio.

Existen situaciones de emergencia donde el personal esta expuesto a una condición

insegura causada por accidente inesperado, por periodos cortos que pongan en peligro
su salud. Además de las situaciones de no emergencia, que son las generadas de
acuerdo a la naturaleza del proceso en sus operaciones normales o de
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rutina, que exponen a los trabajadores a la exposición de una atmósfera que pueda
producir enfermedades crónicas, incomodidad muy marcada, o puedan resultar danos
permanentes físicos, o la muerte después de exposiciones repetidas o prolongadas.

La selección del tipo de dispositivo protector respiratorio debe hacerse de acuerdo a

los siguientes criterios:
a. Tipo de contaminante del que hay que protegerse.
b. Propiedades químicas, físicas y toxicológicas
c. Es un contaminante de tipo emergencia o de situación normal.
d. Factores limitadores a los obreros para minimizar la posibilidad de que el
riesgo se materialice en lesión.
e. Selección del tipo adecuado de protector respiratorio de acuerdo a las
especificaciones del fabricante.

Los tipos de dispositivos respiratorios son

1. Los respiradores de cartuchos químicos, considerados también como
mascaras de gas de baja capacidad. Este tipo de respiraderos tapa la
nariz y la boca, la cual esta unido por medio de goma a un cartucho
reemplazable. Su uso se hace evidente cuando existen exposiciones a
vapores de solventes, limpieza en seco, fundición de metales sulfurosos,
y lugares donde exista una baja concertación de gases tóxicos. Su uso
es en situaciones normales o de no emergencia.
2. Las mascaras de gas, es una forma de mascara que se acopla a los ojos,
nariz y boca, la cual se encuentra conectadas a un bote que contiene un
absorbente químico que protege al operario contra undeterminado vapor
o gas. Es de uso en situaciones de emergencia. Su uso actualmente se
encuentra en el amplio espectro de todos los gases o vapores peligrosos
conocidos.
3. Los respiradores de filtro mecánico, son dispositivos de uso en
situaciones de no emergencia, de tal manera que tapa la boca y la
nariz. Su medio de filtro es mecánico, ya que todo el aire que el
individuo respira pasa por un filtro conectado en la misma mascara.
Existen tres tipos de respiradores:
o Los de humo, aquellos evidentemente no mas tóxicos que el
plomo
o Los de Neblina, se usan cuando hay ácido crómico o neblinas
dañinas que produzcan neumoconiosis
o Los de polvo, usados para protegerse de elementos como el
asbesto, la sílice libre, carbón, madera, aluminio, cal, cemento,
entre otros.
4. Aparatos respiradores autónomos: son aquellos que permiten al usuario
moverse en el lugar de aire contaminado, que por medio del suministro
de aire comprimido, o mezclas de gases respiratorios. Este equipo tiene
un máximo de uso de 2 horas sin que se acaba la reserva de aire. Su
uso se hace en situaciones de emergencia
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5. Mascara de tubo y soplador: dispositivo formado por una mascara que
tapa la cara, cubriendo ojos, nariz, boca, y a su vez esta unida a un
tubo de alta resistencia el cual se encuentra unido a un soplador,
mecánico o manual, el cual suministra una corriente de aire fresco y
limpio al operario. Posee gran longitud de extensión este tipo de aparto
respiratorio
6. Mascara de tubería sin soplador, al igual que el tipo anterior, pero de
menor longitud y sin ayuda mecánica o manual en el suministro de aire
hacia el operario.
7. Respiradores de tubo de aire seco, son una serie de dispositivos que
función con aire comprimido de mezcla de gases y estos van a una careta
hermética que sella toda la cara. Su uso es para situaciones de no
emergencia, en ambientes contaminados con emanaciones, neblinas
humos, gases y vapores de bajo riesgo toxico.

Los dispositivos respiratorios obligan a mantener una serie de regímenes de

mantenimiento muy exigente ya que su mecánica lo exige, por lo que deben ser
revisados periódicamente y correctamente mantenidos para que al momento deverse
la necesidad de usarlos estos estén en perfecto estado.

