UNIVERSIDAD DE BUENOS AIRES

Facultad de Ciencias Exactas y Naturales

Maestría en Ciencias Ambientales

Minería de uranio en la República Argentina:

Remediación de sitios, aspectos ambientales, regulatorios y

nuevos enfoques ante la puesta en marcha de proyectos.

Tesis presentada para optar al título de Magíster en Ciencias Ambientales

de la Universidad de Buenos Aires

Autor: Lic. Facundo López Canton

Directora de tesis: Dra. Liliana Norma Castro

Buenos Aires, 2022

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 Agradecimientos

A Adri, mi compañero de ruta, quien me acompañó y apoyó a lo largo de todo este

tiempo.

A mi familia, quien está siempre presente.

A mi directora Liliana, quien confió en mí y me guió durante todo el trabajo.

A los jurados Marcela, Luis y Maricruz por sus sugerencias y recomendaciones.

A la Facultad de Ciencias Exactas y Naturales de la Universidad de Buenos Aires,

quien me formó profesionalmente.

A la Autoridad Regulatoria Nuclear y la Comisión Nacional de Energía Atómica,

quienes me brindaron sus herramientas para realizar este trabajo.

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 Índice de contenidos

Índice de Figuras 7
Índice de Cuadros 11
Resumen 13
Abstract 14
1. Introducción 15
2. Objetivos 18
3. Materiales y métodos 19
4. La radiactividad y el uranio 20
4.1. Radiactividad 20
4.2. El uranio y las series radiactivas 22
4.3. Equilibrio secular 25
4.4. Química del uranio 28
4.5. Mineralogía del uranio 30
4.6. Ciclo geoquímico exógeno del uranio 35
5. Los depósitos de uranio 37
5.1. Generalidades 37
5.2. Tipos de depósitos 37
5.3. Reservas de uranio 41
6. Ciclo del combustible nuclear 45
6.1. Generalidades 45
6.2. Etapas del ciclo del combustible nuclear 46
a) Minería y procesamiento (mining & milling) 46
b) Conversión 47
c) Enriquecimiento 48
d) Deconversión y fabricación de elementos combustibles 49
e) Generación de energía eléctrica y almacenamiento del combustible gastado 50
f) Reprocesamiento 51
7. Minería de uranio 52
7.1. Generalidades y terminología minera 52
7.2. Fases de un proyecto minero 54
a) Prospección 54
b) Exploración 54
c) Producción 55
d) Cierre de mina: restauración y remediación del sitio 56
7.3. Tipos de explotación minera 56
a) Minería a cielo abierto (open pit mining) 56
b) Minería subterránea (underground mining) 58
c) Minería por lixiviación in situ 61
7.4. Escombreras 67
8. Procesamiento de minerales de uranio 69
8.1. Etapas 69
8.2. Diques de colas 80
8.3. Comparación de técnicas 81

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 8.4. Panorama internacional 81
9. Panorama energético internacional 83
9.1. Fuentes de energía 83
9.2. Matriz energética mundial 84
9.3. Energía nuclear 87
10. Depósitos de uranio en la República Argentina 89
10.1. Distritos uraníferos de la República Argentina 89
10.2. Depósitos de uranio más relevantes 91
a) Don Otto y otros (Distrito Tonco-Amblayo), provincia de Salta 91
b) Los Colorados, provincia de La Rioja 93
c) Huemul, provincia de Mendoza 94
d) Dr. Baulíes-Los Reyunos (Sierra Pintada), provincia de Mendoza 95
e) Schlagintweit (Los Gigantes), provincia de Córdoba 98
f) La Estela, provincia de San Luis 100
g) Los Adobes y Cerro Cóndor, provincia de Chubut 101
h) Amarillo Grande, provincia de Río Negro 103
i) Cerro Solo, provincia de Chubut 105
j) Meseta Central, provincia de Chubut 108
10.3. Reservas de uranio en la República Argentina 110
11. Minería de uranio en la República Argentina 111
11.1. Historia de la minería de uranio en la República Argentina 111
a) Antecedentes previos a la creación de la CNEA 111
b) Creación de la CNEA y período inicial (1951-1955) 111
c) Reorganización y expansión de la CNEA (1956-1960) 113
d) Hacia la primera central nuclear (1961-1968) 115
e) Consolidación del esquema minero-productivo y cierre del frente del CCN (1968-1990) 118
f) Globalización, apertura de la economía y reestructuración de la actividad nuclear 124
g) Situación de parada y creación del PRAMU (1998 en adelante) 129
11.2. Producción minero fabril histórica en la República Argentina 130
11.3. Ciclo del combustible nuclear argentino 134
12. Impactos ambientales de la minería de uranio 137
12.1. Residuos generados en la minería de uranio 137
12.2. Residuos generados en la minería por lixiviación in situ 139
12.3. Clasificación de residuos radiactivos por el OIEA 140
12.4. Características radiológicas de los concentrados comerciales de uranio 142
12.5. Características radiológicas de las colas de mineral 143
12.6. Características fisicoquímicas de las colas de mineral 144
12.7. Compartimentos ambientales impactables y rutas de exposición 146
12.8. Identificación de los riesgos posibles en un sitio 147
a) Riesgo por exposición externa 147
b) Riesgo por emanación de radón 148
c) Riesgo por infiltración y percolación (seepage) 151
d) Riesgo por drenaje ácido de mina (acid mine drainage) 153
e) Riesgo por inestabilidades geotécnicas 154
f) Riesgo por erosión hídrica y eólica 158

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 g) Riesgo por intrusión 159
h) Riesgo por derrames durante el transporte 159
12.9. Riesgos potenciales en minería por lixiviación in situ 160
13. Remediación de sitios 163
13.1. Etapa de cierre y post-cierre de una instalación 163
13.2. Remediación vs. Restauración 164
13.3. Terminología utilizada por el Organismo Internacional de Energía Atómica 166
13.4. Razones para realizar una remediación 167
13.5. Características generales de una remediación 168
14. Alternativas de gestión y tecnologías asociadas 170
14.1. Gestión de colas de mineral 170
a) Clasificación de alternativas de gestión 170
b) Alternativas prohibidas: disposición en océano 170
c) Alternativas utilizadas en el pasado no compatibles con prácticas actuales 171
d) Alternativas viables menos recomendadas: disposición en relleno de valle 172
e) Alternativas viables en la actualidad 172
f) Tecnologías 183
g) Colas de mineral producto de lixiviación en pilas 188
14.2. Gestión de minerales marginales 188
14.3. Gestión de minerales estériles 189
14.4. Gestión de residuos líquidos 189
a) Tratamiento con lechada de cal, Ca(OH)2 190
b) Tratamiento con cloruro férrico, FeCl3 192
c) Tratamiento con cloruro de bario, BaCl2 192
d) Intercambio iónico 192
e) Floculación 193
f) Biorremediación 193
14.5. Gestión de lodos 193
14.6. Remediación de acuíferos contaminados por minería por lixiviación in situ 194
a) Tecnologías para la remediación in situ de agua subterránea 194
b) Tecnologías para la remediación ex situ de agua subterránea 196
15. Situación ambiental de las instalaciones mineras en la República Argentina 198
15.1. Complejo Fabril Córdoba 198
15.2. Mina Huemul y Complejo Fabril Malargüe 200
15.3. Complejo Minero Fabril Tonco 205
15.4. Minas Los Adobes y Cerro Cóndor y Complejo Fabril Pichiñán 208
15.5. Complejo Minero Fabril San Rafael 212
15.6. Complejo Minero Fabril Los Gigantes 223
15.7. Complejo Minero Fabril La Estela 230
15.8. Complejo Minero Fabril Los Colorados 233
15.9. Resumen 234
16. Proyectos de remediación en la República Argentina 236
16.1. Complejo Fabril Malargüe 236
a) Antecedentes 236
b) Etapas del proyecto y características generales 237

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 c) Desmantelamiento de instalaciones, hijuelas de riego y drenaje superficial 238
d) Drenaje subterráneo 238
e) Preparación del terreno de fundación del encapsulado 241
f) Diseño y construcción del encapsulado 243
g) Infiltración de aguas subterráneas en el encapsulado 248
h) Remoción de suelos contaminados y descontaminación 248
i) Remediación del acuífero contaminado 249
j) Resultados y período de verificación 249
16.2. Complejo Minero Fabril San Rafael 251
a) Antecedentes del proyecto 251
b) Tratamiento de aguas de cantera 252
c) Extracción de uranio de los residuos sólidos (RS) 259
d) Obras construidas y por construir para el proyecto de remediación 261
e) Detalle de las instalaciones a utilizar en los tratamientos de la Fase 1 de remediación 263
17. Proyectos de remediación en el mundo 271
17.1. Grand Junction, Colorado, Estados Unidos 271
17.2. Fábrica de uranio de Andújar, España 276
17.3. Lodève, Francia 282
17.4. Schlema-Alberoda, Alemania 285
18. Minería de uranio en el siglo XXI 289
18.1. Cambios en el contexto internacional 289
a) Cambio del contexto geopolítico y económico 289
b) Conciencia ambiental y desarrollo sostenible 290
c) Rol de la energía nuclear en el siglo XXI 291
d) Relación con la sociedad 296
18.2. Cambios en el contexto nacional 298
a) Organismo regulador independiente 298
b) Cambio de marco legal en minería de uranio 299
18.3. Instrumentos de gestión ambiental 300
18.4. Matriz energética, energía nuclear y minería de uranio en la República Argentina 301
a) Matriz energética argentina 301
b) Energía nuclear y minería de uranio en la República Argentina 302
18.5. Marco regulatorio nuclear argentino en minería de uranio 304
a) Marco regulatorio nuclear argentino 304
b) Instalaciones minero fabriles 306
18.6. Rol del organismo regulador 307
19. Discusión y consideraciones finales 310
20. Conclusiones 323
21. Referencias 325

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 Índice de Figuras

Figura 1. Penetración de los distintos tipos de radiación y el blindaje necesario para frenarlas. 21
Figura 2. Tabla periódica de los elementos. 23
Figura 3. Series radiactivas naturales del torio y del neptunio. 24
Figura 4. Series radiactivas naturales del uranio 238 y uranio 235. 25
Figura 5. Energías de decaimiento promedio para las series radiactivas del U-238 y U-235. 25
Figura 6. Características radiológicas de un mineral de uranio. 27
Figura 7. Características radiológicas de un mineral de uranio (desglosado por radionucleído). 27
Figura 8. Aspecto de la uraninita. 33
Figura 9. Aspecto de la uraninita, variedad pechblenda. 33
Figura 10. Coffinita con pechblenda. 33
Figura 11. Aspecto de un cristal de brannerita. 34
Figura 12. Comportamiento del ion uranilo y especies minerales formadas. 35
Figura 13. Ciclo exógeno natural del uranio y sus procesos de conversión. 36
Figura 14. Distribución por países de las reservas mundiales de uranio. 43
Figura 15. Distribución de las reservas razonablemente aseguradas de acuerdo al tipo de depósito. 43
Figura 16. Producción de uranio en el mundo distribuida por países. 44
Figura 17. Cambios en el aspecto y propiedades del uranio a lo largo del ciclo del combustible nuclear 45
Figura 18. Esquema del ciclo del combustible nuclear. 46
Figura 19. Aspecto físico de la yellow cake. 47
Figura 20. Enriquecimiento de uranio por centrifugación. 48
Figura 21. Almacenamiento de cisternas conteniendo UF6 empobrecido. 49
Figura 22. Fabricación de elementos combustibles. 49
Figura 23. Combustibles nucleares gastados en almacenamiento en húmedo. 50
Figura 24. Combustibles nucleares gastados en almacenamiento en seco. 50
Figura 25. Ley de uranio y la correspondiente actividad para cada radionucleído de la serie U-238. 52
Figura 26. Fases de una mina de uranio. 54
Figura 27. Diferencia esquemática entre prospección y exploración. 55
Figura 28. Vista de la mina Ranger #3 (en su estadio inicial) en Australia. 56
Figura 29. Diseño de una mina a cielo abierto. 57
Figura 30. Mina Rössing en Namibia. Año 2012. 57
Figura 31. Esquema de una mina subterránea construida a continuación de otra a cielo abierto. 59
Figura 32. Esquema de minería subterránea por el método de cámaras y pilares. 59
Figura 33. Método de raise boring para minería subterránea. 60
Figura 34. Método de boxhole boring para minería subterránea. 60
Figura 35. Método de jet boring para minería subterránea. 60
Figura 36. Esquema general del proceso de lixiviación in situ. 61
Figura 37. Esquema de los depósitos de areniscas más comunes: roll-front y tabulares. 63
Figura 38. Esquema de un campo de pozos de lixiviación in situ. 64
Figura 39. Campo de pozos en la mina Beverley (Australia). 64
Figura 40. Pozo en la mina Beverley (Australia). 65
Figura 41. Diagrama del flujo subterráneo para extraer el uranio de un depósito por lixiviación in situ. 65
Figura 42. Campo de pozos en el norte de Estados Unidos. 66
Figura 43. Configuraciones posibles de escombreras según la topografía del sitio. 67
Figura 44. Etapas del procesamiento de menas de uranio para obtención de concentrados. 70
Figura 45. Esquema del método de lixiviación en pilas (para lixiviación ácida). 74
Figura 46. Corte transversal de una pila de lixiviación ácida. 75
Figura 47. Segregación natural por tamaño en pilas con deficiencias en construcción. 76
Figura 48. Proceso de percolación en materiales aglomerados y no aglomerados. 76
Figura 49. Diques de efluentes de la planta de White Mesa, Utah, Estados Unidos. 81
Figura 50. Distribución de energía primaria global según la fuente de energía para el año 2019. 85
Figura 51. Evolución de la matriz energética mundial para el período 1994-2019. 85
Figura 52. Porcentajes de consumo energético por regiones. 86
Figura 53. Evolución del consumo de energía primaria mundial para el período 1994-2019. 86
Figura 54. Distribución mundial de la capacidad instalada de energía nuclear según regiones. 87
Figura 55. Lista de países con mayor proporción de energía nuclear en sus matrices energéticas. 88
Figura 56. Distribución y ubicación de los principales depósitos de uranio en Argentina. 89

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Figura 57. Distrito uranífero Tonco-Amblayo en la provincia de Salta. 91
Figura 58. Producción en la mina Don Otto. 92
Figura 59. Litología y niveles uraníferos del yacimiento Los Colorados. 93
Figura 60. Distrito uranífero Pampa Amarilla (Malargüe) y principales depósitos de uranio. 94
Figura 61. Corte esquemático mostrando los niveles uraníferos en el sector Agua Botada de Huemul. 95
Figura 62. Ubicación de la unidad morfoestructural “Bloque de San Rafael”. 96
Figura 63. Principales sectores y zonas mineralizadas del Yacimiento Dr. Baulíes-Los Reyunos. 97
Figura 64. Ubicación del yacimiento Schlagintweit dentro del distrito uranífero Los Gigantes. 99
Figura 65. Distrito uranífero Comechingones y ubicación del yacimiento e indicios La Estela. 100
Figura 66. Fotografía de la explotación de Los Adobes. 101
Figura 67. Mapa geológico del área del yacimiento Cerro Cóndor. 102
Figura 68. Vista panorámica hacia el sudeste mostrando el yacimiento uranífero Cerro Cóndor. 102
Figura 69. Ubicación del proyecto Proyecto Amarillo Grande y sus cuatro áreas principales. 104
Figura 70. Aspecto en superficie del depósito Ivana, dentro del Proyecto Amarillo Grande. 104
Figura 71. Ubicación del depósito Cerro Solo en un paleocanal cretácico. 106
Figura 72. Sección transversal ilustrando la geometría de los cuerpos mineralizados en Cerro Solo. 107
Figura 73. Fotografía del depósito de Cerro Solo a nivel superficial. 108
Figura 74. Ubicación de los principales depósitos del Proyecto Meseta Central. 109
Figura 75. Instalación de lixiviación en pilas en mina Don Otto, Departamento San Carlos, Salta. 115
Figura 76. Vista aérea de la Planta Córdoba. 116
Figura 77. Instalaciones de minería y procesamiento de minerales de uranio en Malargüe, Mendoza. 117
Figura 78. Instalaciones de procesamiento de minerales de uranio en Salta y Chubut. 119
Figura 79. Instalaciones de minería y procesamiento de minerales de uranio en Malargüe, Mendoza. 120
Figura 80. Vista aérea del Complejo Minero-Fabril San Rafael. 121
Figura 81. Vista aérea del Complejo Minero-Fabril Tonco (yacimiento Don Otto). 121
Figura 82. Instalaciones de procesamiento de minerales de uranio en el Complejo Fabril Pichiñán. 121
Figura 83. Instalaciones del ciclo del combustible nuclear argentino. 122
Figura 84. Vista aérea del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. 123
Figura 85. Vista aérea del Complejo Fabril Malargüe. 124
Figura 86. Evolución de los precios internacionales del uranio a lo largo del período 1982-2019. 125
Figura 87. Complejo Minero-Fabril Los Colorados. 126
Figura 88. Vista aérea del Complejo Minero-Fabril San Rafael. 126
Figura 89. Instalaciones de procesamiento de minerales en el Complejo Minero-Fabril San Rafael. 127
Figura 90. Ubicación de los Complejos Minero Fabriles y Complejos Fabriles en Argentina. 132
Figura 91. Esquema del proceso productivo de los Complejos Minero Fabriles en Argentina. 134
Figura 92. Producción de concentrados comerciales de uranio en Argentina para el período 53-99. 134
Figura 93. Centrales Nucleares en operación en Argentina. 135
Figura 94. Esquema del ciclo del combustible nuclear argentino a partir de 1997. 136
Figura 95. Clasificación de residuos radiactivos del OIEA. 141
Figura 96. Características radiológicas de los concentrados comerciales de uranio. 143
Figura 97. Características radiológicas de las colas de mineral. 144
Figura 98. Potenciales rutas de transferencia de contaminantes hacia los humanos, flora y fauna. 146
Figura 99. Esquema de los riesgos posibles para las colas de mineral. 147
Figura 100. Progenie del Radón-222. 148
Figura 101. Procesos de liberación del Rn-222 a la atmósfera. 149
Figura 102. Variación del coeficiente de emanación de radón en función del tamaño de grano. 150
Figura 103. Desplazamientos de diques debido a base o cimientos débiles. 155
Figura 104. Riesgo de colapsos por eventos sísmicos. 156
Figura 105. Riesgo de colapso por aumento excesivo del nivel de agua. 156
Figura 106. Riesgo de colapso por rebalses. 157
Figura 107. Riesgo de colapso por canalizaciones. 157
Figura 108. Riesgo de colapso por relleno excesivo. 158
Figura 109. Fallas en el sistema de inyección/extracción durante la lixiviación in situ. 160
Figura 110. Fallas en el sistema distribución durante la lixiviación in situ. 161
Figura 111. Fallas en el dique de retención durante la lixiviación in situ. 161
Figura 112. Fugas inadvertidas por los pozos de monitoreo durante la lixiviación in situ. 162
Figura 113. Restauración “ajardinada” como ejemplo de restauración insuficiente. 165
Figura 114. Cantera en actividad y remediación de la misma realizada en Limousin, Francia. 169

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Figura 115. Instalaciones superficiales para disposición de colas de mineral. 175
Figura 116. Esquema de un dique de retención de agua. 176
Figura 117. Esquema de un dique por ascensos en sus tres variantes. 177
Figura 118. Superficie freática en diques construidos por ascensos. 178
Figura 119. Esquema de una instalación con cobertura de agua. 182
Figura 120. Sistema de capa permeable alrededor de las colas de mineral. 183
Figura 121. Contenido de agua de colas de mineral, propiedades y tratamientos. 184
Figura 122. Variedad de diseños de coberturas. 186
Figura 123. Diagrama de proceso de la técnica de lodos de alta densidad. 191
Figura 124. Esquema del proceso de remediación ex situ de aguas subterráneas. 197
Figura 125. Imagen satelital del ex Complejo Fabril Córdoba y del área conocida como “El Chichón”. 199
Figura 126. Ubicación del Complejo Fabril Malargüe y del yacimiento Huemul 40 km al sur. 200
Figura 127. Imagen satelital con ubicación del Complejo Fabril Malargüe. 201
Figura 128. Foto aérea del Complejo Fabril Malargüe. 202
Figura 129. Sectorización del Complejo Fabril Malargüe y predios aledaños. 202
Figura 130. Complejo Minero Fabril Tonco en producción. 205
Figura 131. Esquema del Complejo Minero-Fabril Tonco y ubicación de las colas de mineral. 206
Figura 132. Imagen satelital del Complejo Minero-Fabril Tonco. 207
Figura 133. Imagen satelital de la región de las Sierras de Pichiñán. 209
Figura 134. Sector de explotación del yacimiento Los Adobes (CNEA, 2005). 209
Figura 135. Imagen satelital del campamento y mina Los Adobes (sector explotación y escombreras). 210
Figura 136. Imagen satelital del yacimiento Cerro Cóndor. 210
Figura 137. Imagen satelital del Complejo Fabril Pichiñán. 211
Figura 138. Esquema del Complejo Minero-Fabril San Rafael. 213
Figura 139. Imagen satelital del Complejo Minero-Fabril San Rafael. 214
Figura 140. Aspecto de las colas de mineral en escombreras en Sector XV dentro del CMFSR. 214
Figura 141. Esquema transversal de las perforaciones realizadas debajo de colas del CMFSR. 215
Figura 142. Canteras de explotación del Complejo Minero-Fabril San Rafael. 216
Figura 143. Sector XV del Complejo Minero Fabril San Rafael. 217
Figura 144. Esquema transversal de los muestreos de precipitados y suelos del CMFSR. 220
Figura 145. Aspecto de los residuos sólidos ubicados en trincheras dentro de las colas del CMFSR. 221
Figura 146. Escombrera de estériles de minería del Complejo Minero-Fabril San Rafael. 222
Figura 147. Escombrera de minerales marginales del Complejo Minero-Fabril San Rafael. 223
Figura 148. Esquema del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. 224
Figura 149. Imagen satelital del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. 224
Figura 150. Área de diques en el Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. 226
Figura 151. Área de diques del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. 227
Figura 152. Cantera de explotación del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. 228
Figura 153. Cuenca del río San Antonio y su desembocadura en el lago San Roque. 229
Figura 154. Imagen satelital de las instalaciones en el Complejo Minero-Fabril La Estela. 230
Figura 155. Escombrera de estériles en el Complejo Minero-Fabril La Estela. 231
Figura 156. Imagen satelital del sector de mina y escombrera de estériles de La Estela. 231
Figura 157. Imagen satelital del predio que alojaba la planta de procesamiento de La Estela. 232
Figura 158. Imagen satelital del Complejo Minero-Fabril Los Colorados con sus principales sectores. 233
Figura 159. Sector de explotación dentro del Complejo Minero-Fabril Los Colorados. 234
Figura 160. Desmantelamiento de instalaciones en el Complejo Fabril Malargüe. 238
Figura 161. Trazado del drenaje subterráneo en el Complejo Fabril Malargüe. 239
Figura 162. Construcción del drenaje subterráneo en el Complejo Fabril Malargüe. 241
Figura 163. Sectorización del Complejo Fabril Malargüe. 242
Figura 164. Corte transversal del encapsulado construido en el Complejo Fabril Malargüe. 243
Figura 165. Corte transversal de la barrera inferior del encapsulado del Complejo Fabril Malargüe. 244
Figura 166. Disposición de colas de mineral en el encapsulado en el Complejo Fabril Malargüe. 245
Figura 167. Frente de colas de mineral en el Complejo Fabril Malargüe. 246
Figura 168. Corte transversal de la barrera superior del encapsulado del Complejo Fabril Malargüe. 246
Figura 169. Fotografías aéreas de distintos momentos de la construcción del encapsulado. 247
Figura 170. Mapa de tasa de dosis equivalente ambiental gamma en el Complejo Fabril Malargüe. 249
Figura 171. Evolución de la construcción del encapsulado del Complejo Fabril Malargüe. 250
Figura 172. Parque El Mirador dentro del predio del Complejo Fabril Malargüe. 250

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Figura 173. Esquema de tratamiento de las aguas de cantera del Complejo Minero Fabril San Rafael. 253
Figura 174. Conexión de aguas entre las canteras y la planta de tratamiento (Tramo 1) en el CMFSR. 254
Figura 175. Conexión de aguas de cantera parcialmente tratadas. 255
Figura 176. Esquema de vaciado de canteras mediante bomba en balsa en el CMFSR. 255
Figura 177. Esquema de la distribución de los alrededores de la planta de tratamiento del CMFSR. 256
Figura 178. Área de Cultivos Restringidos Especiales (ACRE) dentro del predio del CMFSR. 259
Figura 179. Etapas de remoción de colas de mineral, extracción y traslado de los RS. 260
Figura 180. Esquema de tratamiento de los residuos sólidos (RS) dentro del CMFSR. 261
Figura 181. Esquema de producción para ambas corrientes de tratamiento en el CMFSR. 263
Figura 182. Obras de impermeabilización de cisternas en cercanías de la planta de tratamiento. 264
Figura 183. Esquema del Dispositivo de Apertura Segura de Tambores (DAST) ubicado en CMFSR. 265
Figura 184. Corte transversal de la base del Dique DN 8-9 construido en el CMFSR. 268
Figura 185. Obras del Dique DN 8-9 en el Complejo Minero Fabril San Rafael. 269
Figura 186. Imagen satelital del Dique DN 8-9 y alrededores, dentro del CMFSR. 270
Figura 187. Ubicación del sitio de procesamiento de Grand Junction, Estados Unidos. 272
Figura 188. Evolución del sitio de procesamiento de Grand Junction a lo largo del tiempo. 273
Figura 189. Ubicación de la celda de disposición final de Grand Junction. 274
Figura 190. Operación en la celda de disposición final de Grand Junction. 275
Figura 191. Corte transversal de la celda de disposición final de Grand Junction. 276
Figura 192. Diagrama del proceso de cierre y remediación de la Fábrica de uranio de Andújar. 278
Figura 193. Imágenes de la ubicación de los productos de desmantelamiento de la FUA. 279
Figura 194. Esquema del encapsulado de la Fábrica de uranio de Andújar. 279
Figura 195. Esquema de la cobertura multicapa de la celda de disposición de la FUA. 281
Figura 196. Evolución en el tiempo del encapsulado de la Fábrica de uranio de Andújar. 282
Figura 197. Ubicación de los sitios afectados por minería en la región cercana Lodève, Francia. 283
Figura 198. Esquema del proceso de remediación de aguas en las minas de Lodève, Francia. 284
Figura 199. Imagen satelital de las minas de Lodève y planta de tratamiento de aguas. 285
Figura 200. Planta de tratamiento de aguas del sitio Schlema-Alberoda en Alemania. 286
Figura 201. Esquema del proceso de remediación de aguas en las minas de Schlema-Alberoda. 287
Figura 202. Imagen satelital de Schlema-Alberoda y ubicación de las principales instalaciones. 288
Figura 203. Tres pilares fundamentales del desarrollo sostenible. 291
Figura 204. Distribución de energía primaria global según la fuente de energía para el año 2019. 292
Figura 205. Crecimiento del consumo de electricidad en un escenario de bajas emisiones de carbono. 292
Figura 206. Emisiones promedio de CO2 eq. de diversas energías teniendo en cuenta el ciclo de vida. 293
Figura 207. Uso del suelo relativo de diversas alternativas de generación de electricidad. 294
Figura 208. Evolución del organismo regulador en Argentina. 299
Figura 209. Matriz energética argentina. 301
Figura 210. Instalaciones y sitios en donde la ARN realiza monitoreos radiológicos ambientales. 309

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 Índice de Cuadros

Cuadro 1. Dosis recibidas a partir de diferentes escenarios de exposición. 22

Cuadro 2. Isótopos naturales del uranio y su abundancia. 23
Cuadro 3. Compuestos de uranio relevantes en la industria nuclear. 29
Cuadro 4. Contenido de uranio en materiales naturales. 31
Cuadro 5. Grupos de minerales que contienen U4+ y U6+. 32
Cuadro 6. Clasificación de los depósitos de uranio utilizada por el OIEA. 38
Cuadro 7. Agrupación de los tipos de depósitos de uranio según el grupo litológico al que pertenecen. 40
Cuadro 8. Clasificación de los depósitos de uranio en convencionales y no convencionales. 41
Cuadro 9. Esquema de clasificación de reservas de uranio utilizado en las publicaciones del OIEA. 42
Cuadro 10. Reservas identificadas mundiales. 42
Cuadro 11. Clasificación de los depósitos de uranio en función de la ley y el tonelaje que posean. 53
Cuadro 12. Ventajas y desventajas de la lixiviación in situ en comparación con otras técnicas. 66
Cuadro 13. Cantidad de reservas razonablemente aseguradas según método de minería. 81
Cuadro 14. Principales operadores del mundo en la minería del uranio. 82
Cuadro 15. Lista de las 10 mayores minas productoras de uranio a nivel mundial. 82
Cuadro 16. Descripción de los tipos de fuentes de energía más relevantes. 84
Cuadro 17. Lista de distritos uraníferos en Argentina y los depósitos más relevantes. 90
Cuadro 18. Resumen de los depósitos relevantes de uranio en Argentina. 110
Cuadro 19. Esquema minero-productivo nacional al año 1968. 118
Cuadro 20. Esquema minero-productivo nacional al año 1979, en su máximo despliegue territorial. 123
Cuadro 21. Producción minera argentina para el período 1952-1995. 131
Cuadro 22. Producción argentina de concentrados de uranio para el período 1952-1997. 133
Cuadro 23. Reactores nucleares en Argentina y sus características básicas. 135
Cuadro 24. Lista de residuos generados durante la minería de uranio. 138
Cuadro 25. Composición química de colas de mineral de diferentes orígenes. 145
Cuadro 26. Clasificación de alternativas de gestión para colas de mineral. 170
Cuadro 27. Criterios de diseño para diseño de coberturas. 187
Cuadro 28. Caracterización de las colas de mineral que componen “El Chichón” de CNEA. 200
Cuadro 29. Caracterización de las colas de mineral ubicadas en el Complejo Fabril Malargüe. 203
Cuadro 30. Concentración de uranio y radio en suelos debajo de colas del Complejo Fabril Malargüe. 203
Cuadro 31. Estimación de dosis al público debido a las colas del Complejo Fabril Malargüe. 204
Cuadro 32. Impacto en aguas subterráneas debido a la migración de contaminantes desde las colas. 204
Cuadro 33. Caracterización de las colas de mineral del Complejo Minero-Fabril Tonco. 206
Cuadro 34. Caracterización de las colas de mineral ubicadas en el CMFSR. 215
Cuadro 35. Caracterización de las cuatro canteras de explotación del CMFSR. 216
Cuadro 36. Composición química de las cuatro canteras de explotación del CMFSR. 216
Cuadro 37. Contenido de los diques de efluentes del Complejo Minero-Fabril San Rafael. 218
Cuadro 38. Caracterización de los efluentes líquidos del Dique 3B del CMFSR. 218
Cuadro 39. Condiciones generales de los diques de efluentes del Complejo Minero-Fabril San Rafael. 219
Cuadro 40. Caracterización de los precipitados alojados en el Dique 1 del CMFSR. 219
Cuadro 41. Concentración de uranio y radio de los precipitados y suelos subyacentes del Dique 1. 220
Cuadro 42. Número de tambores por trinchera en el Sector XV del CMFSR. 221
Cuadro 43. Caracterización de los estériles de minería del Complejo Minero-Fabril San Rafael. 222
Cuadro 44. Caracterización de las colas de mineral del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. 225
Cuadro 45. Caracterización de los estériles de minería del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. 225
Cuadro 46. Caracterización de los minerales marginales del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. 225
Cuadro 47. Caracterización de los efluentes líquidos en el Dique Principal del Los Gigantes. 226
Cuadro 48. Caracterización de los precipitados acumulados en zona de diques en Los Gigantes. 227
Cuadro 49. Caracterización de las colas de mineral en el Complejo Minero-Fabril La Estela. 232
Cuadro 50. Identificación de pasivos ambientales en todas las instalaciones mineras argentinas. 235
Cuadro 51. Características de las capas de la barrera inferior del encapsulado de Malargüe. 244
Cuadro 52. Características de las capas de la barrera superior del encapsulado de Malargüe. 247
Cuadro 53. Prioridades para la remediación de los pasivos ambientales dentro del CMFSR. 251
Cuadro 54. Concentraciones finales luego del tratamiento de aguas de cantera en CMFSR. 258
Cuadro 55. Obras construidas y proyectadas en el CMFSR y su estado actual. 262
Cuadro 56. Características de la cobertura multicapa de la celda de disposición de Grand Junction. 276

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Cuadro 57. Características básicas del encapsulado de la Fábrica de uranio de Andújar. 281
Cuadro 58. Caracterización de las aguas a tratar en Lodève y valores objetivo de la remediación. 284
Cuadro 59. Caracterización de las aguas a tratar en Schlema-Alberoda y valores finales de efluentes. 288
Cuadro 60. Instrumentos de gestión ambiental. 300
Cuadro 61. Evolución de la matriz energética argentina. 301
Cuadro 62. Reservas de uranio actuales en Argentina. 303
Cuadro 63. Leyes provinciales argentinas que restringen la minería de uranio. 303
Cuadro 64. Clasificación de instalaciones según marco regulatorio nuclear argentino. 305
Cuadro 65. Valores límite de descarga al ambiente en Lodève, Schlema-Alberoda y San Rafael. 318
Cuadro 66. Identificación de fortalezas y debilidades en el marco regulatorio nuclear argentino. 321

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 RESUMEN

Minería de uranio en la República Argentina:

Remediación de sitios, aspectos ambientales, regulatorios y nuevos

enfoques ante la puesta en marcha de proyectos.

El estudio integral de minería del uranio se lleva a cabo en forma ordenada comenzando
con los tipos de depósitos y los aspectos operativos de una mina de uranio. Se detallan los
impactos ambientales que genera esta actividad y las técnicas de remediación de sitios una vez
finalizadas las operaciones. Posteriormente, se repasa la historia de la minería de uranio en la
República Argentina y se detalla el escenario ambiental de las instalaciones mineras en el país.
Se describen los proyectos de remediación realizados y se compara con la normativa
internacional y con los casos seleccionados similares realizados en el mundo. Se analiza el rol
de la energía nuclear en el siglo XXI (tanto internacionalmente como en la República Argentina),
en el marco del calentamiento global y la creciente demanda de energía. Al respecto, la minería
de uranio constituye una etapa fundamental dentro del ciclo del combustible nuclear, pero debe
realizarse en un contexto dominado por el desarrollo sostenible y por las exigencias de las
sociedades actuales. En particular, la República Argentina tiene el potencial para desarrollar la
minería de uranio, impulsar la energía nuclear y diversificar su matriz energética. A su vez, un
organismo regulador independiente y eficiente debe otorgar las garantías de que estas
operaciones se realicen de manera segura.

Palabras clave: minería de uranio, ciclo del combustible nuclear, remediación ambiental,
desarrollo sostenible, energía nuclear, República Argentina.

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 ABSTRACT

Uranium mining in the República Argentina:

Site remediation, environmental and regulatory aspects, and new

approaches facing the start-up of new projects.

The comprehensive study of uranium mining is carried out in an orderly manner beginning
with the types of deposits and the operational aspects of a uranium mine. The environmental
impacts generated by this activity and the site remediation techniques at the end of mining
production are detailed. Subsequently, the history of national uranium mining and also the
environmental scenario of mining facilities is reviewed. The remediation projects carried out are
described and compared with international regulations and with similar selected cases carried out
in the world. The role of nuclear energy in the 21st century (both internationally and in the
Argentine Republic) is analyzed in the context of global warming and the continuous growing
demand for energy. In this regard, uranium mining constitutes a fundamental stage within the
nuclear fuel cycle, but it must be carried out in a sustainable development context and concerning
the demands of today's societies. In particular, the República Argentina has the potential to
develop uranium mining, promote nuclear energy and diversify its energy mix. In turn, an
independent and efficient regulatory body must provide guarantees that these operations are
carried out safely manner.

Keywords: uranium mining, nuclear fuel cycle, environmental remediation, sustainable

development, nuclear energy, República Argentina.

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 1. Introducción

La minería de uranio comenzó a desarrollarse en el mundo a fines de la década de 1940

y comienzos de la década de 1950, luego del descubrimiento del fenómeno de la fisión nuclear
y las capacidades del uranio para liberar una gran cantidad de energía al ser fisionado. Esta
particular capacidad del uranio comenzó a ser utilizada en primer lugar con fines militares, y
posteriormente pasó a utilizarse con fines civiles de la mano de la generación de energía nuclear.
En consecuencia, el uranio fue considerado por muchos estados como un mineral estratégico a
los fines de contribuir tanto a la seguridad nacional como a la soberanía energética.

En la República Argentina, la minería de uranio comenzó a desarrollarse en la década

de 1950 impulsada por la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA), fundada precisamente
en el año 1950. Durante las décadas de 1950 y 1960 se sentaron las bases de la actividad en el
país, con la prospección, exploración, extracción y procesamiento de minerales de uranio en
diversas provincias argentinas, como Mendoza, Córdoba, Salta y San Luis. En sintonía con el
panorama internacional, los minerales de uranio fueron declarados de interés para el Estado, se
estableció un marco legal que favorecía y priorizaba a la CNEA en el desarrollo de la minería de
uranio. Así, comenzó a desarrollarse gradualmente la actividad nuclear hasta alcanzar la
construcción de la primera central nuclear de potencia argentina, Atucha I (Lima, provincia de
Buenos Aires).

Adicionalmente, fueron desarrollándose todas las etapas del ciclo del combustible
nuclear, como son la purificación de los concentrados de uranio y su conversión en óxido, y la
fabricación de las pastillas de este compuesto para la construcción de los elementos
combustibles de la central. De esta manera, en 1982, con la construcción de la planta de
producción de UO2 en la ciudad de Córdoba y la fábrica de elementos combustibles en Ezeiza,
provincia de Buenos Aires, se cerró el llamado frente del ciclo del combustible nuclear,
culminando el proceso de autoabastecimiento del combustible nuclear en nuestro país.

La generación de energía nuclear prosiguió en 1984 con la construcción de la Central

Nuclear Embalse, provincia de Córdoba, a la que décadas después se sumaría Atucha II en
2014, ubicada en el mismo sitio que Atucha I. Desde 1982 hasta 1995 las centrales nucleares
fueron alimentadas con elementos combustibles fabricados a partir de uranio extraído de
yacimientos argentinos, en gran mayoría por el yacimiento de Sierra Pintada en San Rafael,
provincia de Mendoza.

Por razones políticas y económicas, a mediados de la década de 1990 se produjo la

suspensión tanto de la actividad minera como de la producción de concentrados comerciales de
uranio. A partir de ese momento y hasta la actualidad, todo el concentrado de uranio utilizado
como materia prima para la fabricación de combustibles pasó a importarse.

Por estos años la actividad nuclear fue reestructurada, la CNEA fue dividida y se creó la
empresa estatal Nucleoeléctrica Argentina (NA-SA) para operar las centrales nucleares, Dioxitek
S.A. para operar la planta de producción de UO 2 y la Autoridad Regulatoria Nuclear como

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organismo regulador de la actividad nuclear, en particular de los complejos minero fabriles que
se dedicaron a la extracción y procesamiento de minerales de uranio. Además, el marco legal
fue modificado para permitir la concesión de yacimientos de uranio directamente a operadores
no estatales, abriendo la actividad de exploración y explotación de uranio a empresas privadas.

Como consecuencia de varias décadas de actividad minera y de producción de

concentrados de uranio, han quedado varios pasivos ambientales por remediar. En 1998 se
sancionó la Ley Nacional N° 25.018 del Régimen de Gestión de Residuos Radiactivos, que
estableció que la CNEA debe gestionar los residuos derivados de la minería del uranio y los que
provengan de yacimientos mineros abandonados o establecimientos fabriles fuera de servicio.

Es por ello que la CNEA decidió crear a tal fin el Programa de Restitución Ambiental de
la Minería del Uranio (PRAMU), cuyo objetivo es desarrollar los estudios y la ingeniería
necesarios para remediar aquellos sitios en los que el ambiente se vio afectado por la minería
del uranio. Las provincias afectadas son Mendoza, Córdoba, San Luis, Chubut, Salta y La Rioja.
El primer sitio en ser remediado por el PRAMU ha sido el Complejo Fabril Malargüe, cuyas obras
finalizaron en 2017. Actualmente otros sitios se encuentran con diversos estados de avance en
sus respectivos proyectos de remediación.

Por otro lado, en el campo internacional es el Organismo Internacional de Energía

Atómica (OIEA), perteneciente al sistema de las Naciones Unidas, el centro de cooperación en
el ámbito nuclear. El OIEA trabaja con sus estados-miembro y múltiples asociados de todo el
mundo, para promover el uso de las tecnologías nucleares con fines pacíficos y en condiciones
de seguridad tecnológica y física. Como parte de sus facultades, el OIEA emite estándares, guías
y distintas publicaciones que ayudan a sus estados-miembro a desarrollar sus actividades de
manera segura y eficiente.

En el campo de las remediaciones ambientales de las minas de uranio, la República

Argentina se encuentra en una posición destacada en nuestra región. Sin embargo, aún queda
mucho trabajo por hacer, tanto por parte de la CNEA como operador como por parte de la ARN
como organismo regulador. Por este motivo, resulta muy útil estudiar cómo se han desempeñado
otros países en el mundo con respecto a esta temática, para poder extraer experiencias y
conocimientos de valiosa aplicación a nuestro país.

Con miras a la potencial reactivación de la minería de uranio en la República Argentina,

resulta evidente que el contexto actual no es el mismo al contexto en el cual surgió y se desarrolló
esta actividad en sus inicios. Ante la creciente demanda de energía a nivel mundial y la necesidad
cada vez mayor de generación de energías limpias que no produzcan gases de efecto
invernadero y no contribuyan al calentamiento global, la energía nuclear resulta imprescindible
para la diversificación de la matriz energética, tanto a nivel internacional como nacional.

Adicionalmente, para poder asegurar la soberanía energética nacional y prescindir de la

importación de concentrado comercial de uranio, la minería ofrece nuevamente una opción muy
atractiva. Sin embargo, es necesario ofrecer a la sociedad garantías de que esta nueva

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producción se realizará en forma responsable con el medio natural, minimizando los impactos
ambientales y utilizando las tecnologías más aptas para este fin. Para garantizar una actividad
sustentable, es necesario realizar la producción de uranio respetando todas las etapas,
incluyendo la restauración y remediación. En este nuevo enfoque acorde al siglo actual, la
extracción del mineral, el procesamiento en planta y el tratamiento de todos los residuos que se
van generando, se realizan con una visión integral.

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 2. Objetivos

 Describir los depósitos de uranio y su clasificación genética.

 Desarrollar las técnicas de minería y de procesamiento de minerales de uranio comúnmente

utilizadas.

 Describir los depósitos de uranio en Argentina.

 Estudiar la historia de la minería de uranio en Argentina.

 Detallar los impactos ambientales de la minería de uranio.

 Describir las alternativas actuales y las tecnologías disponibles para realizar una remediación
de sitios afectados por minería de uranio.

 Analizar la normativa desarrollada por el Organismo Internacional de Energía Atómica en

relación a las remediaciones ambientales de minas de uranio y su aplicación a las
instalaciones argentinas.

 Describir la situación ambiental de las instalaciones mineras en Argentina.

 Describir los proyectos de remediación ambiental desarrollados (y por desarrollar) en

Argentina y compararlos con experiencias realizadas en el mundo.

 Analizar los nuevos enfoques sobre minería del uranio en el contexto del desarrollo sostenible
del siglo XXI y su aplicación a futuros proyectos en Argentina.

 Estudiar el marco regulatorio nuclear argentino en minería de uranio e identificar sus

fortalezas y debilidades.

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 3. Materiales y métodos

Los tipos de fuentes consultadas son los siguientes:

 Artículos de revistas científicas nacionales e internacionales.

 Libros publicados en formato físico o digital.
 Informes de organismos o instituciones nacionales e internacionales-
 Normativa nacional e internacional.
 Mapas y cartas geológicas.
 Actas de eventos académicos (congresos, conferencias, jornadas, simposios).
 Artículos de periódicos.
 Sitios web.

La metodología involucra la investigación y búsqueda bibliográfica, la recopilación y

selección del material apropiado, el análisis crítico del mismo, la identificación de los hallazgos y
la formulación de propuestas, discusiones y conclusiones. Se detallan las etapas seguidas:

1. Descripción de las características químicas, mineralógicas y geológicas de los depósitos de

uranio.
2. Caracterización del panorama internacional actual de la minería de uranio.
3. Descripción de las etapas del ciclo del combustible nuclear y en particular las etapas del ciclo
minero, detallando las técnicas más utilizadas, las características, las ventajas y las
desventajas de cada.
4. Análisis de la relación del ciclo del combustible nuclear con la generación de energía eléctrica
y el panorama de la situación energética actual en el mundo.
5. Evaluación de los impactos de la minería de uranio, los enfoques actuales y las nuevas
tecnologías existentes para la remediación de los sitios afectados por esta actividad,
teniendo en cuenta la bibliografía publicada por el Organismo Internacional de Energía
Atómica.
6. Detalle de los depósitos de uranio en el territorio argentino y la historia de su minería en el
país.
7. Análisis de los casos de yacimientos que estuvieron en producción y el procesamiento de los
concentrados comerciales de uranio.
8. Detalle de los proyectos de remediación de Malargüe y de San Rafael y su concordancia con
los lineamientos vigentes del Organismo Internacional de Energía Atómica.
9. Ejemplificación de las remediaciones realizadas en otros países y la comparación frente a
las realizadas nuestro país y las programadas a futuro para determinar si los enfoques y los
objetivos de seguridad son similares.
10. Propuesta frente al cambio de paradigma a nivel mundial, particularmente en términos
ambientales vinculado al desarrollo sostenible, y a la relación de las instituciones con la
sociedad.
11. Planteo del rol que puede tener la energía nuclear en el mundo y cómo ésta puede contribuir
a la diversificación de la matriz energética.
12. Conclusión sobre las perspectivas para la República Argentina ante la existencia de
proyectos de minería de uranio (nuevos o por reactivación de antiguos yacimientos) y su
contribución al suministro de minerales para el ciclo del combustible nuclear.
13. Estudio del marco regulatorio nuclear argentino a fin de identificar fortalezas y debilidades
con miras al control de nuevas instalaciones.

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 4. La radiactividad y el uranio

En este capítulo se describen las nociones básicas de radiactividad, las propiedades

básicas del uranio, sus aspectos químicos y mineralógicos, y una breve descripción de su ciclo
geoquímico en la naturaleza.

4.1. Radiactividad

Cuando un núcleo se descompone para formar un núcleo diferente se dice que

es radiactivo y al proceso se lo denomina desintegración radiactiva o radiactividad (Housecroft y
Sharpe, 2006).

Se define a la actividad como el número de desintegraciones de un núcleo por segundo.

Su unidad en el Sistema Internacional es el Becquerel (Bq). Además, a menudo suele utilizarse
una unidad antigua para medir la radiactividad de una muestra, el Curie (Ci). Esta unidad fue
definida originalmente como el número de desintegraciones que sufre un gramo de radio-226 en
un segundo y actualmente la equivalencia es de 1 Ci = 3,7.1010 Bq. De esta equivalencia se
deduce que el Ci es una unidad muy grande, mientras que el Bq es una unidad bastante pequeña.

La cantidad de núcleos en una muestra decae exponencialmente siguiendo la siguiente

ecuación:

En donde NA0 representa el número de núcleos iniciales, N A representa el número de núcleos a

tiempo t, y λ representa la constante de desintegración del núcleo y es característica de cada
núcleo específico. Tiene unidades de inversa de tiempo (s-1) e indica el ritmo al cual decae el
núcleo.

Es importante mencionar la definición de período de semidesintegración, el cual equivale

al tiempo en que tarda una muestra en decaer a la mitad de su valor inicial.

El período de semidesintegración tiene unidades de tiempo y, al igual que la constante

de desintegración, puede variar en gran medida de núcleo a núcleo. Para el caso del 238U es de
4.500 millones de años (4,5.109 años), mientras que para el 226Ra es de 1600 años.

En la desintegración radiactiva se pueden emitir principalmente tres tipos de radiación,

α, β y γ, como se muestra en la figura 1.

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 Figura 1. Penetración de los distintos tipos de radiación y el blindaje necesario para frenarlas. Se incluye además la
radiación neutrónica. Tomado de (Housecroft y Sharpe, 2006).

Las partículas α son núcleos de helio [4He]2+, las partículas β son electrones emitidos a
partir del núcleo, y la radiación γ es radiación electromagnética de muy alta energía. Los tres
tipos de emisión son de origen nuclear.

La energía asociada con la emisión de partículas α y β y de radiación γ es muy diferente.

Una partícula α es emitida con una energía comprendida en el rango de 3,74 MeV a 10 MeV y
esto significa que penetra unos cuantos centímetros en el aire, causando la ionización de algunas
moléculas. Una barrera de unas pocas hojas de papel o una lámina de metal muy fina es
suficiente para detener un haz de partículas α. Sin embargo, el riesgo para la salud asociado con
estas partículas viene de su incorporación al cuerpo.

Una partícula β es emitida con una energía comprendida entre el rango de 0,02 MeV a
3,12 MeV, pero como son mucho más ligeras que las partículas α, viajan mucho más rápido y
tienen un mayor alcance. El poder de penetración de las partículas β supera el de las partículas
α y se necesita una barrera de aluminio para detenerlas. A su vez, mientras que las partículas α
emitidas por un núcleo determinado tienen energías discretas, la energía de las partículas β
provenientes de un núcleo determinado muestra una distribución continua hasta un valor
máximo.

La radiación γ tiene una longitud de onda muy corta y, por consiguiente, una energía
muy elevada. Su emisión siempre acompaña la pérdida de partículas α o β. Este fenómeno se
origina porque el núcleo hijo1 se encuentra con frecuencia en un estado excitado y cuando tiene
lugar la transición desde el estado excitado al fundamental, se emite energía en forma de
radiación γ. La energía de la radiación γ está en el intervalo de las partículas β, pero su poder
de penetración es mucho mayor: se necesita un blindaje de plomo (de algunos centímetros de
espesor) para absorber la radiación electromagnética γ (Housecroft y Sharpe, 2006).

Para estudiar cómo interactúan las radiaciones con las sustancias, y en particular los
tejidos, se definen una serie de magnitudes de interés. Se denomina dosis absorbida a la
cantidad de energía que es depositada por radiaciones ionizantes en una sustancia. En

1
Núcleo hijo: núcleo producido por la pérdida de una partícula α o β.

Página | 21
consecuencia, esta magnitud tiene unidades de J/kg, y esta relación se define con la unidad gray
(Gy).

Adicionalmente, se denomina dosis equivalente a la dosis absorbida calculada para cada

órgano humano individual teniendo en cuenta la efectividad del tipo de radiación (α, β, γ,
neutrones). Esta magnitud se expresa en unidades de sievert (Sv).

Finalmente, se define la dosis efectiva a la sumatoria de las dosis equivalentes de tejido

ponderadas por los factores de órgano, que tienen en cuenta la radiosensibilidad específica de
cada órgano en particular. Esta magnitud también se expresa en sieverts.

El sievert es una unidad muy grande. Por ejemplo, una persona que ha absorbido una
dosis de 1 Sv en todo el cuerpo ha absorbido un joule de energía en cada kg de tejido corporal
(para el caso de rayos gamma). Es por ello que muchas veces se utilizan las unidades mSv y
µSv (Radiation Dosimetry, 2021). En el Cuadro 1 se mencionan algunos ejemplos de dosis
recibidas para diferentes escenarios de exposición. Muchas de estas situaciones se deben a la
exposición a la radiación natural (debida a la radiactividad natural), mientras que en otros casos
es debido a radiación ionizante no natural, como es el caso de los estudios médicos.

Cuadro 1. Dosis recibidas a partir de diferentes escenarios de exposición. Tomado de (Radiation Dosimetry, 2021).
Acción Dosis recibida
Comer una banana 0,1 µSv
Radiografía de tórax 20 µSv
Vuelo en avión de 5 horas 40 µSv
Mamografía 600 µSv
Límite de dosis para miembros del público
1 mSv
(dosis efectiva total por año)
Tomografía computarizada de tórax 5,8 mSv
Dosis promedio anual recibida en el torno
10 mSv
natural de Ramsar, Irán
Tomografía computarizada de cuerpo
20 mSv
completo
Dosis anual de radiación natural en una
playa de monacita cerca de Guarapari, 175 mSv
Brasil
Dosis letal para un ser humano con un
riesgo del 50% en 30 días (DL50/30) si la
5 Sv
dosis se recibe durante un período muy
corto

4.2. El uranio y las series radiactivas

El uranio fue descubierto en 1789 por el químico alemán Martin Klaproth, durante sus
estudios del mineral conocido como pechblenda. Fue nombrado de esa manera por el planeta
Urano, recientemente descubierto en 1781. Klaproth lo descubrió en su forma de óxido, mientras
que el elemento en su estado metálico fue recién aislado en su estado puro por el químico francés
Eugene Melchior Peligot en 1841 (Karpas, 2015).

Dentro de la tabla periódica de los elementos, el uranio se encuentra ubicado dentro del
bloque f, conformado por los llamados elementos de transición interna. Dentro de este bloque,
pertenece a su vez al grupo de los actínidos, en el Período 7 de la tabla, como se muestra en la
figura 2.

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 Figura 2. Tabla periódica de los elementos. En lila se destacan los lantánidos y en rosa los actínidos.

Es conveniente además definir otro grupo asociado al uranio, no por sus características
químicas, sino por razones geológicas. Éstos son los denominados elementos tierras raras,
definidos por la Unión Internacional de Química Pura y Aplicada (IUPAC) como el itrio (Y), el
escandio (Sc) y los 15 lantánidos: lantano (La), cerio (Ce), praseodimio (Pr), neodimio (Nd),
prometio (Pm), samario (Sm), europio (Eu), gadolinio (Gd), terbio (Tb), disprosio (Dy), holmio
(Ho), erbio (Er), tulio (Tm), iterbio (Yb) y lutecio (Lu). Es decir, son en total 17 elementos.

El átomo de uranio tiene en su núcleo 92 protones (Z=92) 2. Contiene además en su

núcleo una cantidad de neutrones que puede ir desde 123 hasta 150, dando una cantidad de 26
isótopos diferentes en total3, desde 215U hasta 242U.

Sin embargo, los únicos tres isótopos que existen naturalmente en concentraciones
significativas son los que tienen 146, 143 y 142 neutrones. Estos isótopos son el 238U, 235U y 234U,
respectivamente, como se observa en el Cuadro 2.

Cuadro 2. Isótopos naturales del uranio y su abundancia (Karpas, 2015).

Abundancia
Abundancia natural
Isótopo natural Período de semidesintegración
(%m/m)
(% atómico)
238
U 99,284 99,274 4,468 millones de años
235
U 0,711 0,720 704 millones de años
234
U 0,00539 0,00548 245.500 años

Desde el polonio (Z=84) en adelante, todos los elementos cuentan únicamente con
isótopos radiactivos. El uranio es el elemento más pesado que se encuentra en la naturaleza,
siendo todos los elementos posteriores (Z>92), los elementos transuránidos, de origen antrópico
(Atkins et al., 2010).

El uranio no decae a un núcleo estable directamente, sino que lo hace a través de una
serie de reacciones nucleares sucesivas hasta alcanzar la estabilidad. A esta serie de reacciones
se la denomina serie radiactiva, serie de decaimiento o cadena de desintegración.

2
Número atómico (Z): es el número total de protones que tiene un átomo en su núcleo y determina un elemento químico.
3
Número másico (A): es la suma de todos los protones y los neutrones que tiene un átomo en su núcleo y que dan lugar
a todos los isótopos de un mismo elemento químico.

Página | 23
 En la naturaleza existen cuatro series radiactivas (Figs. 3 y 4). Tres de ellas permanecen
activas hoy en día, mientras que la serie del neptunio ya ha desaparecido debido a que todos
sus miembros tienen períodos de semidesintegración cortos en relación a la edad de la Tierra
(Morss et al., 2008). Las series radiactivas son las siguientes:

 Serie del torio (4n)

 Serie del neptunio (4n+1)

 Serie del 238U (4n+2)

 Serie del 235U o del actinio (4n+3)

en donde n es un número entero natural tal que 4n+k = A (número másico) y k=0,1,2,3.

Figura 3. Series radiactivas naturales del torio y del neptunio.

Página | 24
 Figura 4. Series radiactivas naturales del uranio 238 y uranio 235.

A continuación, se muestra en la figura 5 un diagrama con las energías emitidas por los
núcleos más importantes de las cadenas naturales del 238U y del 235U, las dos más relevantes en
este trabajo.

Figura 5. Energías de decaimiento promedio para las series radiactivas del U-238 y U-235. Se puede ver que en su
mayoría son emisiones α, con algunas emisiones β y γ minoritarias. Tomado de (WISE, 2021).

4.3. Equilibrio secular

Como fue mencionado anteriormente, en las series naturales radiactivas existen varios
pasos sucesivos de decaimiento, en donde un núcleo padre decae a un núcleo hijo, y a su vez
éste decae también a otro núcleo hijo:

Página | 25
 La variación temporal de la cantidad de átomos de X 2 está dada por la diferencia entre
la formación de éste (dada por la desintegración del núcleo padre X1) y su propia desintegración
hacia X3:

en donde N1 y N2 representan el número de átomos del núcleo padre e hijo respectivamente, y

λ1 y λ2 las constantes de desintegración del núcleo padre e hijo respectivamente.

La solución de esta ecuación diferencial es:

en donde N1,0 y N2,0 representan el número de átomos del padre y del hijo respectivamente a
tiempo t = 0.

El primer término de esta ecuación indica cómo varía el número de átomos del hijo como
consecuencia de su formación y posterior decaimiento. El segundo término indica el decaimiento
de aquellos átomos del hijo que ya estaban presentes a t = 0.

En el caso hipotético de tener únicamente 238U, no habrá inicialmente nada del núcleo
siguiente de la cadena, el 234Th, con lo cual N2,0 = 0. Por otro lado, el tiempo de observación es
mucho más corto que el período de semidesintegración del 238U, con lo cual no habrá cambios
significativos en el número de átomos de uranio, por lo que N1 = N1,0.

Además, si tenemos en cuenta que el 238U tiene una constante de desintegración muy
corta (debido a que su período de semidesintegración es muy largo), se puede hacer la siguiente
simplificación: λ1<<λ2.

Si se consideran estas tres condiciones, la ecuación dada anteriormente que describe

cómo varían los átomos de N2 en el tiempo, se reduce a:

Para un tiempo suficientemente largo (matemáticamente tendiendo a infinito) la

exponencial tenderá a cero, con lo cual el paréntesis de la ecuación equivale a 1. Reordenando
la ecuación para ese caso:

Esta ecuación muestra que después de un tiempo la cantidad de átomos del hijo es
constante. A ese tiempo, la tasa de decaimiento del núcleo hijo se vuelve igual al decaimiento
del núcleo padre, es decir que las actividades de ambos son iguales, A2 = A1. Sin embargo, las
cantidades de cada núcleo (N1 y N2) no son iguales ya que N2 es mucho más chico que N1.

Página | 26
 Esta condición en la que A2 = A1 es lo que se denomina equilibrio secular. Por ejemplo,
en las series radiactivas del 235U y del 238U, todos los elementos de cada cadena se encuentran
en equilibrio secular. Cada uno de los descendientes ha acumulado una cantidad de equilibrio y
toda la velocidad de desintegración está establecida por el padre original. Las actividades son
iguales, aunque cada isótopo se encuentra presente en una proporción directa a su período de
semidesintegración.

En la figura 6 se muestra un gráfico de la actividad de un mineral de uranio en función

del tiempo, desglosando la actividad total en sus dos series radiactivas naturales (U-238 y U-
235).

Figura 6. Características radiológicas de un mineral de uranio. Actividad contenida en 1 gramo de mineral con 0,1% U.
La actividad total (180 Bq/g inicialmente) se encuentra desglosada en cada una de las series radiactivas que contiene
(U-238 y U-235). El eje de abscisas se encuentra en escala logarítmica y el eje de ordenadas en escala lineal.
Confeccionado utilizando (WISE, 2021).

En la figura 7 se muestra el mismo gráfico que en la figura 6, pero ahora desglosando la

actividad total en cada uno de los radionucleídos, poniendo en evidencia el equilibrio secular
entre los miembros de la misma serie.

Figura 7. Características radiológicas de un mineral de uranio (desglosado por radionucleído). Actividad contenida en 1
gramo de mineral con 0,1% U. La actividad total (180 Bq/g inicialmente) se encuentra desglosada en cada
radionucleído. El eje de abscisas se encuentra en escala logarítmica y el eje de ordenadas en escala lineal. Los
radionucleídos se encuentran apilados de abajo hacia arriba. Las bandas más importantes corresponden a la serie del
U-238, mientras que las bandas más pequeñas (arriba del gráfico) corresponden a la serie del U-235. Confeccionado
utilizando (WISE, 2021).

Página | 27
 El equilibrio secular es fundamental en todas las series radiactivas naturales. Durante los
4.500 millones de años de la historia de la Tierra, especialmente el 238U, 235U y el 232Th, y los
miembros de sus cadenas de desintegración radiactiva, han alcanzado el equilibrio entre el
núcleo principal y los diversos descendientes (Radiation Dosimetry, 2021).

La existencia del equilibrio secular influye significativamente en la radiactividad

(desintegraciones por segundo) que poseen los minerales radiactivos. Todos los descendientes
están presentes en cualquier muestra natural. Por ejemplo, el 238U puro es débilmente
radiactivo (debido a su larga vida media), pero un mineral de uranio es más radiactivo que el
metal puro de 238U debido a los isótopos hijos que contiene (por ejemplo, radón, radio, etc.). Los
isótopos del radio no sólo son importantes emisores de radioactividad, sino que también generan
radón, un gas radiactivo pesado, inerte y de origen natural (Radiation Dosimetry, 2021).

Además, el equilibrio secular puede llegar a interrumpirse en determinadas situaciones,

por ejemplo, cuando uno de los núcleos intermedios de la cadena radiactiva abandona la muestra
(por ejemplo, el radón liberado del suelo) donde están confinados los demás miembros de la
cadena.

4.4. Química del uranio

El uranio tiene una química variada debido a que presenta estados de oxidación que van
desde el U(III) hasta el U(VI). Sin embargo, los más comunes son el U(IV) y el U(VI) (Atkins et
al., 2010). En el Cuadro 3 se muestran los principales compuestos de uranio relevantes para la
industria nuclear.

Como elemento metálico no forma una capa pasiva de óxido en su superficie en contacto
con el oxígeno, por lo que en contacto prolongado con el aire se corroe dando una compleja
mezcla de óxidos. Estos óxidos incluyen al UO2, U3O8 y varios polimorfos de estequiometría UO3.
El UO2 adopta la estructura cúbica, pero puede tomar átomos de oxígeno intersticiales para
formar óxidos no estequiométricos, UO2+x, con 0 < x < 0,25 (Atkins et al., 2010).

La mayoría de los ácidos disuelven el UO3 para dar soluciones amarillas que contienen
el ion uranilo (UO22+), en forma de complejo (Housecroft y Sharpe, 2006). El uranilo es un ion de
geometría lineal y se atribuye esta linealidad a efectos relativistas en sus orbitales (Atkins et al.,
2010). La estabilidad del dicatión UO22+ hace que en muchas reacciones permanezca inerte. En
disolución acuosa, UO22+ se hidroliza parcialmente a especies como U2O52+ y U3O82+ (Housecroft
y Sharpe, 2006).

Este ion es muy importante en la química del uranio en los ambientes naturales. En agua,
el ion uranilo forma complejos con muchos aniones, como nitratos (NO3-), sulfatos (SO42-) y
carbonatos (CO32-).

Página | 28
 Cuadro 3. Compuestos de uranio relevantes en la industria nuclear. Confeccionado a partir de (Alchetron, 2020;
Añasco et al., 1980; Argonne National Laboratory, 2020; Dioxitek, 2020; Gaviría et al., 2015; Haynes, 2017; Safford y
Kuebel, 1943; U.S. Department of Energy, 2020; Wheeler et al., 1964; Willis, 2020).
Estado de
Forma
Fórmula Compuesto oxidación Aspecto
física
del U

Sólido
U Uranio metálico 0
metal gris

Cristales
UO2 Dióxido de uranio +4
negros

Cristales
amarillo-
UO3 Trióxido de uranio +6
naranja
(forma γ)

Cristales
U3O8 Octaóxido de triuranio +5, +6
gris-negro

Cristales
UO2(NO3)2 Nitrato de uranilo +6
amarillos

Cristales
UO2(CH3COO)2 Acetato de uranilo +6
amarillos

Página | 29
 Cristales
UO2SO4 Sulfato de uranilo +6
amarillos

Polvo
amorfo
Diuranato de amonio
(NH4)2U2O7 +6 amarillo-
(ADU)
rojizo

AUC (ammonium uranyl carbonate)

Cristales
(NH4)4UO2(CO3)3 +6
amarillos
Uranil tricarbonato de amonio

Sólido
UF6 Hexafluoruro de uranio +6
blanco

Cristales
UF4 Tetrafluoruro de uranio +4
verdes

4.5. Mineralogía del uranio

La corteza terrestre contiene en promedio 1,7 ppm de uranio, y 2,7 en la corteza

continental superior (López, 2010), lo cual lo convierte en un elemento tan abundante como el
arsénico o el boro. Se encuentra en esta concentración en grandes cuerpos de roca granítica
formados por el enfriamiento lento del magma hace alrededor de 1700-2500 millones de años.
También se encuentra en rocas más jóvenes en concentraciones más elevadas (Choppin et al.,
2013). El Cuadro 4 indica el contenido de uranio en distintos tipos de rocas.

Página | 30
 Cuadro 4. Contenido de uranio en materiales naturales. Tomado de (López, 2010).
Material Contenido de uranio (ppm)
Peridotita 0,003-0,05
Eclogita 0,013-0,8
Basalto promedio 0,07-0,1
Andesita continental 0,5-1,0
Andesita de arco de isla 0,2-0,4
Granodiorita promedio 2,0
Granito promedio 3,8
Sienita nefelínica 200-600
Lutita común 3,7
Lutita negra carbonosa 3-1250
Arenisca 0,45-3,2
Roca carbonática media 2,2
Rocas fosfáticas marinas 50-300
Rocas evaporíticas 0,01-0,43

El uranio es un elemento litófilo4 con una gran afinidad por el oxígeno. En la naturaleza,
no existe como metal nativo ni como sulfuro, arseniuro o telururo. En la mayoría de los ambientes
subsuperficiales está presente como U4+, mientras que el estado hexavalente U6+ es estable
principalmente bajo condiciones oxidantes a nivel superficial o cerca de la superficie (Dahlkamp,
1993).

A pesar de su relativamente baja abundancia, existen alrededor de 200 especies

minerales que contienen uranio como un constituyente estructural necesario. La mayoría de los
minerales pueden dividirse en dos tipos: especies que contienen al uranio como U4+ y especies
que contienen uranio como U6+. Hay muchas más especies minerales de U4+ que de U6+, y
además sus estructuras y paragénesis5 son mucho más complejas. En general, las estructuras
de minerales de U4+ contienen poliedros de coordinación regular alrededor del catión U 4+ y
tienden a tener una simetría alta. Es común para estos minerales ser isoestructurales 6 con
análogos sin uranio. Por otro lado, las estructuras de los minerales de U6+ son diversas producto
de su inusual química, y rara vez son isoestructurales con otros minerales (Burns, 1999).

Dentro de cada uno de estos dos tipos principales (minerales con U4+ y minerales con
U6+), los minerales de uranio pueden subdividirse en varios grupos según el componente aniónico
principal, con algunos grupos químicos agrupados conjuntamente debido a similitudes
estructurales (Finch y Murakami, 1999), como se observa en el Cuadro 5.

4
Litófilo: es un elemento químico que tiene una alta afinidad por el oxígeno y que forma principalmente silicatos.
5
Paragénesis: conjunto de minerales que aparecen juntos en una roca, formados por el mismo proceso genético durante
una misma etapa. Están temporal y genéticamente asociados.
6
Minerales isoestructurales: dos o más minerales de composición química diferente, pero con estructuras análogas, sin
importar la dimensión de la celda unidad.

Página | 31
 Cuadro 5. Grupos de minerales que contienen U4+ y U6+.

Grupos que contienen uranio reducido (U4+) Grupos que contienen uranilo (U6+)
Óxido de uranio (IV) Oxihidróxidos de uranilo
Silicatos de uranio (IV) Oxihidróxidos de Pb-uranilo
Niobatos, tantalatos y titanatos de uranio (IV) Carbonatos de uranilo
Fosfatos de uranio (IV) Silicatos de uranilo
Otros minerales de uranio (IV) Fosfatos y arseniatos de uranilo
Vanadatos, molibdatos y tungstatos de uranilo
Sulfatos, seleniatos y teluriatos de uranilo

De todos los minerales que se conocen, en este trabajo se describirán únicamente los
más relevantes para la minería. De los minerales de uranio (IV), los más importantes son la
uraninita, la coffinita y la brannerita.

 Uraninita

La uraninita es un óxido de uranio y es por lejos el mineral de uranio más importante,

tanto en términos de abundancia como en valor económico. Si bien la fórmula nominal
corresponde a UO2, no se encuentra en forma pura en la naturaleza, existiendo siempre con
algún grado de oxidación, en la forma UO2+x (con x < 0,25-0,3). Puede contener otros elementos.
Además del Pb radiogénico 7 (y otros elementos radiogénicos pertenecientes a la cadena de
desintegración del 238U y 235U), la uraninita puede contener torio, tierras raras, calcio y otros
elementos (Finch y Murakami, 1999). Una fórmula más completa ha sido propuesta teniendo en
cuenta estas consideraciones (Janeczek y Ewing, 1992):

(U1−x−y−z4+Ux6+ETRy3+Mz2+)O2+x−(0.5y)−z

en donde ETR representa algún elemento de las tierras raras y M algún catión divalente.

La uraninita comúnmente es negra con un lustre metálico negro, aunque existen

minerales más meteorizados que tienen una tonalidad castaña oscura y verde. El contenido de
Pb radiogénico en la uraninita puede alcanzar valores elevados en la uraninita de depósitos
antiguos, con reportes de hasta 15-20% en algunos casos, aunque el valor más común está en
el rango de 7-10% (Finch y Murakami, 1999).

La pechblenda es una variedad de uraninita, masiva, usualmente coloforme,

posiblemente impura (Hudson Institute of Mineralogy, 2020). Se muestra en la figura 8.

7
Radiogénico: núcleo formado por el proceso de desintegración radiactiva de un núcleo padre.

Página | 32
 Figura 8. Aspecto de la uraninita. Tomado de (Carmona, 2020).

Figura 9. Aspecto de la uraninita, variedad pechblenda. Tomado de (Mineralienatlas, 2020).

 Coffinita

La coffinita es, después de la uraninita, el mineral de uranio que sigue en importancia.

Es un silicato de uranio (IV), un ortosilicato tetragonal (Finch y Murakami, 1999). La estructura
de la coffinita contiene agua molecular, dando la fórmula USiO 4·nH2O (con 0<n<2) (Deditius et
al., 2008). Se muestra en la figura 10.

Figura 10. Coffinita con pechblenda. Tomado de (Pełka, 2020).

Este mineral es el producto de la alteración de la uraninita asociado a la disolución de

UO2 en depósitos de uranio (mediado por intermediarios de uranio hexavalente) seguida de la
reacción con fluidos ricos en sílice (Guo et al., 2015). La coffinita puede ser menos proclive a las
sustituciones que la uraninita. Sin embargo, hay algunas sustituciones químicas bien
documentadas (Finch y Murakami, 1999).

Página | 33
 Brannerita

Luego de la uraninita y la coffinita, la brannerita es el siguiente mineral de uranio en

importancia. La fórmula es U4+Ti2O6, aunque el uranio casi siempre se encuentra parcialmente
oxidado. Es un mineral accesorio 8 bastante común en numerosos depósitos de uraninita y
coffinita (Finch y Murakami, 1999). Se muestra en la figura 11.

Figura 11. Aspecto de un cristal de brannerita. Tomado de (Lavinsky, 2020).

 Minerales que contienen el ion uranilo

El ion uranilo es la especie acuosa dominante en la mayoría de las aguas con pH menor
que 5, en condiciones moderadamente a altamente oxidantes. A pH mayor, el uranilo se hidroliza
formando un número de complejos hidróxido acuosos. Estos hidroxi-complejos son
moderadamente débiles y en la mayoría de las aguas subterráneas el uranilo se combina con el
carbonato disuelto para formar complejos de uranil-carbonato en solución. Estos complejos son
bastante estables y, en consecuencia, casi todo el uranio disuelto en las aguas subterráneas
cercanas a la superficie está presente de esta forma.

Cuando los sulfuros minerales sufren procesos de oxidación y disolución en presencia

de minerales de uranio, los complejos de uranil-sulfato son importantes. Estos compuestos son
también muy estables en solución y pueden ser un factor importante para el transporte de uranio
en aguas subterráneas con bajo pH, en condiciones moderadamente a altamente oxidantes.
Además de estos complejos, otros oxoaniones que forman complejos con el UO 22+ forman
minerales bastante poco solubles (Finch y Murakami, 1999). Estos procesos se resumen en la
figura 12.

8
Minerales accesorios: son minerales que aparecen en pequeña proporción en una roca (menos del 5 % del volumen
total) pero que no afecta a la clasificación de la misma.

Página | 34
 Figura 12. Comportamiento del ion uranilo y especies minerales formadas. Modificado de (Finch y Murakami, 1999).

4.6. Ciclo geoquímico exógeno del uranio

La oxidación y disolución de minerales de uranio puede aportar tanto a los fluidos

hidrotermales como meteóricos. Mientras que, bajo condiciones reductoras, el uranio suele
migrar en fracciones de centímetros, en condiciones suficientemente oxidantes como para
estabilizar el ion UO22+ y sus complejos, puede movilizarse muchos kilómetros desde su fuente
de aporte hasta que por determinados cambios en la química acuosa precipite formando nuevos
minerales de uranio. La precipitación de minerales de U 6+ puede ocurrir en una amplia variedad
de ambientes, dando como resultado diferentes especies mineralógicas (Finch y Murakami,
1999).

Tanto el ion U4+ como el UO22+ son fuertemente adsorbidos por sustancias inorgánicas y
orgánicas debido a su gran tamaño y a su gran densidad de carga. Estas sustancias incluyen
geles hidratados o hidróxidos de Fe, Mn, Ti, Zr, Si, Al, Mo, además de zeolitas, partículas de
arcilla, complejos húmico-arcillosos y sustancias húmicas. La capacidad de adsorción tanto de
materia inorgánica como orgánica parece aumentar con el incremento del pH hasta valores de

Página | 35
aproximadamente 8,5, con una máxima adsorción en el rango de pH de 4,5 a 7,5 para materia
inorgánica y de 3,5 a 6 para materia orgánica (Dahlkamp, 1993). La figura 13 detalla el ciclo
geoquímico exógeno del uranio en la naturaleza y los procesos de conversión de las diferentes
formas.

Figura 13. Ciclo exógeno natural del uranio y sus procesos de conversión. Modificado de (Dahlkamp, 1993).

Página | 36
 5. Los depósitos de uranio

En este capítulo se describen los aspectos geológicos principales de los depósitos de

uranio y la clasificación de los mismos que se utiliza internacionalmente. Adicionalmente, se
detalla la distribución de las reservas de uranio por países y sus categorías en función del grado
de confianza de su estimación.

5.1. Generalidades

Un depósito mineral es una concentración natural de minerales que presenta razonables

posibilidades de ser explotada con provecho económico, ya sea en el presente o en un futuro
relativamente cercano (UNESCO, 2009). En el caso del uranio, la generación de un depósito de
interés requiere de condiciones especiales y de la concurrencia de factores favorables (López,
2010), como:

 Una roca fuente adecuada.

 Procesos de disolución, movilización y pre-concentración.
 Una trampa que permita la depositación en tonelajes y tenores de importancia
económica.
 Buenas condiciones de preservación de la mineralización formada.

Es posible encontrar yacimientos de uranio en casi todos los ambientes geológicos: en

condiciones metamórficas, magmáticos, metasomáticos, hidrotermales, y sedimentarios
(Villareal-Fuentes et al., 2011).

Los yacimientos primarios están relacionados con los escudos precámbricos. La mayoría
de los yacimientos secundarios (sedimentarios) lixivian el uranio en condiciones oxidadas de
acuerdo con la movilidad del uranio en forma hexavalente (UO22+) y lo re-depositan en ambientes
reductores, bajo forma de U4+ el cual tiende a ser insoluble (Villareal-Fuentes et al., 2011).

De todo el uranio disponible en la naturaleza, teniendo en cuenta el que se encuentra en

sus depósitos y el que ya fue extraído, aproximadamente el 65% está alojado en rocas
precámbricas, el 6% corresponde a rocas de la era paleozoica y el 29% restante corresponde a
rocas de edad mesozoica-cenozoica (Dahlkamp, 1993).

5.2. Tipos de depósitos

A nivel mundial existen varias formas de clasificar los depósitos de uranio. Algunas
clasificaciones tienen en cuenta criterios puramente geológicos y otras añaden criterios
económicos. En este trabajo se utiliza la clasificación empleada por el Organismo Internacional
de Energía Atómica (International Atomic Energy Agency, IAEA).

Página | 37
 El OIEA establece 15 categorías principales para clasificar los depósitos de uranio (IAEA,
2018a). En comparación con clasificaciones previas realizadas por el organismo, la clasificación
vigente no tiene en cuenta parámetros económicos. Los depósitos siguen un orden con un
sentido geológico, variando desde los depósitos primarios magmáticos profundos hasta los
depósitos sedimentarios y superficiales, como se detalla en el Cuadro 6.

Cuadro 6. Clasificación de los depósitos de uranio utilizada por el Organismo Internacional de Energía Atómica.

# Tipo Características

Están contenidos en rocas intrusivas de composiciones geoquímicas diferentes (granito,

1 Intrusivos
monzonita, carbonatita). Ej: Rössing en Namibia.
Incluyen a) vetas compuestas de minerales de uranio en granito o rocas sedimentarias o
metasedimentarias 9 adyacentes, y b) mineralización diseminada en granito formando
2 Graníticos
cuerpos episieníticos10. La mineralización de uranio ocurre dentro o en contacto con la
intrusión.
Complejos de Suelen estar comprendidos dentro de una categoría más amplia de depósitos de óxido de
brechas hierro-cobre-oro, aunque Olympic Dam en Australia es el único representante de este tipo
3
polimétalicas de con recursos uraníferos significativos como sub-producto. Estos depósitos ocurren en
óxido de hierro brechas11 de granito ricas en hematita o brechas metasedimentarias o metavolcánicas.
Están ubicados dentro o cerca de calderas volcánicas con lavas máficas12 o félsicas13, o
más frecuentemente rocas piroclásticas y sedimentos clásticos intercalados. La
mineralización de uranio está controlada en gran medida por vetas y stockworks14, y ocurre
en varios niveles estratigráficos dentro de las unidades volcánicas y sedimentarias y puede
4 Volcánicos
extenderse tan profundo como el basamento, en donde se encuentra en granito fracturado
y rocas metamórficas. Los minerales de uranio (uraninita, coffinita, minerales de uranilo y
en menor medida brannerita) están asociados a sulfuros con molibdeno y pirita. Ejemplo:
Streltsovka (Rusia).
Están generalmente confinados a escudos precámbricos, en cinturones orogénicos
afectados por un metasomatismo 15 sódico o potásico intenso, que ha producido rocas
5 Metasomáticos albitizadas o illitizadas a lo largo de sistemas de fallas profundas. Los principales minerales
de uranio son uraninita, brannerita y otros minerales titaníferos y uraníferos, coffinita y
minerales de uranilo. Ejemplo: Novokon Stantinovskoye (Ucrania).
La mineralización se presenta en forma diseminada, como impregnaciones, en vetillas
6 Metamórficos alojadas en zonas de cizallamiento dentro de rocas metamórficas de varias edades sin
relación con intrusiones graníticas. Son muy variables en tamaño, recursos y leyes.
Están asociados (ocurren inmediatamente debajo, sobre, o abarcando) con
Inconformidades discordancias 16 que separan el basamento cristalino arcaico-paleoproterozoico de los
7
proterozoicas sedimentos clásticos de edad proterozoica que se encuentran por encima. En la mayoría
de los casos, las rocas del basamento inmediatamente debajo de la discordancia están

9
Rocas metasedimentarias: roca sedimentaria que ha sufrido o tiene indicios de haber sufrido un metamorfismo.
10
Episienita: roca de composición sienítica producida por la disolución hidrotermal de cristales de cuarzo en un granito
alterado.
11
Brecha: roca compuesta por fragmentos angulares de roca de tamaño mayor a 2 mm cementados por una matriz de
grano fino.
12
Máfico: rico en elementos más pesados, como hierro y magnesio, y relativamente pobre en silicio.
13
Félsico: rico en elementos más livianos como silicio, oxígeno y aluminio.
14
Stockwork: serie de vetas pequeñas que interceptan toda la roca, de varias formas y tamaños.
15
Metasomatismo: proceso metamórfico que implica la sustracción o adición de componentes químicos a
una roca mediante fluidos acuosos con la condición de que la roca se mantenga en estado sólido.
16
Discordancia: es un vacío del registro litológico que representa un largo período durante el cual se interrumpió la
sedimentación, la erosión eliminó las rocas previamente formadas y luego se reinició el depósito. Pueden ser
discordancias angulares, paraconformidades o inconformidades. Estas últimas separan rocas metamórficas o ígneas
más antiguas de estratos sedimentarios más jóvenes.

Página | 38
 fuertemente hematizadas y alteradas a arcilla, posiblemente debido a procesos de
paleometeorización y/o alteraciones diagenéticas o hidrotermales. Los depósitos consisten
en cuerpos masivos o vetas conformados principalmente por uraninita. Están
preferencialmente ubicados en dos grandes distritos, la cuenca de Athabasca en Canadá
y el cinturón orogénico de Pine Creek en Australia. Ejemplo: Mc Arthur River (Canadá).
Ocurren en cuencas sedimentarias dentro de tuberías verticales17 rellenas con fragmentos
de unidades litológicas superiores. Estas tuberías son cavidades kársticas que fueron
formadas en el estrato carbonático subyacente. El uranio se encuentra en forma de
Tuberías de
8 minerales primarios de uranio tetravalente, principalmente uraninita, en la matriz
brechas
permeable de brecha y en la zona de fractura anular y curva que rodea a la tubería. La
uraninita está asociada con numerosos minerales de sulfuros y óxidos conteniendo Cu,
Fe, V, Zn, Pb, Ag, Mo, Ni, Co, As y Se.
Los depósitos de uranio están alojados en areniscas 18 de grano medio a grueso
depositados en ambientes sedimentarios continentales fluviales o marinos marginales. Las
cenizas volcánicas pueden representar una fuente importante de uranio dentro de la
arenisca. El uranio fue precipitado por procesos de reducción causados por la presencia
9 Areniscas de una amplia variedad de agentes reductores: material carbonáceo (principalmente
material detrítico de plantas), sulfuros (pirita), minerales ferromagnesianos, actividad
bacteriana, fluidos producto de la migración de reservorios subyacentes de hidrocarburos,
y otros. Los depósitos de areniscas pueden a su vez dividirse en 5 subtipos principales.
Ejemplo: roll-fronts de Wyoming (Estados Unidos).
En este tipo de depósitos el uranio se encuentra en conglomerados 19 de cuarzo como
Paleo- unidades basales en sistemas fluvio lacustres anastomosados o entrelazados de 2300 a
10 conglomerados de 2400 millones de años de edad. La matriz del conglomerado es pirítica, y a menudo están
cuarzo presentes en cantidades menores el oro y otros minerales accesorios de tipo óxido y
sulfuro.
En términos generales, son depósitos jóvenes (del terciario en adelante) conformados por
concentraciones de uranio cerca de la superficie, alojado en sedimentos y suelos. Los más
grandes se encuentran alojados en caliche (carbonatos de calcio y magnesio) y están
11 Superficiales principalmente localizados en Australia y Namibia. Estos depósitos en caliche ocurren
principalmente en sedimentos acumulados a lo largo de canales de drenaje terciarios y en
sedimentos de lagos secos (playas) en áreas de granitos uraníferos fuertemente
meteorizados. Ocurren menos frecuentemente en turberas, cuevas kársticas y suelos.
Pueden ocurrir depósitos de uranio en lignitos20 o carbón, mezclado con detritos minerales
(limo, arcilla), y en los lodos carbonáceos inmediatamente adyacentes y en horizontes de
12 Lignitos limolitas y areniscas. Los contenidos de pirita y cenizas pueden ser elevados.
Ejemplos: Serres Basin (Grecia), North and South (Estados Unidos), Mulga Rock (Western
Australia), Springbock Flats (Sudáfrica).
Son depósitos de uranio alojado en rocas carbonáticas (caliza, dolomía). La mineralización
13 Carbonatos puede ser singenética 21 o estratiforme 22 , o más frecuentemente, relacionada con
determinadas estructuras como karsts, fracturas, fallas y pliegues.
Están representados principalmente por fosforitas marinas de plataformas continentales
14 Fosfatos
que contienen uranio diseminado de forma singenética o estratiforme en apatitas de grano

17
Tubificación (piping): formación de conductos (pipes) naturales en el suelo u otros depósitos no consolidados por
eluviación o por procesos de erosión diferencial sub-superficial. También llamado erosión en túnel.
18
Areniscas: rocas sedimentarias de tipo detrítico, de color variable, que contiene clastos de tamaño arena.
19
Conglomerados: rocas sedimentarias de tipo detrítico formadas mayoritariamente por clastos redondeados de tamaño
grava o mayor (> 2 mm).
20
Lignitos: rocas sedimentarias de color marrón oscuro formadas por procesos diagenéticos de la turba.
21
Singenético: formado al mismo tiempo que el material encapsulante.
22
Estratiforme: alojado paralelamente a los planos de estratificación de la roca huésped, la cual invariablemente está
formada por rocas sedimentarias.

Página | 39
 fino. Estos depósitos en fosforitas constituyen grandes recursos de uranio (millones de
toneladas) pero poseen una muy baja ley. El uranio puede recuperarse como un
subproducto de la producción de fosfatos. Los depósitos en fosfatos continentales no son
muy comunes. Ejemplo: Florida, Estados Unidos.
La mineralización de uranio se encuentra en lutitas 23 marinas ricas en compuestos
orgánicos y lutitas piríticas ricas en carbón, donde se halla diseminado en forma
sinsedimentaria y adsorbido en el material orgánico y en minerales de arcilla. Además,
15 Lutitas negras puede haber mineralización en zonas controladas por fracturas, alojada dentro o
adyacente a horizontes de lutitas negras. Ejemplos: Alum shales (Suecia), Rudnoye y
Zapadno-Kokpatasskaya (Uzbekistán), Chatanooga (Estados Unidos), Región Autónoma
de Guangxi (China) y Gera-Ronneburg (Alemania).

Esta clasificación sigue la recomendación de Dahlkamp (2009) que sugiere abandonar

la categoría anterior denominada "depósitos en vetas o vetiformes", ya que, las vetas, según este
autor, es una forma de depósito y no un tipo genético (Dahlkamp, 2009).

A su vez, dentro de estas 15 categorías o tipos, el OIEA definió 36 subtipos y 14 clases.

Estos siguen principalmente la clasificación realizada por Dahlkamp (2009), con algunas
pequeñas modificaciones. Es interesante visualizar cómo estos 15 tipos principales de depósitos
de uranio pueden agruparse en función de los tres tipos de rocas, como se muestra en el Cuadro
7.

Cuadro 7. Agrupación de los tipos de depósitos de uranio según el grupo litológico al que pertenecen.
Rocas sedimentarias Rocas ígneas Rocas metamórficas
7. Inconformidades proterozoicas 1.2 Intrusivos (plutónicos) 1.1 Intrusivos (anatécticos)
8. Tuberías de brechas 2. Graníticos 5. Metasomáticos
3. Complejos de brechas
9. Areniscas polimetálicas de óxido de hierro 6. Metamórficos

10. Paleo-conglomerados cuarzo 4. Volcánicos

11. Superficiales
12. Lignitos
13. Carbonatos
14. Fosfatos
15. Lutitas negras

Otra forma de clasificar a los tipos de depósitos de uranio es entre depósitos

convencionales y no convencionales. Por depósitos convencionales se entiende a aquellos
depósitos a partir de los cuales el uranio puede ser recuperado como producto principal, o bien
como co-producto o subproducto de importancia. En cambio, son no convencionales aquellos
depósitos a partir de los cuales el uranio puede ser recuperado como un sub-producto menor.
Esta clasificación se muestra en el Cuadro 8.

23
Lutitas: rocas sedimentarias de tipo detrítico constituidas por partículas de tamaños muy fino, de tipo arcilla y limo.

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 Cuadro 8. Clasificación de los depósitos de uranio en convencionales y no convencionales.

Depósitos convencionales Depósitos no convencionales

Intrusivos Lignitos
Graníticos Carbonatos
Complejos de brechas polimetálicas de
Fosfatos
óxido de hierro
Volcánicos Lutitas negras
Metasomáticos Menas no ferrosas
Metamórficos Arenas costeras monacíticas24
Inconformidades proterozoicas Cenizas de carbón
Tuberías de brechas Agua de mar
Areniscas
Paleo-conglomerados de cuarzo
Superficiales

5.3. Reservas de uranio

Las reservas de uranio tienen varios esquemas de clasificación. En este trabajo se utiliza
la clasificación que siguen la Agencia de Energía Nuclear (Nuclear Energy Agency, NEA) y el
Organismo Internacional de Energía Atómica (International Atomic Energy Agency, IAEA).

En primer lugar, las reservas se dividen en categorías que reflejan el nivel de confianza
en las cantidades de uranio reportadas. En segundo lugar, estas categorías a su vez se dividen
en subcategorías basadas en los costos de producción.

 Reservas identificadas

o Reservas razonablemente aseguradas

o Reservas inferidas

 Reservas desconocidas

o Reservas pronosticadas

o Reservas especuladas

La división en función de los costos de producción opera en cuatro categorías: < USD
40/kgU, < USD 80/kgU, < USD 130/kgU y < USD 260/kgU. Se definen de acuerdo a los costos
del uranio recuperado en la planta de procesamiento. Estos costos incluyen: los costos directos
de la minería, el transporte y el procesamiento del mineral de uranio; los costos asociados con
la gestión de residuos y la gestión ambiental durante y luego de la etapa de minería; los costos
de mantenimiento de unidades de producción no operativas (si corresponde); los costos de

24
Monacita: se utiliza este término para designar a cuatro minerales fosfáticos de color rojizo-castaño que contienen
elementos de tierras raras: cerio, lantano, neodimio y samario.

Página | 41
 capital por la provisión de nuevas unidades de producción, incluyendo el costo de financiamiento;
los costos indirectos como gastos generales, impuestos y cánones, entre otros (Cuadro 9).

Cuadro 9. Esquema de clasificación de reservas de uranio utilizado en las publicaciones conjuntas de la Agencia de
Energía Nuclear y el Organismo Internacional de Energía Atómica.

Reservas identificadas Reservas desconocidas

Decrece el atractivo económico

Reservas
Reservas Reservas
< USD 40/kgU razonablemente
inferidas pronosticadas
aseguradas
Reservas
Reservas Reservas
USD 40-80/kgU razonablemente
inferidas pronosticadas
Recuperable aseguradas Reservas
con costos Reservas especuladas
Reservas Reservas
USD 80-130/kgU razonablemente
inferidas pronosticadas
aseguradas
Reservas
Reservas Reservas
USD 130-260/kgU razonablemente
inferidas pronosticadas
aseguradas

Decrece la confianza en las estimaciones

Otra característica de las reservas es que suelen expresarse como reservas

recuperables o como reservas in situ. En las últimas, los cálculos no tienen en cuenta las pérdidas
en los procesos de minería y procesamiento del mineral. El porcentaje de recuperación de las
reservas reales suele ubicarse entre el 67 y el 78%, dependiendo de la categoría de costos
productivos de la cual se trate.

Las estimaciones de las reservas in situ ofrecen una lectura más optimista de los
recursos disponibles y muestran cómo pueden incrementarse los recursos recuperables si se
mejoran los métodos de minería y de procesamiento, produciendo mejores rendimientos. Sin
embargo, las estimaciones de las reservas recuperables proveen una estimación más realista
del suministro de uranio.

Teniendo en cuenta estas consideraciones, se exponen las reservas mundiales de uranio

contabilizadas y publicadas al 01/01/2019 por la NEA y el OIEA (Cuadro 10). Estos valores tienen
únicamente en cuenta las reservas identificadas, es decir, la suma de las reservas
razonablemente aseguradas y las reservas inferidas (los dos tipos cuyas estimaciones tienen
mayor confianza).

Cuadro 10. Reservas identificadas mundiales. Valores actualizados al 01/01/2019. Se muestran tanto las estimaciones
in situ como las reservas recuperables (que tienen en cuenta las pérdidas por minería y procesamiento de los
minerales). Se indican únicamente los cortes de USD 130/kgU y USD 260/kgU (NEA y IAEA, 2020).
< USD 130/kgU < USD 260/kgU
In situ 8.070.300 toneladas 10.584.500 toneladas
Recuperables 6.147.800 toneladas 8.070.900 toneladas

Teniendo en cuenta las reservas recuperables con el corte de costos de USD 130/kgU,
en la figura 14 se muestran los 15 países con mayores cantidades de reservas, que
conjuntamente poseen casi el 95% del total. Para la misma categoría de reservas, el mismo corte
de costos de producción y período, las reservas de Argentina representan el 0,63% del total.

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 Figura 14. Distribución por países de las reservas mundiales de uranio. Valores actualizados al 01/01/2019
correspondientes a las reservas identificadas (recuperables) obtenidas con un costo de hasta UDS 130/kgU.
Modificado de (NEA y IAEA, 2020).

A continuación, en la figura 15 se muestra la distribución de reservas razonablemente

aseguradas (las que presentan mayor confianza en su estimación) de acuerdo al tipo de depósito
en el que se encuentran, utilizando la clasificación del OIEA vista anteriormente.

Figura 15. Distribución de las reservas razonablemente aseguradas (recuperables) de acuerdo al tipo de depósito.
Realizado para el corte de costos de hasta USD 260/kgU, es decir, el más elevado de los considerados
(valores al 01/01/2019). Modificado de (NEA y IAEA, 2020).

Con respecto a la producción de uranio, a nivel mundial se produjeron 53.516 toneladas

en el año 2018, mientras que se produjeron 54.224 toneladas en el 2019 (NEA y IAEA, 2020).

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 En el año 2018 hubo 16 países productores de uranio en el mundo: Kazajistán, Canadá,
Australia, Namibia, Uzbekistán, Rusia, Níger, China, Ucrania, India, Sudáfrica, Estados Unidos,
Pakistán, República Checa, Irán y Hungría. La producción del año 2018 estuvo distribuida como
se muestra en la figura 16.

Figura 16. Producción de uranio en el mundo distribuida por países. Realizado para el año 2018. Modificado de (NEA y
IAEA, 2020).

Los cinco mayores productores continúan manteniendo su posición en los años recientes
y suman en conjunto el 82% de la producción. Si se tienen en cuenta los diez países con mayor
producción, éstos logran llegar al 97% de la misma. En el caso de Hungría, sólo produce uranio
como producto de actividades de remediación de minas. El régimen de producción es variado,
pudiendo ser totalmente estatal (Rusia, India, China, República Checa, Ucrania, Uzbekistán,
Irán), totalmente privado (Australia, Sudáfrica, Estados Unidos) o mixto (Kazajistán, Níger).

Teniendo en consideración los datos publicados en 2018 se puede observar que la

producción primaria mundial de uranio abasteció la mayor parte de la demanda de uranio para
el mismo año: la demanda fue de 59.200 toneladas, mientras que la producción primaria fue de
53.516 toneladas. El resto fue abastecido mediante fuentes secundarias de uranio a partir del
reprocesamiento de combustible nuclear, del re-enriquecimiento de colas de uranio
empobrecido, de los excesos de inventarios comerciales o gubernamentales de uranio de
producción pasada y de la sub-alimentación (underfeeding) de plantas de enriquecimiento de
uranio.

Página | 44
 6. Ciclo del combustible nuclear

En este capítulo se describen brevemente todas las etapas del ciclo del combustible
nuclear y cómo se relaciona la minería de uranio con las etapas posteriores a la misma.

6.1. Generalidades

El uranio que se extrae de sus depósitos en la corteza terrestre no puede emplearse en

forma directa en un reactor nuclear. Se requiere de una serie de procesos para convertir el
mineral de uranio en un elemento combustible25. Asimismo, una vez utilizados los elementos
combustibles en un reactor, deben ser retirados y gestionados adecuadamente. A esta serie de
procesos se la denomina ciclo del combustible nuclear. La figura 17 ejemplifica los cambios en
el aspecto y propiedades del uranio a lo largo del ciclo del combustible nuclear.

Figura 17. Cambios en el aspecto y propiedades del uranio a lo largo del ciclo del combustible nuclear: a) Mineral de
uranio (β-uranofano) obtenido de una mena en Silesia, Polonia; b) Elemento combustible utilizado en la Central Nuclear
Embalse en Argentina (CNEA, 2020).

Las etapas que comprenden desde la extracción del mineral en la mina hasta su
utilización como combustible en una central nuclear se denominan parte frontal o front end del
ciclo. Las etapas posteriores de gestión del combustible, luego del quemado en la central, se
denominan cola del ciclo o back end.

A su vez, el ciclo puede ser de tipo abierto, en el cual el combustible de la central, luego
de su quemado, es tratado íntegramente como un residuo radiactivo y se realiza su disposición
final. El ciclo es cerrado cuando al combustible ya utilizado se lo somete a un reprocesamiento
químico para recuperar algunos de sus elementos constituyentes (con todavía un potencial
energético) y retroalimentar el ciclo. Los países con industria nuclear suelen tener un ciclo
abierto. En la figura 18 se muestra un esquema general del ciclo del combustible nuclear. En el
caso de la República Argentina, el país cuenta con una adaptación específica de este ciclo
general, ya que no es necesario el enriquecimiento de uranio por las características de sus
centrales nucleares.

25
Elemento combustible: cada una de las unidades que contienen el combustible nuclear y que se puede emplear
directamente en un reactor para su quemado y obtención de energía.

Página | 45
 Figura 18. Esquema del ciclo del combustible nuclear. Se mencionan todas las etapas que lo componen y se muestra
el ciclo cerrado completo, incluyendo el reprocesamiento y el enriquecimiento. No todos los países tienen estas etapas
y presentan algunas adaptaciones particulares. Modificado de (World Nuclear Association, 2020).

6.2. Etapas del ciclo del combustible nuclear

a) Minería y procesamiento (mining & milling)

La minería y el procesamiento inicial de uranio para producir concentrados comerciales

forman la primera etapa del ciclo del combustible. En esta etapa se extrae el mineral de uranio
de sus depósitos y se lo somete a un tratamiento para obtener el concentrado comercial conocido
como yellow cake o torta amarilla.

Estos dos procesos son referidos como el mining & milling 26 en la terminología
internacional. En este sentido, una mina (mine) donde se tratan minerales radiactivos es toda
aquella que produce mineral que contiene radionucleidos de la serie del uranio (o de la serie del
torio), mientras que una planta o fábrica (mill) es toda instalación donde se tratan física y
químicamente dichos minerales extraídos con el fin de producir un concentrado (IAEA, 2019).

Si bien la minería y el procesamiento son dos procesos separados, están estrechamente

ligados ya que la planta de procesamiento suele estar en el mismo sitio en donde se encuentra
la mina, o bastante próxima a ella. A su vez, varias minas pueden abastecer a una misma planta,
en función de las características particulares de cada caso.

El término torta amarilla, yellow cake, o concentrado de uranio es un término genérico

que se refiere a este producto intermedio del ciclo del combustible. Este concentrado es
producido a través de diversos métodos hidrometalúrgicos o bien recuperado como subproducto
de otros procesos. Típicamente, el concentrado comercial tiene una alta concentración de uranio
natural (mayor al 65% en masa) (Varga et al., 2011) y químicamente puede ser muy variado
también, ya que no tiene una composición química fija. Los compuestos que suele contener

26
Si bien la palabra milling implica estrictamente una molienda o trituración, en la industria nuclear este término se utiliza
en un sentido más amplio abarcando también el procesamiento químico al que se someten los minerales de uranio.