Dispositivos de protección Colectiva:

Es una forma de proteger a un grupo de trabajadores de la industria, ya que busca de

manera visual avisar y mantener al tanto los lugares de peligro. Y la importancia que
debe darse al ambiente que rodea al hombre para procurarle mayores comodidades y
ayudarlo a lograr una mayor eficiencia en su trabajo.

Se tiene que tener en cuanta a la luz como el elemento más importante para
proporcionar un ambiente adecuado.

Proporcionar adecuada luz natural y artificial sin deslumbramientos, con buena

distribución arriba y debajo de las fuentes de luz, dentro de las cuales también debe
poseer buen rendimiento de cromatismo. Se debe evitar, el uso de alumbrado de vapor
de sodio o de mercurio no corregido. Los colores del tipo de luz pueden ser de acuerdo
a las necesidades. Este alumbrado debe ser adecuado en cualquier lugar de trabajo,
pero se le debe prestar mas atención en lugares donde el ruido alcance niveles altos
y se tenga que depender de la vista más que del oído para darse cuenta de un riesgo
cercano.

La mejor manera de seleccionar y aplicar los colores debe ser por razones de
funcionalidad más que por efectos decorativos. El uso de colores de alta luminosidad
y bajo cromatismo en techos y paredes se usan para dar fondos moderados y con
buena reflexión de luz, contra el cual los colores focales y los considerados de
seguridad sean claramente visibles. Es necesario que los pisos sean de colores claros
para ayudar a una reflexión general de la luz.
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Los colores según el código de seguridad deben cumplir con ser los mas visible posible
y alto cromatismo, teniendo el amarillo como resaltador de altos riegos, obstrucciones
y objeto en movimiento, como grúas, montacargas, etc.). El uso de colores con mayor
impacto visual como el rojo fluorescente, se usa para dar avisos de riesgos de
incendios y de explosión, además de señalar la ubicación de las puertas de escape y
equipos contra incendio. Esto también trae como consecuencia que los colores de
seguridad deben venir asociados con una forma para su fácil entendimiento ante la
hora de una necesidad, hasta en casos de personas con deficiencias visuales, sean
focales o cromáticas.

Los diferentes colores usados en las plantas y maquinarias deben tener mediana
luminosidad y bajo cromatismo para evitar la atención hacia otros colores que deben
verse con claridad y que son indicadores de señales de emergencia, de aviso, etc.
Donde se desee que exista un color adicional para distinguir lugares de menor
importancia en una planta grande, se recomienda el uso de efectos de dos tonos,
debiendo ser el segundo color mas brillante o mas oscuros que los de las maquinas.
Para colores usados en la identificación de la tubería se deben seleccionar colores
resaltantes. Los requisitos que se exigen en cualquier ambiente que se necesite
identificar colores o códigos de seguridad deben ser, lo suficientemente contrastante
y diferencias a nivel de matiz y luminosidad para facilitar su identificación ante la
presencia e cualquier luz, dándose cierto margen para el oscurecimiento, o a que se
desvanezcan los colores debido al envejecimiento de la película de la pintura.

Existen dentro de los dispositivos de protección colectivo, el uso de los símbolos que
de acuerdo a su color de seguridad tendrán la atención de alta, mediana, o baja riesgo
que ello conlleve en el lugar donde estas se encuentren ubicados.

SEÑALIZACION DE SEGURIDAD DEL LABORATORIO

La señalización tiene como misión fundamental llamar rápidamente la atención sobre

una situación o peligro, haciendo que el individuo reaccione de un modo previamente
establecido.

La señalización debe ser percibida, comprendida o interpretada en un tiempo inferior

al necesario para que el trabajador entre en contacto con el peligro. A pesar de todo,
la señalización es una prevención que no elimina las causas ni el riesgo, por ello no
exime la adopción de otras medidas precautorias.