Página | 46
pueden ser diuranato de amonio, diuranato de sodio, hidróxido de uranilo, peróxido de uranio
hidratado o el óxido U3O8 (Varga et al., 2011), dependiendo de qué minerales se haya partido y
qué tratamiento hidrometalúrgico tuvo lugar en la planta. Sin embargo, usualmente suele
representarse como U3O8. En la figura 19 se visualiza el aspecto de un concentrado de uranio o
yellow cake.

Figura 19. Aspecto físico de la yellow cake. Este concentrado puede ser amarillo, amarrillo-negruzco hasta negro,
como es el U3O8. Tomado de (IAEA, 2022a).

b) Conversión

Los principales objetivos de esta etapa son el refinamiento del concentrado comercial y
su conversión a UF6. La Asociación Nuclear Mundial indica que la conversión se puede realizar
por dos vías diferentes: el proceso húmedo (Canadá, Francia, China, Rusia) y el proceso seco
(Estados Unidos) (World Nuclear Association, 2021).

En el proceso más importante y utilizado, el proceso húmedo, el concentrado se disuelve

en ácido nítrico obteniéndose una solución ácida de nitrato de uranilo, UO2(NO3)2. Luego se lo
somete a una extracción con un solvente orgánico y a una posterior recuperación con ácido
nítrico diluido, para después concentrarlo por evaporación. La solución concentrada es calcinada
para producir UO3. Una vez obtenido el trióxido de uranio se realiza su reducción a dióxido de
uranio utilizando hidrógeno gaseoso:

UO3 + H2 → UO2 + H2O

Luego, se hace reaccionar con fluoruro de hidrógeno gaseoso (o acuoso, según la

planta):

UO2 + 4 HF → UF4 + 2 H2O

Finalmente, se hace reaccionar el tetrafluoruro de uranio con gas flúor:

UF4 + F2 → UF6

El hexafluoruro de uranio es condensado y almacenado. La remoción de impurezas se

realiza a lo largo de todo el proceso.

Página | 47
 c) Enriquecimiento

Es necesario enriquecer el uranio en el isótopo 235 (naturalmente en un 0,7%) para

poder lograr la fisión nuclear y mantener la reacción nuclear en cadena dentro los reactores
nucleares de agua ligera, que conforman la mayoría en el mundo. Existen dos métodos a escala
comercial: el de centrifugación (el utilizado actualmente) y el de difusión gaseosa (ya
abandonado). Ambos son procesos físicos y se basan en la diferencia de masa entre los isótopos
del uranio para concentrar ("enriquecer") un isótopo respecto al otro. Existe un tercer método,
aún bajo desarrollo, denominado enriquecimiento por láser. En la figura 20 se muestran las
instalaciones utilizadas en el proceso de enriquecimiento por centrifugación.

Figura 20. Enriquecimiento de uranio por centrifugación.

El grado de enriquecimiento típico necesario es de 3 a 5% de 235U, aunque puede ser

ligeramente mayor. Cuando el uranio tiene menos del 20% de 235U se denomina uranio de bajo
enriquecimiento y cuando alcanza el 90% de 235U se considera ya que posee un grado de
enriquecimiento para armas nucleares.

Para el proceso de enriquecimiento es necesario tener el uranio en forma gaseosa a

relativamente baja temperatura, por eso se lo convierte en la etapa anterior a UF 6. Las moléculas
de 235UF6 son alrededor de 1% más ligeras que las de 238UF6. Como el flúor sólo tiene un isótopo
estable, 19F, todos los átomos de flúor son iguales, por lo que la diferencia en la masa de las
moléculas de UF6 se debe exclusivamente a las diferencias de masas de los isótopos de uranio.

Luego del proceso de enriquecimiento, se obtienen dos corrientes: UF 6 enriquecido y las

colas de UF6 empobrecido (World Nuclear Association, 2021). Estas colas son almacenadas en
cisternas, como se visualiza en la figura 21.

Página | 48
 Figura 21. Almacenamiento de cisternas conteniendo UF6 empobrecido.

d) Deconversión y fabricación de elementos combustibles

Para poder fabricar los combustibles de uranio enriquecido, el UF6 enriquecido tiene que
ser reconvertido a polvo de UO2. Una vez obtenido el polvo del óxido de alta pureza, se lo trata
mecánicamente y térmicamente hasta obtener pastillas de UO2. Se introducen las pastillas dentro
de vainas de zircaloy27 y éstas se sellan, formando barras combustibles. Estas barras, junto a un
soporte metálico, generan la estructura conocida como elemento combustible, que es la que se
introduce posteriormente en el reactor (World Nuclear Association, 2021).

Figura 22. Fabricación de elementos combustibles.

27
Zircaloy: aleación de circonio con otros metales, utilizada como vaina en las barras combustibles por sus propiedades
útiles (alta dureza, ductilidad, resistencia a la corrosión y baja sección eficaz de absorción de neutrones térmicos).

Página | 49
 e) Generación de energía eléctrica y almacenamiento del combustible gastado

Cientos de elementos combustibles son introducidos en el reactor nuclear conformando

su núcleo para producir la fisión y extraer la energía liberada. Para un reactor con una potencia
de 1000 MWe, el núcleo contiene típicamente 75 toneladas de uranio levemente enriquecido.
Parte del 238U en el núcleo del reactor se convierte en plutonio y la mitad de este plutonio también
se fisiona, proveyendo un tercio de la energía de salida del reactor. Para mantener un
desempeño eficiente del reactor, alrededor de un tercio del combustible gastado es removido
cada 18 meses (en promedio) y reemplazado por combustible nuevo.

Los combustibles gastados son retirados y almacenados en piletas para el decaimiento

del calor y la radiactividad inicial (provenientes de los productos de fisión), como se muestra en
la figura 23.

Figura 23. Combustibles nucleares gastados en almacenamiento en húmedo. Tomado de (Liu, 2015).

Luego de un tiempo prolongado (desde meses hasta algunos años) son retirados de las
piletas y almacenados en sistemas de ingeniería en seco (World Nuclear Association, 2021).

Figura 24. Combustibles nucleares gastados en almacenamiento en seco. Tomado de (U.S. Nuclear Regulatory
Commission, 2004).

Página | 50
 f) Reprocesamiento

Un elemento combustible gastado típico aún contiene un 93% de 238U, 0,67% de 235U,

0,5% de 236U (generado en el reactor), alrededor de 1% de Pu, un 4% de productos de fisión y

0,1% de actínidos minoritarios, como neptunio, americio, curio y californio (IAEA, 2009).

El reprocesamiento es el proceso a través el cual se separa el uranio y el plutonio de

todos los demás productos de desecho (incluyendo el material de las vainas) mediante el corte,
trozado y disolución en ácido nítrico del combustible gastado y posterior procesamiento. De esta
manera pueden reciclarse tanto el uranio como el plutonio y reinsertarse en el ciclo del
combustible (en el caso del plutonio produciendo combustibles MOX 28 ). Además, se reduce
considerablemente la cantidad de residuos enviados a disposición final (World Nuclear
Association, 2021).

28
Combustible MOX: es el combustible formado por OXidos Mixtos, es decir, UO2 y PuO2.

Página | 51
 7. Minería de uranio

En este capítulo se detallan los conceptos básicos asociados a la minería, y luego se

describen las técnicas mineras más utilizadas.

7.1. Generalidades y terminología minera

La minería es el proceso por el cual se extraen elementos de interés económico de un

depósito presente en la corteza terrestre.

El término mena se utiliza para definir la sustancia mineral que se puede extraer con
beneficio económico. Sus componentes útiles se llaman minerales de mena y lo que acompaña
sin valor económico, ganga. Son términos relativos, ya que lo que puede ser mineral de mena en
un yacimiento, puede ser ganga en otro.

La ley de mena es el contenido o la concentración del elemento de interés que contiene.

Esta suele expresarse en porcentaje masa en masa (% m/m)29 o en partes por millón (ppm,
equivalente a g/ton) 30 . La distribución de una mineralización dentro de un depósito no es
uniforme, ya que existen diferentes zonas con menas de distintas leyes. La figura 25 indica la ley
de uranio y la correspondiente actividad para cada radionucleído de la serie U-238.

Figura 25. Ley de uranio y la correspondiente actividad para cada radionucleído de la serie U-238. Tomado de (WISE,
2021).

La ley de un depósito o yacimiento es la media ponderada de las leyes correspondientes

a las menas de las distintas zonas del mismo (Griem, 2020). La ley de corte es la concentración
mínima que debe tener un elemento en un depósito para ser económicamente extraíble, es decir,
la concentración que hace posible pagar los costos de extracción, tratamiento y comercialización.
El tonelaje es la cantidad total del elemento de interés que hay en un depósito.

En el Cuadro 11 se muestra una clasificación de los depósitos de uranio teniendo en

cuenta algunas de sus características, como la ley y el tonelaje. Algunas minas, como las
canadienses, poseen menas de hasta 20% de uranio en promedio, mientras que otras operan

29
% m/m = g del elemento de interés cada 100 g de material.
30
1 ppm = 1 μg/g = 1 mg/kg = 1 g/ton. A su vez, 10.000 ppm = 1%.

Página | 52
satisfactoriamente con menas de muy baja ley, alrededor de 0,02% (World Nuclear Association,
2021).

Cuadro 11. Clasificación de los depósitos de uranio en función de la ley y el tonelaje que posean. La ley representa un
promedio para todo el depósito estudiado (Dahlkamp, 2009).
Clasificación de los depósitos
< 0,15% 0,15 - 0,5% > 0,5%
Ley
Ley baja Ley media Ley alta
< 5.000 toneladas 5000 - 20.000 toneladas > 20.000 toneladas
Tonelaje
Pequeño Mediano Grande

Cuando se realiza la explotación de un yacimiento de uranio, hay material sin valor

económico que se separa para permitir la extracción del mineral útil. A estos materiales sin tratar
se los denomina estériles de minería y son de varios tipos, como por ejemplo las rocas de caja
(Sánchez, 2002). Estos materiales son depositados en estructuras denominadas escombreras o
botaderos, que serán descriptos en secciones posteriores.

Por otro lado, dos conceptos muy importantes relacionados con la minería del uranio son
los de NORM y TENORM. Los NORM, naturally occurring radioactive material por sus siglas en
inglés, o materiales radiactivos naturales, son aquellos materiales que pueden contener
cualquiera de los radionucleidos primordiales o elementos radiactivos tal como ocurren en la
naturaleza, como por ejemplo uranio, torio, potasio-40 y sus productos de decaimiento (U.S. EPA,
2007).

En cambio, los TENORM, technologically enhanced naturally occurring radioactive

material por sus siglas en inglés, o materiales radiactivos naturales manipulados o alterados
tecnológicamente, son aquellos NORM que han sido concentrados o expuestos al ambiente
como resultado de actividades humanas como fabricación de bienes, extracción de minerales o
tratamiento de aguas (U.S. EPA, 2007). En este sentido, "manipulados tecnológicamente"
significa que sus propiedades radiológicas, físicas y químicas fueron concentradas o alteradas
por haber sido procesados o perturbados de tal manera que se ve incrementado su potencial de
exposición ambiental y humana (U.S. EPA, 2007).

El concepto de TENORM es relevante porque abarca no solamente a los residuos

radiactivos de procesos como las colas de mineral, sino también a todo material que sea
removido de su lugar natural o expuesto a la superficie como resultado de las actividades
mineras, como por ejemplo los estériles de minería o minerales marginales que son excluidos
del tratamiento posterior.

La decisión sobre el mejor sistema de extracción minera en un determinado depósito

puede representar un problema difícil. Es necesario considerar numerosos factores tales como
la profundidad del depósito, la importancia del mismo, la ley del mineral, las condiciones del
suelo, la topografía de la superficie, entre otros (Seidel, 1981). Todos estos datos son evaluados
en la etapa de exploración. Se debe considerar cada depósito antes de preparar la planificación
de la mina.

Página | 53
7.2. Fases de un proyecto minero

Una mina de uranio tiene un ciclo de vida que presenta diferentes fases, como se puede
ver en la figura 26.

Figura 26. Fases de una mina de uranio.

a) Prospección

En primer lugar, la prospección es la búsqueda de mineral de interés económico

generalmente en un área de gran extensión, pero que por sus características geológicas se
puede inferir la existencia de un tipo determinado de depósito mineral (Sellés Martínez y Castro,
2012).

El análisis de ciertas áreas seleccionadas, particularmente con imágenes de satélite,

proporciona datos de las estructuras geológicas y litologías a gran escala e incluso presencia de
determinados elementos, que merecen analizarse con más detalle por otros métodos.

El trabajo de campo consiste en el reconocimiento de las unidades geológicas y esto se

acompaña con la toma de muestras. En general, los primeros muestreos son sistemáticos
superficiales o subsuperficiales, realizados siguiendo una grilla geométrica. En el caso del uranio
se puede realizar una prospección radimétrica.

b) Exploración

La etapa siguiente es la exploración y se centra en los blancos de interés (targets). Se

debe hacer un reconocimiento del cuerpo mineralizado, calcular los costos y tiempos para llevar
a una eventual explotación. Esta etapa permite ajustar la información e interpretación.

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 En esta fase se incorporan los sondeos, que son una herramienta muy importante para
integrar y mejorar la información minera obtenida hasta el momento. Las perforaciones permiten
obtener muestras del subsuelo a distintas profundidades. La importancia de la exploración es
que permite definir la forma del cuerpo mineralizado y sus dimensiones.

En esta fase se realiza el estudio de pre-factibilidad, que incluye estudios geológico-

mineros de detalle con un cálculo de reservas, personal necesario en cada etapa, equipamiento,
método de concentración y tratamiento, estudios de impacto ambiental orientados a predecir y
evaluar los efectos sobre el ambiente en cada una de las etapas del proyecto (construcción,
operación y cierre de las instalaciones), aspectos sociales, económicos y financieros. Las
conclusiones de este estudio definirán la factibilidad para la realización del proyecto (Sellés
Martínez y Castro, 2012).

Existe una diferencia fundamental entre prospección y exploración como se muestra en

la figura 27: el objetivo de la prospección es el reconocimiento e identificación general de un
depósito mineral, mientras que la exploración está enfocada en una evaluación detallada del
mismo (Hartman y Mutmansky, 2002).

Figura 27. Diferencia esquemática entre prospección y exploración. Tomado de (Griem, 2020).

c) Producción

Con la viabilidad del proyecto determinada y la declaración de impacto ambiental

aprobada, se comienza con la construcción de todas las instalaciones y montaje de equipos
necesarios, para pasar después a la etapa de producción de la mina.

La explotación consiste en la extracción de los minerales para su posterior tratamiento y

adecuación para su uso. El tipo y la forma de presentación del mineral, la geometría del depósito
y las características del terreno contribuyen a definir qué método de explotación se va a utilizar.
Además, dentro de cada una de estas posibilidades principales existen numerosas variantes,
que se adecúan a distintos tipos de yacimientos. La maquinaria e infraestructura necesarias para
la explotación varían enormemente en tipo y costo en cada caso.

Se debe tener en cuenta que poner un yacimiento en producción toma un tiempo mínimo
de cuatro a cinco años e involucra la construcción de la infraestructura necesaria y la puesta a
punto de todos los procesos involucrados.

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 Los factores que inciden en la selección del método de explotación son de índole
geológico (geometría del yacimiento, estructura, ley); de equipamiento; económicos (reservas,
costos de explotación; regionales o locales (ubicación del yacimiento, factores climáticos, fauna
y flora) y la relación con la comunidad, entre otros.

d) Cierre de mina: restauración y remediación del sitio

Una vez terminada su operación, debe procederse a la restauración y remediación del

sitio, en donde deben tomarse las acciones necesarias para reducir los niveles de contaminación
a valores aceptados por la regulación y rehabilitar el uso del sitio. Concluida esta etapa, se
continúa realizando acciones de control para verificar que las condiciones ambientales sean
óptimas. Este tema será abordado ampliamente a lo largo del presente trabajo.

Es importante remarcar que antes de comenzar el desarrollo económico de una mina

también comienza la planificación del cierre de la misma para la restauración y remediación
ambiental y la reinserción laboral. Este plan de cierre dura varios años posteriores al cierre de la
mina. Este sistema se utiliza en la minería responsable y moderna a nivel internacional.

7.3. Tipos de explotación minera

a) Minería a cielo abierto (open pit mining)

La minería a cielo abierto se emplea cuando el depósito se encuentra en la superficie,

cerca de ella, o a una distancia suficiente como para que la remoción de rocas (sobrecarga31)
ubicadas por encima del depósito sea viable para acceder al mismo (Woods, 2016).

El acceso a la mina es a través de una o varias rampas construidas con una pendiente
adecuada y un ancho suficiente para permitir el acceso del equipamiento necesario, como se
muestra en la figura 28.

Figura 28. Vista de la mina Ranger #3 (en su estadio inicial) en Australia. Tomado de (IAEA, 2022a).

El diseño de las paredes del rajo abierto (open pit) depende mucho de las características
geotécnicas. En general, cuanto más alta es la ley y el tamaño del depósito, el rajo puede

31
Sobrecarga: en minería, la sobrecarga es el material que se encuentra por encima de la mineralización económica.

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alcanzar mayores profundidades (económicamente viables) que la que se esperaría para un
depósito de baja ley o poco tonelaje (Woods, 2016).

El rajo abierto tiene que estar protegido de las inundaciones provenientes de captaciones
de agua o arroyos, y puede ser necesario también el control de los acuíferos (Woods, 2016).

La mina se construye utilizando escalones llamados bancos. Un banco es una sección

horizontal que se trabaja como una unidad, pudiendo variar entre 2 y 30 metros de altura. El
proceso de excavación produce un volumen con forma de cono invertido en el cual el área de los
bancos se va haciendo progresivamente más pequeña a medida que se desciende y las paredes
quedan formadas por una cascada de bancos. La cara plana superior del banco se llama berma.
Las bermas crean zonas seguras en caso de derrumbe de rocas de las paredes y pueden ser
utilizadas como rampas para acceso de maquinaria, necesarias para acceder al fondo de la mina
(Abzalov, 2016). La figura 29 esquematiza el diseño de una mina a cielo abierto.

Figura 29. Diseño de una mina a cielo abierto. Tomado de (Abzalov, 2016).

La pendiente de las paredes de la mina se describe por dos ángulos: el ángulo total y el
ángulo de cada uno de los bancos individuales. Ambos ángulos son parámetros importantes y
junto con el ancho de la berma y la altura de los bancos garantiza la seguridad y la economía de
la mina. Dependen de las características geotécnicas de las rocas y de la selección de
equipamiento minero. Cuanto más competentes son las rocas de las paredes, más empinadas
pueden ser las pendientes de las mismas (Abzalov, 2016). En la figura 30 se muestra la mina
Rössing en Namibia en producción con explotación a cielo abierto.

Figura 30. Mina Rössing en Namibia. Año 2012. Tomado de (Woods, 2016).

En la minería a cielo abierto, las propiedades de las rocas determinan en gran medida el
método de extracción. Cuando las rocas de caja son relativamente friables (con baja resistencia
geotécnica), se utilizan máquinas para excavar, transportar y volcar el material en las

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escombreras. En general se remueve sólo una pequeña capa de material en cada pasada, o en
su defecto, el material puede aflojarse y moverse con la cuchilla de una topadora y luego
disponerse en una pila. La pila se carga en un camión o en una cinta transportadora para su
remoción. En algunos casos se mezcla con agua para formar una lechada, la cual es bombeada
fuera del sector (Woods, 2016).

Por otro lado, cuando el material presenta mayor resistencia debe ser fragmentado antes
de su excavación y remoción. El método más común es el de perforación y voladura (drill & blast).
En esta técnica se preparan agujeros mediante el uso de un taladro, usualmente verticales,
ubicados con un espaciado y patrón predeterminado. Los agujeros se cargan con explosivos,
normalmente en forma de polvo, pellets o empaquetados, y los explosivos son detonados en una
secuencia definida para fragmentar la roca, permitiendo así la excavación y posterior remoción
en camión o cinta transportadora (Woods, 2016).

b) Minería subterránea (underground mining)

La minería subterránea se utiliza cuando se quiere acceder a depósitos que se

encuentran a una mayor profundidad y/o subverticales. El acceso puede darse a través de varias
formas y el diseño de la mina depende de la topografía, de la profundidad del depósito, de la
resistencia geotécnica de las rocas, entre otros factores (Woods, 2016).

Las chimeneas son aberturas verticales que tienen típicamente unos pocos metros de
diámetro y varias decenas o centenas de metros, e incluso miles de metros en algunos casos.
Sirven tanto para transporte del personal como de los materiales y ductos de ventilación, que
son transportados en contenedores o montacargas operados desde un castillete o torre de
extracción (headframe).

Las galerías son labores sub-horizontales, en distintos niveles, comunicadas entre sí por
labores verticales. Puede instalarse una vía para el transporte de personal o de material. Pueden
estar revestidos para prevenir colapsos o derrumbes, y pueden ser utilizados para el drenaje de
agua subterránea que pudiera entrar a la mina.

Las rampas son accesos inclinados, frecuentemente en forma de espiral, construidas

para permitir el acceso vehicular a la mina. Por lo general no tienen una pendiente mayor al 15%
y pueden necesitar revestimiento dependiendo de las rocas circundantes.

En algunos casos, se han desarrollado minas a cielo abierto donde previamente existían
minas subterráneas, y a la inversa, luego de la construcción de un rajo abierto se han continuado
las operaciones a través de minería subterránea para acceder a las menas más profundas. En
la figura 31 se esquematiza una mina subterránea construida a continuación de otra a cielo
abierto previamente agotada.

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Figura 31. Esquema de una mina subterránea construida a continuación de otra a cielo abierto (previamente agotada).
Modificado de (Abzalov, 2016).

Las técnicas más utilizadas en minería subterránea son (CAMECO, 2020; Woods, 2016):

 Minería por realce (stoping): consiste en extraer el mineral dejando un espacio vacío en su
lugar. Se utilizan a su vez algunas variantes:
o Corte y relleno (cut & fill): el espacio generado por la remoción de la mena es llenado
con materiales residuales.
o Cámaras y pilares (room & pillar): el material es extraído en un plano horizontal
creando un arreglo de cámaras y pilares, en donde las cámaras se originan por la
extracción de las menas y los pilares son de material intacto con el fin de soportar la
sobrecarga (Fig.26).

Figura 32. Esquema de minería subterránea por el método de cámaras y pilares. Tomado de (Zevgolis, 2005).

 Raise boring: se utiliza una máquina para excavar un agujero circular entre dos niveles de
una mina sin utilizar explosivos, como se esquematiza en la figura 33. La mena y zonas
adyacentes son previamente congeladas. La técnica consiste en la perforación (desde arriba

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 hacia abajo) de un agujero guía de diámetro pequeño que penetra hacia la galería inferior.
Luego, se reemplaza el tricono por un escariador de diámetro adecuado y se realiza la
operación inversa (hacia arriba) agrandando el agujero. Los escombros generados caen
hacia la galería inferior por gravedad.

Figura 33. Método de raise boring para minería subterránea. Adaptado de (CAMECO, 2020).

 Boxhole boring: es una variante del raise boring utilizada cuando no hay suficiente espacio
en el más alto de los dos niveles a conectar. La máquina se sitúa en la galería inferior, perfora
el agujero guía y luego conduce el escariador por el agujero desde el nivel inferior al superior,
agrandándolo, como se esquematiza en la figura 34.

Figura 34. Método de boxhole boring para minería subterránea. Adaptado de (CAMECO, 2020).

 Jet boring: es otra variante del raise boring. En esta técnica se perfora el agujero guía con
una máquina y posteriormente se coloca una boquilla que permite que el sistema perfore la
roca utilizando un chorro de agua de alta presión. La mena removida cae hacia abajo por el
agujero guía y luego de un procesamiento inicial, se bombea hacia arriba en forma de lodo
o lechada. Se esquematiza en la figura 35.

Figura 35. Método de jet boring para minería subterránea. Adaptado de (CAMECO, 2020).

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 c) Minería por lixiviación in situ

Una tercera forma de extraer los minerales de uranio de sus depósitos es la lixiviación in
situ. Esta metodología consiste en la extracción del uranio directamente en el lugar donde se
encuentra el depósito (in situ, o en el sitio) y su posterior procesamiento mediante un tratamiento
químico convencional en superficie. De esta manera, se unifican las etapas de minería y
procesamiento en el mismo sitio.

Es importante remarcar que a veces a esta metodología también se la denomina

recuperación in situ, especialmente en Estados Unidos. El término recuperación es más amplio
y no solo refiere a la lixiviación propiamente dicha del uranio, sino al proceso completo de
lixiviación sub-superficial, procesamiento químico, secado y envasado (Pelizza y Bartels, 2016).
Sin embargo, el OIEA utiliza la denominación lixiviación in situ, por lo que en adelante en este
trabajo se seguirá refiriéndose de esta forma.

A grandes rasgos, la lixiviación in situ consiste en la inyección de una solución lixiviante

adecuada en la zona donde se encuentra el depósito de uranio, ubicada por debajo del nivel
freático. De esta manera, se oxida, solubiliza, compleja y moviliza el uranio. Posteriormente, se
extrae la solución cargada a través de pozos de extracción o recuperación y se bombea a la
superficie para su procesamiento convencional, en general a través de columnas cargadas con
resinas de intercambio iónico (IAEA, 2016). Luego, se procede al secado y envasado de manera
convencional. En la figura 36 se muestra un esquema del proceso con los sistemas y
componentes más importantes.

Figura 36. Esquema general del proceso de lixiviación in situ. Se muestran los sistemas y componentes más
relevantes. Adaptado de (World Nuclear Association, 2021).

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 La lixiviación in situ no es aplicable a todos los tipos de depósitos de uranio. Para poder
realizarla, se deben reunir determinadas condiciones geológicas e hidrogeológicas adecuadas
(U.S. Nuclear Regulatory Commission, 2009), entre ellas:

1) Geometría del depósito: se definen los límites de los campos de pozos basándose en
la geometría específica de cada mineralización de uranio. El depósito debe ser horizontal
y tener suficiente tamaño y continuidad lateral para permitir una lixiviación
económicamente viable (U.S. Nuclear Regulatory Commission, 2009).
2) Permeabilidad de la formación huésped: la formación huésped debe ser
suficientemente permeable para permitir el acceso de las soluciones mineras y su
interacción con la mineralización de uranio. Las fracturas pueden interferir el flujo
hidrogeológico, acortar las distancias y secciones de interacción con la mineralización y
reducir la eficiencia de la recuperación. Las formaciones más comunes son las areniscas
(U.S. Nuclear Regulatory Commission, 2009).
3) Capas confinantes: debe prevenirse la migración vertical de fluidos. Típicamente, las
areniscas que alojan el uranio están confinadas por capas de baja permeabilidad como
arcillas o lutitas, tanto por arriba como por abajo. Esto facilita el aislamiento del horizonte
de extracción de uranio de las capas supra y subyacentes (U.S. Nuclear Regulatory
Commission, 2009)
4) Condiciones de saturación: la formación en donde se aloja el uranio debe estar
saturada con agua y debe poseer un nivel piezométrico suficientemente alto para lograr
un régimen hidráulico de bombeo estable (IAEA, 2016).
5) Matriz mineral: la matriz mineral que contiene al uranio debe ser capaz de sufrir
lixiviación y tener una baja cantidad de minerales y otros constituyentes que interfieran
en la misma (IAEA, 2016).
6) Reciclado: debe poderse realizar un reciclado múltiple de la solución lixiviante a través
de la formación huésped (IAEA, 2016).

De los depósitos de uranio descriptos previamente, las formaciones que cumplen muy
bien con estas condiciones y requisitos son las areniscas.

Estos depósitos están contenidos en una misma capa (estrato) de roca sedimentaria.
Fueron formados a partir del transporte de uranio por agua subterránea en condiciones
oxidantes, es decir, agua subterránea con agentes químicos tales que causen la pérdida de
electrones del uranio (de estado de oxidación +4 a +6), típicamente rica en oxígeno. Esta agua
subterránea fluyó a través de las rocas que contenían el uranio, causando su disolución y
lixiviación desde las rocas hacia el agua. El uranio permaneció soluble en las aguas hasta
encontrar un ambiente reductor, es decir, con agentes químicos que causen la ganancia de
electrones del uranio (nuevamente de estado oxidación +6 a +4), que es menos soluble y
precipita (U.S. Nuclear Regulatory Commission, 2009).

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 Dependiendo de las condiciones ambientales, este tipo de depósitos pueden clasificarse
en varios subtipos, pero los más comunes son los roll-front y los tabulares, como se ve en la
figura 37. Ambos se encuentran distribuidos a lo largo de una interfaz redox. Se diferencian en
su morfología y requieren de diferentes enfoques y patrones de distribución de pozos para su
tratamiento (Pelizza y Bartels, 2016).

Figura 37. Esquema de los depósitos de areniscas más comunes: roll-front y tabulares. Ambos son muy tratados con
lixiviación in situ. Adaptado de (Dahlkamp, 2009).

Los minerales más comunes en los depósitos roll-front son la uraninita y la coffinita. El
uranio forma usualmente partículas finamente dispersas que van desde una hasta las decenas
de µm (U.S. Nuclear Regulatory Commission, 2009).

El proceso de lixiviación in situ utiliza la misma agua subterránea a la cual se le agrega

un oxidante para revertir el proceso redox: se reconvierte el uranio tetravalente insoluble en
uranio hexavalente soluble y se extrae (Pelizza y Bartels, 2016).

El tamaño de una instalación comercial de lixiviación in situ puede oscilar entre 1000 y
6000 hectáreas e incluye una instalación central de procesamiento y la infraestructura en
superficie de soporte de uno o más campos de pozos. Sin embargo, la cantidad de suelo
efectivamente afectado por estas actividades es mucho menor (U.S. Nuclear Regulatory
Commission, 2009).

Los patrones de configuración de pozos se desarrollan para cada sitio específico y se

basan en la geometría de cada depósito en cuestión y de la topografía del lugar. Se utilizan
distintas configuraciones, aunque las más utilizadas son las de 5 puntos y las de 7 puntos. Los
pozos suelen estar separados por una distancia de entre 12 y 50 metros (U.S. Nuclear Regulatory
Commission, 2009). En la figura 38 se muestra un esquema de la configuración.

Hay tres tipos de pozos:

 Pozos de inyección para introducir soluciones en el depósito de uranio.

 Pozos de extracción (o producción) para extraer la solución enriquecida en
uranio.

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  Pozos de monitoreo para evaluar el seguimiento de las operaciones y realizar
monitoreos ambientales.

Figura 38. Esquema de un campo de pozos de lixiviación in situ. Modificado de (U.S. Nuclear Regulatory Commission,
2009).

Los pozos de inyección y extracción están conectados a distribuidores (manifolds)

ubicados en un edificio que actúa como central de pozos, como se aprecia en las figuras 39 y
40. Estos distribuidores conectan con líneas principales que transportan las soluciones desde y
hacia la planta de procesamiento. Los flujos típicos suelen estar entre 15.100 y 34.000 L/min.
(U.S. Nuclear Regulatory Commission, 2009).

Figura 39. Campo de pozos en la mina Beverley (Australia). Año 2004. Tomado de (Pelizza y Bartels, 2016).

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 Figura 40. Pozo en la mina Beverley (Australia). Tomado de (Pelizza y Bartels, 2016).

Para controlar las operaciones e identificar posibles pérdidas de solución se utilizan

válvulas de control y medidores de presión. Las tuberías de los pozos de producción están
compuestas típicamente por polietileno de alta densidad, cloruro de polivinilo (PVC) y/o acero.
Se hace un encamisado de la tubería para prevenir filtraciones desde o hacia capas superiores.
La figura 41 muestra el diagrama del flujo subterráneo para extraer el uranio de un depósito por
lixiviación in situ.

Figura 41. Diagrama del flujo subterráneo para extraer el uranio de un depósito por lixiviación in situ: Izquierda: corte
transversal; Derecha: visto desde la superficie (para el caso de una configuración de pozos de 5 puntos). Adaptado de
(U.S. Nuclear Regulatory Commission, 2009).

Las instalaciones comerciales usualmente tienen más de un campo de pozos como se

observa en la figura 42. Éstos se utilizan de manera secuencial, y en un momento dado, pueden
existir diferentes campos de pozos en distintos estadios de construcción, operación o
remediación.

Se construyen además instalaciones de manejo de efluentes líquidos, como por ejemplo

diques de evaporación, que típicamente tienen extensiones desde 0,04 a 2,5 hectáreas. Pueden
utilizarse para alojar efluentes de procesamiento o de actividades de remediación (U.S. Nuclear
Regulatory Commission, 2009).

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 Figura 42. Campo de pozos en el norte de Estados Unidos. Tomado de (Pelizza y Bartels, 2016).

A continuación, en el Cuadro 12 se presenta un cuadro con las principales ventajas y

desventajas de la lixiviación in situ en comparación con las otras técnicas de minería y
procesamiento descriptas anteriormente.

Cuadro 12. Ventajas y desventajas de la lixiviación in situ en comparación con otras técnicas de minería (a cielo
abierto y subterránea). Confeccionado a partir de las referencias mencionadas en cada ítem.

Aspectos Ventajas Desventajas

- Bajos costos de capital y de operación - La contención de la lixiviación
(IAEA, 2001). dentro del volumen diseñado
- Alto flujo de caja al primer año de puede ser difícil y costosa
operación (IAEA, 2001). (Edwards y Oliver, 2000).
- Alto retorno de la inversión (IAEA, 2001). - La remediación de los acuíferos
- Menores tiempos de desarrollo y puesta puede ser prolongada y costosa
Económicos
en marcha de proyectos (IAEA, 2001). (Edwards y Oliver, 2000).
- Menor consumo energético y menor
equipamiento utilizado (IAEA, 2001).
- Menor cantidad de personal necesario por
unidad de producción (IAEA, 2001; Pelizza
y Bartels, 2016).
- Menor exposición a la radiación de los
Laborales trabajadores. (IAEA, 2001; Pelizza y
Bartels, 2016).
- Perturbación mínima de la superficie - Riesgo de diseminar solución
(Edwards y Oliver, 2000), ya que no se lixiviante fuera del volumen de
requieren open pits, caminos de transporte extracción y contaminar aguas
internos, diques de colas, etc (Pelizza y subterráneas (WISE, 2021).
Bartels, 2016). - Imposibilidad de restauración del
- Reducción de residuos radiactivos sólidos acuífero a sus condiciones
al no dejar colas de mineral (IAEA, 2001). naturales originales (WISE, 2021).
Ambientales - Requiere mucha menor cantidad de agua
(Pelizza y Bartels, 2016).
- Menor impacto en la calidad del aire por
utilizar menos maquinaria pesada y no
generar residuos sólidos en abundancia
(Pelizza y Bartels, 2016).
- No se excavan los acuíferos (Pelizza y
Bartels, 2016).
- Se eliminan la excavación, trituración y - No es aplicable a todos los
molienda, movimiento de materiales con depósitos de uranio, existiendo
cinta transportadora, manejo de lodos o varias limitaciones geológicas e
lechadas de menas (Edwards y Oliver, hidrogeológicas (U.S. Nuclear
2000). Regulatory Commission, 2009).
- Aplicable a depósitos muy profundos o de - La recuperación de uranio puede
Geológico-mineros difícil accesibilidad (Edwards y Oliver, ser algo menor (Edwards y Oliver,
2000; IAEA, 2001). 2000).
- Aplicable a depósitos de muy baja ley que
resultan de difícil extracción convencional
(Edwards y Oliver, 2000), con el
consecuente aprovechamiento de los
recursos (IAEA, 2001).

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7.4. Escombreras

Los materiales que son extraídos de la corteza terrestre y que no tienen valor económico
(estériles), o tienen mineral de interés pero en cantidades sub-económicas (marginales), deben
ser acopiados en un sitio adecuado mientras dure la operación de la mina (Oyarzún y Oyarzún,
2014). Estos materiales suelen provenir de la sobrecarga, es decir, del material que se encuentra
por encima de la mineralización con interés económico.

Estos residuos provienen únicamente de la etapa de minería, es decir, no sufrieron

ningún tipo de procesamiento químico. Son almacenados en estructuras denominadas
escombreras o botaderos. Cuando se extrae el mineral de la corteza mediante lixiviación in situ,
no se generan estos residuos y no tiene sentido hablar de escombreras.

La topografía natural condiciona el tipo de configuración elegida. Es muy importante

asegurarse de que el sitio escogido no contenga mineralizaciones que obliguen a su posterior
remoción (Oyarzún y Oyarzún, 2014).

Existen varias configuraciones de escombreras. Una clasificación posible es la que utiliza

la topografía como criterio, como se observa en la figura 43 (Kennedy, 1990):

Figura 43. Configuraciones posibles de escombreras según la topografía del sitio: a) En pilas, b) relleno de valle, c)
Relleno de ladera, d) Relleno de cresta. Tomado de (Kennedy, 1990).

 En pilas (heaped): son las más utilizadas y se construyen en un terreno relativamente

plano. La altura final de la escombrera se alcanza por la compactación de sucesivas
capas de relleno que pueden estar interconectadas mediante rampas.

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  Relleno de valle (valley fill): los materiales se depositan en un valle mediante descargas
pendiente abajo desde la elevación final. También pueden construirse de abajo hacia
arriba mediante capas compactadas ascendentes, pero resulta una opción generalmente
más cara. Si la escombrera se construye en forma transversal al valle, suele
denominarse de relleno de valle transversal (cross-valley fill).
 Relleno de ladera (side-hill fill): también muy utilizadas, la escombrera se construye sobre
una ladera ya existente en el terreno. La construcción se realiza permitiendo el flujo
descendente del material por la ladera desde una determinada altura.
 Relleno de cresta (ridge fill): este tipo de escombrera se construye a lo largo de una
cresta de manera que el material se deposite a ambos lados del filo.

Los factores que afectan a la estabilidad de la escombrera son la configuración y el

diseño, el método de construcción, el grado de confinamiento, las propiedades de los materiales
y las condiciones geológicas de la cimentación. En cuanto al diseño de la escombrera, los
parámetros más importantes son la altura de la misma, el volumen y el ángulo de talud. También
se deben considerar el ancho de las bermas y el ancho de las rampas de acceso.

En relación a la estabilidad de la escombrera, se deben identificar las características

topográficas más relevantes, los horizontes de suelos del sitio y sus profundidades, los tipos de
rocas que van a conformar la base de la escombrera y la profundidad de las napas freáticas. Los
tipos más frecuentes de fallas en la estabilidad son los deslizamientos, la licuefacción y las fallas
de la cimentación (Kennedy, 1990).

Una vez decidido el diseño y la construcción de la escombrera, ya durante la operación

de la misma, se la debe mantener señalizada, demarcada e iluminada, se deben definir las zonas
de ingreso y egreso, y definir la zona de descargas de nuevos materiales, su distribución y el
equipamiento utilizado (camiones, topadoras, motoniveladoras, camiones regadores).

El transporte, por lo general, es muy importante para los costos de operación. Es

necesario ubicar las escombreras lo más cerca posible a las fuentes, con acarreo a nivel o cuesta
abajo hacia la escombrera.

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 8. Procesamiento de minerales de uranio

En el presente capítulo se describen las etapas básicas del procesamiento de los

minerales de uranio, desde la primera trituración de los minerales extraídos de la mina hasta el
envasado de los concentrados comerciales de uranio que se producen en la planta.

8.1. Etapas

A continuación de la extracción del uranio de sus menas, su procesamiento (milling) tiene

lugar en una planta generalmente ubicada en el mismo sitio que la mina, o en su defecto en sus
cercanías.

Los minerales de uranio varían considerablemente de un depósito a otro y cada planta

de tratamiento se debe diseñar de manera que se adapte a las características específicas de los
minerales que vaya a recibir (Seidel, 1981).

El procesamiento de los minerales extraídos hasta la producción de los concentrados de

uranio comprende en general seis etapas básicas: 1) trituración y molienda, 2) lixiviación, 3)
separación sólido/líquido, 4) concentración, 5) precipitación, y 6) secado y envasado.

La etapa más importante de todas es la lixiviación del uranio desde los minerales que lo
contiene. Desde un punto de vista químico, la lixiviación es un método de extracción sólido-
líquido, en el cual se extrae un componente soluble desde una matriz sólida con un disolvente
líquido (Richardson et al., 2003). En particular, en la hidrometalurgia la lixiviación implica la
extracción selectiva de un metal desde sus menas en forma de sales solubles con un solvente
líquido acuoso.

Existen diferentes métodos para realizar la lixiviación: la lixiviación convencional, la

lixiviación en pilas, la lixiviación stope32 y la lixiviación in situ. A su vez, cada una de ellas puede
realizarse en dos modalidades: la lixiviación ácida y la lixiviación alcalina, como se muestra en la
figura 44.

32
También denominada block o in-place (no debe confundirse con lixiviación in situ).

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 Figura 44. Etapas del procesamiento de menas de uranio para obtención de concentrados comerciales: Izquierda:
Variante de lixiviación ácida. Derecha: variante de lixiviación alcalina. Modificado de (Edwards y Oliver, 2000).

Las etapas de lixiviación, concentración y precipitación tienen características específicas

para el uranio, mientras que la trituración y la molienda, la separación sólido-líquido y el secado
son similares al tratamiento de cualquier otra mena (Navarro, 1984). Se describen a continuación
las seis etapas básicas:

1) Trituración y molienda

El mineral de uranio producido en la mina33, en la mayoría de los casos, contiene mucho

material grueso que es necesario adecuar. En ocasiones, puede incluir fragmentos de 25
centímetros o más, y en esos casos se emplea la trituración, que consiste en fragmentar el
material hasta unos centímetros de tamaño, y la molienda, que disminuye el tamaño de partículas
hasta la granulación de arena fina (Seidel, 1981). Ambos procesos son mecánicos, aunque la
trituración es un proceso seco mientras que la molienda típicamente es un proceso húmedo
(Woods, 2016). Los lodos resultantes se conducen luego al circuito de lixiviación (Seidel, 1981).

El objetivo de la trituración y la molienda es liberar o al menos exponer las superficies de

los minerales de uranio para facilitar la extracción posterior. El tamaño de las plantas de

33
El producto de una mina tal cual sale de ella se conoce internacionalmente como el run-of-mine (ROM) y es el material
en bruto sin ningún tipo de tratamiento físico o químico.

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trituración y molienda tienen que ser acordes a las características de la mena, como la dureza,
el tamaño, el contenido de arcillas, entre otros factores (Woods, 2016).

Previamente suele realizarse una clasificación del material de mina, que consiste en la
selección del material o fragmentos con mayor ley y el rechazo de fragmentos de baja ley.
Históricamente, esta clasificación se realizaba manualmente basándose en aspectos visuales o
realizando un escaneo gamma, pero posteriormente comenzó a realizarse una clasificación
mecánica basada en características físicas, mineralógicas o radimétricas (Woods, 2016).

2) Lixiviación

Como se mencionó anteriormente, existen cuatro métodos para realizar la lixiviación: la

lixiviación convencional, la lixiviación en pilas, la lixiviación stope34 y la lixiviación in situ.

a) Lixiviación convencional

Esta lixiviación se realiza en tanques agitados mecánica o neumáticamente.

La lixiviación ácida es el proceso predominante, usualmente con ácido sulfúrico debido

a su relativamente bajo costo y amplia disponibilidad. Los ácidos nítrico y clorhídrico pueden
utilizarse, pero en general son más caros y puede ocasionar una mayor contaminación ambiental
(Edwards y Oliver, 2000).

La cantidad de ácido sulfúrico que se debe añadir varía entre 15 y 50 kg por tonelada de
mena (Woods, 2016). El consumo de ácido no depende del tenor de uranio del mineral, sino de
los elementos que constituyen la ganga. Los carbonatos presentes son frecuentemente los
principales consumidores de ácido (Seidel, 1981).

Normalmente debe hacerse un equilibrio entre la recuperación de uranio y el consumo

de ácido, y esto implica que suele quedar algo de uranio residual en la mena luego del tratamiento
(Woods, 2016). Esto ocurre especialmente en minerales resistentes como la brannerita, de la
cual es relativamente difícil lixiviar el uranio (Edwards y Oliver, 2000).

La lixiviación ácida se realiza típicamente a un pH de entre 1,5 y 2, lo que solubiliza

también otros elementos, como el hierro, el calcio y el magnesio (Woods, 2016). Los lixiviados
resultantes son soluciones relativamente diluidas, aunque complejas, de sulfatos ácidos que
contienen una gran variedad de iones. Los iones metálicos presentes corrientemente
comprenden uranio, hierro, calcio, magnesio, aluminio, vanadio, molibdeno, cobre y algunas
veces selenio. La concentración común de uranio es de 1 a 2 g/L, mientras que las
concentraciones de los demás iones pueden variar notablemente según la composición del
mineral específico que se haya tratado (Seidel, 1981).

34
También denominada block o in-place (no debe confundirse con lixiviación in situ).

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 Los equipos utilizados suelen ser tanques agitados mecánicamente o neumáticamente,
como los tanques de tipo pachuca, para brindar un buen contacto entre las fases líquida y sólida
(Edwards y Oliver, 2000). Los tiempos de residencia usualmente van desde varias horas hasta
un día, aunque pueden llegar a alcanzar hasta 4 días (Woods, 2016). En el caso de ciertos
minerales se puede reducir notablemente el tiempo de lixiviación calentando el mineral molido
mezclado con el ácido, y en varias plantas de tratamiento se utilizan temperaturas entre 40 y
60°C (Seidel, 1981).

Las reacciones que tienen lugar en fase acuosa entre el ion uranilo y el ion sulfato que
aporta el ácido sulfúrico son las siguientes (Edwards y Oliver, 2000; Navarro, 1984):

UO22+ + SO42- → UO2SO4 K25°C = 50

UO2SO4 + SO42- → [UO2(SO4)2]2- K25°C = 350

[UO2(SO4)2]2- + SO42- → [UO2(SO4)3]4- K25°C = 2500

En estas reacciones el equilibrio se encuentra desplazado hacia los productos, con lo

cual las concentraciones de los compuestos de uranio quedan (Navarro, 1984):

[UO2(SO4)3]4- > [UO2(SO4)2]2- > UO2SO4

La presencia del uranio en el estado de oxidación tetravalente requiere de elementos

oxidantes para llevarlo al estado hexavalente y de este modo hacer posible su disolución en un
ambiente sulfúrico (Navarro, 1984). Algunos oxidantes utilizados en la práctica son el dióxido de
manganeso o pirolusita (MnO2), el clorato de sodio (NaClO3), el sulfato de hierro (Fe2(SO4)3) o el
ácido peroxosulfúrico (H2SO5) y el peróxido de hidrógeno (H2O2).
H+
UO2 + oxidante → UO22+ + especie reducida

Mantener un ambiente oxidante durante la lixiviación ácida es crítico para obtener altos
rendimientos de uranio. A menos que el oxígeno libre esté presente, la disolución real del óxido
de uranio es producida por el ion férrico (Fe3+), que se reduce al ion ferroso (Fe2+) en el proceso.
Los otros oxidantes se utilizan para re-oxidar el Fe2+ a Fe3+ para mantener la disolución del uranio
(Woods, 2016). Las reacciones involucradas son (Navarro, 1984):

UO2 + 2 Fe3+ → UO22+ + 2 Fe2+

2 Fe2+ + MnO2 + 4 H+ → 2 Fe3+ + Mn2+ + 2 H2O

En el caso del MnO2, al tener una relativamente baja capacidad oxidante por tonelada,
sólo se utiliza cuando la distancia de traslado desde el proveedor hasta la planta es corta
(Edwards y Oliver, 2000).

Si se utiliza clorato de sodio las reacciones quedan de la siguiente manera (Edwards y

Oliver, 2000):

UO2 + 2 Fe3+ → UO22+ + 2 Fe2+

6 Fe2+ + NaClO3 + 6 H+ → 6 Fe3+ + NaCl + 3 H2O

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 El ácido peroxosulfúrico, el peróxido de hidrógeno y el oxígeno tienen la ventaja
ambiental de no añadir iones contaminantes a los efluentes de la planta. Esto es particularmente
importante en el caso de los iones cloruro generados cuando se utiliza el clorato como oxidante,
ya que es extremadamente costoso removerlos de los efluentes (Edwards y Oliver, 2000).

Por otro lado, cuando en la mena hay un contenido mayor al 1-3% de carbonatos, estos
consumen una buena parte del ácido sulfúrico empleado y el proceso no resulta económicamente
viable (Woods, 2016). En este caso se emplea la lixiviación alcalina utilizando carbonato de sodio
para generar un medio alcalino. Sin embargo, esta opción es mucho menos utilizada.

Esta lixiviación puede requerir temperaturas y presiones elevadas. El tiempo de esta

lixiviación va desde uno hasta cuatro días. El proceso puede lixiviar vanadio de ciertas menas
(Woods, 2016). Es muy selectiva con el uranio, por lo que muchas impurezas u otros
radionucleidos no son solubilizados en forma apreciable (Edwards y Oliver, 2000).

La lixiviación alcalina de los minerales es posible porque en condiciones de oxidación se

pueden formar complejos solubles aniónicos de carbonato de uranio. Las soluciones más
corrientes son una mezcla de carbonato de sodio y bicarbonato de sodio (Seidel, 1981). El
oxidante utilizado es el oxígeno gaseoso. El agregado de bicarbonato se utiliza para evitar que
el UO3 reaccione con el carbonato formando iones hidroxilo, que haría precipitar el uranio y de
esta forma interferiría en el proceso (Edwards y Oliver, 2000):

2 UO2 + O2 → 2 UO3

UO3 + CO32- + 2 HCO3- → [UO2(CO3)3]4- + H2O

Los iones Fe3+ no son estables en soluciones alcalinas de carbonato y es justamente la

ausencia de este catalizador lo que genera las condiciones necesarias tan diferentes para
realizar esta modalidad de lixiviación, como mayores presiones, temperaturas, tiempos de
lixiviación y una molienda más fina (IAEA, 1993).

Las ventajas de la lixiviación alcalina sobre la ácida son (IAEA, 1993):

 La solución es más específica para los minerales de uranio, sin atacar la mayoría de los
minerales de la ganga.
 El uranio puede ser precipitado directamente desde el lixiviado.
 La solución de carbonato puede ser fácilmente regenerada.