Las señales deben:

- Ser capaces de atraer la atención de los destinatarios y mostrar el riesgo con
suficiente antelación.
- Ofrecer un mensaje claro y de fácil interpretación.
- Informar sobre la forma de actuación.
- Ser adecuadas al entorno del trabajador.
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- Ser de material resistente y tamaño adecuado a su visibilidad.

Señales de seguridad

Son las que mediante la combinación de una forma geométrica, un color y un

símbolo proporcionan información definida y precisa en relación a la seguridad.

La señal de seguridad puede incluir un texto (palabras letras o cifras) destinado a

aclarar su significado y su alcance.

Los colores usados y los mensajes transmitidos son:

Objetivo de las señales de seguridad e higiene

a) Atraer la atención de los trabajadores a los que está destinado el mensaje
específico;
b) conducir a una sola interpretación;
c) ser claras para facilitar su interpretación;
d) informar sobre la acción específica a seguir en cada caso;
e) ser factible de cumplirse en la práctica.
Clases de señales
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PROHIBICIÓN

El círculo es la forma de las señales de prohibición. El color del fondo de la señal es

blanco, la corona circular y la barra transversal a 45° son rojos, el símbolo de seguridad
es negro, se ubica en el centro de la señal y no se superpone a la barra transversal. El
color rojo cubre como mínimo un 35% de la señal.

Ejemplo de señales de prohibición:

Prohibido fumar y
Prohibido fumar Prohibido pasar a los peatones
encender fuego

Agua no potable Prohibido apagar con agua

Entrada prohibida a personas no autorizadas No tocar Prohibido a los vehiculos de manutención

OBLIGACIÓN

El círculo cuyo fondo es azul y contiene en su centro un símbolo de seguridad blanco

corresponde a las señales de obligatoriedad. El color azul cubre como mínimo un 50%
del área de la señal.

Protección obligatoria de la vista: Se utilizará siempre y cuando exista riesgo de

proyección de partículas a los ojos, en operaciones con esmeriladoras, radiales, etc

Protección obligatoria
mascarilla

Protección obligatoria de la boca y nariz.

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Protección obligatoria del oído: Esta señal se colocará en aquellas áreas de trabajo
donde se lleguen a superar los 85 dB(A) de nivel de ruido equivalente o los 137 dB(C)
de pico.

Protección obligatoria de los pies: De uso en aquellos casos en que exista riesgo de
caída de objetos pesados, susceptibles de provocar lesiones de mayor o menor
consideración en los pies y sea necesaria la utilización de calzado de seguridad.

Protección obligatoria de las manos: Esta señal debe exhibirse en aquellos lugares
de trabajo donde se realicen operaciones que comporten riesgos de lesiones en las
manos (cortes, dermatitis de contacto, etc.) y no se requiera una gran sensibilidad táctil
para su desarrollo.

Protección obligatoria de la cabeza: A utilizar siempre que exista riesgo de golpes en

la cabeza o caídas de objetos desde una posición elevada. Se usa, por ejemplo, en
trabajos bajo puentes elevadores o en fosos.
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PELIGRO

El triángulo es la forma de las señales de advertencia. El color de fondo de la señal

es amarillo y cubre como mínimo un 50% del área, la banda que la bordea es negra
al igual que el símbolo se ubica en la parte central de la misma.

Ejemplo de señales de advertencia:

Materiales inflamables Materiales explosivos Materias tóxicas Materias corrosivas

Materias radiactivas Cargas suspendidas Vehículos de manutención

Riesgo eléctrico Peligro en general Radiación láser Materias comburentes

Radiaciones no ionizantes Campo magnético intenso Riesgo de tropezar

Materias nocivas
Caída a distinto nivel Riesgo biológico Baja temperatura
o irritantes

PRECAUCIÓN

Cuadrado o rectángulo. La base medirá entre una a una y media veces la altura y
deberá ser paralela a la horizontal.
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INFORMACIÓN

La forma de dicha señal podrá ser cuadrada o rectangular según convenga, el fondo
es de color verde y el símbolo de seguridad blanco. El color verde cubre como
mínimo el 50% del área de la señal.

Ejemplo de señales informativas:

Vía / Salida de socorro

Dirección que debe seguirse. (Señal indicativa adicional a las siguientes)

Primeros auxilios Camilla Ducha de seguridad Lavado de ojos

Teléfonos de salvamento

Textos
Toda señal de seguridad e higiene podrá complementarse con un texto fuera de sus
límites y este texto cumplirá con lo siguiente:
a) ser un refuerzo a la información que proporciona la señal de seguridad e higiene;
b) la altura del texto, incluyendo todos sus renglones, no será mayor a la mitad de la
altura de la señal de seguridad e higiene;
c) el ancho de texto no será mayor al ancho de la señal de seguridad e higiene;
d) estar ubicado abajo de la señal de seguridad e higiene;
e) ser breve y concreto;
f) contrastar con el color de seguridad correspondiente a la señal de seguridad e
higiene que complementa.
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Las señales serán tan grandes como sea posible, siendo su tamaño congruente con
el lugar en donde se colocan y con el tamaño de los objetos, dispositivos, o materiales
a los cuales se fija. En todos los casos, el símbolo deberá ser identificado desde una
distancia segura.

El área de la señal deberá estar relacionada a la distancia más grande a la cual deba
ser advertida. Dicha área puede hallarse mediante la siguiente fórmula, que es
conveniente utilizar para distancias inferiores a los 50 metros:

A mayor o igual que L2 / 2000

Siendo A: área de la señal en m2 L: distancia a la señal en m.

Delimitación de áreas de trabajo

Es imposible lograr áreas seguras sin orden y limpieza en las mismas. Es siempre
recomendable implementar un programa del tipo "cinco S". El primer paso para
alcanzar orden y limpieza es delimitar las áreas de trabajo.

Los criterios más importantes sobre la utilización de pasillos de fábrica son:

• Los pasillos de circulación deben estar definidos claramente con líneas amarillas.
• No debe colocarse objeto alguno sobre los pasillos así delimitados.
• No debe realizarse trabajo sobre los mismos.
• Se debe circular siempre por los pasillos
• Se debe mantener limpias sus líneas delimitadoras.

Cañerías
Los colores de identificación de cañerías se pueden observar en la tabla. También se
encuentra normalizado el tono exacto de estos colores, que si bien es adecuado
respetarlos no representa una condición indispensable.
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PRIMEROS AUXILIOS

La rápida actuación ante un accidente puede salvar la vida de una persona o evitar el
empeoramiento de las posibles lesiones que padezca. Por ello es importante conocer
las actuaciones básicas de atención inmediata en caso de que durante el desarrollo
del trabajo acontezca algún accidente.

Consejos generales

MANTENER LA CALMA para actuar con serenidad y rapidez, dando tranquilidad y

confianza a los afectados.

EVALUAR LA SITUACIÓN antes de actuar, realizando una rápida inspección de la

situación y su entorno que permita poner en marcha la llamada conducta PAS
(proteger, avisar, socorrer):

PROTEGER al accidentado asegurando que tanto él como la persona que lo socorre

estén fuera de peligro. Esto es especialmente importante cuando la atmósfera no es
respirable, se ha producido un incendio, existe contacto eléctrico o una máquina está
en marcha.

AVISAR de forma inmediata a los servicios sanitarios, para que acudan al lugar del
accidente a prestar su ayuda especializada. El aviso ha de ser claro, conciso,
indicando el lugar exacto donde ha ocurrido la emergencia y las primeras impresiones
sobre los síntomas de la persona o personas afectadas.

SOCORRER a la persona o personas accidentadas comenzando por realizar una

evaluación primaria. ¿Está consciente? ¿Respira? ¿Tiene pulso? A una persona que
esté inconsciente, no respire y no tenga pulso se le debe practicar la Resucitación
Cardio-Pulmonar (RCP).