Las desventajas son, según (IAEA, 1993):

 Se requiere una molienda muy fina para exponer la superficie de los minerales de uranio.
 Algunos minerales de la ganga (como el sulfato de calcio y la pirita) pueden reaccionar
con la solución alcalina y producir un gran consumo de la misma.
 Los minerales de uranio más refractarios no se disuelven bajo condiciones alcalinas.

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 b) Lixiviación en pilas

Otra modalidad de procesamiento de las menas es la lixiviación en pilas. Por las

características de este método, se evita la lixiviación en tanques agitados y la consecuente
separación sólido/líquido (Thenepalli et al., 2019). Consiste en una variación de la lixiviación
convencional aplicable a las minas a cielo abierto y subterráneas y fue adaptada en gran medida
desde la industria del cobre (Woods, 2016). Se muestra un esquema en la figura 45. Esta técnica
fue la más utilizada en la República Argentina, entre 1960 y 1995.

Figura 45. Esquema del método de lixiviación en pilas (para lixiviación ácida). Adaptado de (U.S. Nuclear Regulatory
Commission, 2020).

En este tipo de lixiviación, la mena triturada se dispone sobre una superficie o plataforma
relativamente plana (aunque con una pendiente adecuada para un correcto drenaje interno)
formando una pila de varios metros de altura. Se ubican sobre una base impermeable como por
ejemplo una membrana plástica. La solución lixiviante (ácida o alcalina) se dispersa mediante
líneas de rociadores o aspersores y cañerías a través de la pila. La solución pasa a través de la
pila y va disolviendo el uranio y otros metales como en la lixiviación convencional descripta
anteriormente. Los lixiviados son captados por gravedad mediante un sistema de captación
compuestos por tuberías y drenajes (previamente instalados en la base), luego son colectados
mediante una canaleta o tubería más grande y son almacenados en tanques o cisternas.

Posteriormente se continúan procesando convencionalmente para recuperar el uranio

con intercambio iónico o extracción con solventes. En general, el método de concentración
utilizado posteriormente suele ser el de intercambio iónico, ya que su gran ventaja radica en la
habilidad para recuperar selectivamente metales que se encuentran aún en una concentración
extremadamente baja (Petersen, 2016)

A la solución lixiviante se le ajusta el pH y su composición química y es recirculada para

su reutilización (Woods, 2016). Los tiempos de lixiviación van desde uno a seis meses

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(Thenepalli et al., 2019). Los porcentajes de recuperación se encuentran entre el 50 y el 80%
(World Nuclear Association, 2021). En la figura 46 se muestra un corte esquemático transversal
de una pila.

Figura 46. Corte transversal de una pila de lixiviación ácida. Adaptado de (IAEA, 1993).

La lixiviación en pilas tiene ciertas ventajas:

 Es un método de bajos costos de capital y bajos costos de operación (Thenepalli et al.,

2019; Woods, 2016), lo cual la hace atractiva para el procesamiento de uranio de menas
de baja ley (IAEA, 1993).

 El tamaño relativamente grande de partícula de las colas de mineral luego de la

lixiviación puede ayudar a minimizar los problemas de erosión eólica y generación de
polvos (IAEA, 1993).

Sin embargo, los tiempos de lixiviación son considerablemente mayores, se requiere una
mayor área de suelo para realizarla y no es adecuada para todos los depósitos de uranio.

La distribución de los minerales de uranio en la mena es muy importante, ya que el

tamaño de las partículas en la pila es bastante grande y el área superficial disponible para
reaccionar con la solución lixiviante es relativamente baja. Se requiere de un buen manejo de la
técnica para lograr una buena estabilidad en las pilas y una distribución uniforme de la solución
lixiviante (Woods, 2016).

Varias instalaciones de este tipo han experimentado inconvenientes asociados con

problemas de percolación. Una percolación deficiente puede generar extracciones pobres de
uranio debido a canalizaciones de la solución lixiviante y el desarrollo de zonas muertas (no
lixiviadas) dentro de la pila (Dhawan et al., 2012).

Una de las razones principales que ocasionan estos problemas de percolación es la

construcción deficiente de la pila. Durante el transporte del material pueden ocurrir

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segregaciones y separaciones del mismo, como se esquematiza en la figura 47. Generalmente,
los trozos más gruesos tienden a permanecer en la superficie de la pila, mientras que los
materiales más finos tienden a permanecer en la parte interna. Esta segregación ocasiona una
mala percolación y reduce la permeabilidad de la pila (Dhawan et al., 2012).

Figura 47. Segregación natural por tamaño en pilas con deficiencias en construcción. Tomado de (Dhawan et al.,
2012).

Para solucionar estos inconvenientes, en operaciones recientes se comenzó a utilizar la

técnica de aglomeración de las partículas más finas antes de ser dispuestas en las pilas (Woods,
2016). Si las partículas y/o aglomerados son de un tamaño similar, se puede evitar en gran
medida la segregación por tamaño. La aglomeración provoca una percolación uniforme de la
solución a través de las pilas, como se muestra en la figura 48 (Dhawan et al., 2012).

Figura 48. Proceso de percolación en materiales aglomerados y no aglomerados: Izquierda: con aglomeración.
Derecha: sin aglomeración. Tomado de (Dhawan et al., 2012).

En algunos casos se utiliza una sustancia aglutinante que fortalece los aglomerados
(Hoummady, 2018). Se utilizan equipos denominados aglomeradores que consisten en tambores
cilíndricos.

c) Lixiviación stope, block o in-place

En algunos casos excepcionales, se ha aplicado la lixiviación directamente en

determinados bloques de menas dentro de una mina subterránea, método que se conoce
internacionalmente con distintas denominaciones, como stope leaching, block leaching o in-place
leaching.

En este método se fragmentan las menas del depósito en forma subterránea mediante
voladuras, pero no son transportadas a la superficie (ni a ningún otro sector subterráneo) para
su procesamiento. En cambio, se hace percolar la solución lixiviante a través de los fragmentos

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directamente en el lugar y luego el lixiviado resultante se colecta y bombea a la superficie para
la recuperación del uranio en forma tradicional (Woods, 2016).

Esta modalidad utiliza el espacio resultante de la remoción de menas de mayor ley en

excavaciones subterráneas. El material de menor ley, a menudo directamente al lado o arriba de
las aberturas realizadas, se fragmenta y deja en el lugar. En algunos casos, se deja entrar agua
de mina para que inunde las pilas de material. Se deben utilizar oxidantes, pero en aquellas
menas que contienen sulfuros de hierro, los sulfuros aportan la acidez necesaria para disolver el
uranio (IAEA, 1993).

d) Lixiviación in situ

Como fue mencionado anteriormente, cuando se realiza la lixiviación in situ se unifican las
etapas de minería y lixiviación, ya que se realiza la lixiviación directamente sobre los depósitos
de uranio. Una vez obtenidos los lixiviados, se continúa en superficie como en una planta de
procesamiento ordinaria.

Para realizar la lixiviación in situ se pueden utilizar lixiviantes tanto ácidos como básicos.
Para la lixiviación ácida se puede utilizar ácido sulfúrico diluido y para la alcalina una solución de
carbonato y bicarbonato. Los oxidantes típicos son el oxígeno y el peróxido de hidrógeno, que
oxidan el uranio a UO22+ y luego es complejado como iones sulfato o carbonato, como se
describió previamente. La cantidad total de solución lixiviante a utilizar en el ciclo de extracción
está principalmente determinada por el volumen efectivo de poro disponible para el transporte
de fluidos en el acuífero (IAEA, 2016).

Algunas plantas que han utilizado soluciones lixiviantes con amoníaco experimentaron
algunas dificultades, ya que tiende a adsorberse en los minerales arcillosos. El amoníaco se
desorbe lentamente de la arcilla, y por lo tanto se requiere la remoción y tratamiento de mucha
agua subterránea para lograr la remediación del acuífero (U.S. Nuclear Regulatory Commission,
2009).

3) Separación sólido-líquido

Luego de la lixiviación, la siguiente etapa consiste en separar los líquidos lixiviados de

los sólidos (salvo para lixiviación en pilas). Los sólidos se lavan para evitar que quede uranio
disuelto atrapado, mientras que la solución que contiene el uranio disuelto continúa su
procesamiento (Edwards y Oliver, 2000).

Esta operación puede realizarse con cualquier equipo de separación sólido-líquido, como
espesadores, filtros de tambor, filtros de disco, filtros de banda horizontal, clasificadores de
rastrillos, clasificadores de espiral, entre otros. El mejor equipo a utilizar depende de las
condiciones específicas de la planta y los costos. Se deben minimizar las pérdidas de uranio
soluble en esta etapa (Edwards y Oliver, 2000).

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 4) Concentración

El objetivo de esta etapa es obtener una separación selectiva y concentración del uranio
disuelto en los lixiviados. La solución resultante tiene que tener relativamente bajas
concentraciones de impurezas. Los métodos que se utilizan son el intercambio iónico y la
extracción con solventes (Navarro, 1984).

Tanto el intercambio iónico como la extracción con solventes involucran un cambio en el

equilibrio:

M + I ⇌ MI

En la primera etapa del proceso, el metal M se transfiere desde la solución acuosa con
uranio disuelto (obtenida luego de las etapas de lixiviación y separación sólido-líquido) hacia la
fase orgánica intercambiadora I, formando un complejo MI. Esta etapa, en la que el equilibrio
se desplaza hacia la derecha en la ecuación, se denomina extracción en extracción con
solventes y carga en intercambio iónico (Edwards y Oliver, 2000).
En la siguiente etapa, el metal es transferido desde la fase intercambiadora hacia una
corriente acuosa, distinta de la primera, y el equilibrio se desplaza nuevamente a la izquierda.
Esta etapa se denomina re-extracción o stripping en extracción con solventes y elución en
intercambio iónico. La nueva corriente acuosa a la cual se transfiere el uranio se denomina re-
extractante o fase de re-extracción en extracción con solventes y eluyente en intercambio iónico
(Edwards y Oliver, 2000). Todo el proceso se repite varias veces: en cada paso, la concentración
de uranio obtenida aumenta y la cantidad de impurezas indeseadas disminuye (Woods, 2016).
El método de extracción con solventes se basa en las solubilidades diferenciales de
un compuesto en dos líquidos inmiscibles distintos, usualmente agua y un disolvente orgánico
(como kerosene mezclado con aminas). Este método sólo se utiliza en conjunto con lixiviación
ácida (Woods, 2016).
Se mezclan la solución acuosa de uranio con el disolvente orgánico, resultando en la
transferencia selectiva del uranio de una fase a la otra y dejando en la fase acuosa los otros
metales disueltos. Se deja estacionar la mezcla, de manera que el solvente (ahora con uranio)
flote arriba de la solución acuosa. Esta solución se devuelve a la etapa de extracción para su
reutilización. La fase orgánica con uranio se separa y se mezcla con la nueva fase acuosa de re-
extracción de diferente composición. Bajo estas nuevas condiciones, el uranio es transferido
nuevamente a esta fase y el disolvente orgánico es reciclado para extraer más uranio de la
solución acuosa original (Woods, 2016).
En la fase orgánica de extracción se utilizan aminas alifáticas primarias (RNH 2),
secundarias (R1R2NH) y terciarias (R1R2R3N) de cadena larga. Deben ser convertidas a su
correspondiente sal, por ejemplo, con ácido sulfúrico (Edwards y Oliver, 2000). Debe agregarse
además un modificador de fases (usualmente isodecanol) para evitar la formación de emulsiones
y aumentar la solubilidad entre las aminas y el kerosene (Navarro, 1984). Como re-extractantes

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se suele utilizar una solución de sulfato de amonio y en algunos casos ácido sulfúrico (Edwards
y Oliver, 2000).
Por otro lado, el método de intercambio iónico consiste en el intercambio de iones
entre una solución líquida y una resina orgánica sólida. El proceso es reversible, ya que permite
luego recuperar el ion blanco (el complejo de uranio) y regenerar la resina. Se utiliza tanto en
lixiviación ácida como alcalina, por lo que el uranio se encuentra presente en forma de complejos
aniónicos de carbonatos o sulfatos y no en forma de cationes metálicos. Es un proceso de
intercambio aniónico (Woods, 2016).
Las resinas están conformadas típicamente por microesferas o microperlas de
aproximadamente 0,5 mm de diámetro (Woods, 2016), usualmente compuestas por polímeros
de estireno y divinilbenceno tratados químicamente para proveer los sitios activos de intercambio
iónico (Edwards y Oliver, 2000).
La solución que contiene los aniones de uranio se hace pasar por tanques o columnas
de intercambio, en donde el uranio es adsorbido selectivamente en la resina como un complejo
aniónico (Woods, 2016). La resina cargada se eluye con una segunda solución acuosa
transfiriéndose nuevamente el uranio, mientras que las microesferas de la resina son
regeneradas con una tercera solución acuosa para prepararlas para la absorción de más uranio
presente en la solución acuosa original.
Como eluyentes pueden utilizarse iones nitrato, cloruro o bisulfato, aunque nitratos y
cloruros son más enérgicos y rápidos (Navarro, 1984).
El método de intercambio iónico es más adecuado para soluciones de uranio con
relativamente bajas concentraciones (< 1g/L) y lixiviaciones in situ. Cuando las soluciones tienen
una relativamente alta concentración, la extracción con solventes es más económica (Edwards
y Oliver, 2000).

5) Precipitación

Una vez obtenida la solución de uranio concentrada y purificada en la etapa anterior, la

siguiente etapa es la precipitación, cuyo objetivo es destruir el complejo aniónico y precipitar el
uranio en forma de yellow cake (Seidel, 1981).

Si la especie aniónica es el complejo uranil trisulfato, [UO 2(SO4)3]4-, se puede elevar el

pH hasta 7-8, ya sea con amoniaco gaseoso o en solución, obteniéndose el precipitado de
diuranato de amonio (Navarro, 1984):

2 [UO2(SO4)3]4- + 6 NH4OH → (NH4)2U2O7 + 2 (NH4)2SO4 + 3 H2O + 4 SO42-

Cuando el uranio se encuentra en solución en la forma de [UO 2(CO3)3]4-, se acidifica la

solución hasta pH 4-4,5 con ácido sulfúrico para obtener el uranil trisulfato y proseguir como
anteriormente (Navarro, 1984).

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 Actualmente se está dejando de utilizar amoníaco para lograr la precipitación, ya que
puede causar pasivos ambientales adicionales, al ser difícil de remover de los efluentes
generados (Woods, 2016).

En muchas plantas convencionales, además del amoniaco, se ha utilizado hidróxido de

sodio, hidróxido de magnesio, óxidos de calcio y magnesio mezclados, y óxido de magnesio
solamente. Utilizando estos reactivos se generan los precipitados conocidos como diuranatos,
como el diuranato de sodio, de magnesio, de calcio y de amonio (Edwards y Oliver, 2000; Woods,
2016). Otra opción es utilizar peróxido de hidrógeno, que puede mejorar en gran medida la
pureza del producto obtenido (Edwards y Oliver, 2000).

La elección del reactivo a utilizar depende de las características específicas del proceso,
como la pureza de la solución, las especificaciones del producto, los costos de los reactivos y los
impactos ambientales generados.

6) Secado y envasado

Usualmente se realiza un lavado del precipitado obtenido para remover posibles

impurezas solubles atrapadas. Los equipos utilizados pueden ser espesadores, centrífugas o
filtros (Edwards y Oliver, 2000).

Luego del lavado se realiza un secado para una remoción final de humedad del
precipitado. En plantas más grandes, se realiza una calcinación a aproximadamente 700°C para
llevar el producto a un estado óxido, normalmente U 3O8, con un contenido de uranio del 85%
(Woods, 2016). De lo contrario, el producto tiene peróxidos, magnesio, sodio o amonio, como se
discutió previamente cuando mencionó la composición de la yellow cake.

El producto final es envasado en tambores de 200 L, pesando alrededor de 300 kg cada

uno (más en el caso de U3O8). Cada tambor es identificado individualmente, sellado y etiquetado
de forma adecuada.

8.2. Diques de colas

Las colas o relaves (tailings) son los residuos del procesamiento de los minerales. Estos
residuos pueden ser sólidos (restos de minerales, ganga), líquidos (efluentes de proceso), barros
o pulpas.

Las colas suelen depositarse en unas estructuras que se denominan diques de colas. En
estos diques se almacenan los líquidos, barros y pulpas. Cuando las colas de minerales se
encuentran en forma sólida (como en el caso de la lixiviación en pilas), suelen depositarse en
otro sitio distinto al dique.

La geometría de los diques varía dependiendo de la topografía del lugar. Para su

construcción se deben tener en cuenta las características de los efluentes, el volumen a

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almacenar, la hidrología y el clima, el riesgo sísmico, los caminos de acceso, el transporte de
líquidos mediante ductos y las condiciones de impermeabilidad.

Las fallas que pueden ocurrir durante su operación pueden deberse a fallas
constructivas, mantenimientos inadecuados, o eventos naturales que superen las previsiones
constructivas.

Figura 49. Diques de efluentes de la planta de procesamiento de minerales de uranio en White Mesa, Utah, Estados
Unidos.

8.3. Comparación de técnicas

Teniendo en cuenta todos los métodos descriptos, tanto de minería como de

procesamiento de uranio, en el Cuadro 12 se presentan las estadísticas a nivel mundial según el
método elegido. Se muestran además los factores de recuperación promedio que tienen en
cuenta el Organismo Internacional de Energía Atómica y la Agencia para la Energía Nuclear para
cada método. Estos factores consideran las pérdidas de uranio en todo el proceso.

Cuadro 13. Cantidad de reservas razonablemente aseguradas según método de minería y procesamiento. Se
considera para el corte de costos <260 USD/kgU. Tomado de (NEA y IAEA, 2020).
Factor de recuperación
Método de minería y procesamiento Cantidad (toneladas de U)
promedio (%)
Minería a cielo abierto + lixiviación convencional 559.066 80

Minería subterránea + lixiviación convencional 1.512.741 75

Minería a cielo abierto + lixiviación en pilas 139.116

70
Minería subterránea + lixiviación en pilas 11.714

Stope/block/in-place leaching 13.594 75

Lixiviación in situ ácida 614.751 85

Lixiviación in situ alcalina 9.233 70

8.4. Panorama internacional

En el Cuadro 14 se muestran los principales operadores del mundo y su respectiva

producción.

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 Cuadro 14. Principales operadores del mundo en la minería del uranio. Se consigan sus países de origen, la
producción en 2019 y la proporción del total mundial. Tomado de (World Nuclear Association, 2021).

Producción Proporción del total

Operador País
(toneladas de U) mundial (%)

Kazatomprom Kazajistán 12.229 22

Orano Francia 5.809 11

Cameco Canadá 4.754 9

Uranium One Canadá/Rusia 4.624 8

CNNC (China National
China 3.961 7
Nuclear Corporation)
CGN (China General
China 3.871 7
Nuclear Power Group)
Navoi Mining Uzbekistán 3.500 6

BHP Australia/Inglaterra 3.364 6

ARMZ Rusia 2.904 5

Energy Asia Japón/Kazajistán 2.122 4

General Atomic/Quasar Estados Unidos 1.764 3

Sopamin Níger 1.032 2

Rio Tinto Australia/Inglaterra 1.016 2

VostGok Ucrania 801 1

Otros - 3.001 5

Total - 54.752 100

En el Cuadro 15 se presentan las mayores minas productoras de uranio, donde se aclara

bajo qué método operan y su producción anual para 2019.

Cuadro 15. Lista de las 10 mayores minas productoras de uranio a nivel mundial. Se detalla su método de extracción y
producción para el año 2019. Tomado de (World Nuclear Association, 2021).
Proporción del
Producción
Mina País Operador Tipo total mundial
(ton de U)
(%)
Cigar Lake Canadá Cameco/Orano Subterránea 6.924 13
Husab Namibia CGN Cielo abierto 3.400 6
Subproducto/
Olympic Dam Australia BHP 3.364 6
Subterránea
Moinjum &
Kazajistán Orano/Kazatomprom In situ 3.252 6
Tortkuduk
Inkai, sitios 1-3 Kazajistán Kazatomprom/Cameco In situ 3.209 6
Uranium
Budenovskoye 2 Kazajistán In situ 2.600 5
One/Kazatomprom
Rössing Namibia Rio Tinto Cielo abierto 2.076 4
SOMAIR Níger Orano Cielo abierto 1.912 4
Central
Kazajistán Kazatomprom In situ 1.964 3
Mynkuduk
South Inkai Uranium
Kazajistán In situ 1.601 3
(bloque 4) One/Kazatomprom
Total del Top 10 - - - 30.032 55

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 9. Panorama energético internacional

En este capítulo se brinda un panorama de la situación energética a nivel internacional y

se describe la participación de la energía nuclear en la matriz energética. Estos temas serán de
relevancia para cuando se discuta el rol de la energía nuclear, y por ende también el de la minería
de uranio del siglo XXI.

9.1. Fuentes de energía

Ante todo, es conveniente definir a la energía primaria como aquella fuente de energía
disponible en la naturaleza, en variadas formas, que puede ser utilizada para realizar actividades,
transformarla, almacenarla y transportarla. Son recursos naturales como el viento, las
radiaciones solares, el agua en movimiento, el carbón, el uranio, el gas natural, el petróleo, la
leña, el bagazo y otros residuos vegetales.

A su vez, las fuentes de energía secundaria son el resultado de transformaciones de las

fuentes de energía primaria y no se encuentran presentes en la naturaleza como recursos, sino
que son generados a partir de éstos. Entre las fuentes secundarias se distinguen la electricidad,
los derivados del petróleo (nafta, gasoil, fueloil, entre otros), los biocombustibles, el hidrógeno
gaseoso (H2) y el calor.

En general se denominan energías convencionales a las energías utilizadas

tradicionalmente, todas de fuentes no renovables, provenientes de los combustibles fósiles.
Éstos proceden de la biomasa producida en eras pasadas, que han sufrido enterramiento y
posteriormente procesos de transformación por aumento de presión y temperatura, hasta la
formación de sustancias de gran contenido energético.

En contraposición, se utiliza el término energías alternativas que, según las definiciones

más amplias, son todas las fuentes de energía que no implican la quema de combustibles fósiles
(carbón, gas y petróleo).

Otra forma de clasificar a las energías es según éstas sean renovables o no renovables.
Así, se entiende a las energías renovables como aquellas obtenidas de flujos de energía
repetitivos y persistentes que ocurren naturalmente (Twidell y Weir, 2015). Se incluyen en esta
categoría la radiación solar, el viento, la biomasa, los flujos de agua (ríos, olas, mareas) y el calor
geotérmico. Cabe destacar que estos recursos sólo son renovables en la escala de tiempo
humana. A estas energías se las suele denominar además energías verdes, energías limpias o
energías sustentables, con la única excepción de la energía hidroeléctrica a gran escala, que no
suele considerarse una energía sustentable por sus grandes impactos ambientales negativos, a
pesar de ser de carácter renovable.

Por el otro lado, se entiende como energías no renovables las obtenidas de depósitos
estáticos de energía que se encuentran en la corteza terrestre, salvo que sean liberados por
alguna acción humana (Twidell y Weir, 2015). Se incluyen en esta categoría a los ya

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mencionados combustibles fósiles y al uranio. En estas fuentes, la energía es inicialmente un
potencial de energía aislado, y se requiere de una acción externa para iniciar la provisión de
energía para usos prácticos (Twidell y Weir, 2015). El Cuadro 15 resume los diferentes tipos de
fuentes de energía.

Cuadro 16. Descripción de los tipos de fuentes de energía más relevantes.

Tipo de energía Descripción

Energía de Debida a la combustión del carbón, el petróleo y el gas natural. Se incluyen los
combustibles fósiles hidrocarburos en yacimientos convencionales y no convencionales.
235
Nuclear Debida a la fisión producida en el núcleo atómico, en su inmensa mayoría el U.
Hidroeléctrica Aprovechamiento a gran escala de las diferencias de altura y caudales fluviales.
Aprovechamiento de la radiación solar mediante un dispositivo semiconductor
Solar fotovoltaica
denominado célula fotovoltaica.
Solar térmica Aprovechamiento de la radiación solar para generar calor para diversos usos.
Eólica Debida al viento y la energía cinética de las masas de aire en movimiento.
Geotérmica Aprovechamiento del calor del interior de la Tierra.
Mareomotriz Debida a los movimientos de agua que producen mareas oceánicas.
Undimotriz Captura de la energía del movimiento de las olas que produce el viento.
Micro-hidro Pequeñas instalaciones de aprovechamiento hidroeléctrico.
Aprovechamiento de la energía contenida en la biomasa36 o de combustibles
Bioenergía35
derivados de ella (biocombustibles37).
Utiliza las diferencias de temperatura entre las masas de agua oceánicas profundas y
Maremotérmica
superficiales para generar electricidad.

9.2. Matriz energética mundial

La matriz energética es la combinación de fuentes de energía primaria que se utiliza en

una determinada zona geográfica, país o región. En el año 2019 la matriz energética mundial
estaba conformada mayoritariamente por los tres combustibles fósiles. Entre el petróleo, el
carbón y el gas natural suman un 84,3% de toda la energía primaria consumida en el planeta. Le
sigue la generación de energía hidroeléctrica con un 6% (estable en los últimos años). La suma
de todas las energías renovables (salvo hidroeléctrica) es del 5%, mientras que la energía de
origen nuclear es del 4,3% (BP, 2020), como se muestra en la figura 50.

35
Bioenergía: son todas las energías que derivan de fuentes biológicas, incluyendo la utilización de biomasa en forma
directa o sus derivados. También se denomina energía de biomasa.
36
Biomasa: es toda la materia presente en plantas y animales, incluyendo sus desechos. En particular se utiliza la leña,
los cultivos energéticos, los residuos forestales, agrícolas, hortícolas, ganaderos y de procesamiento de alimentos.
37
Biocombustibles: productos secundarios derivados de fuentes de biomasa, entre ellos el bioetanol, el biodiesel y el
biogás.

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Figura 50. Distribución de energía primaria global según la fuente de energía para el año 2019. Tomado de (BP, 2020).

Observando el comportamiento de la matriz energética mundial a lo largo de los últimos

25 años, se puede confirmar que la composición no ha variado en forma muy significativa, como
se visualiza en la figura 51.

La suma de las contribuciones de los tres combustibles fósiles se ha mantenido en

alrededor de un 85%: la utilización del petróleo ha disminuido, pero ha sido compensada por un
aumento en el consumo del gas natural. La energía hidroeléctrica se ha mantenido prácticamente
estable, la nuclear ha disminuido levemente, mientras que la suma de todas las energías
renovables ha comenzado un sostenido y marcado crecimiento a partir del año 2004.

Figura 51. Evolución de la matriz energética mundial para el período 1994-2019. En el eje de las abscisas se
encuentran los años y en el eje de las ordenadas se encuentra el porcentaje del total. Se tienen en cuenta las fuentes
de energía primaria. Tomado de (BP, 2020).

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 Si se analiza cómo se distribuye este consumo energético por regiones, se observan
algunas diferencias destacables, detalladas en la figura 52. La región que más depende del uso
de combustibles fósiles es Medio Oriente, la región donde es mayor la proporción de energías
renovables y de energía nuclear es Europa, y la región que más hace uso del carbón es Asia-
Pacífico (Sur de Asia, Asia Oriental y Oceanía). En el caso de nuestra región, América Central y
del Sur, más allá de que los combustibles fósiles cubren más del 50% de la demanda, posee la
mayor proporción de uso de energía de origen hidroeléctrico, mientras que el uso de energías
renovables también es importante.

Figura 52. Porcentajes de consumo energético por regiones. Se presentan los datos del año 2019. CEI representa la
Comunidad de Estados Independientes (Rusia y las ex-repúblicas soviéticas, salvo Ucrania y los países bálticos).
Tomado de (BP, 2020).

A su vez, si en lugar de analizar los datos relativos porcentuales se observan los números
absolutos, se ve que en los últimos 25 años el consumo energético (en todas sus formas de
energía) viene aumentando consistentemente, como se observa en la figura 53.

Figura 53. Evolución del consumo de energía primaria mundial para el período 1994-2019. En el eje de las abscisas se
encuentran los años y en el eje de las ordenadas se encuentra el consumo en exajoules 38. Tomado de (BP, 2020).

38
Exajoule (EJ): equivalente a 1018 joules y a 277,8 terawatts-hora.

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9.3. Energía nuclear

La energía nuclear generó globalmente 2.563 TWh de electricidad en el año 2018 y 2.657
TWh en el año 2019. Ésta provino de la generación de 450 reactores nucleares comerciales
ubicados en 30 países. Para el mismo período 55 reactores adicionales se encontraban en
construcción (NEA y IAEA, 2020).

La capacidad instalada sumaba en todo el mundo 396 GWe39 al 2019 pero la distribución
se encuentra fuertemente concentrada en Europa, América del Norte y los países de Asia
Oriental, como se muestra en la figura 54 (NEA y IAEA, 2020).

Figura 54. Distribución mundial de la capacidad instalada de energía nuclear según regiones. Los porcentajes se
refieren a la proporción de cada región con respecto a los 396 GWe al 01/01/2019. Modificado de (NEA y IAEA, 2020).

En total son 30 países los que producen energía eléctrica de origen nuclear. Sin
embargo, en función de la cantidad de reactores, el consumo energético del país y la población
del mismo, la relevancia de la energía nuclear en la matriz energética nacional es muy variable.
En la figura 55 se muestran los países con mayor presencia de energía nuclear en su matriz
energética, encontrándose todos ellos en el continente europeo.

39
GWe (gigawatts eléctricos): potencia eléctrica que produce una planta, en contraposición con los gigawatts térmicos.

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Figura 55. Lista de países con mayor proporción de energía nuclear en sus matrices energéticas nacionales. Tomado
de (IAEA, 2018b).

Para poder lograr esta generación de energía nuclear se requirieron globalmente 59.200
toneladas de uranio al 01/01/2019 (NEA y IAEA, 2020). Esta demanda de uranio fue cubierta con
extracción de uranio y posterior procesamiento en plantas, lo que se denomina producción
primaria de uranio.

Como fue mencionado en capítulos anteriores, la producción primaria para 2018 fue de
53.516 toneladas de uranio. El resto provino de fuentes secundarias de uranio: reprocesamiento
de combustible nuclear, re-enriquecimiento de colas de uranio empobrecido, excesos de
inventarios comerciales o gubernamentales de uranio de producción pasada y sub-alimentación
(underfeeding) de plantas de enriquecimiento de uranio.

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 10. Depósitos de uranio en la República Argentina

El presente capítulo se centrará en describir los depósitos de uranio en la República

Argentina. En primer lugar, se mencionarán todos los depósitos descubiertos, y luego se
detallarán los depósitos más relevantes, describiendo sus principales características geológicas,
su ubicación, tonelaje y ley. Al final del capítulo se expone un resumen con los depósitos pasados
y presentes en el país.

10.1. Distritos uraníferos de la República Argentina

En la figura 56 se muestra un mapa geológico de la República Argentina con la ubicación

de los diferentes tipos de depósitos de uranio.

Figura 56. Distribución y ubicación de los principales depósitos de uranio en Argentina. Adaptado de (López y Cuney,
2019).

Esta información se complementa en el Cuadro 17 con la lista de distritos uraníferos en

la República Argentina y los depósitos más relevantes en cada uno de ellos. Se encuentran
marcados en verde los depósitos que serán descriptos en más detalle más adelante.

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 Cuadro 17. Lista de distritos uraníferos en Argentina y los depósitos más relevantes.

Provincia Distrito uranífero Depósito

Don Otto
Los Berthos
Salta Tonco-Amblayo M. M. de Güemes
Pedro Nicolás
Emmy
La Cienaguita
Agua de los Pájaros
Catamarca Tinogasta
Quebrada El León
Las Termas/Franca
Sañogasta – Cuesta de Miranda San Sebastián
Los Mogotes Colorados
Los Colorados Cueva del Chacho
El Salto
- San Santiago
- San Roque
Alipán
La Rioja
Sierras de Velasco La Chinchilla
Lucero
Urcal
Urcuschún
El Resistido
Guandacol – Jáchal Sonia
La Marthita
Chepical
Cerro Áspero
San Juan
- Carrizal
- Médano Rico
Papagayos
Papagayos Soberanía
Independencia
Mendoza
Huemul
Malargüe/Pampa Amarilla
Cerro Mirano
Sierra Pintada Dr. Baulíes-Los Reyunos
Cerro Blanco
Distrito pegmatítico Comechingones Lourdes
Cerro de las Ovejas
Córdoba
Cosquín/Valle de Punilla Rodolfo
Schlagintweit
Los Gigantes
Los Europeos
Comechingones La Estela
San Luis
- Rodeo de los Molles
La Primera
Rahue-có La Segunda
La Tercera
Neuquén
María Teresa
Los Chihuidos
Palo Quemado
Barda Negra Barda Negra
Ivana
Río Negro Amarillo Grande Anit
Santa Bárbara
Los Adobes
Cerro Cóndor
Cerro Solo
Pichiñán
Graben (Proyecto Meseta Central)
Plateau West (Proyecto Meseta Central)
Plateau East (Proyecto Meseta Central)
Sierra Cuadrada Sierra Cuadrada
Chubut Laguna Colorada Laguna Colorada
- Mirasol
- Bajo del Gualicho
- Cañadón Gato-Krüger
Guanaco
Lago Seco
Laguna Salada
La Susana
La Rosada
Santa Cruz - Laguna Sirven

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 Cabe destacar que esta lista no incluye cada una de las manifestaciones de uranio en el
país, sino que pretende mostrar los depósitos más grandes hallados en Argentina. De todos ellos,
se describen a continuación los más relevantes, listados de norte a sur.

10.2. Depósitos de uranio más relevantes

a) Don Otto y otros (Distrito Tonco-Amblayo), provincia de Salta

Este distrito se encuentra ubicado en el Departamento de San Carlos, aproximadamente

a 150 km al sudoeste de la ciudad de Salta (Fig.51).

Las reservas para todo el distrito totalizan 542 toneladas de U con una ley media de 0,1%
de U (Romano, 1999).

La mineralización se encuentra en las estructuras sinclinales de Tonco y Amblayo. Los

yacimientos e indicios que lo componen responden al modelo genético de depósitos
sedimentarios en areniscas rojas continentales y, dentro de éstos, al de paragénesis de uranio,
cobre y vanadio (Romano, 1999).

Figura 57. Distrito uranífero Tonco-Amblayo en la provincia de Salta. Izquierda: distribución de los principales
depósitos de uranio dentro del distrito; derecha: ubicación del distrito y su principal yacimiento Don Otto. Modificado de
(Gorustovich, 2013).

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 La Formación Yacoraite es la unidad portadora de la principal mineralización de uranio
del distrito. Está integrada por areniscas, pelitas y calizas, con cambios de facies que controlan
los principales niveles mineralizados de uranio (Gorustovich, 2013).

En el extremo sur de la estructura sinclinal 40 del Tonco, se reconocen de base a techo,

el Miembro Caliza Amblayo, el Miembro Don Otto y el Miembro Arenisca Pedro Nicolás (Romano,
1999).

Dentro de éstos, el Miembro Don Otto es el de mayor importancia económica por alojar
los principales niveles mineralizados de uranio y posee 67 metros de espesor. En su Sección
Verde, de 27 metros de espesor, se inicia con areniscas de color gris, finas con cemento
calcáreo, y continúa con una secuencia alternante de areniscas y pelitas de bajo tenor calcáreo.
Se identificaron varios niveles mineralizados (Gorustovich, 2013).

Los depósitos que fueron explotados por la Comisión Nacional de Energía Atómica
(CNEA) fueron Don Otto, Los Berthos y M. M. de Güemes. Se utilizó tanto minería a cielo abierto
como subterránea. Dentro de la minería subterránea los métodos empleados fueron las de
cámaras y pilares, corte y relleno y realce sobre saca (shrinkage stoping). Este último resultó el
método más efectivo y el más utilizado debido a características litológicas y de yacencia de la
mineralización (Romano, 1999). La producción alcanzó las 265 toneladas de uranio. La CNEA
es titular de los derechos mineros de las minas Don Otto, Los Berthos y Emmy (Romano, 1999).

Figura 58. Producción en la mina Don Otto. Tomado de (López y Cuney, 2019).

Los yacimientos de este distrito son clasificados por el OIEA en su base de datos World
Distribution Uranium Deposits (UDEPO) como de tipo arenisca, subtipo tabular (IAEA, 2022b).

40
Sinclinal: pliegue de la corteza terrestre que presenta los estratos más recientes en su núcleo. Se forman por los
efectos tectónicos de la dinámica terrestre.

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 b) Los Colorados, provincia de La Rioja

El yacimiento de uranio Los Mogotes Colorados, o simplemente Los Colorados, se ubica

en el Departamento Independencia en la provincia de La Rioja. Dista 100 km al sursuroeste de
la ciudad de La Rioja, capital provincial, y 20 km al oeste de la ciudad de Patquía, desde donde
se accede por la Ruta Nacional 74.

Dahlkamp (2010) indica reservas de 110 toneladas de uranio, con una ley media de
0,065% U. La exploración de este depósito la inició la CNEA y la continuó la empresa Uranco
S.A., cuya investigación geológica permitió la interpretación geométrica espacial del mineral,
confirmar el orden de magnitud de las reservas estimadas por la CNEA y estimar la viabilidad de
su aprovechamiento en un complejo minero-fabril (Belluco et al., 1999).

La apertura del rajo y el progresivo avance de sus fuentes de explotación fueron

exponiendo una serie de parámetros geológicos y geoquímicos en el control de la yacencia del
material (Fig. 52). Su interpretación conjunta permitió finalmente integrar la mineralización en un
módulo geométrico-espacial correspondiente a la celda geoquímica homologable con los frentes
redox de los yacimientos roll-front de Estados Unidos (Belluco et al, 1999).

El yacimiento es clasificado por el OIEA en su base de datos UDEPO como de tipo

arenisca, subtipo roll-front (IAEA, 2022b).

Figura 59. Litología y niveles uraníferos del yacimiento Los Colorados. Tomado de (Belluco et al., 1999).

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 c) Huemul, provincia de Mendoza

Los niveles mineralizados presentes en la zona se encuentran a 40 km al sur de la ciudad

de Malargüe, sobre la Ruta Nacional 40, en el cierre sur del anticlinal 41 de Pampa Amarilla.

El distrito uranífero Pampa Amarilla (o Malargüe) contiene varios indicios de uranio y

principalmente dos yacimientos: Huemul y Cerro Mirano. Ambos fueron objeto de explotación,
siendo el primero el más importante por el mineral aportado (Rojas, 1999). Éste se dividía en
cuatro sectores para su exploración y explotación, de norte a sur:

 Huemul
 Arroyo Seco
 Agua Botada
 Las Vegas

El yacimiento Huemul, en el sector Huemul, poseía una ley media estimada de 0,21% de
U, 2% de Cu y 0,11% de V, y en su sector denominado Agua Botada, una ley media de 0,127%
de U y 0,1% de Cu (Rojas, 1999). La figura 60 muestra el distrito uranífero Pampa Amarilla
(Malargüe) y principales depósitos de uranio.

Figura 60. Distrito uranífero Pampa Amarilla (Malargüe) y principales depósitos de uranio. Tomado de (Rojas, 1999).

41
Anticlinal: es un pliegue de la corteza terrestre que presenta los estratos más antiguos en su núcleo. Se forman por los
efectos tectónicos de la dinámica terrestre.

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 El área que enmarca la zona mineralizada de Pampa Amarilla se encuentra en la
denominada Cuenca Neuquina. Este grupo está constituido por una sucesión alternante de
depósitos continentales conglomerádicos, arenosos y limoarcillosos, de coloración castaño rojiza
a gris amarillenta y de un espesor de 950 m en el sector de estudio (Rojas, 1999).

El nivel más importante del yacimiento Huemul se localiza en una sección con predominio
de conglomerados de carácter torrencial con desarrollo de entrecruzamiento y superficies de
corte y relleno. La mineralización se distribuye en diferentes niveles estratigráficos relacionados
con bancos de areniscas y areniscas conglomerádicas intercalados con niveles de arcilitas rojas
(Rojas, 1999). La zona corresponde a una estructura anticlinal, en cuyo cierre sur se ubican las
manifestaciones. Su eje principal tiene rumbo norte-sur, aflorando los cierres norte y sur, y parte
del flanco occidental (Fig.54).

Figura 61. Corte esquemático mostrando los niveles uraníferos en el sector Agua Botada del yacimiento Huemul y en
Cerro Mirano. Tomado de (Rojas, 1999).

El tipo de depósito corresponde al modelo de depósito en areniscas con paragénesis de

U-Cu-V (Dahlkamp, 2010; Rojas, 1999). De igual manera, el yacimiento es clasificado por el
OIEA en su base de datos UDEPO como de tipo arenisca, subtipo tabular (IAEA, 2022b).

d) Dr. Baulíes-Los Reyunos (Sierra Pintada), provincia de Mendoza

Este yacimiento se encuentra ubicado en el Departamento San Rafael, provincia de

Mendoza, a 38 km al oeste de la ciudad de San Rafael y a 240 km al sur de la ciudad de Mendoza,
como se visualiza en la figura 62. Forma parte de la unidad morfoestructural conocida como
“Bloque de San Rafael” (Mansilla y Dieguez, 2013). La altitud varía entre los 900 y los 1200 msnm
(Salvarredi, 1999).

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Figura 62. Ubicación de la unidad morfoestructural “Bloque de San Rafael” y ubicación del yacimiento Dr. Baulíes-Los
Reyunos al norte del mismo. Tomado de (Salvarredi, 1999).

Las reservas totales estimadas del yacimiento ascienden a las 12.500 toneladas de
uranio, con una ley media de 0,09% U (Dahlkamp, 2010). La CNEA es propietaria de los derechos
mineros de este yacimiento (Salvarredi, 1999).

La principal área mineralizada tiene una corrida de 15 km en la dirección NNO-SSE,

extendiéndose desde el depósito Los Reyunos en el norte hasta Los Chañares en el sur, y un
ancho de 2 km. Se han identificado alrededor de 10 zonas mineralizadas en esta área, ubicadas
en el flanco occidental del braquianticlinal42 del Tigre (Dahlkamp, 2010).

Las principales zonas mineralizadas se ubican en la figura 63:

 Tigre I-La Terraza: dividido en tres cuerpos (A, B y C), contiene las principales reservas
del yacimiento.
 Tigre II-III y Media Luna I-II-III: segundo sector en importancia del yacimiento, ubicado a
1,2 km de Tigre I.
 Gaucho I-II: ubicado 300 m al noreste de Tigre II-III.
 La Terraza Norte: ubicado unos pocos cientos de metros al norte de La Terraza, puede
ser considerado como una extensión de ése.
 Otras mineralizaciones menores: Gaucho III-IV, La Ollada, La Caverna, Los Chañares.

42
Braquianticlinal: anticlinal corto que tiene una sección transversal ovalada.

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 Figura 63. Principales sectores y zonas mineralizadas del Yacimiento Dr. Baulíes-Los Reyunos. Modificado de
(Dahlkamp, 2010).

En 1975 comenzó la explotación de una pequeña cantera en el Sector Tigre III y en 1976
comenzó la explotación parcial en Tigre I, para luego extenderse a otros sectores. De todos los
cuerpos mineralizados, sólo contaron con un proyecto de ingeniería básica de mina los sectores
Tigre I y La Terraza B y C, realizados en 1984 (Salvarredi, 1999).

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 La historia geológica del Bloque de San Rafael es muy compleja. Particularmente para
el área de Sierra Pintada, sobre un basamento devónico y carbonífero, afectado por un intenso
tectonismo, se desarrolló en el Pérmico inferior una profusa actividad volcánica que derivó en la
acumulación de una importante secuencia de rocas volcánicas y volcaniclásticas interdigitadas,
que conforman el Grupo Cochicó (Mansilla y Dieguez, 2013).

En el área del yacimiento Dr. Baulíes-Los Reyunos, el Grupo Cochicó está integrado por
la Formación Yacimiento Los Reyunos y la Formación Arroyo Punta de Agua. A su vez la
Formación Yacimiento Los Reyunos está constituida por los Miembros Psefítico, Andesítico,
Toba Vieja Gorda y Areniscas Atigradas, destacándose estas últimas por ser la roca fuente y
huésped del uranio (Mansilla y Dieguez, 2013).

El Miembro Areniscas Atigradas está compuesto por areniscas cuarzo-feldespáticas y

cuarzo-lítico-feldespáticas de granulometría mediana a gruesa, con algunas intercalaciones de
grano más fino; son depósitos de origen eólico (Japas et al., 2008).

Los minerales primarios de uranio en orden de importancia son la uraninita, la branerita

y la coffinita. Como minerales secundarios (de oxidación) se encuentran el uranofano y la liebigita
(Salvarredi, 1999). La edad de la mineralización es de 265 ± 57 millones de años,
correspondiente al período pérmico (Salvarredi, 1999).

El modelo genético propuesto determina como fuente principal de uranio a la

desintegración y meteorización del vidrio volcánico contenido en las ignimbritas, la dispersión
radial del uranio hacia la periferia del sistema volcánico, la incorporación a los acuíferos
desarrollado en los paquetes de areniscas, la posterior precipitación en especiales escenarios
paleogeográficos que regularon al acuífero y donde confluyeron condiciones fisicoquímicas
favorables. La materia orgánica, la pirita y las cloritas serían los principales precipitantes del
uranio (Salvarredi, 1999).

El yacimiento es clasificado por el OIEA en su base de datos UDEPO como de tipo

volcánico, subtipo vulcano-sedimentario (IAEA, 2022b).

e) Schlagintweit (Los Gigantes), provincia de Córdoba

Este yacimiento se ubica en el faldeo oriental de las Sierras Grandes de Córdoba, 3900
metros al sureste del cerro Los Gigantes, entre el río Cajón al norte y el río Cambuche al sur, 90
km al oeste de la ciudad de Córdoba, en el Departamento de Punilla. La CNEA tiene la propiedad
minera del yacimiento (Blasón, 1999a). Las reservas estimadas son de 1500 toneladas de uranio
con una ley media de 0,02% U (Dahlkamp, 2010).

El yacimiento se encuentra íntegramente en granitoides pertenecientes al Batolito de

Achala, afectados por la falla regional del pie oriental de Los Gigantes, como se muestra en la
figura 64 (Blasón, 1999a), cuya intrusión ocurrió hace 329 ± 19 millones de años (Dahlkamp,
2010).

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 Las estructuras principales se orientan en la dirección NNO-SSE, con fallas menores que
se ramifican en dirección ONO-ESE. En la intersección de ambos tipos de estructuras, se
desarrollaron en venillas (stockworks) en forma de cuña de fracturación intensa que
constituyeron sitios favorables para la mineralización (Dahlkamp, 2010).

Figura 64. Ubicación del yacimiento Schlagintweit dentro del distrito uranífero Los Gigantes, en una zona granítica
afectada intensamente por fallas y diaclasas. Tomado de (Dahlkamp, 2010).

La roca hospedante es un granito porfírico de color rosado, con proporción variable de

fenocristales de feldespato potásico, de 3 a 5 cm de largo, dentro de una pasta fanerítica de
grano mediano a grueso y constituyen la facies dominante (Blasón, 1999a). El granito contiene
una elevada concentración de uranio, entre 6 y 9 ppm (Dahlkamp, 2010).

La mineralización de uranio tiene principalmente un control estructural y litoquímico. Por

un lado, el control estructural se ve reflejado en que la mineralización se encuentra restringida a
zonas fuertemente fracturadas, en donde la alteración de la roca hospedante es más intensa.
Por otro lado, el control litoquímico se observa en la afinidad del uranio hacia zonas con alto
contenido en fosfatos (Dahlkamp, 2010).

No han sido encontrados minerales primarios de uranio (Blasó, 1999a). Los principales
minerales son la autunita y la meta-autunita, y en menores cantidades otros minerales de U6+
(Dahlkamp, 2010).

La génesis del yacimiento es atribuida exclusivamente a procesos supergénicos (Blasón,

1999a), ocurridos desde el Cuaternario. El uranio fue lixiviado de los granitos mineralizados por
meteorización (Dahlkamp, 2010).

El yacimiento es clasificado por el OIEA en su base de datos UDEPO como de tipo

granítico, subtipo endogranítico (IAEA, 2022b).

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 f) La Estela, provincia de San Luis

Este depósito se encuentra ubicado en el flanco occidental de la Sierra de

Comechingones, aproximadamente a 155 km al NNO de la ciudad de San Luis, en el noreste de
la provincia homónima. Se ubica en la margen izquierda del río Seco, distante 5 km de la ciudad
de Villa Larca.

Las reservas estimadas son 300 toneladas de uranio con una ley media de 0,08% U
(Dahlkamp, 2010). El propietario es un particular (Blasón, 1999b). La mina fue una de las
primeras en suministrar minerales de uranio: entre 1953 y 1962 en una primera etapa, y
posteriormente en la década de 1980 a cargo de una empresa privada (Blasón, 1999b).

El área de influencia del yacimiento se ubica íntegramente en granitoides pertenecientes

al batolito de Cerro Áspero-Alpa Corral (Fig.58) (Blasón, 1999b). La zona contiene numerosas
estructuras. Aquellas de orientación norte-sur dividen al terreno en bloques tectónicos. A su vez,
existen fallas de orientación este-oeste que cortan trasnversalmente a las primeras generando
stockworks en las intersecciones. El depósito se encuentra emplazado en uno de estos
stockworks. Ha habido desplazamientos postminerales que ocasionaron otras complicaciones
estructurales dentro del depósito (Dahlkamp, 2010).

Figura 65. Distrito uranífero Comechingones y ubicación del yacimiento e indicios La Estela. Tomado de Blason
(1999b).

Los minerales de uranio son uranofano, y en menor proporción autunita (Blasón, 1999b;
Dahlkamp, 2010). El modelo genético postulado es similar al yacimiento Schlagintweit: la
principal mena mineral del depósito, uranofano-autunita, constituiría el producto de oxidación de
una mena hipogénica, uraninita, más profunda. Esta habría sido oxidada y redistribuida a favor
de todas las estructuras presentes (Blasón, 1999b).