NO MOVER al accidentado.

NO DAR DE BEBER NI MEDICAR al accidentado.

¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE HEMORRAGIAS?

Una hemorragia es la salida de sangre de los vasos sanguíneos:

• Arterias (sangre rojo brillante que sale a borbotones)
• Venas (sangre rojo oscuro que sale de forma continua).

La gravedad de una hemorragia depende de la cantidad de sangre que sale en la

unidad de tiempo y de su duración.

Si el accidentado sangra profusamente por herida en un miembro:

o Colocar un apósito o gasas limpias sobre el lugar que sangra.
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o Realizar una compresión directa con su mano sobre el apósito o gasas
durante al menos 5 minutos.
o Si no cesa la hemorragia, colocar varias gasas sobre el primer apósito y
aplicar un vendaje compresivo.
o Si no cesa la hemorragia, presionar con los dedos sobre la arteria de la raíz
del miembro que sangra:
- Para hemorragias en el brazo, colocar la mano por debajo del brazo y buscar
con los dedos el pulso de la arteria braquial (en el borde interno del bíceps) y
comprimir fuertemente contra el hueso húmero elevando el brazopor encima
del nivel del corazón.
- Para hemorragias en la pierna, colocar el canto de la mano sobre la ingle y
presionar fuertemente hacia abajo para comprimir la arteria femoral, elevando
la pierna por encima del nivel del corazón.
o Si a pesar de las acciones anteriores la hemorragia continúa poniendo en
peligro la vida del accidentado, se deberá colocar, como último recurso, un
torniquete en la raíz de la extremidad. Para ello se utilizará una tira ancha y
larga de tela anudada, (un pañuelo grande doblado) sobre la que se hará dar
vueltas un palo (un bolígrafo) hasta conseguir que la sangre deje de fluir por la
herida.

Hemorragias nasales (epistaxis):

o Colocar a la persona sentada y con la cabeza inclinada hacia delante.
o Comprimir con los dedos las fosas nasales entre 2 y 5 minutos y levantar la
compresión para observar si ha cesado la hemorragia.
o Si no cede con la compresión, realizar un taponamiento, introduciendo en la
nariz una gasa enrollada empapada en agua oxigenada.

Hemorragias de oído (otorragia):

o No intentar detener una hemorragia de oído que aparezca tras un golpe en la
cabeza.
o Colocar a la persona tumbada y avisar inmediatamente a los servicios
sanitarios.

Hemorragias Internas:
Se producen cuando se rompe algún vaso sanguíneo del interior del cuerpo,
principalmente el abdomen, como consecuencia de un gran traumatismo o
enfermedades del estómago o de intestino.
Se puede sospechar de su existencia cuando una persona que ha sufrido un golpe
intenso en el abdomen, al cabo de unos minutos comienza a sentirse mal, se pone
pálida, sudorosa, e incluso pierde el conocimiento.

¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE HERIDAS?

Según su mecanismo de producción, las heridas pueden clasificarse en:

Contusas: Producidas por objetos romos con bordes irregulares. Son muy dolorosas
y sangran poco.
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Incisas: Producidas por objetos afilados. De bordes separados y hemorragia profusa.

Punzantes: Producidas por objetos puntiagudos. Son poco dolorosas, profundas

aunque de bordes mínimamente separados.

Desgarros: Producidas por atrapamiento y tracción. Producen dolor y hemorragia

variables.

Ante una herida en general, se deberá:

- Extremar las medidas de limpieza y desinfección. Lavarse las manos
- Intentar contener la hemorragia y considerar otras lesiones asociadas
- Lavar la herida con agua abundante, agua y jabón o agua oxigenada
- Colocar un apósito o gasa estéril, y sobre él un vendaje compresivo
- Esperar asistencia sanitaria especializada
- No intentar extraer cuerpos extraños enclavados ni hurgar en la herida
- Si la herida es profunda, punzante o de bordes irregulares o muy separados,
colocar un apósito estéril sobre ella y acudir al médico

¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE QUEMADURAS?