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 El yacimiento es clasificado por el OIEA en su base de datos UDEPO como de tipo
granítico, subtipo endogranítico (IAEA, 2022b).

g) Los Adobes y Cerro Cóndor, provincia de Chubut

Ambos yacimientos se encuentran ubicados en el distrito uranífero Pichiñán, en las

inmediaciones de la sierra de los Pichiñanes, aproximadamente en el centro geográfico de la
provincia. Distan 430 km de la ciudad de Trelew y 300 km de la ciudad de Esquel (Fuente y
Gayone, 1999). Se encuentran en el Departamento Paso de Indios, 40 km al norte de la cabecera
homónima. El río Chubut y el Arroyo Perdido, distantes unos 40 km entre sí, forman los límites
occidental y oriental del distrito uranífero, respectivamente (Dahlkamp, 2010). A este distrito
pertenecen también el yacimiento Cerro Solo y los depósitos cercanos a éste, que serán
descriptos en las próximas secciones.

El yacimiento Los Adobes se encuentra en el noreste del distrito, en el lado oriental de

la sierra de Pichiñán (Dahlkamp, 2010). Produjo 127 toneladas de uranio con una ley media de
mineral de 0,12% U, explotados mediante un sistema a cielo abierto, como se puede ver en la
figura 66 (Fuente y Gayone, 1999).

Figura 66. Fotografía de la explotación de Los Adobes. Tomado de (López y Cuney, 2019).

El yacimiento Cerro Cóndor se encuentra en el sudoeste del distrito, en el lado occidental

de la sierra de Pichiñán. Produjo 53 toneladas de uranio con una ley media de mineral de 0,078%
U (Fuente y Gayone, 1999), mediante minería a cielo abierto, utilizando por primera vez en un
yacimiento argentino la metodología de escarificado y topado para la explotación selectiva del
mineral (Silva Nieto et al., 2002). La figura 67 representa el mapa geológico del yacimiento Cerro
Cóndor y en la figura 68 se observa el área del yacimiento donde se destacan los afloramientos
de la Formación Los Adobes (Miembro Bardas Coloradas) de color rojizo, cubiertas por rocas
blanquecinas de la Formación Cerro Barcino.

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 Figura 67. Mapa geológico del área del yacimiento Cerro Cóndor. Tomado de (Fuente y Gayone, 1999).

Figura 68. Vista panorámica hacia el sudeste mostrando el área del yacimiento uranífero Cerro Cóndor. Afloramiento
de la Formación Los Adobes (Miembro Bardas Coloradas) de color rojizo, cubiertas por rocas blanquecinas de la
Formación Cerro Barcino. Tomado de (Silva Nieto et al., 2002).

Este distrito corresponde a la unidad morfoestructural Chubut extra-andino y se

encuentra ubicado en el borde noroeste de la Cuenca del Golfo San Jorge (Fuente y Gayone,
1999). Involucra una sucesión sedimentaria aflorante compuesta por los depósitos cretácicos del
Grupo Chubut, representados en la zona por la Formación Los Adobes, del Cretácico inferior, y
por la Formación Cerro Barcino, del Cretácico inferior a superior (Brea y Maison, 2014).

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 La Formación Los Adobes constituida por depósitos fluviales está dividida en dos
miembros. El inferior, Arroyo del Pajarito representado por depósitos de alta energía, está
constituido por areniscas medias a gruesas con intercalación de niveles conglomerádicos en
estado oxidado, que desarrollan estratificación en artesa con paleocorrientes. El superior, Bardas
Coloradas incluye depósitos de baja energía representado por bancos limolitas o-tobáceos que
intercalan con secciones intercalaciones de areniscas medianas de hasta 5 m de espesor, ambas
litologías con importe grado de oxidación (Brea y Maison, 2014). La mineralización está asociada
al Miembro Arroyo Pajarito (Fuente y Gayone, 1999).

En el yacimiento Cerro Cóndor, los cuerpos mineralizados tienen una corrida de entre 5
y 40 m y los espesores entre 0,5 y 7 metros (Fuente y Gayone, 1999). La mina a cielo abierto
produjo 85 t U con una ley de 0.05% U tanto en la mena oxidada como reducida dentro de una
corrida de 150 m con un ancho de 75 m y un espesor de 5–10 m dentro del canal fluvial basal
(Dahlkamp, 2010). Las especies uraníferas determinadas son autunita, metaautunita, uranofano,
carnotita, entre otros (Fuente y Gayone, 1999).

Tanto Los Adobes como Cerro Cóndor se clasificarían como yacimientos epigenéticos
supergénicos hospedados en sedimentos continentales (areniscas con yacencia tabular a
lenticular) (Fuente y Gayone, 1999; Silva Nieto, 2002). Son clasificados por el OIEA en su base
de datos UDEPO como de tipo arenisca, subtipo canal basal (IAEA, 2022b).

h) Amarillo Grande, provincia de Río Negro

Este proyecto es llevado adelante por la empresa Blue Sky Uranium Corporation y se
encuentra en el centro-este de la provincia de Río Negro, cerca de la pequeña ciudad de
Valcheta, a más de 300 km de la capital provincial Viedma, como se ve en la figura 69.

El proyecto incluye cuatro áreas principales, denominadas Santa Bárbara, Anit, Ivana y
Bajo Valcheta. Incluye alrededor de 100 propiedades que totalizan un área de 280.000 hectáreas
y es controlado completamente por Blue Sky (Blue Sky, 2018).

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 Figura 69. Ubicación del proyecto Proyecto Amarillo Grande y sus cuatro áreas principales. Se destaca el depósito
Ivana con borde violeta, y en particular en negro el sector con mayor exploración y estimación de reservas. Tomado de
(Blue Sky, 2018).

El depósito más estudiado y con mayor nivel de avance en su exploración es Ivana,

ubicado a 25 km al norte de Valcheta. A su vez, el sector más analizado contempla cinco
propiedades con algo menos de 7.000 hectáreas, en el sector sudeste del proyecto Amarillo
Grande (Blue Sky, 2018).

El depósito Ivana se encuentra en una zona de topografía plana, en una depresión local
con una elevación de 100 m sobre el nivel del mar, pero a 100 m menos que Valcheta. Este bajo
se denomina Bajo de Valcheta y se conecta al noroeste con el Bajo de Santa Rosa. Ambas
depresiones son parte del Gran Bajo del Gualicho. Comprenden las secciones más bajas de los
abanicos aluviales provenientes del Macizo Norpatagónico, al sudoeste. Los abanicos aluviales
terminan en una serie de lagunas causadas por la finalización de la cuenca endorreica en estas
depresiones (Blue Sky, 2018). La figura 70 muestra los afloramientos del depósito Ivana.

Figura 70. Aspecto en superficie del depósito Ivana, dentro del Proyecto Amarillo Grande. Tomado de (Blue Sky,
2018).

El depósito contiene mineralización de dos tipos: primaria y oxidada. La mineralización

primaria está compuesta por coffinita y en menor medida uraninita, en rocas sedimentarias poco

Página | 104
consolidadas piríticas y carbonosas de color gris (Blue Sky, 2018). La mineralización oxidada
está compuesta por impregnaciones de carnotita y otros óxidos, sobre clastos de arena y cantos
rodados, y como diseminados en rocas sedimentarias de grano fino gris (Blue Sky, 2018).
Depósitos similares fueron descriptos en Australia (Yeelirre y otros) y Namibia (Langer Heinrich).
Sin embargo, Ivana carece de capas bien desarrolladas de caliche, generalmente asociadas con
estos depósitos superficiales de uranio ubicados en climas áridos y semiáridos. Por otro lado, la
mineralización primaria tiene grandes similitudes con otros depósitos de uranio tipo arenisca en
el mundo, particularmente los de subtipo canal basal. Por lo tanto, Ivana es considerado un
depósito híbrido, en parte un depósito superficial, y en parte un depósito tipo arenisca, por lo que
requiere un modelo genético único (Blue Sky, 2018).

El yacimiento es clasificado por el OIEA en su base de datos UDEPO como de tipo

arenisca, subtipo tabular (IAEA, 2022b).

Las reservas para el depósito Ivana son de 7.300 toneladas de uranio, con una ley
promedio de 0,03% U. Estas reservas son de tipo inferidas, y únicamente para las 5 propiedades
intensamente estudiadas, no para todo el depósito Ivana del Proyecto Amarillo Grande (Blue
Sky, 2018).

Blue Sky ya ha realizado una evaluación económica preliminar del depósito, ha finalizado
en 2018 las primeras pruebas de diseño de procesos para la planta de procesamiento de uranio-
vanadio. Se proyectaba para 2021 el comienzo de la segunda fase de pruebas del diseño de
planta (Blue Sky, 2021).

Para la planta de procesamiento se estima una recuperación 85% para el uranio y de un

53% para vanadio. Se está evaluando utilizar una lixiviación alcalina con una solución de
carbonato de sodio y bicarbonato de sodio, sin oxidantes agregados, y una etapa de
concentración mediante extracción con solventes con sales de aminas cuaternarias, solvente
orgánico e isodecanol (Edwards, 2020).

i) Cerro Solo, provincia de Chubut

Este yacimiento se encuentra al este de la sierra de Pichiñán, a 2-3 km al sur del

yacimiento y mina Los Adobes. Cubre un área de aproximadamente 320 hectáreas con distintas
zonas separadas estructuralmente (Dahlkamp, 2010). La CNEA tiene la propiedad minera del
yacimiento (Fuente y Gayone, 1999). La figura 71 muestra la ubicación del yacimiento Cerro Solo
y su entorno geológico.

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 Figura 71. Ubicación del depósito Cerro Solo en un paleocanal cretácico. Tomado de (Dahlkamp, 2010).

Las reservas identificadas de uranio totalizan 9.230 toneladas (NEA y IAEA, 2020). La
ley media en la principal zona del depósito es de 0,3% U (Dahlkamp, 2010).

Los niveles mineralizados se distribuyen en areniscas, a una profundidad entre 50 y 130

metros (Becquart et al., 2009). El yacimiento tiene importantes recursos tanto de uranio como de
molibdeno (Navarra et al., 2001), y además se determinó renio asociado (Becquart et al., 2009).
Los minerales de uranio son coffinita, uraninita y material orgánico uranífero (Dahlkamp, 2010).

La roca hospedante es el Miembro Arroyo del Pajarito de la Formación Los Adobes, el

cual tiene hasta 150 metros de espesor en la zona de Cerro Solo y consiste en areniscas y
conglomerados depositados en un ambiente de canal entrelazado de alta energía. Varias fallas
de orientación NNO-SSE separan al depósito en bloques (Dahlkamp, 2010). Una sección
transversal en dirección norte-sur ilustra la configuración litológica y geometría de los cuerpos
mineralizados en Cerro Solo, como se ve en la figura 72.

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 Figura 72. Sección transversal en dirección norte-sur ilustrando la configuración litológica y geometría de los cuerpos
mineralizados en Cerro Solo. Tomado de (Dahlkamp, 2010).

La geometría de los cuerpos responde a niveles mineralizados de características

tabulares tipo trend, presentando bolsones que corresponden a zonas mejor preservadas de la
lixiviación o a sectores que se han enriquecido posteriormente, en respuesta a un cambio en la
hidrodinámica de las aguas subterráneas. Cada cuerpo está formado por una serie de niveles
mineralizados superpuestos cuyas potencias43 varían entre 0,5 y 6 metros (Fuente y Gayone,
1999).

Después de desarrollar un programa de perforaciones en la década de 1980, se identificó

la presencia de varios sitios mineralizados en un área selecta (180 km 2) de un paleocanal que
inicia la deposición del Grupo Chubut (Navarra et al., 2001).

Desde 1990 hasta 1997 la CNEA llevó a cabo un intenso programa de exploración para
definir las principales características morfológicas y el modelo de mineralización del yacimiento,
actualizar las estimaciones de sus reservas y seleccionar las metodologías de minería y
procesamiento a implementar. Los resultados le permitieron a la CNEA completar la evaluación
económica preliminar del depósito de U-Mo de Cerro Solo en 1997 (NEA y IAEA, 2020).

De los estudios preliminares efectuados en CNEA se concluyó que se debe recurrir a la

minería convencional para su explotación ya que la lixiviación in situ no es viable por la escasa
permeabilidad de la roca portadora de la mineralización. Además, por la estructura fallada de la
zona se generarían pérdidas de solución lixiviante y un impacto ambiental negativo en el acuífero
(Becquart et al., 2009).

43
Potencia: en minería, significa el espesor de una capa o un estrato de mineral medida en ángulo recto con el plano
de la estratificación desde su techo a su piso.

Página | 107
 Durante el período 2012-2018 se realizaron en el yacimiento estudios para determinar la
línea de base ambiental. En este sentido, se completaron estudios hidrológicos, de suelos, de
calidad de aire, de flora y de fauna, paleontológicos y socioeconómicos. Otros estudios, como
los radimétricos y los arqueológicos, continúan en desarrollo (NEA y IAEA, 2020).

A su vez, se llevaron a cabo ensayos a escala de laboratorio para definir la metodología

de extracción hidrometalúrgica del uranio y del molibdeno. Sin embargo, el escalado del proceso
continúa pendiente a la fecha. Actualmente el proyecto se encuentra en suspenso a la espera de
la decisión gubernamental de continuar y por las restricciones provinciales con respecto a la
minería. Futuros estudios incluyen el desarrollo de la ingeniería básica tanto para las operaciones
de minería como de procesamiento (NEA y IAEA, 2020).

El yacimiento es clasificado por el OIEA en su base de datos UDEPO como de tipo

arenisca, subtipo canal basal (IAEA, 2022b). Algunas publicaciones lo clasifican como arenisca,
subtipo tabular (Navarra et al., 2001).

Figura 73. Fotografía del depósito de Cerro Solo a nivel superficial. Tomado de (López y Cuney, 2019).

j) Meseta Central, provincia de Chubut

Este proyecto se llevó a cabo por la empresa UrAmerica Ltd en los alrededores del
yacimiento Cerro Solo de la CNEA. Los principales depósitos son Graben, Plateau Oeste y
Plateau Este y todos se encuentran al este de la sierra de Pichiñán, provincia de Chubut, como
se ilustra en la figura 74.

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Figura 74. Ubicación de los principales depósitos del Proyecto Meseta Central: Graben, Plateau Oeste y Plateau Este.
Los tres depósitos (celeste) se encuentran ubicados en las inmediaciones de los depósitos Cerro Solo (rojo) y Los
Adobes de la CNEA. Tomado de (UrAmerica, 2021).

Al igual que en Los Adobes y Cerro Solo, estos depósitos involucran una sucesión
sedimentaria compuesta por los depósitos cretácicos del Grupo Chubut, representados en la
zona por la Formación Los Adobes del Cretácico inferior y por la Formación Cerro Barcino del
Cretácico inferior a superior (Brea y Maison, 2014).

UrAmerica sostiene que el depósito Cerro Solo de la CNEA podría ser uno de una serie
de depósitos remanentes de uranio de alto grado en ser descubierto dentro del paleocanal Los
Adobes y se han obtenido pruebas que sugieren la presencia de un roll-front (UrAmerica, 2021).

La empresa ha afirmado que mediante estudios se pudo demostrar que la mineralización

de uranio en las propiedades de la CNEA continúa claramente por fuera del terreno de la misma
y dentro de las propiedades de UrAmerica (UrAmerica, 2021).

Las reservas para todo el proyecto totalizan 7.350 toneladas de uranio y corresponden a
reservas de tipo inferidas (NEA y IAEA, 2020).

Según lo reportado por la empresa, alrededor del 75% de las reservas de uranio
evaluadas se encuentran ubicadas en acuíferos confinados. Por lo tanto, se necesitarán más
estudios hidrogeológicos para determinar la factibilidad de la utilización de la lixiviación in situ
(NEA y IAEA, 2020).

Los depósitos son clasificados por el OIEA en su base de datos UDEPO como de tipo
arenisca, subtipo tabular (IAEA, 2022b). Sin embargo, la clasificación del subtipo no está del todo
determinada.

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10.3. Reservas de uranio en la República Argentina

Teniendo en cuenta los depósitos más relevantes de la República Argentina, se muestra

en el Cuadro 18 un resumen de los mismos con sus principales características.

Cuadro 18. Resumen de los depósitos relevantes de uranio en Argentina en cuanto a reservas y producción pasada.
Inactivo significa con producción pasada y actualmente en suspenso. Construido a partir de (Blue Sky, 2018;
Dahlkamp, 2010; IAEA, 2022b; UrAmerica, 2021; Zappettini, 1999).

Tonelaje Ley
Depósito Provincia Tipo Subtipo media Estado
(t de U) (% U)

Distrito Tonco
Salta Arenisca Tabular 542 0,1 Inactivo
(Don Otto y otros)

Los Colorados La Rioja Arenisca Roll-front 110 0,064 Inactivo

Huemul Mendoza Arenisca Tabular 300 0,21 Agotado

Dr. Baulíes-Los Reyunos Vulcano-

Mendoza Volcánico 12.500 0,09 Inactivo
(Sierra Pintada) sedimentario

Schlagintweit (Los
Córdoba Granítico Endogranítico 1500 0,02 Inactivo
Gigantes)

La Estela San Luis Granítico Endogranítico 300 0,08 Inactivo

Río Superficial/ 7.300 En

Ivana (Amarillo Grande) - 0,03
Negro arenisca (inferidas) exploración

Los Adobes Chubut Arenisca Canal basal 127* 0,12 Agotado

Cerro Cóndor Chubut Arenisca Canal basal 53* 0,05 Agotado

9.230
En
Cerro Solo Chubut Arenisca Canal basal (aseguradas 0,3
exploración
+ inferidas)

Tabular, roll-
Meseta Central (Graben,
front, canal 7.350 En
Plateau Oeste y Plateau Chubut Arenisca -
basal (varía (inferidas) exploración
Este)
según fuente)

*toneladas producidas

Página | 110
 11. Minería de uranio en la República Argentina

En este capítulo se repasa la historia de la minería de uranio en la República Argentina,

definitivamente ligada a la historia de la CNEA. Al final del mismo se resume la producción
histórica de uranio en todos los yacimientos del país y se descirbe brevemente el ciclo del
combustible nuclear argentino.

11.1. Historia de la minería de uranio en la República Argentina

a) Antecedentes previos a la creación de la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA)

En 1874, el alemán Germán Avé Lallemant realizó la primera comunicación sobre la

existencia de minerales de uranio en el país, asociadas a vetas con oro en Las Peñas y en vetas
de cuarzo de El Rincón, en la provincia de San Luis, aunque carentes de interés comercial
(Vergara Bai, 1992).

En el año 1935, se corroboró la presencia de minerales de uranio como accesorio en

pegmatitas44 con mineralizaciones de columbita, tantalita, berilo, micas, entre otros, en que se
explotaban en las sierras de Córdoba (Vergara Bai, 1992).

Posteriormente, entre 1945 y 1949 la Dirección General de Fabricaciones Militares

completó un programa de investigaciones geológico-mineras puntuales en los depósitos de
uranio conocidos de las pegmatitas de las sierras de Córdoba, y amplió este conocimiento con
nuevos descubrimientos de uranio en el mismo modelo de depósito en las sierras de
Comechingones (Córdoba), las sierras de San Luis, la sierra de Ambato (Catamarca) y en la
provincia de Salta. En todos estos yacimientos se alcanzaron similares conclusiones respecto a
las escasas o nulas expectativas de que en estos modelos de depósitos de uranio se ubicasen
reservas de interés, dado el carácter accesorio de la mineralización y la condición errática de su
distribución dentro de las pegmatitas (Vergara Bai, 1992).

En 1946 fueron descubiertos por particulares los yacimientos Soberanía e

Independencia, ubicados a 15 km al oeste de la ciudad de Mendoza. Estos yacimientos fueron
estudiados en forma preliminar por la provincia y su investigación ampliada fue realizada por
Fabricaciones Militares.

b) Creación de la CNEA y período inicial (1951-1955)

La Comisión Nacional de Energía Atómica fue creada mediante el Decreto N° 10936/50

del 31 de mayo de 1950.

Entre los primeros objetivos de la CNEA figuró establecer si en el país se conocían

yacimientos de uranio, o bien si había expectativas geológicas favorables para inferir su

44
Pegmatita: roca ígnea filoniana que tiene un tamaño de grano muy grueso, superior a 20 mm, incluso en ocasiones
con cristales gigantes, de varios metros.

Página | 111
existencia. La CNEA excluyó las pegmatitas como fuente de reservas uraníferas relevantes,
dejando en ese momento como único punto de inicio en la investigación nacional la continuación
de la exploración llevada a cabo hasta 1948 por Fabricaciones Militares en la Mina Soberanía de
la provincia de Mendoza (Vergara Bai, 1992).

En esa época, la incipiente industria del uranio en el mundo era desarrollada por muy
pocos países y los conocimientos sobre la distribución de los minerales de uranio en la corteza
terrestre y sobre las metodologías para su prospección y procesamiento tenían muy escasa o
nula divulgación.

Bajo este contexto la CNEA inició a mediados de 1951 actividades sistemáticas de

exploración uranífera a partir de un convenio inicial con la Universidad Nacional de Cuyo (UNC),
quien implementó las actividades a través de la Escuela Superior de Ingeniería en Combustibles.
El desarrollo del convenio de cooperación entre la CNEA y la UNC se mantuvo durante casi tres
años y constituyó el núcleo básico que dio sustento a la conformación de las estructuras con que
la CNEA organizó posteriormente la exploración del uranio a nivel nacional (Vergara Bai, 1992).

El 9 de octubre de 1951 la UNC descubrió el primer yacimiento de uranio llamado

Papagayos (CNEA, 2022), denominado Presidente Perón originalmente, el cual fue denunciado
en la Dirección de Minas de la provincia de Mendoza a nombre del Estado Nacional y a favor de
la CNEA (Vergara Bai, 1992). Este yacimiento, junto con las minas Soberanía e Independencia
conformaron luego el distrito uranífero Papagayos, donde se implementaron los primeros
programas de explotación sistemática de uranio en el país.

El 31 de mayo de 1952 se descubrió el importante yacimiento Huemul (CNEA, 2022),

denominado Eva Perón originalmente, situado cerca del pueblo de Malargüe, en el departamento
homónimo de la provincia de Mendoza. Al continuar los trabajos de exploración en la zona,
surgieron Agua Botada, Cerro Mirano, Pampa Amarilla y otras manifestaciones uraníferas en la
región que integraron junto a Huemul el distrito uranífero Malargüe. Estos descubrimientos
constituyeron la base firme de la CNEA para contar con la materia prima necesaria en el futuro
proyecto de una central nuclear (Vergara Bai, 1992).

También en 1952 se creó en la ciudad de Córdoba la planta de tratamiento de los

minerales de uranio (denominada Fábrica Córdoba originalmente) con el objetivo de determinar
las posibilidades de obtención a escala industrial de los concentrados de uranio, partiendo de los
minerales producidos en el yacimiento Papagayos (Presidente Perón) y los otros yacimientos
procedentes de Mendoza. A tal fin, se alquiló un local perteneciente a Fabricaciones Militares en
el barrio Alta Córdoba, dotado de galpones, oficinas e instalaciones industriales, lo que
representaba una menor inversión inicial (Vergara Bai, 1992).

En este centro se iniciaron las primeras operaciones de producción semi-industrial de

concentrados de uranio en el país. Hasta julio de 1955 funcionó la planta piloto inicial para la
producción de nitrato de uranilo. En agosto de ese año se iniciaron los trabajos de ampliación de

Página | 112
la instalación con miras a abastecer normalmente a la Fábrica Ezeiza. Esta planta se instaló para
proseguir el refinamiento hasta la obtención del uranio metálico de pureza nuclear (CNEA, 1955).

En mayo de 1954 se inició la construcción de una planta en Malargüe, a la vera de la

estación Mitre, para procesar el mineral del yacimiento Huemul a fin de obtener concentrados de
uranio. Esta planta fue denominada originalmente Fábrica Malargüe, y quedó terminada y puesta
en producción en 1955. Previamente se estudió la posibilidad de nuevos métodos de extracción
y diversos sistemas de fabricación con el objeto de aprovechar el cobre contenido en el mineral,
abaratar costos y aumentar la producción de diuranato de sodio (CNEA, 1955).

La CNEA decidió crear hacia fines de 1953 una Dirección de Materias Primas para
atender los programas de exploración y explotación mencionados. El convenio con la UNC se
mantuvo hasta octubre 1954, cuando se consideraron cumplidos los objetivos del acuerdo y se
convino transferir a la CNEA e incorporar a la Dirección de Materias Primas las estructuras e
infraestructuras técnicas y operativas generadas hasta el momento (Vergara Bai, 1992).

En 1955 se ubicó la primera manifestación de uranio en sedimentos carbónicos de Sierra

Pintada (San Rafael, Mendoza), en proximidad de Agua del Toro. Este descubrimiento daría
lugar posteriormente al distrito uranífero Sierra Pintada en 1968.

Las actividades de exploración y explotación de los depósitos Papagayos (Presidente

Perón), Soberanía e Independencia se prolongaron hasta fines de 1955, año en el que se decidió
paralizar las mismas debido a parámetros exclusivamente económicos, dado el incremento de
los costos de arranque y extracción con las mayores profundidades de la explotación.
Prácticamente toda la producción de este distrito uranífero fue despachada a la Fábrica Córdoba
de la ciudad de Córdoba, totalizando 1754 toneladas de mineral, con una ley estimada de 2,60
‰ y un contenido de U3O8 de 4560 kg (Vergara Bai, 1992). A pesar de que se trataba de
depósitos de pequeña magnitud y poco rentables, el balance de estas actividades fue muy
positivo para brindar una importante capacitación técnica en un campo de investigación inédito
en la República Argentina.

En el flanco oeste de la Sierra de Comechingones en San Luis, primero por la UNC y

luego por la CNEA, realizaron tareas de reconocimiento, exploración y explotación de un depósito
de uranio vetiforme asociado a fluorita en la mina La Marquesa (luego La Estela), descubierta
por un particular a mediados de 1953. La mina La Estela contribuyó durante el período 1951-
1955 con una producción de 1046 toneladas de mineral con una ley de 3,61‰ y un contenido de
U3O8 de 3776 kg, despachados a Fábrica Córdoba (Vergara Bai, 1992).

c) Reorganización y expansión de la CNEA (1956-1960)

Con los logros alcanzados en el período anterior, la CNEA procedió a incrementar sus
recursos humanos y materiales y se realizó una reorganización de sus actividades de
exploración, explotación y procesamiento del uranio mediante una regionalización de sus
operaciones, a través de una central en Buenos Aires y cuatro sedes regionales, que cubrieron

Página | 113
los principales ambientes geológicos con perspectivas uraníferas del país (Noroeste, Centro,
Cuyo y Sur) (Vergara Bai, 1992).

A comienzos de este período no existía aún un instrumento legal para esta actividad. Sin
embargo, el Poder Ejecutivo estableció en diciembre de 1956 el Decreto-Ley 22.477 (y su
Decreto Reglamentario en enero de 1957), en el cual se fijó el régimen legal y de
comercialización para los materiales nucleares, que hasta esa fecha no contaban en el Código
de Minería con una legislación que contemplase sus características particulares (Hurtado, 2012;
Vergara Bai, 1992). Si bien, por un lado, la política asumida fue la de considerar a los minerales
nucleares como bienes del Estado -por ser fuentes energéticas-, por otro lado, se incentivaba el
apoyo necesario de la iniciativa privada (Hurtado, 2012).

En el plano internacional, se creó en 1957 el Organismo Internacional de Energía

Atómica como respuesta a los profundos temores y expectativas que infundían los
descubrimientos y variados usos de la tecnología nuclear. La génesis del OIEA se remonta al
discurso “Átomos para la paz” pronunciado por Dwight Eisenhower, presidente de los Estados
Unidos, ante la Asamblea General de las Naciones Unidas el 8 de diciembre de 1953 (IAEA,
2022c). En mayo de 1957, Argentina aprobó su incorporación al OIEA (CNEA, 2022).

A fines de los años cincuenta, como complemento de las tareas de prospección, la CNEA
se proponía ganar experiencia de diseño y operación de plantas industriales para el
procesamiento del uranio. El objetivo de mediano plazo era asegurar el autoabastecimiento de
combustible para los futuros reactores de potencia (Hurtado, 2012). Finalmente, el Poder
Ejecutivo, mediante el Decreto 7006 de 1960, declaró de alto interés para la nación las
actividades desarrolladas por la CNEA.

El esquema minero-productivo para ese entonces era el siguiente: funcionaban dos

plantas piloto de tratamiento de minerales con equipos de fabricación nacional (Fábricas Córdoba
y Malargüe) y una planta piloto de procesamiento y refinamiento en Ezeiza. Las dos primeras
plantas recibían el mineral de los yacimientos (distritos uraníferos Malargüe y La Estela) y
efectuaban el proceso de concentración del mineral. La fábrica instalada en Ezeiza recibía dicho
material y lo reducía a uranio metálico de pureza nuclear (Hurtado, 2012). Cumplió la importante
misión de proveer el material nuclear que permitió el desarrollo de la tecnología metalúrgica
aplicable a los requerimientos de reactores (Vergara Bai, 1992). Esta planta fue posteriormente
desmantelada.

En este período se comenzaron a implementar técnicas más modernas de prospección

y exploración uranífera utilizadas en el resto del mundo, como la radimetría aérea, el perfilaje
gamma de sondeos, la emanometría y la prospección geoquímica, entre otras. Además, se
incrementaron los programas de exploración y evaluación por sondeos (Vergara Bai, 1992). A
partir de 1960 se incorporó a la Gerencia de Materias Primas un Servicio de Prospección
Aeroradimétrica nacional que suplantaría la técnica de radimetría terrestre. La aplicación de esa
nueva técnica en la región de Cuyo se tradujo en la corroboración y ampliación numérica de
nuevas anomalías en los distritos uraníferos, puestas de manifiesto en los años 1951-1960. A su

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vez, en el resto del país donde aún no se habían implementado programas de prospección
terrestre similares a los efectuados en Cuyo, la prospección aeroradimétrica proporcionó
resultados destacables al poner en evidencia nuevos distritos uraníferos importantes, como
Tonco-Amblayo en Salta y Los Adobes en Chubut (Vergara Bai, 1992).

La producción de la mina Huemul en Malargüe para el período 1956-1960 fue de unas

25.000 toneladas de mineral con una ley de 2,5‰ de U3O8 y 20 ‰ de Cu.

d) Hacia la primera central nuclear (período 1961-1968)

En los primeros años de este período se buscó consolidar la capacitación técnica en las
distintas especialidades que involucran el desarrollo de los recursos uraníferos y se implementó
la ejecución de programas intensivos de prospección regional que permitieron poner de
manifiesto la casi totalidad de los distritos uraníferos conocidos. También se lograron avances
sustantivos en el área de procesamiento de minerales de uranio y se comenzaron a establecer
los primeros cronogramas de necesidades de incrementos de reservas y de producción de
concentrados de uranio para cubrir los requerimientos que generaría la primera central nuclear
(Vergara Bai, 1992).

En 1963, en Salta se iniciaron los trabajos de explotación de algunos paños del

yacimiento Don Otto (distrito de Tonco-Amblayo) destinados a integrar un lote de 36.000
toneladas de mineral para pre-concentración por lixiviación en pilas. Se inició la construcción de
las instalaciones de lixiviación y se pusieron en régimen dos unidades (CNEA, 1963). Para 1964,
ya funcionaba a plena capacidad la estación de pre-concentración por lixiviación en pilas (CNEA,
1964). En este caso, el producto obtenido era diuranato de calcio (CNEA, 1967). Además de Don
Otto, también se operó el yacimiento Los Berthos y el yacimiento Güemes en el mismo distrito
uranífero. La figura 75 muestra las instalaciones históricas de lixiviación en pilas en mina Don
Otto.

Figura 75. Instalación de lixiviación en pilas en mina Don Otto, Departamento San Carlos, Salta. De derecha a
izquierda: pilas de mineral de uranio, baterías de cubas de recepción de líquidos y bombas de reciclaje, laboratorio,
reactor de precipitación y playas de desecación de pre-concentrado (diuranato de calcio) (CNEA, 1964).

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 Por otro lado, en la Planta Córdoba se continuó manteniendo el concepto de planta
experimental y al mismo tiempo se logró la posibilidad de sostener una pequeña producción para
abastecer los requerimientos propios de la CNEA y los de exportación (Vergara Bai, 1992). Se
instaló una planta de extracción de uranio por solventes aminados para concentración selectiva
de uranio (CNEA, 1963), la cual fue la primera en su tipo en América Latina. Esta planta se utilizó
como etapa de estudio a escala piloto para el proyecto de una planta de similares características
y de mayor tamaño en Malargüe (Vergara Bai, 1992).

Figura 76. Vista aérea de la Planta Córdoba, destinada al procesamiento de minerales de uranio y producción de
yellow cake. Tomado de (CNEA, 1964).

Además, la planta de Córdoba se empleó como subunidad de un complejo productivo en

el retratamiento de los pre-concentrados de la instalación de lixiviación en pilas de Don Otto en
Salta (con una baja concentración de uranio). El esquema empleado en esta planta, tanto para
el tratamiento del pre-concentrado como para el de menas de diversos orígenes, fue: lixiviación
por percolación o por agitación, luego extracción del uranio de la solución clarificada con
solventes (como las que se aplicaron posteriormente en la nueva Planta Malargüe) y
recuperación del uranio como diuranato de sodio (Vergara Bai, 1992).

Adicionalmente, en la Planta Córdoba fue desarrollado el método de lixiviación en pilas

que posteriormente se aplicaría en los demás complejos mineros fabriles del país. En aquel
momento se previó que en el futuro deberían tratarse menas de baja ley. Esto involucraba el
costo de la extracción minera y obligaba a evaluar los métodos de tratamiento hidrometalúrgico
para disminuir la inversión en esta etapa y mantener la valoración económica de dichas menas.
Como en las zonas de interés uranífero del país existían numerosos depósitos minerales en los
que no era posible la recuperación económica del uranio si se aplicaban métodos convencionales
de tratamiento, el estudio de las características propias de cada uno de los yacimientos llevó a
la conclusión de la adopción uniforme del método de lixiviación en pilas para la obtención de los
lixiviados de uranio (Vergara Bai, 1992).

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 Se montaron pilas experimentales de lixiviación cargadas con diferentes minerales, y se
realizaron ensayos de optimización de concentración y recuperación de líquidos de lixiviación de
Don Otto y precipitación cálcica de los mismos (CNEA, 1964).

En paralelo, en 1964 se comenzaron a explorar las etapas posteriores a la obtención de

los concentrados de uranio, es decir, las de purificación y refinamiento nuclear, pertenecientes
también al ciclo del combustible nuclear. Para ello, se inició la construcción (CNEA, 1964) de una
planta piloto para extracción líquido-líquido destinada a ensayos de purificación y refinamiento
nuclear por tributilfosfato (TBP), funcionando ya para 1967 (CNEA, 1967). También se proyectó
y construyó otra planta experimental a escala semi-industrial para la producción continua de
uranil tricarbonato de amonio (AUC) de alta pureza (CNEA, 1964), el cual es un producto
intermediario en la producción de UO2. Este proceso fue afinándose para 1965 (CNEA, 1965), y
comenzó a operar para 1967 (CNEA, 1967).

Por otro lado, en Malargüe, hubo una aceleración de las actividades de exploración-
evaluación del distrito que permitió incrementar las reservas del mismo, en especial las del
yacimiento Huemul, lo que permitió justificar la implementación de una nueva planta de
procesamiento hidrometalúrgico de los minerales de aquella zona (Vergara Bai, 1992). Para 1963
ya el proyecto definitivo y la construcción de las instalaciones se encontraba en marcha (CNEA,
1963), inaugurándose la planta en 1965 (CNEA, 1965). Esta planta tenía una mayor capacidad
(100 toneladas de mineral por día) y operaba mediante lixiviación convencional y concentración
por solventes aminados (CNEA, 1965; Vergara Bai, 1992). Continuó tratando los minerales
cupro-uraníferos de los yacimientos Huemul y Agua Botada, como se muestra en la figura 77.

Figura 77. Instalaciones de minería y procesamiento de minerales de uranio en Malargüe, Mendoza (comienzos). a)
Campamento e instalaciones de la mina Huemul, Departamento de Malargüe (CNEA, 1964); b) Vista aérea de Planta
Malargüe (CNEA, 1966). De derecha a izquierda (al centro): instalación de trituración primaria, cinta transportadora, silo
de acopio de mineral y planta hidrometalúrgica. Al fondo: usina, tanques de almacenamiento y planta de ácido sulfúrico.
En primer plano: instalación de acondicionamiento de estériles.

En 1966 se descubrió y comenzó a estudiar el yacimiento Schlagintweit, ubicado en el

área granítica de Sierra de Los Gigantes, en la provincia de Córdoba (CNEA, 1966). Ese mismo
año también se encontraba en marcha el estudio del anteproyecto de explotación a cielo abierto
de otro yacimiento, Los Adobes, en la provincia de Chubut (CNEA, 1966).

Finalmente, en 1968 se registraron dos hechos fundamentales para la CNEA:

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 La decisión política de la República Argentina de construir su primera central nuclear de
potencia, Atucha I, hecho que se plasmó en la firma del contrato entre la CNEA y la empresa
Siemens para la instalación de una central nuclear con un reactor de tipo recipiente de
presión con uranio natural y agua pesada en Lima, provincia de Buenos Aires (CNEA, 2022).

 El descubrimiento del distrito uranífero Sierra Pintada, en San Rafael, provincia de Mendoza,
cuyas reservas, sumadas a las de otros yacimientos de menor envergadura del país, permitía
contar con materia prima suficiente para cubrir la demanda de nuevos reactores que se
pudiesen instalar en el futuro (Vergara Bai, 1992).

Al final del período 1961-1968, el esquema nacional minero-productivo de la CNEA era

el que figura en el Cuadro 19.

Cuadro 19. Esquema minero-productivo nacional al año 1968. Tomado de (CNEA, 1967; Vergara Bai, 1992).

Sitio Nombre Provincia Estado

Malargüe Mendoza En producción

Tonco-Amblayo Salta En producción

Distritos uraníferos
relevantes
Los Adobes Chubut En evaluación

Sierra Pintada Mendoza En exploración

Planta Córdoba Córdoba En producción

Planta Malargüe Mendoza En producción

Plantas de
procesamiento
Planta Don Otto/Tonco Salta En producción

Planta Los Adobes Chubut Proyectada

e) Consolidación del esquema minero-productivo y cierre del frente del ciclo del combustible
nuclear (período 1968-1990)

Las manifestaciones uraníferas conocidas antes de 1968 en Sierra Pintada no tenían

importancia económica. Sin embargo, éstas brindaron la base para iniciar una adecuada
prospección de las unidades geológicas consideradas favorables. En 1968, cuando se efectuó
un programa de prospección aérea detallada en un amplio sector de la Sierra Pintada, se
detectaron numerosas anomalías. La revisión terrestre posterior permitió la ubicación de los
depósitos de la estructura braquianticlinal del arroyo El Tigre, que hoy constituyen los yacimientos
Doctor Baulíes y Los Reyunos. En 1970 se realizó un relevamiento geológico integral en el área
del arroyo El Tigre, el cual condujo a la correlación cuidadosa de los niveles mineralizados, la
interpretación de las estructuras que afectan la mineralización, y a su vez permitió la ubicación
de los sectores aflorantes, como La Caverna, Media Luna, El Tigre y La Terraza (Lardone y Solís,
2004).

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 Las primeras estimaciones de reservas de los yacimientos de Sierra Pintada
representaron un significativo cambio de escala en la actividad minera hasta entonces, ya que
se pasaba de reservas de algunos cientos de toneladas, conocidas entre las minas Huemul y
Don Otto, a reservas estimadas en miles de toneladas de uranio (Lardone y Solís, 2004).

Iniciada la construcción de Atucha I, se preveía que la demanda interna de materias

primas nucleares se incrementaría de manera significativa en los siguientes 10 años, lo que
obligó a la CNEA a redoblar esfuerzos con el objetivo de localizar nuevos depósitos uraníferos.
En 1970, la Gerencia de Materias Primas diseñó un plan de prioridades para prospección y
exploración en el país, y dio un particular impulso al desarrollo del distrito uranífero Sierra Pintada
(CNEA, 1970), iniciando ya en 1971 el estudio de factibilidad para su explotación (CNEA, 1971).

Además, también en 1970 se instaló en Don Otto, Salta una nueva planta con resinas de
intercambio iónico para la extracción del uranio (Lardone y Solís, 2004), con pre-concentrados
sódicos con más del 50% de U3O8 (CNEA, 1970), como se observa en la figura 78.

En 1974 se conoció un nuevo distrito uranífero, Los Colorados, identificado como

consecuencia de un programa de prospección aérea y localizado a 20 km al oeste de Patquía,
en La Rioja (Lardone y Solís, 2004).

Figura 78. Instalaciones de procesamiento de minerales de uranio en Salta y Chubut. a) Mina Don Otto en Salta:
secado de pre-concentrados (CNEA, 1970); b) Interior de la planta de concentración de Pichiñán, en Chubut (CNEA,
1978).

A principios de los años setenta en el distrito Pichiñán, en Chubut, habían comenzado

los estudios geológicos de detalle tomando como modelo metalogenético el ya conocido
yacimiento Los Adobes. En 1971 un relevamiento aereoradimétrico en el sector occidental de la
sierra de los Pichiñanes dio por resultado el descubrimiento del yacimiento Cerro Cóndor, de
similares características geológicas pero menor envergadura (Lardone y Solís, 2004). Algunos
de los sondeos ejecutados en ese momento son los responsables del hallazgo del yacimiento
Cerro Solo, cuya real potencialidad se conocería muchos años después (Lardone y Solís, 2004).

En 1976 se inició y completó la extracción de uranio del yacimiento Los Adobes (CNEA,
1976). El mineral extraído se transportaba desde el yacimiento hasta las cercanías del río
Chubut, en paso Berwyn, donde se acomodaba en pilas de lixiviación en las instalaciones de la
planta de concentración que comenzó a funcionar al año siguiente, en 1977, con una capacidad

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nominal de 50 t de U/año. Esta planta recibió posteriormente para su tratamiento, durante 1979,
el mineral procedente de la explotación del yacimiento Cerro Cóndor (Lardone y Solís, 2004).

La producción minera de Sierra Pintada comenzó en 1975 con la explotación a cielo

abierto de un sector, denominado Tigre III, del yacimiento Doctor Baulíes-Los Reyunos. El
mineral de mayor ley era enviado para su tratamiento a la planta Malargüe (Lardone y Solís,
2004). Sin embargo, como en 1976 finalizó la operación de la mina Huemul, ubicada en
Malargüe, por agotamiento de sus reservas (CNEA, 1976), la planta de Malargüe continuó
operando con el mineral recibido de Sierra Pintada (Fig.79). Para ello, tuvo que modificar su
proceso para adaptarlo a los minerales de Sierra Pintada (CNEA, 1987) y su capacidad de
operación se elevó, a partir de 1977, a unas 75 t de U/año (Lardone y Solís, 2004).

Figura 79. Instalaciones de minería y procesamiento de minerales de uranio en Malargüe, Mendoza (años posteriores).
a) Mina Huemul, en Malargüe: laboreo minero efectuando perforación para voladura (CNEA, 1971); b) Complejo Fabril
Malargüe (CNEA, 1981).

Ya para el año 1976 se empieza a denominar a los diferentes sitios como “Complejos
mineros”, “Complejos fabriles” o “Complejos minero-fabriles”, según realicen actividades de
minería, de procesamiento de mineral, o ambos (CNEA, 1976).

A su vez, en el mismo complejo minero de Sierra Pintada se construyeron las

instalaciones para operar una planta de concentración por el método de lixiviación en pilas y
extracción mediante resinas de intercambio iónico. Esta planta comenzó su actividad en el año
1979, convirtiendo a Sierra Pintada en un complejo minero-fabril, con una capacidad nominal de
unas 55 t de U/año y ampliada años más tarde a 120 t/año, como se ve en la figura 80 (Lardone
y Solís, 2004).

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 Figura 80. Vista aérea del Complejo Minero-Fabril San Rafael. Abajo al centro e izquierda: planchadas de lixiviación;
abajo a la derecha: sector administrativo; arriba a la izquierda: uno de los open pits de la mina. (Lardone y Solís, 2004).

Por otro lado, la mina y planta de concentración Don Otto en Salta continuó operando
durante toda la década de los setenta, para finalmente culminar operaciones en 1980 por
agotamiento de reservas (CNEA, 1980), como se ve en la figura 81.

Figura 81. Vista aérea del Complejo Minero-Fabril Tonco (yacimiento Don Otto). Tomado de (Plaza, 2011).

También en 1980 completó operaciones la planta de Pichiñán en Chubut al procesar todo

el mineral proveniente de Cerro Cóndor (y previamente Los Adobes) (CNEA, 1980). Ambos
complejos continuaron operando en 1981 únicamente realizando tratamiento de colas de mineral
(CNEA, 1981), y posteriormente finalizaron toda actividad productiva (Fig.82).

Figura 82. Instalaciones de procesamiento de minerales de uranio en el Complejo Fabril Pichiñán. a) Pilas de
lixiviación; b) columnas de intercambio iónico. Tomado de (Plaza, 2011).

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 Durante la década de los años setenta, la Planta Córdoba pasó a denominarse Complejo
Fabril Córdoba, y continuó desarrollándose la siguiente etapa del ciclo del combustible nuclear,
es decir, la de refinamiento y conversión de los concentrados. Cabe destacar que en la República
Argentina esta etapa de conversión es a UO2 y no a UF6, como se detallará más adelante cuando
se describa el ciclo del combustible nuclear argentino.

Para 1976 quedó finalizado el montaje de la línea uranil tricarbonato de amonio (AUC)
(CNEA, 1976) y para 1978 se pusieron en funcionamiento dos hornos rotativos y se completó el
montaje y pruebas de operación de la planta de reducción para la producción de UO 2 (CNEA,
1978). Esta línea de producción de tecnología argentina se encontraba en etapa de planta piloto,
con una producción de 3 toneladas anuales (CNEA, 1980).

En 1979 se creó el Proyecto UO2 en el Complejo Fabril Córdoba a los fines de establecer
una línea combinada de purificación nuclear de los concentrados de uranio por el proceso AUC
y su conversión a UO2 (CNEA, 1979). Para ese entonces ya se encontraba en construcción
también la siguiente etapa del ciclo del combustible, la fabricación de elementos combustibles a
partir de polvo de UO2.

La CNEA firmó un contrato con la empresa Reaktor-Brennelement Union (RBU) de la

República Federal de Alemania para la provisión de una planta de conversión con una capacidad
de producción de 150 t de U/año en forma de UO2 (CNEA, 1979). Esta planta se inauguró
finalmente en 1982 (CNEA, 1982). Además, la planta de fabricación de elementos combustibles
fue inaugurada también en 1982, y la operación de la misma fue otorgada a una empresa mixta,
Combustibles Nucleares Argentinos S.A. (CONUAR S.A.), con capitales privados del Grupo
Pérez Companc y capitales minoritarios de CNEA (CNEA, 1982). La figura 83 muestra ambas
instalaciones.

Figura 83. Instalaciones del ciclo del combustible nuclear argentino. a) Planta de producción de UO2 en el Complejo
Fabril Córdoba, luego perteneciente a Dioxitek S.A. (U-238, 2016); b) Planta de fabricación de elementos combustibles
en el Centro Atómico Ezeiza operada por CONUAR S.A. (Agendar, 2021).

De esta manera, con estas dos plantas se cerró el llamado frente del ciclo del
combustible nuclear, que alimentaba las necesidades de la Central Nuclear Atucha I, cuya
operación había comenzado en 1974, y alimentaría las futuras necesidades de la Central Nuclear

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Embalse, a partir de su operación en 1984. En el Cuadro 20 se presenta un esquema minero-
productivo nacional al año 1979, en su máximo despliegue territorial.

Cuadro 20. Esquema minero-productivo nacional al año 1979, en su máximo despliegue territorial.

Sitio Nombre Provincia Estado

Malargüe Mendoza En producción

Tonco-Amblayo Salta En producción

Distritos uraníferos
relevantes
Pichiñán Chubut En producción

Sierra Pintada Mendoza En producción

Malargüe Mendoza En producción

Sierra Pintada Mendoza En producción

Plantas de producción
de concentrados Tonco Salta En producción
comerciales
Pichiñán Chubut En producción

Los Gigantes Córdoba Proyectada

En el año 1978, en Los Gigantes (Córdoba), sobre la base de la existencia de reservas

de aproximadamente 1.500 t de U3O8 determinadas por trabajos realizados por la CNEA, se
decidió la conveniencia de la explotación del yacimiento Schlagintweit, descubierto en 1966. La
licitación ya contemplaba la operación de un complejo minero-fabril por parte de una empresa
privada con una capacidad de producción de 100 t de U 3O8 por año (CNEA, 1978). Este complejo
minero-fabril comenzó sus operaciones finalmente en 1982 (CNEA, 1982) y finalizó en 1989
(Lardone y Solís, 2004), el cual se muestra en la figura 84.

Figura 84. Vista aérea del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. En este complejo se extrajo mineral del yacimiento
Schlagintweit: a) vista aérea del sitio (Huella Minera, 2021); b) Planchada con pilas de lixiviación (Plaza, 2011).

Además, en 1980 la CNEA firmó un contrato con otra empresa privada para la
explotación minera de la antigua mina La Estela (operada en los años cincuenta), en la provincia
de San Luis, y la producción de concentrados comerciales de uranio (CNEA, 1980). El complejo
minero-fabril comenzó sus operaciones, luego de varios retrasos, en 1985 (CNEA, 1985). En
este caso, a diferencia del yacimiento Schlagintweit en Los Gigantes, Córdoba, inclusive la mina

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era de particulares (CNEA, 1985). El contrato de explotación estuvo vigente hasta 1993, año en
el que se agotaron las reservas de mineral (Lardone y Solís, 2004).

Por otro lado, una vez agotada la mina Huemul al sur de Malargüe, la planta de
concentrado ubicada en el Complejo Fabril Malargüe continuó operando hasta el año 1986, hasta
que finalizó sus operaciones porque no resultaba económico seguir trasladando el mineral de
Sierra Pintada desde San Rafael (Fig.85).

Figura 85. Vista aérea del Complejo Fabril Malargüe. En el centro se pueden ver las pilas de lixiviación (Plaza, 2011).