Las quemaduras en los talleres pueden producirse por:

o Contacto con un foco a alta temperatura: una llama, una superficie caliente o
un líquido o vapor caliente
o Contacto con productos químicos corrosivos
o Contacto con la electricidad

Su gravedad depende de su profundidad y su extensión.

Ante una quemadura superficial de escasa extensión, se deberá:

- Apartar al afectado del agente calórico
- Lavar abundantemente la zona afectada bajo un chorro de agua limpia
- Valorar la gravedad de la quemadura
- Colocar un apósito estéril y remitir al médico

En caso de quemaduras eléctricas, de gran profundidad, o quemaduras extensas o

que afecten a la cara, recabar asistencia sanitaria.

¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE FRACTURAS?

Según su mecanismo de producción, las fracturas se clasifican en:

Directas: Cuando el hueso se rompe en el lugar donde se ha producido el

traumatismo, por un fuerte golpe o por aplastamiento.
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Indirectas: Cuando el traumatismo y la fractura no coinciden en su localización. Una
caída al suelo sobre una mano puede dar una fractura por debajo del codo o incluso
en el brazo u hombro.
Una fractura suele presentarse:
- Con traumatismo previo
- Chasquido o ruido característico
- Deformidad o herida
- Imposibilidad de movimiento o movimiento anormal
- Dolor

Las fracturas son más graves cuando son complicadas (abiertas o afectado a otras
estructuras además del hueso) o cuando afectan a la columna vertebral y la cabeza.

La actuación general ante una fractura es:

o No mover al accidentado, especialmente si se sospecha fractura de
abdominales, de columna, etc.
o Buscar posibles lesiones asociadas (otras fracturas, traumatismos).
o No tocar el foco de fractura ni intentar movilizar el miembro afectado.
o Esperar la llegada de asistencia sanitaria.

¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE CUERPOS EXTRAÑOS EN LOS OJOS?

En el taller es muy frecuente la proyección de partículas a los ojos en el transcurso

de tareas diversas realizadas sin protección.

La actuación general cuando se produzca una proyección será:

- Impedir que la persona afectada se frote el ojo
- Realizar un lavado del ojo abierto con una ducha lavaojos o bajo el chorro de agua
limpia
- Tanto si el cuerpo extraño ha sido eliminado con el lavado, como si permanece
enclavado, cubrir el ojo con un apósito estéril y remitir al médico.
- Si la proyección se ha producido por ácidos o álcalis cáusticos, lavar el ojo
abundantemente en la ducha lavaojos o bajo el chorro de agua limpia, manteniendo
la irrigación durante 10 minutos. Cubrir el ojo con un apósito estéril y remitir al
médico.

¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE INTOXICACIÓN?

Las causas que provocan una intoxicación en un taller son básicamente:

o La inhalación o contacto cutáneo de productos químicos tóxicos.
o La inhalación de monóxido de carbono producido por una combustión
incompleta del combustible en el motor.

La actuación general ante una intoxicación por inhalación será:

- Avisar a la asistencia sanitaria
- Airear y ventilar por todos los medios la zona, antes de acercarse a socorrer
- Parar los motores y evitar la formación de chispas
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- Separar a la persona afectada de la zona donde esté respirando el tóxico
- Valorar el estado de las constantes vitales
- Iniciar maniobras de reanimación cardio-pulmonar si es necesario

EQUIPO MINIMO CONTRA INCENDIOS

Tipos de fuego y agentes extintores

Uno de los riesgos a los que es necesario prestar mayor atención en los talleres es el
de incendio. Las personas que pueden verse afectadas por un incendio están
sometidas a los siguientes factores:
o Humos y gases calientes
o Insuficiencia de oxígeno
o Calor
o Riesgo de quemaduras
o Pánico