Además, en 1987 se realizó en la planta de concentrado del Complejo Minero-Fabril San

Rafael una modificación en el circuito que permitió aumentar la capacidad de producción hasta
los 120 t de U/año. Esto se logró fundamentalmente con la incorporación de otra batería de
columnas de intercambio iónico y la implementación de un sistema semiautomático de operación
controlado por un microprocesador (CNEA, 1987).

f) Globalización, apertura de la economía y reestructuración de la actividad nuclear argentina

(1991-1998)

Históricamente, el precio del uranio se había mantenido por debajo de los USD 20/kgU,
en el mercado de corto plazo. A partir de 1974 subió hasta los USD 100/kgU hasta principios de
los años ochenta, y desde ese momento comenzó un descenso sostenido hasta 1993, en que
volvió a valores cercanos a los USD 20/kgU (Lardone y Solís, 2004). Continuó con precios bajos
(tuvo una leve suba en 1996-1997) hasta la suba abrupta del 2007, y desde entonces continúa a
precios relativamente más altos, como se puede ver en la figura 86.

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 USD/lb U3O8
USD/kg U

Figura 86. Evolución de los precios internacionales del uranio a lo largo del período 1982-2019. Tomado de (NEA y
IAEA, 2020).

Por otra parte, a fines de la década de 1980, con la caída del Muro de Berlín, la
desintegración de todo el Bloque del Este y la disolución de la Unión Soviética, se entró en un
período de desestabilización de la oferta y la demanda. Posteriormente, en la década de 1990,
el sistema de libre mercado de occidente y los sistemas de planificación centralizada del este se
fueron integrando en un mercado libre mundial. Esta integración económica se ha extendido a
casi todos los productos básicos, incluidos los combustibles nucleares (Lardone y Solís, 2004).

En la República Argentina, durante la década de 1990, el gobierno comenzó a abrir la

economía y comenzó a regir desde 1991 la Ley de Convertibilidad, estableciendo una relación
cambiaria fija entre el peso argentino y el dólar estadounidense. Ante esta situación nacional,
sumado a los bajos precios internacionales del uranio y a su libre disponibilidad de los productos
en los mercados, la CNEA decidió aprovechar las ventajas relativas de este panorama y comenzó
en 1992 la importación de diversas partidas de concentrados de uranio compradas en el mercado
de corto plazo. Estas partidas provinieron inicialmente de Sudáfrica y luego desde Rusia, para
producir una mezcla con el uranio de producción nacional y de este modo disminuir el costo del
combustible para las centrales nucleares argentinas (Lardone y Solís, 2004).

En 1992 la CNEA firmó también un contrato con una empresa privada para la explotación
del yacimiento Los Colorados, en La Rioja, previamente descubierto en 1974. Este Complejo
Minero-Fabril operó entre los años 1992 y 1996, y producía concentrados comerciales de uranio
que eran adquiridos por la CNEA, como se observa en la figura 87.

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 Figura 87. Complejo Minero-Fabril Los Colorados. Tomado de (Plaza, 2011).

La producción en Sierra Pintada, San Rafael continuó también en los primeros años de
la década de 1990 (Fig.88). Bajo las condiciones internacionales mencionadas anteriormente, el
costo de producir los concentrados de uranio en el país era aproximadamente el triple
(Palamidessi, 2006). Con el pasar de los años los requerimientos fueron cubiertos de manera
creciente con concentrados de uranio importados, a la vez que fue disminuyendo la producción
nacional hasta finalizar totalmente (Lardone y Solís, 2004).

Figura 88. Vista aérea del Complejo Minero-Fabril San Rafael. a) hacia el centro-arriba se ven las planchadas de
lixiviación cargadas con pilas; arriba el sector administrativo del complejo (CNEA, 2005); b) Planchadas con pilas de
lixiviación, piletas de lixiviados y planta de concentración (Plaza, 2011).

En 1995 se suspendió la actividad minera (Palamidessi, 2006), y la planta de

procesamiento siguió produciendo concentrados con minerales acumulados hasta 1997. Para
1998 se importaban todos los concentrados de uranio requeridos para las centrales (CNEA,
1998) y la planta de San Rafael continuó operando unos años más realizando tratamiento de
residuos provenientes de la planta de producción de UO2 de Dioxitek S.A. en Córdoba.

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 Figura 89. Instalaciones de procesamiento de minerales en el Complejo Minero-Fabril San Rafael. a) Piletas de
recolección de lixiviados, b) Columnas de intercambio iónico. Tomado de (Tomellini y Ferri, 2016).

Durante la década de 1990, además de todas las cuestiones económicas ya

mencionadas, se llevaron adelante una serie de reestructuraciones y reformas en la actividad
nuclear argentina. En 1994, mediante el Decreto 1540/94, en el marco del proceso de
privatización del sector de energía eléctrica, la CNEA fue dividida y se creó la empresa
Nucleoeléctrica Argentina S.A. (NA-SA) para operar las centrales nucleares de Atucha I y
Embalse, la cual fue declarada “sujeta a privatización” (Palamidessi, 2006).

El mismo decreto creó además al Ente Nacional Regulador Nuclear (ENREN). Se

estableció que se debían reservar como funciones propias del Estado Nacional la regulación y
fiscalización de cada uno de los aspectos de la actividad nucleoeléctrica y que su ejercicio se
debía atribuir a un ente estatal que las ejerciera en forma exclusiva, a los efectos de diferenciar
el rol propio del regulador del rol del regulado (Decreto N° 1540/94, 1994). El ENREN absorbió
la rama regulatoria de la CNEA.

Al año siguiente, en 1995, se modificó el Código de Minería y se realizaron cambios que

afectaron a los minerales de uranio. Desde 1956 hasta 1995 había estado vigente el Decreto-
Ley N° 22.477 y sus modificatorias, que establecía, como se indicó anteriormente, un régimen
para los minerales nucleares distinto al de los otros minerales. Se sancionó entonces la Ley
24.498 de actualización del Código de Minería, derogando la normativa anterior y retornando a
los minerales nucleares al antiguo régimen de minerales concesibles, es decir, a la primera
categoría que establece el Código (Lardone y Solís, 2004).

La Ley 24.498 mantuvo la facultad de la CNEA de realizar prospección, exploración y

explotación de minerales de uranio, con arreglo a las normas generales del Código de Minería.
Además, la ley mantuvo la propiedad de la CNEA sobre los yacimientos Doctor Baulíes-Los
Reyunos, en Sierra Pintada, San Rafael y Cerro Solo, en Chubut, además de la libertad de decidir
su explotación o pase a reserva (Ley Nacional N° 24.498, 1995). El objetivo de la ley, en
correspondencia con la nueva política minera, fue incentivar la participación y las inversiones de
la actividad privada (Lardone y Solís, 2004).

Posteriormente, en 1996, se emitió el Decreto 1286/96, mediante el cual se creaba la

empresa Dioxitek S.A. a partir de la transferencia de los sectores operativos y productivos del
área del ciclo del combustible de la CNEA (Decreto N° 1286/96, 1996). Dicha empresa se

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conformó con capitales estatales y pasó a operar la planta de producción de UO2 establecida en
el Complejo Fabril Córdoba de la ciudad de Córdoba.

Luego, en 1997, se sancionó la Ley N° 24.804 de Actividad Nuclear, en donde se

establecieron las funciones del Estado en materia nuclear y las funciones de la CNEA. Mediante
esta ley se creó la Autoridad Regulatoria Nuclear como organismo sucesor del ENREN creado
en 1994 (Ley Nacional N° 24.804, 1997).

Cabe destacar que, durante el tratamiento del proyecto de esta última ley, la CNEA bregó
porque la misma estableciera la obligatoriedad del aporte de 30% de mineral extraído en el país
en la fabricación de los elementos combustibles, como medio para evitar la parálisis total de la
actividad minera de uranio (Palamidessi, 2006). Sin embargo, ese porcentaje se elevó al 100%,
ya que el Artículo 40 estableció que las “las centrales nucleoeléctricas deberán utilizar
combustible nuclear procedente o elaborado de minerales radiactivos de yacimientos ubicados
en el país” (Ley Nacional N° 24.804, 1997), una condición muy difícil de sostener
económicamente, y que se utilizó para justificar el veto al artículo por parte del Poder Ejecutivo
Nacional (Palamidessi, 2006).

En efecto, este artículo fue observado porque “modificaba” los principios contenidos en
materia de minerales nucleares en la Ley N° 24.498 (de modificación del Código de Minería) en
el cual se sustituía el régimen especial para los minerales de uranio, y se argumentó que con el
nuevo régimen se aseguraba a los productores de uranio nacional la compra del producto por
parte del operador de las centrales nucleares, cuando éste fuera competitivo en precio y calidad
(Ley Nacional N° 24.804, 1997).

En 1998 se sancionó la Ley N° 25.018 de Régimen de gestión de residuos radiactivos,

en la cual se estableció que el Estado Nacional, a través de la Comisión Nacional de Energía
Atómica, debía asumir la responsabilidad de la gestión de los residuos radiactivos (Ley Nacional
N° 25.018, 1998).

Además, estableció en su artículo 11 que la CNEA era la responsable de la “recuperación

de los sitios afectados por la actividad de extracción, molienda, concentración, tratamiento y
elaboración de minerales radiactivos procedentes de yacimientos de explotación y sus
respectivos establecimientos fabriles, así como de los yacimientos mineros abandonados o
establecimientos fabriles fuera de servicio” (Ley Nacional N° 25.018, 1998).

El mismo artículo señala que la aplicación del principio “impacto ambiental tan bajo como
sea posible” deberá ser integrado con programas complementarios de desarrollo sustentable
para las comunidades directamente afectadas y quedará sometido a los procedimientos de
evaluación de impacto ambiental que dispongan las provincias o la Ciudad de Buenos Aires (Ley
Nacional N° 25.018, 1998).

En paralelo, la CNEA no abandonó la iniciativa de búsqueda de recursos minerales

uraníferos con mayor potencial económico. En este sentido, encaró el proyecto de evaluación

Página | 128
del yacimiento Cerro Solo, ubicado en el distrito uranífero de Pichiñán, en la zona central de la
provincia de Chubut (Lardone y Solís, 2004).

Se desarrolló un estudio de pre-factibilidad entre 1990 y 1998, con la ejecución de 60.000

metros de perforaciones en el yacimiento y en sus zonas de influencia, confirmándose reservas
de uranio significativas (Lardone y Solís, 2004; Palamidessi, 2006). De esta manera se confirmó
la potencialidad de la Cuenca del Golfo San Jorge, una extensa zona de alrededor de 170.000
km2 (Palamidessi, 2006).

En 1999 se licitó la realización de un estudio definitivo de factibilidad de la explotación

de Cerro Solo, pero el concurso fue finalmente declarado desierto (Palamidessi, 2006).

g) Situación de parada y creación del PRAMU (1998 en adelante)

Para concretar la remediación de los sitios afectados por la minería del uranio, como
estableció la Ley N° 25.018 del Régimen de gestión de residuos radiactivos, en el año 2000 la
CNEA puso en ejecución el Proyecto de Restitución Ambiental de la Minería del Uranio, por sus
siglas PRAMU (CNEA, 2005).

En 2001 se iniciaron las negociaciones con el Banco Mundial para que este organismo,
a través de una de sus instituciones, el Banco Internacional de Reconstrucción y Fomento,
financiara parte de las obras (CNEA, 2001). Estas negociaciones fueron interrumpidas debido a
la crisis económica argentina de 2001-2002, y fueron retomadas recién en el año 2004. Desde
1997 habían comenzado algunos trabajos de desmantelamiento y obras de drenajes en el
Complejo Fabril Malargüe (considerado prioritario para cerrar y remediar) realizadas con
recursos propios, que continuaron como tareas del PRAMU a la espera del avance de las
negociaciones por el crédito con el Banco Mundial.

El crédito fue finalmente aprobado en 2008 por un monto total de USD 30.000.000
(CNEA, 2008). En 2010 se publicó el llamado a licitación internacional para la ejecución de las
obras para la finalización del encapsulado de las colas de mineral ubicadas en el Complejo Fabril
Malargüe (CNEA, 2010). Las obras de remediación del sitio finalmente concluyeron en 2017
(CNEA, 2017a), convirtiendo al complejo en el primer sitio de procesamiento de uranio remediado
en el país. Posteriormente se inauguró el Parque El Mirador, al tiempo que se iniciaron las
actividades de monitoreo post-cierre (CNEA, 2018).

Por otro lado, en relación con Sierra Pintada en San Rafael, a fines de los años noventa
comenzó a considerarse la reapertura del complejo minero-fabril por parte de la CNEA. La CNEA
encaró un estudio de factibilidad para la reactivación de la producción de concentrados de uranio
en un plazo no mayor a dos años (CNEA, 2000).

A partir del año 2002 se comenzó a preparar la solicitud de autorización para la

reapertura (Palamidessi, 2006), ya que la CNEA contrató a la Universidad Tecnológica Nacional,
Facultad Regional Avellaneda, a fin de realizar una evaluación de impacto ambiental para la
gestión de los residuos de minería existentes y la posterior reactivación del complejo.

Página | 129
 Ni bien comenzadas las tratativas para la reapertura, se originó en San Rafael un
movimiento de oposición impulsado por parte de los sectores industrial, agrícola y del turismo.
La resistencia a autorizar la reactivación se centró en la necesidad de aprobación de una
evaluación de los impactos ambientales que ocasionaría la explotación (Palamidessi, 2006).

Finalmente, en 2004 se completó la evaluación de impacto ambiental para reactivar el

complejo-minero y fue presentado ante las autoridades provinciales (CNEA, 2004). Sin embargo,
el proyecto nunca logró avanzar.

En el año 2006 la CNEA presentó la Manifestación General de Impacto Ambiental para

la gestión de los residuos en disposición transitoria. El proyecto avanzó varias instancias, pero
nunca llegó a obtener la Declaración de Impacto Ambiental debido a que no se llegó a concretar
una audiencia pública.

En el año 2007 la provincia de Mendoza sancionó la Ley N° 7.722 de prohibición de

sustancias químicas en la industria minera. Esta ley, en su Artículo 1, estableció la prohibición
del uso del cianuro, el mercurio, el ácido sulfúrico, y otras sustancias tóxicas similares en los
procesos mineros metalíferos de cateo, prospección, exploración, explotación y/o
industrialización de minerales metalíferos (Ley Provincial N° 7.722, 2007). Esta ley afectó
directamente al proyecto de reapertura de Sierra Pintada ya que el proceso productivo empleado
utiliza ácido sulfúrico.

En el año 2011 la CNEA comenzó a actualizar la Manifestación General de Impacto

Ambiental para realizar la primera fase de la remediación de los pasivos ambientales y fue
presentada a las autoridades provinciales en 2013. Luego de atravesar todas las instancias
correspondientes, el proyecto finalmente obtuvo la Declaración de Impacto Ambiental en 2019.

11.2. Producción minero fabril histórica en la República Argentina

En el Cuadro 21 se muestra una lista de todos los yacimientos que produjeron uranio en
el país desde 1952, cuando inició la minería de uranio, hasta 1995, cuando se interrumpió la
extracción de mineral de Sierra Pintada en San Rafael.

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 Cuadro 21. Producción minera argentina para el período 1952-1995. Tomado de (Lardone y Solís, 2004) y (NEA y
IAEA, 2020).

Distrito Método de Producción

Período Yacimiento Provincia Operador
uranífero explotación t U (fino)
Papagayos
1952-1955 Soberanía Papagayos Mendoza Subterráneo CNEA-UNC 4
Independencia
Cielo abierto
1952-1953 San Santiago - La Rioja CNEA 0,7
Subterráneo
La Estela (ex Sr. J. A.
1953-1962 Comechingones San Luis Cielo abierto 14
La Marquesa) Hernández
Sañogasta –
1954-1957 San Sebastián Cuesta de La Rioja Subterráneo Geotécnica 16
Miranda
Cielo abierto
1955-1976 Huemul Malargüe Mendoza CNEA 155
Subterráneo
Compañía
Argentina de
1956 La Cienaguita Tinogasta Catamarca Subterráneo 0,09
Uranio Cerro
Bravo
1959-1961 La Primera Rahueco Neuquén Subterráneo Sapag Hnos 16
Tonco –
1963-1981 Don Otto Salta Subterráneo CNEA 265
Amblayo
Sierra Pintada
Doctor Baulíes
1975-1995 (Bloque de San Mendoza Cielo abierto CNEA 1643
– Los Reyunos
Rafael)
1976 Los Adobes Pichiñán Chubut Cielo abierto CNEA 127
1979 Cerro Cóndor Pichiñán Chubut Cielo abierto CNEA 53
1985-1993 La Estela Comechingones San Luis Cielo abierto Uranco S.A. 22
Batolito de Sánchez
1982-1989 Schlagintweit Achala (Los Córdoba Cielo abierto Granel 207
Gigantes) Ingeniería S.A.
Sañogasta –
1988-1989 San Sebastián Cuesta de La Rioja Cielo abierto Uranco S.A. 3,5
Miranda
Los (Mogotes)
1992-1996 Los Colorados La Rioja Cielo abierto Uranco S.A. 55
Colorados

1952-1995 REPÚBLICA 2582

ARGENTINA

A continuación, en la figura 90 se muestra la ubicación de todos los sitios que albergaron

una planta de procesamiento de mineral de uranio.

Página | 131
 Figura 90. Ubicación de los Complejos Minero Fabriles y Complejos Fabriles en Argentina.

En el Cuadro 22 se detalla el período de operación de todos los complejos minero

fabriles, la capacidad de la planta de procesamiento de minerales y fabricación de concentrados
de uranio, el método de lixiviación y el método de concentración empleado.

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 Cuadro 22. Producción argentina de concentrados de uranio para el período 1952-1997. Confeccionado a partir de
(Lardone y Solís, 2004; Vergara Bai, 1992) y las Memorias Anuales de CNEA.

Yacimientos/minas Método de Método de

Período Instalación Ubicación Capacidad
que abastecieron lixiviación concentración

20 t/día de Complejamiento con

mineral Na2CO3, purificación,
Agitación
Distrito Papagayos (primera acidificación y ebullición
Ciudad de Percolación
Complejo Distrito Malargüe planta) hasta precipitar
1952- Córdoba,
Fabril La Estela Na2(U2O7)
1977 Provincia de
Córdoba Don Otto
Córdoba
Otros Agitación
8,5 t U/año
Percolación Extracción por solventes
(segunda
Pilas aminados
planta)
(experimental)
- Percolación -
Complejo Malargüe, Huemul/Agua 20 t U/año
1955-
Fabril Provincia de Botada 75 t U/año (a Agitación en Extracción por solventes
1986
Malargüe Mendoza Sierra Pintada partir de tanques aminados
1977)
Lixiviación en
Valle del Río Producción Se enviaba a Córdoba
pilas (pre-
Complejo Tonco, pequeña para concentración.
Don Otto concentración)
1963- Minero- Departamento Lixiviación en Extracción por resinas
Los Berthos 12 t U/año
1981 Fabril San Carlos, pilas de intercambio iónico
Güemes
Tonco Provincia de
Salta Lixiviación en Extracción por resinas
35 t U/año
pilas de intercambio iónico
Paso Berwyn,
Complejo
1977- Departamento Los Adobes Lixiviación en Extracción por resinas
Fabril 50 t U/año
1981 Paso de Indios, Cerro Cóndor pilas de intercambio iónico
Pichiñán
Chubut
Distrito Cuadro
Complejo Benegas,
1979- Minero- Departamento 55 t U/año Lixiviación en Extracción por resinas
Sierra Pintada
1997 Fabril San San Rafael, 120 t U/año pilas de intercambio iónico
Rafael Provincia de
Mendoza
Sierras Grandes
Complejo de Córdoba,
1982- Minero- Departamento Lixiviación en Extracción por resinas
Schlagintweit 85 t U/año
1989 Fabril Los Punilla, pilas de intercambio iónico
Gigantes Provincia de
Córdoba
Sierra de
Complejo Comechingones,
San Sebastián (La
1985- Minero- Departamento Lixiviación en Extracción por resinas
Rioja) 21 t U/año
1990 Fabril La Chacabuco, pilas de intercambio iónico
La Estela
Estela Provincia de
San Luis
Valle de
Antinaco-Los
Complejo
Colorados,
1992- Minero- Lixiviación en Extracción por resinas
Departamento Los Colorados 35 t U/año
1996 Fabril Los pilas de intercambio iónico
Independencia,
Colorados
Provincia de La
Rioja

En la figura 91 se muestra un esquema del proceso productivo que se utilizó en la

mayoría de los complejos minero fabriles, en donde se realizó una lixiviación ácida en pilas y
posterior concentración del uranio por resinas de intercambio iónico.

Página | 133
 Figura 91. Esquema del proceso productivo de los Complejos Minero Fabriles en Argentina.

Finalmente, en la figura 92 se muestra un gráfico de la producción total de concentrados

comerciales de uranio según los años. Se incluyen los concentrados obtenidos por la CNEA,
como así también los obtenidos por empresas privadas (en contrato directo con CNEA) desde
1982.

Figura 92. Producción de concentrados comerciales de uranio en Argentina para el período 1953-1999. Las cantidades
anuales están expresadas en toneladas de uranio. Para los años 1998 y 1999 se produjo uranio mediante el
tratamiento de residuos. Tomado de (Lardone y Solís, 2004).

11.3. Ciclo del combustible nuclear argentino

La producción minero-fabril de concentrados comerciales de uranio en la República

Argentina constituía, al igual que en el resto del mundo, la primera etapa del ciclo del combustible
nuclear. A partir de 1997, cuando se dejó de producir los concentrados en el país, se comenzó a
importar esta materia prima, como se mencionó anteriormente. Luego, tanto los concentrados

Página | 134
nacionales como los importados, continúan su procesamiento a través del ciclo del combustible
nuclear.

El ciclo del combustible nuclear argentino no es exactamente el mismo que se describió

en las secciones anteriores, sino que tiene una adaptación al tipo de reactores que existen en el
país. En el mundo, la gran mayoría de los reactores nucleares de potencia que se encuentran en
operación corresponden a la categoría de reactores de agua ligera. Estos reactores, para que
puedan sostener una reacción nuclear en cadena, necesitan combustible de uranio enriquecido
al 3-5% en el isótopo 235. En cambio, para no tener que recurrir al enriquecimiento del uranio
natural, se puede operar el reactor con uranio natural, pero utilizando un moderador de neutrones
que no absorba los mismos, y pueda sostener la reacción nuclear en cadena. Para esto se utiliza
el agua pesada45. Estos reactores se denominan reactores de agua pesada.

En la República Argentina los tres reactores en operación (Atucha I, Atucha II y Embalse)

son reactores de agua pesada y utilizan uranio natural (o uranio muy levemente enriquecido en
el caso de Atucha I), como se muestra en el Cuadro 23.

Cuadro 23. Reactores nucleares en Argentina y sus características básicas.

Inicio de Capacidad Moderador y

Reactor Tipo Combustible
operaciones instalada refrigerante

Uranio levemente
Atucha I 1974 PHWR46 362 MWe Agua pesada
enriquecido (0,85%)

1984 (primer ciclo)

Embalse PHWR 656 MWe Uranio natural (0,71%) Agua pesada
2019 (segundo ciclo)

Atucha II 2014 PHWR 745 MWe Uranio natural (0,71%) Agua pesada

La figura 93 muestra las centrales nucleares en operación en la República Argentina,

Atucha I y II en Lima, en la provincia de Buenos Aires y Embalse, en la provincia de Córdoba.

Figura 93. Centrales Nucleares en operación en Argentina. a) Centrales Nucleares Atucha I y II; b) Central Nuclear
Embalse.

45
Agua pesada: óxido de deuterio (D2O), de estructura equivalente al agua, pero sustituidos los dos isótopos de 1H por
2
H (es decir, cada átomo de hidrógeno posee un protón y un neutrón).
46
PHWR (pressurized heavy-water reactor): reactor de agua pesada a presión.

Página | 135
 Como consecuencia de la utilización de reactores de agua pesada, las etapas del ciclo
del combustible de enriquecimiento y deconversión no existen en nuestro país, y la etapa de
conversión sólo llega hasta la producción de UO2, ya que no es necesaria la fluoración para
producir el UF6.

Como fue mencionado previamente, la etapa de conversión a polvo de UO 2 fue

desarrollada por la CNEA en el Complejo Fabril Córdoba y posteriormente transferida a la
empresa estatal Dioxitek S.A, mientras que la etapa de fabricación de los elementos
combustibles también fue desarrollada por la CNEA y operada por la empresa de capitales mixtos
CONUAR S.A. La operación de las tres centrales nucleares está a cargo de la empresa estatal
Nucleoeléctrica Argentina S.A. (NA-SA). De esta manera, el actual ciclo del combustible
argentino se encuentra conformado como se esquematiza en la figura 94.

Figura 94. Esquema del ciclo del combustible nuclear argentino a partir de 1997.

Luego de retirados los elementos combustibles de las centrales, NA-SA realiza el

almacenamiento temporario en húmedo (en piletas) y luego, el almacenamiento temporario en
seco. El ciclo del combustible es de tipo abierto, ya que no se realiza reprocesamiento de uranio
y del plutonio contenidos en los elementos combustibles gastados. Por el momento, tampoco
está desarrollada la última etapa de un ciclo abierto, la cual corresponde a la disposición final de
los elementos combustibles gastados en repositorios geológicos profundos.

Página | 136
 12. Impactos ambientales de la minería de uranio

En este capítulo se analizan los impactos ambientales de la minería de uranio. Para ello,
se describen los tipos de residuos que se generan durante la minería y el procesamiento de
minerales de uranio, tanto por minería a cielo abierto, subterránea como por lixiviación in situ. Se
menciona la clasificación de residuos radiactivos del OIEA y se comparan las características
radiológicas de los concentrados comerciales de uranio y de las colas de mineral. Finalmente,
se identifican todos los riesgos y posibles impactos que pueden producirse en un sitio donde se
realizan este tipo de procesos.

12.1. Residuos generados en la minería de uranio

Se considera impacto ambiental a cualquier cambio en el ambiente, ya sea adverso o

beneficioso por una acción que altera sus condiciones originales. Es decir, es la alteración de
la línea de base debido a la acción antrópica o a eventos naturales. Se entiende como línea de
base como al conjunto de las condiciones previas de las zonas que se verán afectadas por el
desarrollo del proyecto minero e incluye el clima, la calidad del aire, la geología, los suelos, el
uso del terreno, la topografía, los recursos del paisaje, los recursos hídricos, la flora, la fauna,
(incluyendo ecosistemas acuáticos), los recursos culturales y los recursos socioeconómicos.

En el caso de la minería de uranio, cuando esta actividad comenzó en el mundo en la

década de 1940, la mayoría de los minerales eran recuperados de depósitos que se encontraban
en la superficie o cerca de ella. Los minerales se hallaban frecuentemente expuestos u otras
veces se accedía a ellos mediante minería subterránea en zonas directamente sub-superficiales.

De esta manera, sólo se removían pequeños volúmenes de sobrecarga para crear rajos
a cielo abierto poco profundos o labores subterráneas pequeñas. A medida que los yacimientos
más accesibles se fueron agotando, se tuvo que recurrir a una minería subterránea de mayor
envergadura (U.S. EPA, 2007).

La huella de un proyecto minero puede definirse como la extensión de tierra que es

físicamente perturbada durante la operación de las instalaciones minero-productivas. Esta huella
puede variar en gran medida dependiendo de la cantidad de residuos generados y no
necesariamente de la cantidad de concentrados de uranio producidos. La huella promedio de los
proyectos mineros de uranio ha evolucionado desde fines de la década de 1940 desde una huella
muy pequeña, pasando por una muy grande hasta alcanzar una huella intermedia (U.S. EPA,
2007).

En el Cuadro 24 se listan los residuos que pueden generarse en las etapas de minería y
procesamiento de uranio.

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Cuadro 24. Lista de residuos generados durante la minería y el procesamiento de minerales de uranio. Confeccionado
a partir de (IAEA, 1986; IAEA, 2002a; U.S. EPA, 2007).

Residuo Descripción

Minerales estériles Minerales residuales del proceso de extracción que no contienen uranio.

Minerales marginales Minerales de uranio con una cantidad sub-económica de uranio.

Colas de mineral Colas del proceso de lixiviación de uranio.

Líquidos residuales provenientes del procesamiento de uranio (por ejemplo,

Efluentes líquidos efluentes ácidos o alcalinos del proceso de pasaje de lixiviados de uranio por
resinas de intercambio iónico).
Agua que ingresa al open pit o galería subterránea y tiene contacto con zonas
Agua de mina
mineralizadas, por lo que puede contener uranio, radio y otros contaminantes.
Precipitados que se depositan en el fondo de diques de efluentes líquidos u
Barros o lodos
open pits y pueden contener uranio, radio y otros contaminantes.
Agua de precipitaciones que drena a través de pilas de colas de mineral,
Agua de drenaje o escorrentía marginales, estériles, acopio de minerales, entre otros y puede contaminarse
con uranio, radio y otros contaminantes.
Residuos producidos durante la operación: residuos de laboratorio (generados
a partir del análisis de muestras, controles de calidad de los procesos, etc) o
Residuos radiactivos de
residuos contaminados con uranio (guantes, papeles, trapos, telas). Pueden
operación de planta
ser líquidos o sólidos, y estos a su vez ser sólidos compactables o no
compactables.
Estructuras y componentes provenientes del desmantelamiento y demolición
Residuos radiactivos del cierre de las instalaciones una vez finalizada su operación (elementos, herramientas,
y retiro de servicio equipos, resinas, cañerías, cubiertas de maquinaria, guantes, trapos, entre
otros), que se encuentran contaminadas con uranio y otros contaminantes.
Suelos contaminados en algún derrame, falla de contención, o por minerales
Suelos contaminados
radiactivos acopiados directamente sobre suelo desnudo.

Además de los residuos generados, deben considerarse otras alteraciones que se producen
cuando un yacimiento se encuentra en producción:

 Oquedad del rajo abierto generado y/o de las labores subterráneas producidas.
 Modificación de la topografía y/o relieve original.
 Alteración o desviación de cursos de agua superficiales.
 Alteración de la vegetación original.
 Posible contaminación de acuíferos (en el caso de lixiviación in situ).

La cantidad de residuos generados en minería a cielo abierto es aproximadamente 45

veces mayor que la generada en minería subterránea, teniendo en cuenta valores promedio para
cada metodología. Las operaciones de minería por lixiviación in situ generan muy poca cantidad
de residuos sólidos y la mayor parte de los residuos son residuos líquidos provenientes de las
plantas de procesamiento de los lixiviados de uranio obtenidos (U.S. EPA, 2007).

Página | 138
 Los residuos generados en la extracción y el procesamiento de minerales de uranio
presentan, además de los riesgos radiológicos asociados al uranio y sus dos cadenas de
desintegración radiactiva, riesgos no radiológicos. Estos riesgos no radiológicos son debido a la
toxicidad química de los metales involucrados y son similares a los que surgen de actividades de
minería de otros metales. Ambos tipos de riesgos deben tenerse en cuenta a la hora analizar las
evaluaciones de los impactos ambientales y las estrategias para la gestión de los residuos y la
remediación del sitio (IAEA, 2002a).

Además de los contaminantes radiactivos como uranio (U), radio (Ra), radón (Rn), torio
(Th), polonio (Po) y los plomos radiactivos, los residuos pueden contener contaminantes no
radiactivos como níquel (Ni), arsénico (As), molibdeno (Mo), circonio (Zr), selenio (Se), cobre
(Cu), bario (Ba), hierro (Fe), vanadio (V), manganeso (Mn), cloruros (Cl -), fluoruros (F-), nitratos
(NO3-), sulfatos (SO42-), amonio (NH4+), entre otros (IAEA, 1986; U.S. EPA, 2007).

A su vez, para los contaminantes radiactivos, se deben tener en cuenta también los
aspectos no radiológicos de los mismos, es decir, su toxicidad química. La toxicidad química
puede causar impactos ambientales importantes incluso a concentraciones menores que las
correspondientes a la radiotoxicidad (IAEA, 2002a).

El comportamiento de los materiales que conforman la sobrecarga y los minerales

estériles dependen de la geología de la zona de donde se extrajo el mineral de uranio y de su
tratamiento físico posterior (U.S. EPA, 2007).

Es muy importante conocer los tipos de rocas de caja y asociadas presentes en cada
caso y las características litológicas y estructurales de los depósitos de uranio para poder
desarrollar modelos de riesgo apropiados, evaluar los impactos ambientales y determinar
posteriormente los mejores métodos para remediar el sitio (U.S. EPA, 2007).

Otro aspecto importante son los suelos que pueden contaminarse tanto en el proceso
minero como en el tratamiento del mineral, como por ejemplo algún derrame accidental, falla de
contención, o por materiales acopiados directamente.

12.2. Residuos generados en la minería por lixiviación in situ

La minería por lixiviación in situ produce varias corrientes de residuos radiactivos líquidos
y sólidos: las soluciones de purga (bleed solutions), los efluentes de proceso, los residuos sólidos
generados por la precipitación de minerales debido a soluciones altamente concentradas y los
residuos sólidos de la planta de procesamiento (al igual que otras plantas de procesamiento de
minerales de uranio asociadas a minería a cielo abierto o subterránea), como por ejemplo ropa
contaminada y equipamiento. (Mudd, 1998).

Las soluciones de purga son usualmente la corriente más significativa. Durante la

lixiviación in situ, la mayor parte de la solución se regresa a los pozos de inyección, pero un
pequeño flujo es purgado para mantener el gradiente de presión en el campo de pozos. Esta

Página | 139
solución de purga asegura que se genere un flujo constante hacia el campo de pozos desde el
acuífero y sirve para limitar el flujo de las soluciones lixiviantes hacia fuera de la zona de minería.
Contiene varios elementos disueltos de la mena, como radio, arsénico y hierro, y junto a otras
soluciones del procesamiento de planta, es considerada una corriente residual (Hore-Lacy,
2004).

Pueden generarse en grandes volúmenes: por ejemplo, en minas de lixiviación in situ

operadas a un régimen de 25 L/s (una escala relativamente pequeña), la cantidad de agua
circulada por día sería 2.160.000 L. Con una solución de purga del 2-5%, se producirían entre
43.200 y 108.000 litros por día que habría que almacenar y luego disponer (Mudd, 1998).

Las diferentes corrientes de residuos líquidos son temporalmente almacenadas en

diques de retención. El método para su disposición puede ser la reinyección en el mismo
acuífero, la reinyección en un acuífero más profundo que no sea utilizado y no interactúe con
otros acuíferos que sí estén siendo utilizados, o la evaporación del agua para dejar un residuo
sólido que pueda ser dispuesto en una facilidad diseñada para impedir la filtración de
contaminantes (Mudd, 1998).

Los residuos radiactivos sólidos son generalmente dispuestos en una instalación para
residuos radiactivos debidamente autorizada, o en una instalación diseñada en el sitio. Debido a
que la mena en sí no es extraída, no hay colas de mineral o materiales estériles que permanezcan
en grandes diques de colas.

La lixiviación in situ ácida tiende a movilizar pequeñas cantidades de radio de la mena,

mientras que la lixiviación in situ alcalina moviliza mayores cantidades ya que el hidróxido de
radio es más soluble que el sulfato de radio. Sin embargo, la lixiviación ácida moviliza cantidades
significativas de torio (Mudd, 1998).

12.3. Clasificación de residuos radiactivos del Organismo Internacional de

Energía Atómica

El OIEA estableció un esquema para la clasificación de residuos radiactivos que tiene en

consideración principalmente la seguridad a largo plazo en la disposición final de los mismos.
Los residuos se clasifican en función del grado de contención y aislamiento para garantizar su
seguridad a largo plazo, considerando los riesgos potenciales de cada tipo de residuo.

El esquema propuesto es solamente de modo genérico y siempre es necesaria una

evaluación de seguridad específica para demostrar la mejor alternativa de gestión y disposición
final de los residuos (IAEA, 2009).

Los parámetros utilizados en el esquema de clasificación son los niveles de contenido

de actividad de los residuos y los períodos de semidesintegración de los mismos. Los niveles de
actividad pueden expresarse en términos de actividad total del residuo, concentración de
actividad o actividad específica, dependiendo del tipo de residuo considerado.

Página | 140
 El grado de contención y aislamiento varía en función de los riesgos potenciales a largo
plazo (Fig.95):

 Exención y dispensa de materiales.

 Almacenamiento hasta decaimiento.
 Instalaciones superficiales de disposición final de tipo relleno/vertedero.
 Instalaciones de disposición final como trincheras, bóvedas o pozos poco profundos o
de hasta algunas decenas de metros.
 Instalaciones de disposición final a profundidades intermedias que van desde las
decenas de metros hasta varios cientos de metros.
 Repositorios geológicos profundos (desde varios cientos de metros en adelante).

Figura 95. Clasificación de residuos radiactivos del OIEA. Modificado de (IAEA, 2009).

Los límites entre las distintas clases de residuos radiactivos no son líneas fijas, sino que
representan una zona de transición entre diferentes clases que deberá ser determinada con
mejor precisión en cada situación particular (IAEA, 2009).

Los residuos radiactivos generados durante la extracción y el procesamiento de los

minerales de uranio difieren de los generados en las centrales nucleares, reactores de
investigación, y otras instalaciones del ciclo del combustible nuclear (IAEA, 2002a).

En particular, estos residuos contienen bajas concentraciones de materiales radiactivos,

pero se generan en volúmenes muy grandes en comparación con otras instalaciones. Por ende,
los métodos para gestionarlos son diferentes y suelen considerarse un caso especial de residuos
radiactivos, que usualmente implica la disposición final en superficie o cerca de ella, en las
inmediaciones de los sitios donde fueron generados (mina y planta de procesamiento). Es por
esta razón que carece de sentido aplicar directamente el esquema de clasificación de residuos

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radiactivos mencionado anteriormente, ya que los residuos de la minería de uranio no suelen
trasladarse a instalaciones diseñadas específicamente para la disposición final de residuos
radiactivos, como pueden ser los repositorios para residuos de nivel bajo, intermedio o alto,
debido a los grandes volúmenes que implican.

En el caso particular de los residuos radiactivos generados durante el desmantelamiento

de la planta de procesamiento, como pueden ser las resinas de intercambio iónico, equipos,
cañerías y herramientas contaminadas de la planta, este grupo de residuos suele separarse del
resto de los residuos de proceso en sí (como las colas de mineral, los estériles de minería o los
lodos/barros) y se pueden gestionar a través de un operador de residuos radiactivos para su
disposición final en alguna instalación apropiada. Por el tipo de materiales, es muy factible que,
una vez caracterizados correctamente, se los pueda clasificar como residuos de bajo o de muy
bajo nivel.

12.4. Características radiológicas de los concentrados comerciales de uranio

En el caso de un depósito de uranio no perturbado, es decir, como se encuentra en la

naturaleza, la actividad de cada uno de los productos de decaimiento permanece constante
durante varios miles de años (WISE, 2021).

La radiación está prácticamente contenida en la corteza terrestre y únicamente es posible

la exposición a esta radiación en el caso de agua subterránea que circule a través del depósito
y sea luego utilizada para consumo. El radón no presenta demasiado problema en depósitos
profundos, a pesar de que pueda migrar a través de fisuras, porque decae antes de que logre
llegar a la superficie (WISE, 2021).

Sin embargo, la situación cambia profundamente cuando el mineral es extraído de sus

depósitos naturales. Una vez que la sobrecarga, los minerales estériles y los minerales
marginales de uranio (sub-económicos) son retirados del suelo, ya no puede considerarse válido
el equilibrio secular entre los miembros de las cadenas naturales de desintegración del uranio
(series del U-238 y serie del U-235), ya que los minerales han sido perturbados y puede haber
migraciones y promoverse desequilibrios (U.S. EPA, 2007).

Posteriormente, para obtener el uranio purificado en forma de concentrado comercial, se

someten los minerales a un procesamiento para poder extraer todo el uranio posible. De esta
manera, se separa químicamente el uranio (los tres isótopos naturales, es decir el 238U y 234U

pertenecientes a la cadena del U-238 y el 235U a su propia cadena) del resto de los elementos de
la cadena radiactiva contenidos en el mineral (radio, radón, torio, etc) y de los elementos que
conforman la ganga, que pasan a formar parte de las colas de mineral. Al separar químicamente
al uranio, se altera completamente el equilibrio secular establecido en forma natural (WISE,
2021).

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 Una vez completadas todas las etapas del procesamiento en planta se obtienen los
concentrados comerciales de uranio. Las características radiológicas de este producto se
muestran en la figura 96.

Figura 96. Características radiológicas de los concentrados comerciales de uranio. Actividad contenida en 1 gramo de
material, teniendo en cuenta que proviene de minerales de 0,1% U con un 90% de extracción. La actividad total (30.000
Bq/g inicialmente) se encuentra desglosada en cada radionucleído. El eje de abscisas se encuentra en escala
logarítmica y el eje de ordenadas en escala lineal. Los radionucleídos se encuentran apilados de abajo hacia arriba.
Las bandas más importantes corresponden a la serie del U-238, mientras que las bandas más pequeñas (arriba del
gráfico) corresponden a la serie del U-235. Confeccionado utilizando (WISE, 2021).

Al comienzo, el uranio purificado sólo contiene los tres isótopos naturales del uranio. Al
cabo de unos días, el 231Th (serie U-235), y al cabo de unos meses, el 234Th y el 234mPa (serie U-
238), comienzan a crecer. La actividad permanece estable así durante 10.000 años. Después de
este tiempo, el 230Th y todos los otros productos de decaimiento de la serie del U-238, y el 231Pa
y todos los otros productos de decaimiento de la serie del U-235 empiezan a crecer. Sin embargo,
no es esperable que esto ocurra ya que los concentrados de uranio suelen utilizarse e
introducirse en el ciclo del combustible nuclear para la producción de energía (WISE, 2021).

12.5. Características radiológicas de las colas de mineral

Las colas de mineral están formadas por los residuos del proceso de lixiviación del uranio
de los minerales. Dado que se extrae sólo el uranio, los otros elementos de las cadenas de
desintegración radiactiva permanecen en las colas con su actividad original. Además, en las
colas también quedan pequeñas cantidades de uranio no extraído del mineral, ya que la
extracción no es 100% eficiente. La cantidad de uranio que permanece en las colas varía en
función de la eficiencia del proceso de lixiviación realizado.

Las características radiológicas de las colas de mineral se muestran en la figura 97:

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 Figura 97. Características radiológicas de las colas de mineral. Actividad contenida en 1 gramo de material, teniendo
en cuenta que proviene de minerales de 0,1% U con un 90% de extracción. La actividad total (150 Bq/g inicialmente) se
encuentra desglosada en cada radionucleído. El eje de abscisas se encuentra en escala logarítmica y el eje de
ordenadas en escala lineal. Los radionucleídos se encuentran apilados de abajo hacia arriba. Las bandas más
importantes corresponden a la serie del U-238, mientras que las bandas más pequeñas (arriba del gráfico)
corresponden a la serie del U-235. Confeccionado utilizando (WISE, 2021).

Una vez producidas las colas de mineral, al comienzo la actividad total representa el 85%
de la actividad que había en la mena. Al cabo de unos meses, los isótopos 234Th y 234mPa decaen
a los valores dados por la actividad residual del 238U. La actividad total en las colas permanece
entonces constante por 10.000 años a un 75% de la actividad original (WISE, 2021; World
Nuclear Association, 2021).

Luego de varios cientos de miles de años, cuando el 230Th haya decaído al nivel residual
del 234U, se produce un descenso significativo de la actividad total. Luego de este tiempo, la
actividad de todos los miembros de la cadena es igual a la actividad residual de 238U y 234U, y
permanecerá en este nivel por algunos billones de años.

En comparación con una mena de uranio en su depósito natural, la radiación alfa de las
colas de uranio y por lo tanto el riesgo por ingestión o inhalación es aproximadamente un 25%
menor, mientras que el riesgo por radón permanece igual. La radiación externa por radiación
gamma permanece prácticamente igual, mientras que se reduce la radiación beta (WISE, 2021).

12.6. Características fisicoquímicas de las colas de mineral

La mineralogía y la química de las colas de mineral dependen de la mineralogía de la

mena procesada y de los procesos de lixiviación utilizados para extraer el uranio, ya sean ácidos
o alcalinos (Abdelouas, 2006).

Físicamente, las colas de mineral se pueden encontrar en forma de barros o lodos

(cuando el mineral fue procesado mediante lixiviación convencional por agitación en tanques), o

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pilas sólidas (con grado variable de humedad) cuando fue procesado mediante lixiviación en pilas
(U.S. EPA, 2007).

Las fases sólidas de las colas consisten en materiales de grano fino. Contienen, por un
lado, minerales que han resistido la lixiviación en la planta y permanecen relativamente
inalterados en su composición, como por ejemplo minerales de silicatos como cuarzo,
feldespatos y arcillas. Por otro lado, contienen compuestos formados por la precipitación de
especies presentes en la mena y los reactivos agregados durante la lixiviación y eventual
neutralización, como por ejemplo oxihidróxidos de hierro o sulfatos de calcio o bario (Abdelouas,
2006).

Desde el punto de vista químico, las colas de mineral contienen todos los radionucleídos
de las cadenas del uranio, otros metales pesados específicos de cada mineral, y además los
reactivos agregados durante el proceso de lixiviación, como puede ser ácido sulfúrico (si la
lixiviación fue ácida) o complejos de carbonatos (si la lixiviación fue alcalina) (U.S. EPA, 2007).

Además de las concentraciones residuales de uranio, se suelen determinar las

concentraciones de otros radionucleídos a los fines de una caracterización química. En particular,
la concentración de radio es muy utilizada y de hecho resulta un radionucleído de interés por dos
motivos: sus productos de decaimiento generan radiación gamma que es fácil de medir, y tiene
un mayor riesgo a la salud humana por la generación de radón y su progenie (U.S. EPA, 2007).

En el Cuadro 25 se muestra la composición de diversas colas de mineral en diferentes

países, teniendo en cuenta tanto contaminantes radiactivos como no radiactivos (Abdelouas,
2006):

Cuadro 25. Composición química de colas de mineral de diferentes orígenes. Tomado de (Abdelouas, 2006; CNEA,
2005; CNEA, 2013).
Los Sierra
Utah, Utah,
Gigantes, Pintada,
Analito Canadá Francia Estados Estados Eslovenia
Córdoba, Mendoza,
Unidos (1) Unidos (2)
Argentina Argentina
SO42- (µg/g) 101.000 110.522 61.100 6.760 - 4.000 -
Ca (µg/g) 51.800 52.500 63.100 17.700 - - -
Al (µg/g) 34.100 69.527 - - - - -
Fe (µg/g) 19.200 27.000 18.200 7.640 - - -
As (µg/g) 5.640 120,6 74 48 - - -
Pb (µg/g) 749 150,5 158 72 - - -
V (µg/g) 205 - 517 2.820 - - -
U (µg/g) 152 126 531 350 81 84 180
Mo (µg/g) 91 - 35 10 - - -
Ba (µg/g) 77 195,4 1.010 777 - - -
- No
Cr (µg/g) 25 48,5 - - -
detectable
SiO2 (%) 28 52,3 - - - - 57,49
226
Ra (Bq/g) 74 28,4 26,3 21,2 8,78 1,2 5,55
210
Pb (Bq/g) 18 - - - - - -
210
Po (Bq/g) 14 - - - - - -
230
Th (Bq/g) 19,5 - 32,3 26,1 3,93 - -

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12.7. Compartimentos ambientales impactables y rutas de exposición

Los contaminantes presentes en los residuos de la minería de uranio pueden liberarse

al ambiente a través de diversos procesos. Una vez liberados, pueden llegar al ser humano a
través de numerosas rutas de exposición (IAEA, 2002b)

Los compartimentos impactables son la atmósfera, la hidrósfera (agua subterránea y

agua superficial), la litósfera (suelos) y la biosfera (fauna y flora terrestre y acuática).

Las vías de exposición a través de las cuales puede haber una exposición son: la
incorporación (principalmente por inhalación e ingestión) y la exposición externa (radiación
directa).

En la figura 98 se esquematizan las diferentes rutas de exposición de los radionucleídos

presentes en los residuos mineros:

Suelos y
polvo
Atmósfera
(exteriores e
interiores)

Cultivos y
forraje

Residuos Agua
de minería subterránea
Producción
animal Humanos

Agua
superficial

Animales
acuáticos

Plantas
acuáticas

Sedimentos

Figura 98. Potenciales rutas de transferencia de contaminantes hacia los humanos, flora y fauna. Modificado de (IAEA,
2002b).

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12.8. Identificación de los riesgos posibles en un sitio

En la figura 99 se esquematizan los posibles riesgos que se pueden presentar en una

instalación minera de uranio, ejemplificando con el caso de las colas de mineral. Como se
observa, estos riesgos se asocian a la emanación de radón, la emisión de radiación gamma, la
dispersión de polvo, las fallas de la contención o estructura, o la infiltración y percolación a través
del suelo.

Figura 99. Esquema de los riesgos posibles para las colas de mineral. Modificado de (WISE, 2021).

a) Riesgo por exposición externa

Este tipo de riesgo consiste en la exposición a la radiación proveniente de una fuente

ubicada fuera del cuerpo. Durante esta exposición, la radiación puede ser absorbida por el cuerpo
o pasar a través de él. La radiación directa no es un contaminante en el sentido usual de la
palabra, en este caso no hay una incorporación de radionucleídos por ingestión o inhalación.

Los tipos de radiación que contribuyen a la exposición externa son la gamma y la beta.
La radiación gamma es más penetrante que la beta, por lo que tiene un mayor alcance que la
misma. De cualquier manera, ambas decaen rápidamente con la distancia a las pilas y
representan un muy bajo riesgo para la población y el ambiente (IAEA, 2002b), salvo en un caso
de intrusión, y contacto directo con los residuos, como por puede ser la manipulación, remoción
o manejo no autorizado de los mismos.

Muchos isótopos presentes en las series naturales emiten radiación gamma, pero por lo
general son picos de baja energía y de muy baja probabilidad.

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 La principal fuente de radiación gamma proviene del Pb-214 y del Bi-214 (de la serie del
U-238) que además son emisores beta (su principal emisión).

 Picos gamma del Pb-214: 242 keV (7,43%), 295 keV (19,3%), 352 keV (37,6%)
 Picos gamma del Bi-214: 609 keV (46,1%), 1,12 MeV (15,1%), 1,764 MeV (15,4%)

Los valores fueron obtenidos de (Haynes, 2017).

Los principales emisores beta importantes son, además del Pb-214 y del Bi-214, los
isótopos Pa-234m y Bi-210 (de la serie del U-238) y el Pb-211 (de la serie del U-235)

b) Riesgo por emanación de radón

El radón (Rn) es un gas noble, inerte y pesado que se produce como parte de las cadenas
de desintegración naturales. Está clasificado como un carcinógeno por la Organización Mundial
de la Salud (World Health Organization, 2009).

Existen tres isótopos principales: 222Rn (miembro de la serie del U-238), 220Rn (miembro
de la serie del 232Th) y 219Rn (miembro de la serie del U-235/actinio). Al 220Rn y al 219Rn se suele
denominarlos torón y actinón, respectivamente.

Para el caso de los minerales de uranio, los isótopos presentes son por lo tanto el 222Rn

y el 219Rn. Sin embargo, el 219Rn tiene un período de semidesintegración de 3,98 segundos y una
baja concentración de actividad en un mineral en relación al 222Rn, por lo que para fines prácticos
su impacto radiológico resulta despreciable frente al del 222Rn (IAEA, 2013a).

El 222Rn tiene un período de semidesintegración de 3,8 días. Sin embargo, al

desintegrarse da lugar a la denominada progenie del radón, que corresponde a la última parte
de la cadena de desintegración del U-238.

En la figura 100 se puede observar tanto la progenie de vida corta como la progenie de
vida larga del radón:

Figura 100. Progenie del Radón-222. a) Progenie de vida corta; b) Progenie de vida larga. El eje de abscisas se
encuentra en escala logarítmica y el eje de ordenadas en escala lineal. Los radionucleídos se encuentran apilados de
abajo hacia arriba, para 1000 Bq de Rn-222 inicialmente. Modificado de (WISE, 2021).

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 El radón presenta un riesgo por inhalación, pero su progenie de vida corta (Po-218, Pb-
214, Bi-214 y Po-214) presenta un riesgo por radiación mayor, una vez inhalada.

El radón presente en los residuos de minería (minerales marginales de uranio, colas de

mineral, lodos y barros de precipitación) es liberado constantemente. Sin embargo, sólo una
pequeña fracción de todo el radón producido es efectivamente liberado a la atmósfera, debido al
corto período de semidesintegración (3,8 días) y al largo camino de difusión que tiene que
recorrer a través de las pilas de residuos (IAEA, 2002b).

Dentro de las pilas de residuos mineros, los átomos de radón que se encuentran dentro
de los granos sólidos son poco proclives a su liberación, debido principalmente a que poseen un
coeficiente de difusión muy bajo en sólidos. Sin embargo, si los átomos se hallan en el espacio
intersticial que se encuentra entre los granos, sí pueden difundir hacia la superficie (IAEA,
2013a).

Por lo tanto, la liberación de radón desde una pila de residuos mineros hacia la atmósfera
procede mediante tres procesos, como se observa en la figura 101 (IAEA, 2013a):

a) Emanación: los átomos de radón formados a través del decaimiento del radio escapan
de los granos (principalmente por retroceso del núcleo) hacia el espacio intersticial que
existe entre los granos.
b) Transporte: los procesos de difusión y de advección causan el movimiento del radón
emanado a través del residuo o perfil de suelo hacia la superficie del mismo.
c) Exhalación: los átomos de radón transportados a la superficie son entonces exhalados
a la atmósfera.

Figura 101. Procesos de liberación del Rn-222 a la atmósfera. Modificado de (IAEA, 2013a).

A la liberación del radón de la pila se la denomina exhalación y se la caracteriza mediante

una magnitud denominada densidad de flujo de exhalación, medida en Bq/m2/s. En la República
Argentina, dado que se comenzó a estudiar y medir esta magnitud mucho antes de que se

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comprendieran (y denominaran) en detalle los procesos descriptos, se la continúa llamando tasa
de emanación, por lo que se la referirá de este modo en este trabajo.

Como ejemplo, las tasas de emanación para un suelo típico normalmente pueden variar
entre 0,02 y 0,19 Bq/m2/s (U.S. EPA, 2007).

Las variables que afectan directamente a la tasa de emanación son:

 La concentración de actividad de radio (fuente directa de radón) en el residuo (Bq/kg)

 La densidad del material (kg/m 3)
 El coeficiente de emanación (adimensional)
 El coeficiente de difusión del radón (m 2/s)

A su vez, el coeficiente de emanación depende de la roca de caja, la mineralogía del

uranio, la ley del mineral de uranio, el tamaño de partícula y el contenido de humedad.

En particular, el tamaño y la forma del grano determinan cuánto uranio y radio hay cerca
de la superficie del grano disponible para escapar a los poros intersticiales. Por ejemplo, si el
radio estuviera uniformemente distribuido en el grano, el coeficiente de emanación varía
inversamente con el tamaño de grano, de manera que a mayor tamaño de grano menor será el
coeficiente de emanación. En cambio, si la distribución del radio es superficial, el coeficiente de
emanación no varía con el tamaño de grano (IAEA, 2013a), como se ve en la figura 102.
Coeficiente de emanación

Figura 102. Variación del coeficiente de emanación de radón en función del tamaño de grano para distribuciones
uniformes y superficiales. Se considera un grano esférico. Tomado de (IAEA, 2013a).

Los minerales primarios de uranio suelen tener una distribución uniforme, mientras que
los minerales secundarios suelen tener una distribución superficial, como por ejemplo los
depósitos sedimentarios (IAEA, 2013a).

Por esta razón, el radón puede ser más susceptible a la emanación (y por ende tener
una tasa de emanación mayor) en residuos muy procesados como las colas de mineral, donde
los minerales han sido triturados, molidos y tratados químicamente (IAEA, 2009).

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 El contenido de humedad tiene un efecto muy fuerte en el coeficiente de emanación.
Esto se debe a que los rangos de retroceso del átomo de radón en agua son mucho menores
que en aire, por lo que el agua es más efectiva para frenar los átomos de radón dentro del espacio
intersticial entre los granos (IAEA, 2013a).

Finalmente, el coeficiente de emanación depende de muchos factores mineralógicos

como la estructura cristalina, la porosidad, la forma del grano y la composición química. El
procesamiento de minerales puede tener un gran efecto en la mineralogía del residuo, con lo
cual es muy importante conocer los aspectos mineralógicos de los residuos mineros (IAEA,
2013a).

c) Riesgo por infiltración y percolación (seepage)

Otro proceso importante por el cual se puede producir la liberación de contaminantes de

los residuos hacia el ambiente es mediante la migración a través de los residuos, la infiltración
en los suelos y la percolación a través de los mismos con posible contaminación de aguas
subterráneas y aguas superficiales (IAEA, 2002b; WISE, 2021).

Para instalaciones que operaron por lixiviación en pilas, por ejemplo, el agua que
atraviesa los residuos puede provenir de las precipitaciones directamente sobre las pilas, de la
escorrentía a través del terreno o de la infiltración de agua subterránea. A su vez, las colas de
mineral u otros residuos luego de ser procesados pueden despedir el agua retenida en su interior
y facilitar la migración de contaminantes (IAEA, 2002b).

En el caso de instalaciones subterráneas, como minas subterráneas o campos de

lixiviación in situ, la migración y percolación de contaminantes se debe principalmente al agua
subterránea que atraviesa el material (IAEA, 2002b). Sin embargo, las características
geográficas y geológicas de cada sitio juegan un papel fundamental en la migración de
contaminantes desde sus fuentes (U.S. EPA, 2007).

Los contaminantes pueden migrar en solución o en suspensión y son de características

diversas: incluyen desde radionucleídos (uranio, radio, torio, polonio, plomos radiactivos) hasta
los metales pesados que pueden estar presentes en los residuos, como fue descripto
anteriormente (IAEA, 2002a). En particular, de los contaminantes no radiactivos el arsénico es
de especial interés y preocupación (U.S. EPA, 2007).

La tasa de migración depende de la hidrogeoquímica de las colas de mineral y otros

residuos, de las rocas y sedimentos sobre los cuales se encuentran dispuestos, de la integridad
de la estructura en la cual pueden estar alojados, entre otros factores (IAEA, 1986). Los
oxihidróxidos de hierro son importantes para controlar las concentraciones en solución de
radionucleídos y otros elementos contaminantes (Abdelouas, 2006).

Para evaluar la movilidad de radionucleídos y otros contaminantes, una magnitud

importante es el coeficiente de partición suelo/agua (Kd), también llamado coeficiente de
distribución. A mayor coeficiente Kd, mayor será la retención de los contaminantes en suelos.

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 Bajo condiciones reductoras, el U4+ precipita como UO2, que es altamente insoluble. En
las pilas de residuos como las colas de mineral prevalecen las condiciones oxidantes, pero los
iones uranilo (UO22+) pueden adsorberse en oxihidróxidos de hierro (Abdelouas, 2006).

Sin embargo, la acidificación puede causar la desorción de los minerales y mantener alta
la concentración de uranio en los poros de agua (Abdelouas, 2006). En general, la adsorción de
uranio en suelos es baja a pHs menores a 3, se incrementa rápidamente cuando aumenta el pH
de 3 a 5, alcanza un máximo en el rango 5-8 y luego vuelve a decrecer cuando los pHs son
mayores a 8. Esta tendencia está relacionada con la dependencia con el pH de las propiedades
de carga superficial de los minerales del suelo y del complejo comportamiento acuoso del ion
uranilo (U.S. EPA, 2007).

Además, los suelos que contienen grandes cantidades de minerales de hierro y

minerales de arcillas tienen una mayor capacidad de adsorción que suelos dominados por
minerales de cuarzo y feldespatos. De hecho, los valores máximos de Kd han sido calculados
para óxidos de hierro y minerales de arcillas (U.S. EPA, 2007).

En el caso del radio, es un elemento alcalinotérreo con un estado de oxidación +2. En

aguas superficiales y subterráneas puede encontrarse disuelto en un rango de pH de 3 a 10. Sin
embargo, en presencia de sulfatos la precipitación y disolución de sulfatos de calcio, estroncio y
bario (mismo grupo de la tabla periódica) pueden controlar la concentración de radio disuelto
(U.S. EPA, 2007).

Aunque la información sobre los Kd del radio en suelos y sedimentos es limitada, sí se

sabe que es fuertemente adsorbido por intercambio iónico en minerales de arcillas, materiales
orgánicos y minerales de óxidos, especialmente a pHs neutros y alcalinos (U.S. EPA, 2007).

En colas de mineral, el radio puede encontrarse adsorbido y coprecipitado con

oxihidróxidos de Fe-Mn, mineral de yeso y barita. Además, los procesos de coprecipitación con
sílice (SiO2) amorfo pueden tener un papel importante en la retención del radio (Abdelouas,
2006).

El torio es altamente insoluble en agua y es adsorbido fuertemente en la superficie de

minerales. Tiene una gran afinidad por los ácidos húmicos de la materia orgánica, por lo que
puede concentrarse en depósitos orgánicos o ser transportado en coloides orgánicos (IAEA,
2014a).

Bajo condiciones ligeramente ácidas a alcalinas, el torio es altamente insoluble,

encontrándose como ThO2 y Th(OH)4. Sin embargo, la solubilidad aumenta en condiciones
ácidas (pH < 4) (Abdelouas, 2006).

En el caso del arsénico, las concentraciones en ciertos depósitos pueden llegar hasta un
10%. En las condiciones oxidantes que habitualmente poseen las colas de mineral, el arsénico
se encuentra como arseniatos (AsO43-) y en menor medida como arsenitos (AsO33-). El arsénico
se adsorbe en las superficies minerales (como por ejemplo de oxihidróxidos de hierro), pero a
concentraciones altas precipitan arseniatos de calcio. Las condiciones son muy variables, por lo

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que en el caso de liberación la extensión de la pluma de contaminación depende de la
hidrogeología del sitio y de las características del suelo involucrado (Abdelouas, 2006).

d) Riesgo por drenaje ácido de mina (acid mine drainage)

El drenaje ácido de mina se produce cuando ciertos minerales de sulfuros están

expuestos al agua y oxígeno. Si bien este proceso puede ocurrir de manera natural, la actividad
minera puede promover y aumentar la generación de este drenaje ácido al exponer en superficie
o aumentar la cantidad de sulfuros que ya se encontraban expuestos (Akcil y Koldas, 2006).

El drenaje ácido natural o de roca depende de varios factores, pero fundamentalmente

de la mineralogía de las rocas involucradas y la disponibilidad de agua y de oxígeno. Por el otro
lado el drenaje ácido de mina puede originarse tanto de colas de mineral, como de pilas de
estériles y minerales marginales, así como también de las estructuras mineras como las galerías
subterráneas o los rajos abiertos excavados (Akcil y Koldas, 2006). El mineral de sulfuro más
comúnmente involucrado en este proceso es la pirita o sulfuro de hierro (FeS 2). Sin embargo,
otros sulfuros también pueden participar del drenaje ácido (Johnson y Hallberg, 2005; NEA y
IAEA, 2002).

Los componentes necesarios para que tenga lugar este proceso son: 1) sulfuros
minerales, 2) agua o una atmósfera húmeda y 3) oxígeno, por lo general el oxígeno atmosférico.
Además, en la mayoría de los casos, determinadas bacterias tienen un rol importante en la
aceleración de la generación de ácido (Akcil y Koldas, 2006). Entre ellas se encuentran las
bacterias autótrofas Acidithiobacillus ferrooxidans y Acidithiobacillus thiooxidans (Abdelouas,
2006; Mielke et al., 2003).

Cuando se produce la exposición de los sulfuros a las condiciones oxidantes, éstos se

oxidan en presencia de agua y oxígeno para formar ácido sulfúrico (Akcil y Koldas, 2006):

De esta manera, el hierro, sulfatos e iones hidrógeno representan un aumento en los

sólidos totales disueltos y en la acidez del agua, por lo que disminuye el pH.

Si el ambiente es lo suficientemente oxidante, dependiendo de la disponibilidad de

oxígeno, el pH y la actividad bacteriana, el hierro disuelto también puede oxidarse pasando de
estado de oxidación +2 a +3, de acuerdo a la siguiente reacción (Akcil y Koldas, 2006):

A valores de pH de entre 2,3 y 3,5 el ion férrico precipita como hidróxido de hierro y
jarosita (KFe3(SO4)2(OH)6), disminuyendo la concentración de hierro en solución y aumentando
más el pH (Akcil y Koldas, 2006):

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 La regeneración del ion férrico (que puede ser reducido a ion ferroso nuevamente al
reaccionar con más pirita) es la reacción clave que promueve la continua oxidación del mineral.
A valores de pH por encima de 4, esto puede ser realizado química o biológicamente (por
bacterias oxidantes de hierro como Gallionella ferruginea), mientras que a pHs menores a 4, la
oxidación abiótica del hierro es mínima, por lo que la actividad las bacterias acidófilas oxidantes
de hierro se vuelve primordial en la generación del drenaje ácido (Johnson y Hallberg, 2005).

De esta manera, el bajo pH puede contribuir a la lixiviación de muchos radionucleídos y

metales pesados presentes en los residuos (Abdelouas, 2006; Akcil y Koldas, 2006) y promover
la migración de los mismos a través de los suelos y llegar a aguas subterráneas y aguas
superficiales (Akcil y Koldas, 2006; IAEA, 2002a; NEA y IAEA, 2002; WISE, 2021). El bajo pH
puede además contribuir a la desorción de radionucleídos y metales pesados (Abdelouas, 2006).

En colas de lixiviación alcalinas, la migración del uranio hacia las aguas subterráneas se
facilita por la formación de complejos de uranilcarbonatos estables como UO 2(CO3)22- y
UO2(CO3)34-. Desde un punto de vista ambiental, el drenaje alcalino de mina produce menores
daños que el drenaje ácido de mina (Akcil y Koldas, 2006).

En las pilas de colas de mineral, de estériles de minería y de minerales sub-económicos,

la oxidación puede ocurrir en la parte más alta de las pilas, aunque en ciertos casos puede darse
en la parte más baja debido a la infiltración de agua subterránea rica en oxígeno (Abdelouas,
2006). Sin las barreras de protección adecuadas, la migración de contaminantes desde las pilas
de residuos y los diques de evaporación de efluentes puede ocurrir y afectar los suelos, aguas
superficiales y aguas subterráneas (Abdelouas, 2006).

La acidez en el medio, en combinación con la depositación de sales y metales pesados

pueden impedir el crecimiento de plantas y afectar a los ecosistemas cercanos (Abdelouas,
2006).

e) Riesgo por inestabilidades geotécnicas

Las fallas o colapsos de las estructuras que albergan residuos (diques, escombreras,
pilas, antiguas minas que contienen agua, por ejemplo) pueden resultar en una liberación de
contaminantes radiactivos y no radiactivos de manera no controlada, afectando suelos, cursos
de agua y pérdida de biodiversidad en el ambiente (IAEA, 2002b).

Estas fallas pueden ser causadas por eventos extremos como terremotos, inundaciones,
tormentas y precipitaciones severas, pero también por procesos superficiales y subsuperficiales
más lentos y graduales, como pueden ser la erosión, obstrucciones en las pendientes y desagües
pluviales e inestabilidades geotécnicas en los taludes o bases de estructuras (IAEA, 2002b).

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 Como resultado de los procesos de extracción y procesamiento de los minerales, los
residuos tienen una capacidad mecánica y geotécnica más pobre, debido a los tamaños de grano
pequeños y los altos contenidos de agua que pueden tener (WISE, 2021).

Muchos diques de colas no poseen una construcción estable, y en muchos casos se

forman con la sedimentación de las fracciones más gruesas de estos residuos, o la
sedimentación de barros o lodos (WISE, 2021).

Tanto en diques con líquidos como en minas que contienen agua en su interior, deben
establecerse cotas de seguridad para evitar posibles fallas en la estructura.

A continuación, se presentan algunas posibles fallas en un dique:

i) Riesgos por estructuras geológicas o litologías desfavorables:

Si el dique se ubica en un área con estructura de fallas, pueden ocurrir movimientos a lo

largo de planos de fallas. Esto puede resultar en un colapso parcial o total del dique (WISE,
2021). También fenómenos de desplazamiento ocurren sobre terrenos arcillosos que actúan
como superficies de patinaje (Fig. 103).

Figura 103. Desplazamientos de diques debido a base o cimientos débiles. Tomado de (WISE, 2021).

ii) Riesgos por eventos sísmicos

Los residuos pueden llegar a tener poca resistencia o estabilidad ante eventos sísmicos,
de acuerdo a la magnitud (Fig. 104). Durante eventos de estrés mecánico cíclico, las colas de
mineral y los lodos (así como también el material utilizado en la construcción del dique) pueden
presentar licuefacción, con lo que puede generarse liberación de materiales o colapsos de
estructuras (WISE, 2021).

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 Figura 104. Riesgo de colapsos por eventos sísmicos. Tomado de (WISE, 2021).

Estos eventos a su vez pueden verse incrementados por vibraciones causadas por
equipamiento pesado en las instalaciones, voladuras en las minas, entre otros eventos.

iii) Riesgos de colapso por aumento excesivo del nivel de líquidos

Los aumentos excesivos en el nivel de líquidos de un dique (o de una mina rellena con
agua) pueden provocar colapsos, incluso aunque no ocurran rebalses (Fig. 105). Este aumento
del nivel del líquido puede deberse a intensas precipitaciones, a un influjo de agua subterránea
o a una mala gestión en la operación de los diques por parte del operador (WISE, 2021).

La falla puede ocurrir desde la base del talud hacia arriba, provocando el colapso total del
talud del dique y la liberación del contenido del mismo al ambiente.

Figura 105. Riesgo de colapso por aumento excesivo del nivel de agua. Tomado de (WISE, 2021).

iv) Riesgo de colapso por rebalse (overtopping)

Si el aumento sostenido del nivel del líquido en el dique (o mina) es tal que se alcanza y
supera la cresta del talud que lo contiene, se pueden originar rebalses con derrame y liberación
del contenido líquido del dique (Fig.106). A su vez, puede ocurrir la erosión del talud y el colapso
total del mismo provocando una liberación mayor de contenido. Una vez alcanzada la altura

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máxima del dique, la erosión del talud puede darse en un período muy corto de tiempo y provocar
el colapso total en unos pocos minutos (WISE, 2021).

Eventos extremos con tormentas severas pueden originar un aumento tal del nivel de agua
y una colmatación en su capacidad de retención.

Figura 106. Riesgo de colapso por rebalses. Tomado de (WISE, 2021).

v) Riesgos de canalizaciones

La percolación de líquido puede generar canalizaciones mediante la erosión a lo largo de

su dirección de flujo (Fig.107). En el caso de que estas canalizaciones sean grandes o
numerosas, pueden ocasionar fallas en la estructura y liberación del material contenido.

Figura 107. Riesgo de colapso por canalizaciones. Tomado de (WISE, 2021).

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 vi) Riesgos de colapso por relleno excesivo

Si el dique es llenado muy rápidamente, puede generarse una presión de poros de agua 47
excesiva y provocar colapsos en el talud y en la estructura del dique (Fig.108).

Figura 108. Riesgo de colapso por relleno excesivo. Tomado de (WISE, 2021).

f) Riesgo por erosión hídrica y eólica

Muchos procesos naturales de erosión pueden contribuir a la liberación de los

contaminantes radiactivos y no radiactivos hacia el ambiente. Los principales son los procesos
de erosión por el agua y por el viento, y son fundamentalmente de interés en instalaciones y
residuos ubicados en superficie (IAEA, 2002b).

De igual manera que con otros riesgos presentes en las minas, la geografía y el clima de
la zona determinan en qué medida el agua y el viento pueden provocar la erosión de los residuos
alojados y su movimiento fuera del lugar de origen (U.S. EPA, 2007).

La erosión hídrica debida al agua superficial es el proceso de degradación más habitual

para pilas de residuos, estabilizadas y no estabilizadas, a largo plazo. Los flujos de agua
causados por las precipitaciones pueden generar canalizaciones, cárcavas o abarrancamiento
en el terreno (IAEA, 2002b). Como resultado, pueden dejar al sitio más susceptible a los factores
climáticos y exponer más a los contaminantes, facilitando su migración y aumentando la
emanación de radón (WISE, 2021).

Cuando la superficie de las pilas de residuos o de los lodos se encuentra seca, el viento
puede dispersar la fracción más fina hacia las áreas adyacentes (IAEA, 2002b; WISE, 2021).
Además de la dispersión de radionucleídos y metales pesados, pueden dispersarse los silicatos
contenidos en los residuos (IAEA, 2002b). Todos estos componentes están más disponibles para
su dispersión que lo que estaban originalmente en sus depósitos originales (WISE, 2021).

47
Presión de poro de agua: la presión de los poros es la presión del fluido alojado en los poros de la roca. Cuando esta
presión excede la presión hidrostática, se genera una sobrepresión.

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 Adicionalmente a los efectos radiológicos y químicos adversos, la erosión eólica que
dispersa los finos sedimentos puede generar contaminación por sedimentos en diversos cuerpos
de agua superficiales, dañando los ecosistemas involucrados (IAEA, 2002a).

La contaminación por sedimentos se caracteriza por la contaminación de aguas

superficiales por material particulado de tamaño de grano tipo limo o arcilla. Se traduce en una
concentración aumentada de los sedimentos en suspensión (aumento de turbidez) y en una
mayor acumulación (temporal o permanente) de estos sedimentos en los lechos, donde no son
deseables.

Una alta concentración de sólidos en suspensión puede afectar indirectamente a los

hábitos alimenticios y la salud de las especies acuáticas que habitan el cuerpo de agua mediante
un aumento de la turbidez del agua, o directamente mediante la obstrucción de las branquias de
los individuos (Naden et al., 2003).

g) Riesgo por intrusión

El riesgo de intrusión humana depende de varios factores, pero está relacionado con la
seguridad, señalización y accesibilidad del predio. Si los sitios donde se realizaron la extracción
y el procesamiento de minerales permanecen en un estado de abandono, aumentarán los riesgos
de intrusión humana. Si esto sucede puede darse una remoción no autorizada de materiales con
uranio o una alteración de las estructuras que contienen los residuos.

Muchos de los residuos de la extracción y del procesamiento del uranio no tienen un

aspecto muy peligroso, ya que pueden consistir en roca triturada o simplemente granos de tipo
arena o menores. Han existido casos en los que fueron utilizados en la construcción de edificios
y carreteras, como se describirá más adelante en este trabajo. En estos casos existe la
posibilidad de que el radón liberado quede atrapado en la estructura del edificio, incrementando
de esta manera la exposición a la inhalación del radón y a la radiación gamma directa proveniente
de la progenie del radón (IAEA, 2002b).

Por otro lado, las plantas y los animales pueden perturbar los residuos y alterarlos,
exponiendo y/o dispersando más los contaminantes en el ambiente. Este fenómeno se denomina
biointrusión. En particular, los animales excavadores y constructores de madrigueras pueden
contribuir a la perturbación del sitio (IAEA, 2002b; WISE, 2021).

h) Riesgo por derrames durante el transporte

Durante las operaciones de extracción y procesamiento de los minerales, los residuos

como las colas de mineral, los minerales estériles y los minerales subeconómicos son
transportados a través del sitio en forma de sólidos secos, materiales húmedos o en forma de
lodos.

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 Los modos de transporte pueden ser a través del bombeo por tuberías en el caso de los
lodos, que pueden ser de varios kilómetros de extensión, o a través de camiones, trenes o cintas
transportadoras en el caso de los materiales secos (IAEA, 2002b).

Las tuberías pueden fallar o poseer uniones o conexiones que pueden tener pérdidas.
Las cintas transportadoras pueden perder materiales a lo largo de su recorrido, especialmente
en codos, vueltas o empalmes. En los camiones en los cuales los materiales no estén
apropiadamente cubiertos, puede generar derrames y dispersión en el sitio.

Independientemente del modo de transporte elegido, los derrames, filtraciones, pérdidas

o dispersión de material son posibles y pueden causar contaminación en las áreas circundantes
(IAEA, 2002b).

12.9. Riesgos potenciales en minería por lixiviación in situ

a) Falla en el sistema de inyección/extracción

Si una bomba instalada en un pozo de inyección o de extracción falla, puede generar un

cambio en el régimen de presión en los alrededores inmediatos de ese pozo. Esa presión
localizada, si permanece inadvertida, puede rápidamente llevar a una presión muy significativa,
e incrementar el potencial de una fuga de solución lixiviante hacia fuera de la zona de minería.
Esta fuga puede ocurrir en el mismo acuífero donde se operan los pozos de inyección/extracción,
o puede movilizarse hacia un acuífero superior o inferior, como se visualiza en la figura 109
(Mudd, 1998).

Figura 109. Fallas en el sistema de inyección/extracción durante la lixiviación in situ. Tomado de (Mudd, 1998).

Si los acuíferos adyacentes son utilizados para algún fin, como por ejemplo agricultura o
para agua de consumo, una falla en las bombas plantea una seria amenaza a la calidad del agua
de dichos acuíferos.

b) Falla en el sistema de tuberías y distribución

En el sistema de tuberías y/o distribución de soluciones de la instalación pueden ocurrir

fallas causadas por una construcción deficiente de las tuberías, generada por sobrepresiones
debida al bloqueo de tuberías, o por causas externas (Mudd, 1998).

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 Las infiltraciones de las soluciones utilizadas hacia el suelo llevarán a una contaminación
directa del mismo en el área del incidente, con una potencial contaminación de las aguas
subterráneas y la potencial contaminación fuera del sitio de minería, afectando actividades como
agricultura o turismo, como se ve en la figura 110.

Figura 110. Fallas en el sistema distribución durante la lixiviación in situ. Tomado de (Mudd, 1998).

c) Falla en el dique de evaporación y/o retención

Pueden ocurrir fallas en el sistema de contención del dique que ocasionen pérdidas o
fugas de soluciones residuales que pueden contaminar el sustrato inferior y alcanzar los
acuíferos ubicados debajo, como se muestra en la figura 111.

Figura 111. Fallas en el dique de retención durante la lixiviación in situ. Tomado de (Mudd, 1998).

d) Problemas asociados a diseños pobres de pozos

El mal diseño, construcción y ubicación de pozos puede generar fallas y también la

imposibilidad de detectar fugas de soluciones. El diseño de los pozos debe tener en cuenta el
ambiente químico corrosivo al que estarán expuestos, la situación de estrés operativo al que
estarán sometidos (como por ejemplo presiones hidráulicas grandes) (Mudd, 1998).

La ubicación de los pozos de monitoreo es fundamental para detectar fugas que puedan
ocurrir. Si la configuración no está bien diseñada, es posible que una fuga pueda pasar
inadvertida, como se esquematiza en la figura 112.

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 Figura 112. Fugas inadvertidas por los pozos de monitoreo durante la lixiviación in situ. Tomado de (Mudd, 1998).

e) Interferencias químicas

Existen diversos problemas asociados a interferencias químicas en la zona de minería.

La más importantes son la precipitación de minerales desde soluciones saturadas y el
intercambio iónico con arcillas (Mudd, 1998).

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 13. Remediación de sitios

En este capítulo se discuten los aspectos generales de la remediación de sitios, la

terminología utilizada tanto en la industria minera general como en la actividad nuclear en
particular.

13.1. Etapas de cierre y post-cierre de una instalación

Una vez que se produce el cese de operaciones de una mina, se debe pasar al siguiente
paso que es la etapa de cierre. El objetivo del cierre de mina es lograr que, una vez finalizadas
las operaciones mineras, las áreas afectadas por el proyecto sean compatibles con un ambiente
sano, equilibrado y apto para el desarrollo (Ministerio de Producción de Argentina, 2019).

Para lograr este objetivo, se debe garantizar la seguridad del sitio para evitar el riesgo a
las personas y animales, y garantizar la estabilidad física y química del sitio mediante la
prevención de efectos adversos en la calidad ambiental local debido a drenaje ácido de mina,
lixiviación de metales, entre otros. A su vez, garantizar la estabilidad ecológica asegurando que
el ecosistema post-cierre sea estable o se desarrolle siguiendo una trayectoria deseada,
controlar los riesgos a un nivel aceptable y minimizar la necesidad de cuidado y mantenimiento
post-cierre (Ministerio de Producción de Argentina, 2019).

Todas estas consideraciones deben formar parte de un plan de cierre, que constituye un
documento en el cual se plasma la planificación de las tareas a realizar, así como también los
compromisos ambientales y sociales asumidos por el operador.

Dentro de la etapa de cierre se incluyen las actividades de remediación y restauración

del sitio y el desmantelamiento de las instalaciones necesarias.

El post-cierre es la etapa que tiene lugar en forma posterior a la implementación completa

de las medidas de cierre necesarias. En esta etapa se deben ejecutar monitoreos ambientales y
acciones de mantenimiento que sirvan para garantizar la continuidad en el tiempo de los objetivos
alcanzados en el cierre y el sitio permanezca seguro.

Las principales actividades se relacionan con la realización de monitoreo de los aspectos

físicos (estabilidad de taludes, mantenimiento de relaves, seguimiento de escombreras y pilas
de lixiviación), químicos (principalmente relacionado al control sobre la generación de drenaje
ácido en aguas superficiales y subterráneas), biológicos (asociado a la restauración de especies
de fauna y flora) y sociales (realizando un seguimiento sobre sus capacidades para generar
cadenas de valor y desarrollar otras industrias independientes de la minería) (Ministerio de
Producción de Argentina, 2019).

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13.2. Remediación vs restauración

Existe una gran variedad de términos para referirse a las actividades que se realizan en
la etapa del cierre de mina, como por ejemplo remediación, restauración, rehabilitación,
recuperación, o restitución.

Los términos recuperación y rehabilitación se utilizan en un contexto informal y no tienen

una definición técnica asociada. Además, normalmente pueden reflejar una traducción del
término reclamation (Pérez Rojas y Sillano, 2010) el cual es muy utilizado en inglés y en especial
en Estados Unidos.

El término restitución no es muy utilizado, pero en la República Argentina es empleado

en el Proyecto de Restitución Ambiental de la Minería de Uranio (PRAMU) de la CNEA. Sin
embargo, tampoco tiene una definición técnica precisa.

Con respecto a los términos remediación y restauración, muchas veces suelen

intercambiarse y utilizar en forma indistinta.

Concretamente, la remediación puede definirse como el conjunto de acciones que se

realizan para eliminar o disminuir la contaminación en los diferentes compartimentos ambientales
(aire, suelos, sedimentos, agua subterránea y agua superficial), hasta niveles que resulten
aceptables por la regulación. Se puede entender también a la remediación como el conjunto de
acciones que se llevan a cabo para evitar las causas (o al menos la propagación) de la
contaminación (Oyarzún y Oyarzún, 2014).

Por el otro lado, el término restauración muchas veces es utilizado en un sentido mucho
más exigente. El concepto de restauración puede entenderse como el conjunto de acciones
realizadas para regresar un ecosistema a una condición lo más aproximada a la condición que
tenía antes de su perturbación (Bahadori y Smith, 2016; National Research Council, 1992).

En este sentido, se deben recrear tanto la estructura como las funciones de un

ecosistema. No se considera una verdadera restauración si sólo se recrean las formas, pero no
las funciones, o si sólo se recrean las funciones, pero en una configuración artificial con poca o
nula semejanza natural. El objetivo es emular un sistema natural, autoregulado e integrado con
el paisaje circundante. Las acciones para llevar a cabo una restauración incluyen la
reconstrucción de las condiciones hidrológicas y morfológicas precedentes, tratamiento químico
de los compartimentos ambientes correspondientes y manipulación biológica, incluyendo
revegetación y reintroducción de especies nativas (National Research Council, 1992).

Por definición ninguna restauración puede ser perfecta, ya que es imposible replicar la
secuencia de eventos biogeoquímicos y climatológicos que llevaron a la formación de un
ecosistema a lo largo del tiempo geológico. Por lo tanto, toda restauración implica
necesariamente una aproximación a las condiciones que tenía el sitio antes de su perturbación
(National Research Council, 1992).

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 Esta forma de restauración es normalmente muy costosa y puede ser prácticamente
imposible en determinados casos (Bahadori y Smith, 2016).

De cualquier manera, remediación y restauración son términos que suelen confundirse

en las acciones contempladas en la evaluación de impacto ambiental y en los planes de cierre
de una mina (Oyarzún y Oyarzún, 2014). Muchas veces, acciones como el relleno de rajos,
adecuaciones morfológicas, control de la erosión, revegetaciones y otras medidas correctoras
son incluidas dentro de un proceso de restauración, aunque el sitio no quede necesariamente
como se encontraba antes de que tuvieran lugar las operaciones mineras (Garmendia et al.,
2005).

Más allá del enfoque que se adopte, es decir, el de reducir los niveles de contaminación
hasta valores que resulten aceptables, o intentar restaurar el sitio a las condiciones más
parecidas a las que se encontraba antes de la perturbación, es importante destacar que no se
puede considerar remediación o restauración a una simple acción de cubrir la zona contaminada
con vegetación (Oyarzún y Oyarzún, 2014). Este tipo de acciones suelen ser únicamente
estéticas.

Se puede tapar la zona contaminada con tierra limpia vegetal, e incluso se pueden
plantar flores y árboles, pero si no se adoptan las medidas adecuadas el problema no
desaparecerá, ya que, por ejemplo, en el caso de los residuos mineros los metales pueden seguir
contaminando el acuífero (Oyarzún y Oyarzún, 2014). Cualquier trabajo ambiental debe
comenzar con medidas de remediación orientadas a la corrección, mitigación o eliminación de
los contaminantes que puedan tener efectos adversos en el ambiente o la salud de la población
(Oyarzún et al., 2011). La figura 113 muestra una restauración “ajardinada” como ejemplo de
restauración insuficiente.

Figura 113. Restauración “ajardinada” como ejemplo de restauración insuficiente. En este caso la imagen está
modificada digitalmente para ilustrar el hecho de que no basta con cubrir el terreno con geotextiles, tierra vegetal y
plantas para poder remediar o restaurar un sitio. Tomado de (Oyarzún et al., 2011).

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13.3. Terminología del Organismo Internacional de Energía Atómica

Dentro de la terminología nuclear internacional, el OIEA define las 6 etapas principales

de una instalación autorizada, las cuales están asociadas a su proceso de licenciamiento. Estas
6 etapas son el emplazamiento (siting), el diseño (design), la construcción (construction), la
puesta en servicio/marcha (commissioning), la operación (operation) y el retiro de servicio
(decommissioning) (IAEA, 2019).

El retiro de servicio o decommissioning de una instalación es el conjunto de acciones

técnicas y administrativas que se llevan a cabo para remover parcialmente o totalmente los
controles regulatorios de una instalación autorizada (IAEA, 2019). Es decir, es un término
regulatorio asociado al proceso de licenciamiento.

Las acciones que se realizan como parte del retiro de servicio son el desmantelamiento,
la remoción y la descontaminación de todas las estructuras, sistemas y componentes de la
instalación. También se incluye la gestión de todos los residuos radiactivos generados en estas
actividades. Estas acciones se realizan para lograr la progresiva y sistemática reducción de los
riesgos radiológicos de la instalación (IAEA, 2018c).

En el caso especial de las minas de uranio (y torio) y de las instalaciones de disposición

final de residuos radiactivos, esta última etapa de retiro de servicio es reemplazada por el cierre
(closure). Sin embargo, las plantas de procesamiento de minerales de uranio (y torio) sí están
sujetas a retiro de servicio (IAEA, 2018c).

El cierre se define como el conjunto de acciones técnicas y administrativas realizadas al

final de la operación de una instalación de disposición final de residuos radiactivos (o mina de
uranio y torio) y la terminación de las actividades en cualquiera de sus estructuras. Estas
acciones pueden incluir la cobertura superior, el relleno o el sellado de estas instalaciones (IAEA,
2019).

El OIEA también define el concepto de remediación como el conjunto de acciones

realizadas para reducir la exposición a la radiación debido a la existencia de contaminación en
el terreno. Estas acciones pueden aplicarse tanto a la fuente de contaminación en sí misma, o a
las rutas de exposición hacia las personas (IAEA, 2019). Esta definición, si bien está restringida
a los aspectos radiológicos, está en línea con la definición de remediación dada anteriormente,
aplicable a todo tipo de contaminantes.

Cabe mencionar que el OIEA destaca que con la remediación no se busca la completa
remoción de la contaminación. El objetivo es reducir la contaminación hasta valores aceptables.
En este sentido, desaconseja utilizar los términos restauración y rehabilitación porque pueden
implicar que mediante estas acciones se pretende alcanzar las mismas condiciones que tenía el
sitio antes de que fuera perturbado, y esto no es posible en la mayoría de los casos (IAEA, 2019).

A menudo, dentro de las actividades de retiro de servicio puede ser necesaria la

remoción de suelo contaminado dentro de los límites de la instalación autorizada. Estas acciones

Página | 166
pueden resultar similares a una remediación, pero para estos casos se reserva el término
limpieza (cleanup) porque se llevan a cabo dentro del contexto del decommissioning de la
instalación (IAEA, 2019).

A la luz de todo lo discutido anteriormente, en este trabajo se empleará el término

remediación cuando se refiera a todas las acciones tendientes de minimizar o reducir la
contaminación en un sitio y sus potenciales impactos en el ambiente y las personas.

13.4. Razones para realizar una remediación

Existen diversas razones para realizar una remediación ambiental, que van desde las
ambientales hasta las políticas, legales y/o regulatorias, sociales y económicas.

La razón fundamental para llevar adelante una remediación es reducir los riesgos y, por
ende, los impactos sobre la salud humana y el ambiente, además de reducir los niveles de los
impactos en donde ya existen efectos claros o evidentes. Sin embargo, muchas veces las
razones detrás de una remediación responden a preocupaciones relacionadas con los costos
potenciales que se derivarían de un escenario de no-remediación (IAEA, 2004).

A menudo los marcos legales y regulatorios pueden plantear riesgos (financieros)

significativos a las empresas y organizaciones que poseen pasivos ambientales asociados a
minas, plantas de procesamiento de minerales o instalaciones de disposición de residuos
mineros. A su vez, existe actualmente un mayor conocimiento de los impactos que causan las
instalaciones de la industria minera y los impactos potenciales que pueden generar. Las
sociedades tienen cada vez un mayor interés y preocupación por estos asuntos, el acceso a la
información es mayor, y la responsabilidad y obligación de rendir cuentas a la sociedad, que
tienen tanto gobiernos como empresas, también es mayor. Todos estos motivos generan
incentivos para las empresas para reducir sus actuales o potenciales pasivos ambientales
mediante planes de remediación (IAEA, 2004).

Existe mucha información en la literatura acerca de los altos costos que implicaron los
trabajos de remediación realizados en áreas contaminadas por prácticas pasadas. En este
sentido, es claro que, en términos de costos, es mucho más efectivo prevenir la contaminación
que removerla con posterioridad, una vez que la misma ya se ha extendido. Esto ha sido
corroborado por experiencias en otras industrias mineras no uraníferas (IAEA, 2004).

Este problema es especialmente complejo en países que se encuentran en dificultades

económicas y en donde la responsabilidad de la remediación ha recaído en el Estado (NEA y
IAEA, 2002).

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13.5. Características generales de una remediación

Es importante remarcar que no existe un proyecto de remediación único, sino que las
características y los enfoques que se tomen en cada uno van a depender de varios factores. Un
proyecto de remediación debe considerar los siguientes aspectos:

 Las condiciones ambientales específicas del sitio (climatológicas, geomorfológicas,

ecológicas, hidrogeológicas, sísmicas, topográficas).
 Las características del depósito mineral original (tonelaje, ley, mineralogía).
 Las técnicas de extracción y procesamiento que fueron utilizadas (minería a cielo
abierto, minería subterránea, lixiviación in situ, lixiviación ácida o alcalina, lixiviación en
pilas).
 La cercanía a poblaciones cercanas.
 La cercanía a otras zonas de interés (zonas agrícolas, industriales, parques nacionales
o reservas ecológicas).
 La conectividad y accesibilidad al sitio (a través de rutas, líneas ferroviarias, puertos).
 La regulación local (nacional, provincial, municipal).
 El interés o preocupación de la ciudadanía por el proyecto.
 Las capacidades económico-financieras de la empresa o institución encargada de la
remediación.
 Los intereses políticos de los gobiernos involucrados.

Por otro lado, hay que remarcar que existe una diferencia entre remediar un sitio
histórico, cuyo cese de operación se produjo mucho tiempo antes de los trabajos de remediación,
y remediar un sitio cuyo cese de operaciones ha sido reciente.

Es mucho más sencillo adoptar nuevas prácticas y ajustarse a nuevos requerimientos

regulatorios y ambientales para nuevos proyectos que para sitios históricos pendientes de
remediación. La remediación de una antigua mina, en donde no se han tomado ningún tipo de
medidas o previsiones, es probable que resulte más costosa, que tome más tiempo o que finalice
con un resultado menos satisfactorio que si se hubiese llevado adelante una planificación
adecuada al inicio de sus operaciones (IAEA, 2004).

El objetivo principal de una remediación ambiental de una instalación de producción de

uranio es la generación de condiciones estables a largo plazo que aseguren el uso seguro del
sitio, tanto para las generaciones actuales como para las generaciones futuras. Cuando sea
posible, el plan de remediación puede perseguir el retorno de las zonas afectadas a las
condiciones ambientales previamente existentes (NEA y IAEA, 2002). En la figura 114 a y b se
muestra una cantera en actividad y la remediación realizada en la región de Limousin, en Francia.

De todos los tipos de residuos generados en las operaciones mineras y de

procesamiento, las colas de mineral representan el mayor desafío en cuanto a manejo y gestión
a largo plazo. Esto es debido principalmente a los grandes volúmenes generados y a su

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contenido en radionucleídos de período de semidesintegración largo y metales pesados (IAEA,
2002a).

Según la experiencia internacional, entre el 70 y el 90 por ciento de los costos directos

de cierre de minas metalíferas tienen vinculación con el manejo de colas (Ministerio de
Producción de Argentina, 2019).

Figura 114. a) Cantera en actividad; b) Remediación de la misma cantera realizada en la región de Limousin, en
Francia. Tomado de (IAEA, 2022c)

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 14. Alternativas de gestión y tecnologías asociadas

En este capítulo se detallan las principales alternativas que existen para gestionar los
diferentes tipos de residuos generados en la minería de uranio. Además, se exponen las
tecnologías disponibles para encarar dicha gestión.

14.1. Gestión de colas de mineral

Debido a que las colas de mineral conforman los residuos más importantes y complejos
generados en la minería de uranio, se abordará en primer lugar las distintas alternativas que
existen para su gestión.

a) Clasificación de alternativas de gestión

En el Cuadro 26 se muestra un resumen de todas las alternativas utilizadas para

gestionar colas de minerales de uranio, tanto en el pasado como actualmente.

Cuadro 26. Clasificación de alternativas de gestión para colas de mineral. Confeccionado en base a (Collier, 2016;
IAEA, 2002a; IAEA, 2004; NEA y IAEA, 2002; U.S. EPA, 2007).

Aceptabilidad Alternativa

Alternativas prohibidas Disposición en océanos

Disposición sin contención efectiva

Alternativas utilizadas en el pasado no
Disposición en diques o terraplenes de baja altura
compatibles con prácticas actuales
Disposición en depresiones topográficas

Alternativas viables menos recomendadas Disposición en relleno de valle

Disposición en diques de colas cerrados

Disposición en relleno de ladera

Retorno a una mina de rajo abierto

Alternativas viables actualmente
Retorno a una mina subterránea
Retorno a una mina de rajo abierto con cobertura de
agua
Disposición en instalaciones diseñadas

b) Alternativas prohibidas: disposición en océanos

Esta alternativa ha sido empleada para la disposición de colas de mineral de otras minas
no uraníferas, como por ejemplo algunas minas de oro en la región suroccidental de Estados
Unidos (IAEA, 2004).

Por muchos años se ha utilizado también para la disposición de otros residuos

industriales, incluyendo residuos radiactivos. En 1972 tuvo lugar la Convención de Londres sobre
la Descarga de Desechos que buscó regularizar los procedimientos de descargas y prevenir las

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actividades que pudieran causar contaminación marina, y que finalmente entró en rigor en 1975
(IAEA, 2004; Sjöblom y Linsley, 1994).

En esta convención se generaron dos listas: una negra y otra gris. La disposición de los
residuos incluidos en la lista negra estaba prohibida, excepto en cantidades traza. La disposición
de los residuos incluidos en la lista gris estaba sujeta a medidas especiales que debían garantizar
que no se produjeran efectos adversos en los ambientes marinos, y requería de un permiso
especial. Los residuos radiactivos de alto nivel se encontraban en la lista negra, mientras que los
de nivel intermedio y bajo se encontraban en la lista gris (Sjöblom y Linsley, 1994).

Finalmente, en una reunión de los miembros firmantes de la Convención en 1993, se

decidió prohibir la disposición en océanos de todos los residuos radiactivos a partir de 1994 y de
todos los residuos industriales a partir de 1996 (IAEA, 2004; Sjöblom y Linsley, 1994).

c) Alternativas utilizadas en el pasado no compatibles con prácticas actuales

Estas alternativas de gestión no se consideran aceptables actualmente debido a la alta

probabilidad de falla en la contención, pero han sido utilizadas en el pasado en algunos países
(IAEA, 2004; NEA y IAEA, 2002).

En los comienzos de la minería de uranio no se realizaban evaluaciones de riesgos ni de

impactos ambientales, por lo que realmente no se consideraban cuáles eran las opciones que
menos impacto tendrían tanto en la salud humana como en el ambiente. Los factores que se
tenían en cuenta a la hora de elegir un sitio de disposición final eran la conveniencia y los costos.
Las colas de mineral eran muy propensas a la dispersión de materiales por el viento, a la erosión
hídrica y a las infiltraciones al suelo y aguas subterráneas (IAEA, 2004).

i) Disposición sin contención efectiva

Históricamente, cuando se han dispuesto colas de mineral en terrenos sin ningún tipo de
contención, se han utilizado las siguientes alternativas (IAEA, 2004):

 Terrenos planos adyacentes a plantas de procesamiento de minerales.

 Llanuras de inundación de ríos.
 Bancos y márgenes de ríos.
 Barrancos profundos.
 Bancos de wadis48.

48
Wadi: es un término árabe para referirse a un valle o río seco por el cual solo discurre agua en la temporada de lluvias.

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 ii) Disposición en diques o terraplenes de baja altura

Otra opción utilizada ha sido la disposición de colas de mineral en sitios rodeados por
terraplenes de baja altura construidos sobre pendientes suaves del terreno. Estas estructuras
eran propensas a favorecer una acumulación de agua de precipitaciones y posterior rebalse y
descarga del contenido fuera de la estructura (IAEA, 2004).

iii) Disposición en depresiones topográficas

Esta alternativa se ha utilizado para aprovechar la contención ofrecida por depresiones

topográficas naturales. Se han dispuesto colas de mineral en estas depresiones, con algún tipo
de terraplén o dique que proteja su contenido.

d) Alternativas viables menos recomendadas: disposición en relleno de valle

Este enfoque no está en línea con las prácticas actuales, pero en determinadas zonas
montañosas puede ser una de las pocas alternativas posibles, o incluso la única. En el pasado
se han dispuesto colas de mineral en sitios donde no existían terrenos planos para construir otro
tipo de estructuras, como por ejemplo detrás de diques de valle transversales (Collier, 2016;
IAEA, 2004).

Las razones por las cuales no son consideradas prácticas seguras es porque los valles
comprenden zonas de alto flujo de agua. Determinados eventos como inundaciones o
precipitaciones extremas pueden aumentar el flujo de agua en el valle y causar una falla del
dique o contención de las colas de mineral. Además, estos eventos aumentan el volumen de
agua que entra en contacto con las colas, produciendo agua contaminada y aumentando las
cantidades de materiales a tratar posteriormente. Tanto el agua contaminada como las colas de
mineral pueden verse transportadas a través del valle a lo largo de distancias significativas (IAEA,
2004; NEA y IAEA, 2002).

Muchas veces los terrenos de fondo de valle corresponden a los sectores con mejor
calidad agrícola de la zona, por lo que la disposición de residuos mineros puede comprometer
en gran medida su calidad y aptitud.

Este enfoque implica un gran desafío en cuanto a una adecuada gestión del agua para
desviar los flujos lejos de la contención de manera efectiva.

e) Alternativas viables en la actualidad

La diferencia entre las alternativas actuales y las pasadas radica básicamente en que
actualmente las colas de mineral deben disponerse en una contención segura a largo plazo, y
esta situación debe ser evaluada y demostrada.