Según la naturaleza del combustible que genera un incendio, existen diferentes tipos
de fuego, a saber:

Clase A: Fuego de materias sólidas (madera, cartón, papeles, telas)

Clase B: Fuego de líquidos o de sólidos licuables (ceras, parafinas, grasas, alcohol,
gasolina)
Clase C: Fuego de gases (acetileno, metano, propano, butano, gas natural)
Clase D: Fuego de metales (sodio, potasio, magnesio, aluminio en polvo)

Los mecanismos por los que se inicia un fuego en los talleres pueden ser variados,
siendo los más frecuentes las chispas desprendidas en una operación de soldadura,
oxicorte o corte con radial; un cortocircuito en una instalación eléctrica defectuosa, o
la autoignición de trapos impregnados de grasa que han sido utilizados para limpiar
máquinas, equipos y útiles en general. Este fenómeno, aunque no es muy corriente,
responde a una reacción química exotérmica de oxidación-reducción entre la grasa y
el propio oxígeno del aire, favorecida en la época de verano por las altas temperaturas
del ambiente. Su carácter espontáneo hace que sea especialmente peligrosa cuando
por la noche o en días festivos no hay personas que puedan detectar la combustión
en sus inicios y extinguirla.

En caso de que llegue a producirse un conato de incendio, las actuaciones iniciales

deben orientarse a tratar de controlar y extinguir el fuego rápidamente, utilizando los
agentes extintores adecuados.

La elección de un agente extintor y su forma de aplicación dependen de diferentes

variables entre las que cabe destacar:

o El tipo de fuego
o La velocidad necesaria de actuación
o La magnitud del riesgo
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o La ubicación de los factores de riesgo
o El daño que pueda causar el posible agente extintor en las instalaciones
o El coste del equipo de extinción

Según el agente extintor, los extintores pueden ser:

o De agua
o De espuma
o De polvo
o De anhídrido carbónico (dióxido de carbono)
o De hidrocarburos halogenados (halones)
o Específico para fuego de metales

En la elección del tipo de extintor es necesario considerar las posibles

incompatibilidades, para lo cual resulta de utilidad consultar la tabla siguiente.

XXX Muy adecuado, XX Adecuado, X Aceptable

Espacios en blanco: incompatibilidades

Para señalizar la ubicación de un extintor se debe colocar una chapa baliza, tal como
lo muestra la figura siguiente. Esta es una superficie con franjas inclinadas en 45 º
respecto de la horizontal blancas y rojas de 10 cm de ancho. La parte superior de la
chapa deber estar ubicada a 1,20 a 1,50 metros respecto del nivel de piso.
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Se debe indicar en la parte superior derecha de la chapa baliza las letras

correspondientes a los tipos de fuego para los cuales es apto el extintor ubicado. Las
letras deben ser rojas en fondo blanco tal como lo muestra la figura. El tamaño de la
letra debe ser suficientemente grande como para ser vista desde una distancia de 5
metros.

Los símbolos para la identificación de las clases de fuego es la siguiente:

CLASES DE
SIMBOLO EJEMPLO
FUEGO

Triángulo que encierra en su interior una

A
letra A

Cuadrado que encierra en su interior una

B
letra B

Círculo que encierra en su interior una

C
letra C

Estrella que encierra en su interior una

D
letra D

Además de la señalización anterior, para la ubicación del extintor sea visto desde
distancias lejos se debe colocar una señal adicional a una altura de dos o dos metros
y medio respecto del nivel de piso tal como lo muestra la siguiente figura:
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También puede utilizarse la siguiente figura opcional:

Para identificar en un extintor la clase o clases de fuego para la cual es apto el

mismo se utilizan las siguientes figuras:

Para extintores aptos para fuegos de clase A (tipo a base de agua)

Para extintores aptos para fuegos de clase A y B (tipos a base de espuma y

agua con espuma)

Para extintores aptos para fuegos de clases B y C (tipos a dióxido de carbono o

polvo BC)
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Para extintores aptos para fuegos de clase A B y C (tipos a base de polvos
químicos o halógenos)

Aquellos extintores concebidos para ser llevados y utilizados a mano y cuya masa es
inferior a 20 Kg se conocen como extintores portátiles. Para la ubicación de estos
extintores en los locales de trabajo se tendrán en cuenta los siguientes factores:

o Localización próxima a los puntos donde exista mayor probabilidad de iniciarse

un incendio, incluyendo equipos con especial riesgo, como transformadores,
calderas, motores eléctricos, cuadros de maniobra y en las cercanías de las
salidas de evacuación
o Que sean fácilmente visibles y accesibles, señalizados de forma adecuada.
o Sujeción preferentemente sobre soportes fijados a paramentos verticales o
pilares, de tal forma que la parte superior del extintor no supere la altura de 1,70
m desde el suelo.

Conviene tener presente que el agente extintor de un equipo portátil se consume en

20 segundos, por tanto, si el conato de incendio no se extingue, aumentan las
dificultades de extinción y las pérdidas. Por estas razones se recomienda la lectura
de las etiquetas de los extintores y tener en cuenta las siguientes normas generales
de utilización en caso de incendio:

o Descolgar el extintor más cercano y apropiado a la clase de fuego, asiéndolo

por la manigueta o asa fija, y colocarlo sobre el suelo en posición vertical.
o Asir la boquilla de la manguera del extintor y comprobar, en caso de que
exista, que la válvula o disco de seguridad está en una posición sin riesgo
para el usuario. Sacar el pasador o precinto de seguridad tirando de su anilla
hacia afuera.
o Presionar la palanca de la cabeza del extintor y, en caso de que exista,
apretar la palanca de la boquilla realizando una pequeña descarga de
comprobación.
o Dirigir el chorro a la base de las llamas con movimiento de barrido. En caso de
incendio de líquidos, proyectar superficialmente el agente extintor, de forma tal
que la presión de impulsión no disperse el líquido incendiado. Aproximarse
lentamente al fuego hasta un máximo de 1m.
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Si bien esta información es de utilidad en caso de incendio, para evitar este tipo de
siniestros es necesario, ante todo, tener en cuenta las siguientes medidas
preventivas:

o Almacenar solamente el material combustible imprescindible para la jornada o

turno en los puestos de trabajo.
o No arrojar al suelo ni a los rincones trapos impregnados de grasa,
especialmente si en los alrededores hay materiales inflamables.
o Recoger y retirar periódicamente los residuos en recipientes apropiados.
o Disponer de bandejas de recogida para los casos de derrame de líquidos
inflamables, y de aspiración localizada de los vapores combustibles.
o Efectuar trasvases de líquidos inflamables de modo seguro.
o Revisar periódicamente las instalaciones eléctricas.
o Regular la prohibición de fumar en las áreas de riesgo, incluyendo los
almacenes.
o Inspeccionar estrictamente los trabajos de fabricación o mantenimiento que
requieran el uso de llamas y equipos de corte y soldadura.
o Controlar la existencia de fuentes de electricidad estática.
o Mantener cerradas todas las válvulas de las botellas e instalaciones de gases
combustibles cuando no se utilicen.
o Comprobar la estanqueidad de las conexiones entre conductos de gases
combustibles, con agua jabonosa.
o Extremar el orden y la limpieza para evitar la acumulación de materiales de
fácil combustión y propagación del fuego.
o Informar a los trabajadores sobre los factores de riesgo de incendio en su área
de trabajo.

CUIDADO DE LA BIOSEGURIDAD PERSONAL

• Lavarse con abundante jabón las manos antes de entrar al laboratorio

• Usar en todo momento mascarilla en las instalaciones
• Reportar si esta con padecimientos de salud antes de iniciar la práctica de
laboratorio.
• Usar bata color azul (NO PRESTAR)
• Todos sus útiles deben ser de uso personal (lapiceros, guantes, mascarillas, etc)