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 Las razones principales de esta evolución en cuanto a los enfoques utilizados son (IAEA,
2004):

 Una mejor apreciación del alcance de los impactos generados por las prácticas pasadas,
en términos ambientales, sociales, económicos y de salud de la población.
 La gran cantidad de información producida por los monitoreos y la investigación acerca
de los impactos ambientales producidos y sus mecanismos de ocurrencia.
 Un mejor conocimiento de los sistemas ambientales, tanto a nivel ecosistémico como a
nivel individual.
 El desarrollo de regulaciones más estrictas en cuanto a los límites en los volúmenes y
concentraciones de contaminantes.
 El desarrollo de guías sobre el diseño, construcción, manejo y operación de diques de
colas.
 El aumento del interés público en cuanto a la seguridad de las estructuras que albergan
residuos mineros, en particular las colas de mineral.
 Los esfuerzos de las entidades mineras, en la mayoría de los países, para adecuarse a
buenas prácticas y lograr una mayor transparencia en cuanto a la divulgación de la
información ambiental.

De esta forma, las alternativas posibles pueden clasificarse en:

 Instalaciones superficiales
o Disposición en diques de colas cerrados o anulares (ring dykes)
o Disposición en relleno de ladera
 Instalaciones subterráneas
o Retorno a una mina de rajo abierto
o Retorno a una mina subterránea
 Instalaciones sub-acuosas
o Retorno a una mina de rajo abierto con cobertura de agua
 Disposición en instalaciones diseñadas

i) Lineamientos generales

El diseño de la estructura de la contención de las colas de mineral debe ser

indefectiblemente de carácter sitio-específico, adaptándose a las condiciones locales y los
requerimientos y necesidades particulares del sitio (Collier, 2016; U.S. EPA, 2007).

Para evaluar la seguridad del diseño elegido, debe realizarse una evaluación de riesgos
que contemple tanto la situación normal como las posibles situaciones incidentales que puedan
surgir. Para evaluar esto último, deben considerarse los escenarios accidentales que puedan
tener lugar y verificar la respuesta de la estructura de contención frente a cada uno de ellos.
Ejemplos de escenarios accidentales son la inundación del sitio, los eventos sísmicos, la intrusión

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humana y animal, los vientos fuertes, las precipitaciones extremas, entre otros. Como parte de
la evaluación de seguridad, debe contemplarse la estabilidad de la estructura a largo plazo.

Es muy importante que la construcción de la estructura de contención se realice de

acuerdo a las especificaciones de diseño y que, además, se efectúen los correspondientes
controles de calidad. De esta manera, se reducen los riesgos de fallas o colapsos y se mejora el
desempeño de la estructura diseñada y construida (IAEA, 2004).

Es preferible que las bases y las coberturas de la estructura de contención estén

constituidas por materiales naturales, para poder garantizar mejor una integridad a largo plazo
(IAEA, 2002a).

Teniendo en cuenta el principio de no depositar excesivas cargas a las generaciones

futuras, es también preferible utilizar un diseño de disposición final basado en sistemas pasivos,
antes que uno que requiera mantenimientos constantes y significativos (IAEA, 2002a). Los
sistemas pasivos son aquellos que, una vez cerrada la estructura de contención, requieren una
intervención humana nula o mínima para garantizar niveles adecuados de protección ambiental
(IAEA, 2004).

En este sentido, las mejores alternativas para lograr este diseño basado en sistemas
pasivos son los rajos excavados específicamente para realizar la disposición final, el uso de rajos
a cielo abierto de donde se extrajo el mineral, o las minas subterráneas, todos constituidos en
sitios geológicamente estables. Además, las alternativas subterráneas son menos susceptibles
a la erosión superficial y a la intrusión animal y humana (IAEA, 2002a).

En el caso de tener colas de mineral húmedas, el diseño de la instalación de disposición

final debe incluir sistemas de drenajes que permitan la consolidación de las mismas y reducir el
exceso de presión de poro de agua. En una instalación superficial o un rajo a cielo abierto, esto
se puede lograr mediante la instalación de este sistema de drenaje antes o durante la disposición
de colas de mineral (IAEA, 2002a).

Existen alternativas que pueden no resultar aceptables tanto para la sociedad como para
los organismos reguladores, como por ejemplo la disposición final de colas de mineral en
entornos sub-acuosos. En otros casos, pueden resultar viables con un mayor grado de estudios
y evaluaciones (IAEA, 2002a).

La opción que comprende la reubicación de colas de mineral en otros sitios distintos al

lugar en el que fueron producidas, normalmente no resulta la estrategia más óptima de gestión
debido a los grandes volúmenes de materiales involucrados (IAEA, 2002a). Sin embargo, si la
reubicación de las mismas es una alternativa a considerar, también deben evaluarse los impactos
radiológicos y no radiológicos derivados de la relocalización en sí misma y del transporte de todo
el material involucrado (IAEA, 2002a; NEA y IAEA, 2002).

Cualquier otra estrategia empleada para la gestión de los residuos mineros, distinta a las
mencionadas anteriormente, debe ser evaluada en un estudio caso por caso, mediante la misma
evaluación de riesgos empleada para las estrategias habitualmente utilizadas. Por ejemplo, se

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pueden enviar pequeñas cantidades de colas de mineral a instalaciones de residuos radiactivos
de bajo nivel ya operativas en el país, siempre y cuando estos residuos cumplan con los criterios
de aceptación de la instalación en cuestión (IAEA, 2002a).

En relación a la efectividad alcanzada por las instalaciones de disposición final, se puede

considerar satisfactorio el conocimiento internacional actual relacionado con el control de la
radiación, la dispersión de polvo y la seguridad física de los sitios. En contraposición, los aspectos
que actualmente requieren mayor investigación son el estudio de la integridad de las estructuras
a largo plazo y las posibles filtraciones hacia las aguas subterráneas (IAEA, 2004).

ii) Instalaciones superficiales

La mayoría de las instalaciones de disposición final de colas de mineral en el mundo son

superficiales, es decir, se encuentran por encima de la superficie natural del terreno. Por lo
general, es la opción económicamente más favorable, aunque en determinados casos puede
haber otras opciones de menor costo (IAEA, 2004).

Por lo general, lo que determina si se realiza un dique de colas cerrado, una instalación
de relleno de ladera o, inclusive una instalación de relleno de valle como se describió
previamente, es la topografía del terreno.

Las instalaciones superficiales tienen como desventaja que presentan un mayor riesgo
frente a la erosión, tanto eólica como hídrica. Por lo tanto, poseen inherentemente mayor riesgo
a largo plazo, en cuanto a su integridad y aislamiento físico, que las instalaciones subterráneas
(Collier, 2016; IAEA, 2004).

En la figura 115 se muestran los diferentes tipos de instalaciones superficiales.

Figura 115. Instalaciones superficiales para disposición de colas de mineral. Tomado de (Collier, 2016; IAEA, 2004).

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Disposición en diques de colas cerrados

El método más utilizado actualmente es la disposición en diques de colas cerrados, que

consiste en una contención cerrada y, aunque puede ser de cualquier geometría, por lo general
se construyen de forma rectangular o circular (IAEA, 2004; NEA y IAEA, 2002; Vick, 1990). Los
diques pueden ser de dos tipos: de retención de agua (water retention) y los diques por ascensos
(raised enbankments).

Los diques de tipo retención de agua poseen una estructura con diferentes partes: un
núcleo de arcilla impermeable, zonas de drenaje, filtros y una capa de rip-rap49 en el lado interno
del muro de contención, como se observa en la figura 116 (Vick, 1990).

Figura 116. Esquema de un dique de retención de agua. Tomado de (Vick, 1990).

Estos diques se construyen usualmente en una sola operación, aunque existen casos en
los que se fueron construyendo en etapas ascendentes sucesivas (IAEA, 2004). Son muy
utilizados para alojar colas de mineral con altos contenidos de agua. Por ejemplo, en aquellas
zonas donde el ingreso de agua al dique por precipitaciones puede ser muy elevado, o en
situaciones en donde no se pueden recircular los efluentes líquidos de planta y se deben alojar
junto con las colas en el interior del dique (Vick, 1990).

La superficie freática se desarrolla por debajo de la cara interna del núcleo de arcilla y
pasa por debajo de la fundación del muro del dique, lo que provee una alta seguridad con
respecto a las filtraciones y, por lo tanto, mejora la estabilidad (IAEA, 2004).

Por otro lado, los diques por ascensos son estructuras en las que la altura de los muros
de contención va aumentando mediante diversos ascensos sucesivos. Al comienzo de su
operación se realiza un dique inicial, de manera de alojar las colas de mineral producidas en los
primeros años de operación y un margen apropiado para almacenar ingresos de agua
adicionales. A medida que se necesita alojar volúmenes mayores de colas de mineral, se van
realizando los ascensos de los muros de contención, siempre evaluando posibles inundaciones
e ingreso de agua adicional por precipitaciones o escorrentía (Vick, 1990).

49
Rip-rap: capa de rocas dispuestas de tal forma de prevenir la erosión hídrica y eólica y ofrecer una estructura de
protección.

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 La ventaja de ir construyendo el dique por ascensos a lo largo del tiempo es que los
costos de capital al inicio de la operación minera son mucho menores, ya que se distribuyen los
costos de construcción a lo largo de toda la vida de la mina. Además, permite sincronizar la
construcción del dique con los períodos de disponibilidad de materiales (IAEA, 2004).

Los ascensos de los muros de los diques pueden ser construidos con material de la zona,
con rocas estériles e inclusive con minerales de uranio sub-económicos. Cuando estas opciones
no están disponibles, en particular cuando se realiza minería subterránea, los ascensos del dique
se construyen con la fracción gruesa de las colas de mineral, luego del ciclonado de las mismas
(IAEA, 2004).

Existen tres métodos de construcción de estos diques: aguas arriba, aguas abajo y de
eje central. Los mismos se esquematizan en la figura 117 (IAEA, 2004; Vick, 1990).

Figura 117. Esquema de un dique por ascensos en sus tres variantes. Arriba: aguas arriba; centro: aguas abajo; abajo:
de eje central. Se muestran las alturas (H) y las áreas (A) relativas. Tomado de (Vick, 1990).

El método aguas arriba es el más barato ya que requiere menos material para su
construcción. Sin embargo, requiere que la parte de las colas sobre las cuales se construye el
sucesivo ascenso tenga un alto contenido de materiales arenosos, para que pueda constituir una
fundación con buena resistencia y buen drenaje (IAEA, 2004; Vick, 1990). Esto puede lograrse
si las colas tienen un alto contenido de agua de tal manera de que exista una segregación de
tamaños a lo largo de los bancos, y la fracción arenosa se deposite cerca de los taludes mientras
que las fracciones más finas discurren hacia el centro del dique, ubicadas lejos de los bordes
(IAEA, 2004).

La superficie freática que se desarrolle en la estructura dependerá del tipo de estructura

de que se trate (Fig. 118). Si la superficie freática emerge por fuera de la cara externa del muro
del dique, entonces ocurrirán filtraciones hacia fuera de la estructura. Esto puede tener graves

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implicancias en la estabilidad del dique. En este aspecto, el dique de tipo aguas arriba es el que
tiene un peor desempeño, por lo que se requieren sistemas internos de drenaje que aseguren
una correcta estabilidad (IAEA, 2004).

Figura 118. Superficie freática en diques construidos por ascensos. Tomado de (IAEA, 2004).

Cuando se debe realizar el cierre del dique de colas, a veces puede resultar dificultoso
el acceso a la parte superior del mismo para instalar las coberturas debido a las pobres
condiciones geotécnicas de las colas (IAEA, 2004).

Si los muros de contención del dique son construidos con la fracción ciclonada gruesa
de las colas de mineral o con minerales de uranio sub-económicos, hay que tener en cuenta los
aspectos radiológicos de los mismos a la hora de construir la cobertura del dique. La cobertura
deberá extenderse por encima de los muros y taludes de contención para así evitar el flujo de
radón, la dispersión de materiales radiactivos, la erosión y el arrastre de radionucleídos por la
escorrentía (IAEA, 2004).

Por otro lado, si los muros de contención se construyen con materiales no radiactivos,
como por ejemplo minerales estériles, estos pueden permanecer sin modificaciones durante el
cierre, y los taludes originales formar parte del terreno remediado final (IAEA, 2004).

Disposición en relleno de ladera

Este tipo de dique posee las mismas características de diseño y construcción que los
diques de colas cerrados. La única diferencia significativa es que se construyen terrenos planos
inclinados, como puede ser una ladera (IAEA, 2004).

A diferencia de la disposición en relleno de valle, estos diques no cruzan

transversalmente una zona de alto flujo de agua, por lo que los eventos asociados a
precipitaciones extremas, como inundaciones y posibles rebalses, son mucho menos probables
(IAEA, 2004).

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 iii) Instalaciones subterráneas

Este enfoque consiste en el retorno de las colas de mineral a una mina a cielo abierto o
a una mina subterránea y provee de una buena seguridad a largo plazo en cuanto al aislamiento
y contención de las colas. Sin embargo, estas alternativas solamente son viables cuando existen
minas a cielo abierto o subterráneas a una distancia relativamente accesible desde donde están
alojadas las colas de mineral, y no siempre resulta así.

Se han utilizado, por lo general, minas de uranio para ubicar las colas de mineral. Existen
ejemplos en el mundo en donde se han utilizado minas no uraníferas, como por ejemplo en
Ucrania, en donde se ha utilizado una antigua mina de hierro a cielo abierto (IAEA, 2004).

Las ventajas de las alternativas subterráneas con respecto a las superficiales son las
siguientes:

 Se reduce la superficie de los terrenos afectados y utilizados para la disposición final de

los residuos mineros, ya que se utilizan las mismas minas para realizar la disposición.
En los casos de instalaciones superficiales se debe impactar otra zona para disponer los
residuos, y esto afecta el uso de la tierra en forma definitiva (ya que la disposición es
final y no transitoria), condicionando los usos que pueda darse posteriormente a esos
terrenos (IAEA, 2004; NEA y IAEA, 2002).
 Se eliminan las posibilidades de que existan eventos de fallas de la contención, como
puede existir en un dique de colas construido artificialmente. En el caso de minas
subterráneas deben cerrarse todas las entradas a las mismas para evitar estos eventos
(IAEA, 2004; NEA, 2014).
 Se reducen enormemente los riesgos por erosión y dispersión de colas de mineral,
incluso en el largo plazo (Collier, 2016; IAEA, 2004).
 Se disponen las colas de mineral en un entorno geológico similar a las condiciones que
existían antes de realizar la extracción de los minerales, particularmente cuando las colas
se ubican en minas de uranio (IAEA, 2004).
 Permiten la implementación de coberturas gruesas (de materiales adecuados) para
lograr maximizar la contención y el aislamiento de las colas de mineral de la superficie
(IAEA, 2004).
 Maximizan la integración y armonización de la estructura de contención con los paisajes
naturales circundantes (Collier, 2016; IAEA, 2004).
 Requieren menos mantenimiento una vez concluido el sellado y cierre (NEA, 2014).

Las alternativas subterráneas comprenden la mejor opción para garantizar una alta
seguridad ambiental a largo plazo. Sin embargo, deben tenerse en cuenta las posibilidades de
contacto de las aguas subterráneas con las colas de mineral y la consiguiente migración de
contaminantes, por lo que deben considerarse diferentes opciones para abordar este problema,
como por ejemplo la implementación de barreras por debajo de la contención (Collier, 2016;
IAEA, 2004; NEA y IAEA, 2002).

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Retorno a una mina de rajo abierto

Como se mencionó, para esta alternativa es importante que la planta de procesamiento

(si todavía se encuentra en operación) o el almacenamiento temporario de las colas de mineral
(si la operación ya finalizó a la hora del cierre y de la remediación) se encuentren a una distancia
relativamente corta de la mina a cielo abierto que dio lugar al yacimiento mineral.

Cuando se debe realizar la disposición final de colas de mineral durante la operación de

la mina, pueden realizarse sucesivos rellenos a medida que se avanza con la extracción. Por
ejemplo, esto puede realizarse si el yacimiento está conformado por una serie de lentes (IAEA,
2004).

Es importante destacar que en ciertos casos el volumen del rajo de la mina puede no
alcanzar para contener la totalidad de las colas de mineral (y otros residuos que quieran incluirse
en la estructura de contención). En estos casos es determinante maximizar la densidad de los
residuos extrayendo toda el agua posible que puedan contener (Collier, 2016; IAEA, 2004; NEA
y IAEA, 2002).

Retorno a una mina subterránea

En la mayoría de los casos utilizados se realiza un ciclonado de las colas de mineral para
utilizar la fracción gruesa como relleno en una mina subterránea, en especial para proveer
estabilidad y así poder seguir removiendo los bloques adyacentes (durante la operación). En
estos casos el objetivo es lograr la estabilidad de la mina y no puntualmente la disposición final
de colas de mineral, por lo que solamente se utilizan las fracciones ciclonadas de una pequeña
parte del volumen total de colas de mineral (IAEA, 2004).

Si las colas de minerales de uranio se ciclonan para obtener las fracciones gruesas,
deben considerarse los siguientes aspectos (IAEA, 2004):

 La emanación de radón y su progenie seguirá siendo un inconveniente a tener en cuenta.

Esto es crítico para el caso de las minas que realizan esta disposición mientras aún
siguen en operación, por lo que se debe considerar la ventilación de las galerías.
 La mayoría de los radionucleídos presentes en las series radiactivas del uranio
permanecerán en la fracción fina del ciclonado. Por lo tanto, la concentración de los
radionucleídos se verá aumentada en la fracción fina.
 Será necesario disponer la fracción fina en una instalación superficial, con lo cual el
problema sólo se resuelve en forma parcial.
 Es prácticamente imposible lograr una consolidación de la fracción fina, por lo que será
altamente susceptible a la erosión.
 La disposición subterránea de la fracción gruesa puede dar lugar a contaminación de las
aguas subterráneas si no se tienen los debidos cuidados (como la correcta neutralización

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 de las colas), si las colas o la roca de caja es susceptible al drenaje ácido, o si la roca
de caja circundante posee muchas fracturas.

iv) Instalaciones sub-acuosas

Estas instalaciones sólo pueden considerarse bajo determinadas condiciones

topográficas y climatológicas. Los objetivos de la cobertura de agua son:

 Prevenir la erosión eólica.

 Reducir la emanación de radón.
 Proveer una barrera frente a la intrusión.
 Prevenir la formación de ácidos (en colas de mineral con tal capacidad). La cobertura
de agua permanente previene el acceso del oxígeno atmosférico y fomenta el
desarrollo de condiciones anaeróbicas en las colas, lo cual reduce la movilidad de
muchos contaminantes involucrados.

Retorno a una mina de rajo abierto con cobertura de agua

Esta alternativa consiste en utilizar una mina a cielo abierto para alojar las colas de
mineral, pero en vez de cerrarla posteriormente con diversas coberturas y convertirla en una
instalación subterránea, se cubre con un estanque o lago artificial por encima (IAEA, 2002a). Si
bien es aceptada en algunos países, hay otros en los que no está permitido su uso, como por
ejemplo en Estados Unidos (U.S. EPA, 2007).

Un requisito fundamental es asegurar que la cobertura de agua se mantenga en forma

permanente (U.S. EPA, 2007). Es decir, debe existir un balance de agua positivo entre el agua
que entra (precipitación, escorrentía y agua subterránea) y la que sale (drenaje y filtración
subterránea). Por este motivo, esta alternativa suele restringirse a climas húmedos o
moderadamente húmedos (NEA y IAEA, 2002).

Puede ser necesaria una cobertura que separe las colas de mineral de la cobertura de
agua para poder evitar el contacto directo entre ambas capas, como se observa en la figura 119
(IAEA, 2002a; NEA y IAEA, 2002).

Además, deben estudiarse cuidadosamente las condiciones sub-superficiales para

asegurar que no exista contaminación de las aguas subterráneas (IAEA, 2002a; U.S. EPA, 2007).
La figura 119 esquematiza una instalación con cobertura de agua.

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 Figura 119. Esquema de una instalación con cobertura de agua. Tomado de (Canadian Nuclear Safety Commission,
2021).

Estas instalaciones suelen requerir un continuo monitoreo y mantenimiento para

asegurar el buen funcionamiento de la estructura (NEA y IAEA, 2002). Esto genera que los costos
de operación sean mayores, y la posibilidad de que en el futuro estos mantenimientos puedan
reducirse o discontinuarse.

v) Instalaciones diseñadas

Otra alternativa para la disposición de colas de mineral es en instalaciones diseñadas y

construidas específicamente para ello. Puede realizarse por ejemplo en excavaciones realizadas
directamente en el suelo o en silos subterráneos que alojen los residuos mineros en su interior
(IAEA, 2004; NEA y IAEA, 2002).

Si bien todo el material extraído para realizar estas construcciones deberá disponerse
posteriormente en superficie, el objetivo principal de esta alternativa es reemplazar la existencia
en superficie de residuos más peligrosos por otros menos peligrosos (NEA y IAEA, 2002).

La ventaja de esta opción es la libertad de poder elegir la roca de baja permeabilidad que
actúe como lecho y la posibilidad de diseñar libremente la excavación de manera que permita
alojar los materiales a disponer de manera óptima. Las desventajas son los altos costos de
construcción y la necesidad de remediar o restaurar la pila de residuos generada por la propia
excavación (IAEA, 2004).

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 f) Tecnologías

i) Preparación de la contención

La preparación de la contención implica la reducción de la permeabilidad de la estructura

de manera tal de reducir el ingreso de agua subterránea hacia las colas de mineral, y el egreso
del agua de poro contenida en las colas de mineral hacia el agua subterránea (IAEA, 2004).

En instalaciones superficiales, para sellar la contención se pueden recubrir tanto el piso

como las paredes con una membrana de baja permeabilidad. Otra opción es incorporar una capa
de arcilla en el suelo y un núcleo de arcilla en las paredes, de manera de reducir la permeabilidad
de la estructura. Comúnmente se utiliza un material con una permeabilidad de 10-9 m/s (IAEA,
2004).

En instalaciones subterráneas, las técnicas más utilizadas para lograr el sellado de la

estructura de contención son el relleno con lechada (grouting) de aquellas zonas con fracturas,
el revestimiento con membranas impermeables y la instalación de una capa de baja
permeabilidad a base de cemento.

Se debe realizar un mapeo geotécnico de las paredes y piso de la estructura para

identificar aquellas zonas que requieren tratamiento. Cuando se realiza el relleno con lechada de
fracturas, debe tenerse especial cuidado a posibles reacciones de la lechada utilizada con zonas
mineralizadas presentes en el sitio (IAEA, 2004).

Otra opción relativamente reciente para instalaciones subterráneas es utilizar una capa
altamente permeable (grava) que rodee completamente a las colas de mineral a contener (Fig.
120). El objetivo de esta construcción es que el flujo de agua subterránea pase preferencialmente
a través de esta capa de gravas en vez de atravesar las colas de mineral (Collier, 2016; IAEA,
2004; NEA y IAEA, 2002).

Figura 120. Sistema de capa permeable alrededor de las colas de mineral. Tomado de (IAEA, 2004).

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 ii) Preparación de las colas

Neutralización de colas

Usualmente se realiza una neutralización de las colas de mineral antes de realizar su

disposición final. La solubilidad del uranio puede reducirse llevando a valores de pH neutros o
ligeramente alcalinos. Sin embargo, hay que tener cuidado cuando se agregan carbonatos, ya
que pueden generar complejos altamente solubles de uranil-carbonatos. La adición de capacidad
buffer al sistema puede reducir el potencial de generación ácido de las colas (IAEA, 2004).

Otra acción de tratamiento que puede realizarse es la de agregar aditivos químicos.

Estos reaccionan con las partículas, e incluso pueden consumir algo del agua de poro presente
en las colas de mineral. Algunos de los aditivos utilizados son el cemento Portland y el cloruro
de bario (BaCl2).

Deshidratación de colas

Las colas de mineral pueden existir en diferentes estados físicos, teniendo en cuenta su
contenido de agua y sus propiedades geomecánicas. Estos se resumen en la figura 121.

Figura 121. Contenido de agua de colas de mineral, propiedades y tratamientos. Adaptado de (Davies, 2011).

El principal mecanismo para lograr la consolidación de las colas de mineral es la

deshidratación. Esto puede realizarse antes de su descarga o disposición en la estructura de
contención, o in situ, luego de la misma. La reducción del contenido de agua en las colas de
mineral mejora la cohesión de las mismas y reduce la segregación (IAEA, 2004).

Las colas de mineral suelen tener una pobre capacidad de deshidratación únicamente
por gravedad, debido a su distribución uniforme de tamaño de partículas y sus características
fisicoquímicas tipo gel (IAEA, 2004).

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 Existen diversas técnicas para acelerar la reducción o eliminación del contenido de agua
de las colas, con diferente grado de eficacia (IAEA, 2004):

 Ciclonado
 Centrifugación
 Filtración
 Evaporación en bateas
 Electro-ósmosis

Las técnicas de deshidratación de colas in situ que pueden emplearse son:

 Sub-drenaje
 Sistema de pozo único
 Sistema de pozos múltiples
 Electro-ósmosis con pozos múltiples
 Evapotranspiración
 Perforaciones verticales (wicks)
 Barreras permeables

Las técnicas de sub-drenaje por gravedad y de evaporación son ampliamente utilizadas

(IAEA, 2004).

Para acelerar el proceso de deshidratación natural de las colas, se suelen instalar las
perforaciones verticales que favorecen una consolidación más rápida y de esta manera obtener
la densidad adecuada en menos tiempo (IAEA, 2004; NEA y IAEA, 2002; U.S. EPA, 2007).

iii) Coberturas

Los objetivos de la instalación de la cobertura de la estructura de contención son (Collier,

2016; IAEA, 2004; NEA y IAEA, 2002):

 La minimización del flujo de radón.

 El blindaje de la radiación gamma directa.
 El control de la erosión.
 La minimización de la infiltración de agua y oxígeno.
 La minimización de la dispersión de polvo.
 La formación de un paisaje estéticamente aceptable e integrado con su entorno natural.

Existen varios tipos de coberturas que exhiben diferentes grados de protección y complejidad,
como se muestra en la figura 122.

Página | 185
 Figura 122. Variedad de diseños de coberturas. Estos ejemplos han sido utilizados en el Proyecto UMTRA (Uranium
Mill Tailings Remedial Action) en Estados Unidos. Tomado de (IAEA, 2004).

Es importante remarcar que, si bien se pueden aplicar ciertos lineamientos generales, el

diseño de la cobertura debe adecuarse a cada sitio en particular y basarse en la información
recolectada del sitio que se está evaluando. Por ejemplo, no siempre serán necesarias las capas
anti-heladas, y no siempre las coberturas vegetales serán la mejor opción, en especial en climas
áridos (IAEA, 2004).

Los diseños más avanzados surgieron de la observación de que la sucesión ecológica 50

de plantas es inevitable y resulta altamente impráctico realizar continuos mantenimientos a largo
plazo para evitarla. Estos diseños multicapas combinan barreras de ingeniería con principios
ecológicos para mejorar el funcionamiento del sistema de coberturas en el largo plazo (IAEA,
2004).

Criterios de diseño

El sistema de cobertura de una instalación de disposición final comprende varias capas

de materiales, cada una con una función específica.

Los posibles mecanismos de fallas de la estructura de contención y del sistema de

coberturas pueden ser el asentamiento diferencial por zonas del sistema de capas, la formación
de fisuras, grietas o cárcavas producto del desecamiento, la bioturbación, los eventos sísmicos
y los eventos climatológicos extremos, como por ejemplo las precipitaciones extremas (IAEA,
2004).

Los principales criterios que deben tenerse en cuenta para el diseño de la cobertura se
detallan en el Cuadro 27.

50
Sucesión ecológica: es un proceso de cambios que experimenta un ecosistema en la composición de sus especies a
través del tiempo hasta llegar a un equilibrio dinámico.

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Cuadro 27. Criterios de diseño para diseño de coberturas. Confeccionado en base a (Collier, 2016; IAEA, 2004; NEA y
IAEA, 2002; U.S. EPA, 2007).
Función Características
Este criterio es transversal a todos los otros, ya que
todas las capas deben estar diseñadas para lograr una
Duración a largo plazo
duración de su funcionalidad por varios centenares de
años. Típicamente se utiliza un horizonte de 1000 años.
La protección contra la radiación gamma puede lograrse
Blindaje
con una capa de suelo, típicamente del orden de 0,5 m.
La emanación de radón puede limitarse con la
Control del radón aplicación de una capa relativamente delgada de arcilla
compactada. Muchas veces se utiliza bentonita.
Para evitar la dispersión se coloca una cobertura vegetal
Control de la dispersión de polvo
o una capa de rocas no consolidadas (rip rap).
Para prevenir la infiltración de agua y su contacto con
las colas de mineral se utiliza una capa de sellado
Prevención de la infiltración de agua compuesta de un material de baja conductividad
hidráulica (10-9 m/s o menos). Típicamente se utilizan
arcillas, en especial bentonita51.
La infiltración de oxígeno puede lograrse de la misma
manera que para la limitación de agua y el control del
radón, es decir, con una capa de arcilla. Es importante
Prevención de la infiltración de gases
en casos donde pueden darse reacciones de oxidación
que puedan movilizar más los contaminantes (drenaje
ácido).
Resistencia a ciclos de congelamiento- En ciertas estructuras puede llegar a ser necesaria la
descongelamiento aplicación de una capa anti-heladas.
La erosión puede prevenirse mediante la suavización de
los taludes y pendientes, la aplicación de capas de rip
rap o de coberturas vegetales. En el caso de utilizar
coberturas vegetales, debe estudiarse qué tipo de
plantas pueden garantizar una protección a largo plazo
Control de la erosión
en las condiciones específicas del sitio. En
determinadas situaciones puede ser necesaria la
implementación de revestimientos de polímeros
sintéticos para lograr un mejor establecimiento de la
cobertura vegetal.
Por encima de la capa de sellado de arcilla, se suele
implementar una serie de capas que tienen como
Almacenamiento y drenaje de agua objetivo el almacenamiento del agua infiltrada. Estas
capas actúan como una esponja, captando el agua y
permitiendo su drenaje y evapotranspiración.
En ciertas zonas puede ser necesaria la aplicación de
una capa que impida la intrusión debido a animales
Resistencia a la biointrusión excavadores o raíces que puedan penetrar en la
estructura de contención. Para ello se utiliza una capa
de cantos rodados rellenos con suelo.

51
Bentonita: arcilla de tipo montmorillonita que tiene una gran superficie y una elevada capacidad de intercambio
catiónico, siendo el Na+ y el Ca2+ los cationes intercambiables típicos.

Página | 187
 g) Colas de mineral producto de lixiviación en pilas

Durante la operación de una mina que procesa sus minerales por lixiviación en pilas, las
colas de mineral pueden permanecer en la planchada de lixiviación o ser trasladadas a otro sitio
para utilizar ese espacio para continuar procesando mineral (NEA y IAEA, 2002).

Si bien estas colas de mineral usualmente provienen de menas de baja ley, para su
correcta disposición final se deben tener en cuenta los mismos aspectos mencionados
anteriormente, es decir, el control de la dispersión de polvo, la infiltración de agua y oxígeno, el
control del radón, la erosión de las pilas, entre otros. Se deben cubrir mediante un sistema de
coberturas, se deben suavizar las pendientes y taludes y facilitar su integración con el entorno
natural (NEA y IAEA, 2002).

Otra opción de gestión incluye la utilización de estas pilas como primera cobertura de
otras colas de minerales más tradicionales. En este caso se deben tener en cuenta sus
propiedades radiológicas y su capacidad de generación de drenaje ácido, ya sea por contener
minerales de sulfuro o por contener residuos ácidos de lixiviación (NEA y IAEA, 2002; U.S. EPA,
2007).

14.2. Gestión de minerales marginales

De todos los residuos mineros que restan considerar, luego de las colas de mineral, los
que resultan más difíciles de manejar son los minerales marginales de uranio y los materiales
estériles, acopiados usualmente en escombreras (IAEA, 2002a).

Los minerales marginales de uranio pueden presentar riesgos radiológicos mucho

menores que las colas de mineral, pero deben considerarse de todos modos. Además de los
riesgos radiológicos, estos residuos presentan riesgos no radiológicos (principalmente debido a
metales pesados) que deberán ser contemplados (IAEA, 2002a).

Estos residuos pueden ser utilizados como material de relleno en cierre de minas tanto
a cielo abierto como subterráneas. Sin embargo, debe tenerse en cuenta la implementación de
una cobertura con materiales inertes (IAEA, 2002a). Por ejemplo, cuando se utilizan marginales
como materiales para la construcción de los muros de contención de un dique de colas en
superficie, como fue mencionado anteriormente, la cobertura utilizada debe cubrirlos (IAEA,
2004).

Cuando estos materiales se disponen en instalaciones superficiales, deben tenerse en

cuenta los mismos criterios de estabilidad e integridad física, resistencia a la erosión e
infiltraciones de agua, que para las colas de mineral (IAEA, 2002a).

Página | 188
14.3. Gestión de materiales estériles

Los materiales estériles no tienen riesgos radiológicos apreciables, pero pueden tener
riesgos no radiológicos debido a metales pesados que deberán ser tenidos en cuenta (IAEA,
2002a).

Usualmente son los únicos residuos de minería que resultan aceptables para la
construcción de coberturas e integración de paisajes (NEA y IAEA, 2002). También pueden
utilizarse como material de relleno en minas a cielo abierto o subterráneas (U.S. EPA, 2007).

Se deben suavizar las pendientes y alisar el relieve que conforman las pilas de estos
materiales para mejorar la estabilidad de la cobertura y favorecer la integración con el paisaje.
Es importante, antes que nada, asegurar que las pilas estén adecuadamente consolidadas, de
manera de evitar que se generen depresiones que actúen reteniendo agua y favoreciendo la
infiltración (U.S. EPA, 2007).

Para finalizar la cobertura se recurre a la revegetación de la estructura. La revegetación

mejora la estabilidad, aumenta la resistencia a la erosión y disminuye la infiltración de agua en
la escombrera al favorecer la evapotranspiración.

Una técnica utilizada para acelerar la revegetación es la hidrosiembra. Mediante esta

técnica se dispersan semillas suspendidas en una solución con nutrientes y agregado de geles
orgánicos. Tiene muy buenos resultados, pero no sirve para todos los casos, como por ejemplo
zonas con muy pocas precipitaciones y suelos rocosos (U.S. EPA, 2007).

14.4. Gestión de residuos líquidos

Los residuos líquidos comprenden las aguas de los diques de colas (sobrenadante), los
efluentes líquidos de planta, el agua de mina y el agua de drenaje proveniente de infiltración y/o
escorrentía recogida mediante algún sistema de drenaje.

El objetivo del tratamiento de las corrientes líquidas de residuos es la generación de un

efluente que posea una calidad de agua aceptable para su descarga al ambiente, y que los
volúmenes de residuos sólidos generados sean lo más pequeños posibles (NEA y IAEA, 2002).

En el caso del agua alojada en los diques de colas en forma de sobrenadante puede
retornarse a la planta de procesamiento si ésta se encuentra en fase operativa. Alternativamente,
se puede realizar el correspondiente tratamiento y liberarla al ambiente (IAEA, 2004; NEA y IAEA,
2002). En determinados sitios ubicados en climas áridos, la práctica usual es la reducción de
volumen en diques de evaporación, a veces asistida por métodos de aspersión para acelerar la
evaporación (IAEA, 2004).

El tratamiento de efluentes de la planta y de otras corrientes acuosas que se encuentren

contaminadas por lo general es obligatorio en todos los países. Sin embargo, las concentraciones
máximas permitidas de descarga varían de un país a otro (NEA y IAEA, 2002).

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 La técnica de tratamiento a emplear es seleccionada en función de la naturaleza de los
contaminantes de la corriente acuosa a tratar, su concentración y la concentración máxima
permitida en el efluente final. Además de estos criterios básicos, también deben tenerse en
cuenta otros criterios de análisis costo/beneficio, como por ejemplo las concentraciones naturales
del cuerpo de agua al cual se piensa descargar el efluente tratado o la reducción de volumen de
los residuos (NEA y IAEA, 2002).

Cuando se tienen que tratar volúmenes residuales grandes (mayores a 50 m 3/h) se

utilizan plantas químicas convencionales. Cuando los volúmenes son más pequeños, lo ideal es
utilizar plantas más simples, de bajo mantenimiento y que requieran una mínima intervención por
parte del personal (NEA y IAEA, 2002).

Por lo general, si se requieren condiciones más rigurosas de remediación para los

efluentes a tratar, los volúmenes de los residuos sólidos generados en el proceso serán mayores
y, por ende, se requerirá una mayor capacidad de almacenamiento para su disposición final.
Como tanto la inmovilización de estos residuos como la construcción y el licenciamiento de
instalaciones de disposición final son costosas, deberá elegirse una técnica de tratamiento que
minimice el volumen de residuos generados y a su vez cumpla con los criterios de descarga de
los efluentes (NEA y IAEA, 2002).

Los métodos de precipitación son los más utilizados en la minería de uranio para tratar
los efluentes de planta y otras corrientes residuales acuosas. La ventaja de estos métodos es
que usan poca cantidad de reactivos y son de bajo costo. Por otro lado, la desventaja es que
producen grandes volúmenes de residuos sólidos (NEA y IAEA, 2002; U.S. EPA, 2007).

Existen diferentes tratamientos: dentro de los métodos de precipitación se encuentran el

tratamiento con lechada de cal, Ca(OH)2, el tratamiento con cloruro férrico, FeCl3 y el tratamiento
con cloruro de bario, BaCl2. Adicionalmente, se utiliza el tratamiento por resinas de intercambio
iónico, la floculación y la biorremediación.

a) Tratamiento con lechada de cal, Ca(OH)2

Este método se utiliza cuando se tienen efluentes ácidos provenientes de plantas que
emplean ácido sulfúrico para la lixiviación de los minerales de uranio. También se utiliza para el
tratamiento del drenaje ácido de mina, del agua sobrenadante de los diques de colas y para el
agua recogida mediante sistemas de drenaje (NEA y IAEA, 2002).

Se agrega lechada de cal (una suspensión de hidróxido de calcio en agua) al 15-20% al

efluente ácido a tratar. Normalmente se eleva el pH hasta 10, y en el proceso, además del sulfato
de calcio, precipitan todos los metales como sulfatos o hidróxidos. El uranio precipita como
diuranato de calcio, CaU2O7 (NEA y IAEA, 2002; U.S. EPA, 2007).

Posteriormente se realiza una separación sólido/líquido en espesadores, en donde se

separan las dos corrientes principales: la corriente superior que contiene al efluente clarificado y
la corriente inferior que contiene los lodos precipitados. La corriente superior contiene

Página | 190
concentraciones residuales de metales que cumplen normalmente con las restricciones
impuestas por la regulación, aunque debe ajustarse el pH final a un valor entre 6 y 8 antes de su
descarga, para lo cual se utiliza ácido sulfúrico diluido o ácido clorhídrico diluido. La corriente
inferior que contiene los lodos con todos los metales precipitados es gestionada para su
disposición final (NEA y IAEA, 2002).

El tratamiento con cal no es selectivo y genera grandes cantidades de residuos sólidos

que son difíciles de deshidratar. Cuando se utiliza un proceso de adición de cal en una única
etapa y sin recirculación de lodos, normalmente se producen corrientes de lodos de baja
densidad que no superan el 2% de sólidos. Estos resultados pueden no resultar aceptables en
ciertos casos. Si se quiere lograr una deshidratación mayor de los lodos, debe recurrirse a
procesos adicionales de filtración y/o centrifugación, con lo cual tanto los costos de capital como
los costos de operación aumentarán (NEA y IAEA, 2002; U.S. EPA, 2007).

Una forma de incrementar la eficiencia del proceso es utilizar la técnica de lodos de alta
densidad (HDS, high density sludge) (Collier, 2016; NEA y IAEA, 2002). Esta técnica utiliza
múltiples etapas de adición de la lechada de cal y recirculación de los lodos resultantes para
mejorar los resultados finales, que llegan hasta un 15% de sólidos en los lodos. Se recircula
hasta el 90% de los lodos, en donde se mezclan con más efluentes frescos y atraviesan
sucesivas etapas de adición de cal en tanques agitados, como se esquematiza en la figura 123.
Normalmente el pH se eleva hasta 10, pero en el caso de que se quiera precipitar el magnesio
se eleva hasta 11,5 para precipitarlo como hidróxido de magnesio. Se puede utilizar también
hidróxido de sodio, pero en ese caso se generan mayores cantidades de lodos (NEA y IAEA,
2002; U.S. EPA, 2007).

Figura 123. Diagrama de proceso de la técnica de lodos de alta densidad. Tomado de (NEA y IAEA, 2002).

Página | 191
 b) Tratamiento con cloruro férrico, FeCl3

Esta técnica se utiliza para eliminar el arsénico del efluente a tratar. Si bien mediante el
tratamiento de neutralización con lechada de cal, la mayor parte del arsénico precipita como
arseniato de calcio, para poder liberar el efluente al ambiente normalmente es necesaria una
reducción mayor de las concentraciones de arsénico en solución. La técnica es muy eficiente en
reducir el arsénico en solución, llegando a valores menores a 0,1 mg/L (NEA y IAEA, 2002; U.S.
EPA, 2007).

Para ello se utiliza el agregado de cloruro férrico (FeCl3), el cual actúa de dos maneras
diferentes. Por un lado, los arseniatos presentes en el efluente precipitan como arseniato de
hierro (FeAsO4), el cual tiene una muy baja solubilidad y permanece en los lodos formados. El
arsénico debe estar como arseniato (estado de oxidación +5) y el pH debe ser menor a 7.

AsO43- (aq) + 3 H+ (aq) + FeCl3 → FeAsO4 + 3 HCl (aq)

Por otro lado, los arseniatos se adsorben en la superficie de los oxihidróxidos de hierro
formados. Estos oxihidróxidos de hierro tienen una gran área superficial disponible para la
adsorción (NEA y IAEA, 2002).

c) Tratamiento con cloruro de bario, BaCl2

Esta técnica se utiliza para eliminar el radio del efluente a tratar y es ampliamente
utilizada en la industria del uranio. La técnica es muy eficiente para reducir el radio en solución,
llegando a valores menores a 0,3 Bq/L o 8 pCi/L (NEA y IAEA, 2002; U.S. EPA, 2007).

Si el efluente a tratar contiene iones sulfato, como es el caso de la mayoría de los

efluentes provenientes de la lixiviación ácida o del drenaje ácido de mina, se utiliza el agregado
de cloruro de bario (BaCl2) para coprecipitar el radio en forma de sulfato de bario y radio,
(Ba,Ra)SO4. La reacción es óptima a valores de pH entre 6 y 8, y la adición de sólo 30-60 mg/L
de solución de cloruro de bario alcanza para precipitar el 95-99% del radio en solución (NEA y
IAEA, 2002; U.S. EPA, 2007).

El sulfato de bario y radio es cristalino. Sin embargo, debido a los cortos tiempos en que
se llevan a cabo estas reacciones, sólo se forman pocos cristales y son, por ende, difíciles de
separar por filtración. Es habitual realizar la precipitación del radio en conjunto con la
neutralización y precipitación con lechada de cal o con la precipitación de arsénico con cloruro
de hierro (NEA y IAEA, 2002).

d) Intercambio iónico

Esta técnica puede utilizarse para remover selectivamente algún ion en particular. Se
utiliza de la misma manera que como fue descripto anteriormente, cuando se describió el proceso

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de concentración de los lixiviados de uranio por resinas de intercambio iónico utilizado luego de
la lixiviación del mineral (NEA y IAEA, 2002).

Es una tecnología relativamente cara, y por lo tanto sólo utilizada en determinados casos
(NEA y IAEA, 2002; U.S. EPA, 2007). Por ejemplo, ha sido utilizada en el pasado para el
tratamiento y remoción de uranio de los efluentes de planta y de los diques de colas, en diferentes
proyectos de remediación (NEA y IAEA, 2002).

e) Floculación

Esta técnica ha sido utilizada para la remoción de uranio en efluentes. Se utiliza un

polímero de alto peso molecular (mayor a 200.000 g/mol) que posee una alta afinidad por el
uranio. A valores de pH entre 4 y 11 el polímero es insoluble en agua y precipita formando
flóculos. Por lo tanto, se agrega en solución ácida diluida (usualmente al 2%) al efluente a tratar.
La superficie del polímero tiene la capacidad de complejar al ion uranilo que se encuentra en
solución. Una vez producida la floculación, los flóculos pueden separarse del efluente mediante
técnicas convencionales de separación sólido/líquido (NEA y IAEA, 2002; U.S. EPA, 2007).

Para los casos en los que el uranio y otros contaminantes no se extraigan nuevamente
para otros usos, esta técnica posee ventajas económicas con respecto al intercambio iónico, ya
que los costos operativos son menores. Como los precipitados obtenidos pueden separarse con
técnicas convencionales de separación sólido/líquido, el proceso de tratamiento puede realizarse
en modo continuo. En cambio, para realizar el proceso de intercambio iónico, se deben regenerar
continuamente y lavar las columnas, lo que agrega costos operativos y de mantenimiento (NEA
y IAEA, 2002).

f) Biorremediación

Mediante esta técnica se utilizan organismos biológicos para realizar el tratamiento de

efluentes. Se pueden utilizar bacterias, hongos o vegetales y algas, en cuyo caso se habla de
fitorremediación.

Un género de bacterias muy utilizado es Geobacter. Estas bacterias tienen la capacidad

de fijar radionucleídos y otros metales pesados, por lo que los eliminan del agua y eventualmente
se van depositando en el fondo del cuerpo de agua (U.S. EPA, 2007). Además, se agregan
nutrientes al cuerpo de agua a tratar para estimular el crecimiento natural de las bacterias del
ambiente.

14.5. Gestión de lodos

Luego del tratamiento de efluentes líquidos de la planta, el agua de drenaje o el agua de

mina, se generarán inexorablemente residuos sólidos que deberán ser gestionados para su

Página | 193
disposición final (U.S. EPA, 2007). Para ello, estos barros o lodos que contienen radionucleídos
y metales pesados, deben ser inmovilizados.

Una alternativa de gestión consiste en incluirlos en la estructura de contención de las

colas de mineral. Otra opción puede ser transportarlos y enviarlos a una instalación licenciada
para disposición de residuos radiactivos de bajo nivel, siempre y cuando cumplan con los criterios
de aceptación de dicha instalación (NEA y IAEA, 2002).

14.6. Remediación de acuíferos contaminados por minería por lixiviación in situ

En el caso de yacimientos que han sido explotados mediante la minería por lixiviación in
situ, una buena política y práctica consiste en restaurar la calidad del acuífero a sus niveles pre-
operacionales (Mudd, 1998), o en su defecto remediar el agua subterránea hasta alcanzar
valores aceptables por la regulación.

Para ello, es fundamental definir los niveles finales de calidad del agua subterránea a los
que se quiere llegar con la remediación. Es sumamente importante poseer buena información de
los niveles de base (pre-operacionales) de la calidad del agua subterránea para poder determinar
los niveles finales de remediación para todos los parámetros considerados, como sulfatos, pH,
salinidad total, uranio, radio, arsénico, molibdeno, selenio, entre otros (Mudd, 1998).

Hay muchas formas de clasificar las tecnologías de remediación, pero generalmente

pueden agruparse en dos conjuntos principales: técnicas de remediación in situ y técnicas de
remediación ex situ. La remediación in situ se desarrolla dentro del ambiente suelo/roca/agua del
sitio, mientras que la remediación ex situ implica la remoción de los materiales contaminados (el
agua subterránea) para luego proceder a su tratamiento en superficie (IAEA, 1999).

a) Tecnologías para la remediación in situ de agua subterránea

i) Atenuación natural

En esta metodología se utilizan las condiciones de flujo de agua subterránea existentes

en el acuífero para producir el lavado de los contaminantes hacia fuera de la región de interés.

Aunque este método no es estrictamente una tecnología de remediación, sí es un

enfoque que siempre debe considerarse a la hora de elegir tecnologías de remediación. La
atenuación natural provee una línea de base contra la cual se pueden comparar todas las otras
metodologías (IAEA, 1999).

Puede ser la solución de remediación para acuíferos con un alto flujo de agua
subterránea y altas condiciones de dispersión ya que estas propiedades favorecen los niveles
de dilución requeridos. Adicionalmente, puede también ser la alternativa de remediación más
económica para acuíferos con bajo flujo de agua subterránea y bajas dispersiones cuando se

Página | 194
combina con controles institucionales (por ejemplo, limitación de acceso) que provean suficiente
tiempo para lograr el lavado de los contaminantes (IAEA, 1999).

Es importante destacar que la elección de la atenuación natural no implica “no hacer

nada”. Su aplicación requiere un alto nivel de monitoreo a lo largo de todo el proceso y la
implementación de controles institucionales para asegurar una protección efectiva del ambiente.
Es fundamental además caracterizar correctamente la hidrogeología del sitio y las características
del transporte de los contaminantes en el sistema (IAEA, 1999).

Además, para poder aplicar la atenuación natural, obviamente es imprescindible eliminar

toda fuente nueva de contaminación en el acuífero.

ii) Atenuación natural potenciada

La atenuación natural potenciada o con manipulación de gradiente es una versión

mejorada de la atenuación natural, y es una opción viable cuando la atenuación natural se
desarrolla muy lentamente, como por ejemplo en sitios con baja conductividad hidráulica.

Se logra mediante el agregado de agua al acuífero contaminado para incrementar las

velocidades del agua subterránea en una dirección específica. La adición de agua puede lograrse
mediante pozos de inyección o trincheras de infiltración. Al igual que con la atenuación natural
común, es esencial un programa exhaustivo de monitoreo (IAEA, 1999).

iii) Barreras reactivas permeables

Una barrera permeable es una barrera porosa que se ubica en la trayectoria de una
pluma de contaminación en el agua subterránea. Esta barrera, o al menos la parte porosa de la
misma, contiene un medio que reacciona o adsorbe los contaminantes y ayuda a removerlos de
la pluma y retenerlos en la barrera, mientras el agua subterránea fluye a través de ella (IAEA,
2014b).

Los materiales que se utilizan para retener los contaminantes pueden ser hierro granular,
carbón activado, arcillas, turba, entre otros (U.S. EPA, 2007).

La ventaja principal de las barreras reactivas permeables es su modo de operación

pasivo de “captura y retención” y el potencial ahorro de costos a largo plazo. Un aspecto clave a
largo plazo es la determinación de la longevidad de la barrera, es decir, cuánto tiempo se espera
que retenga su reactividad y su desempeño hidráulico (IAEA, 2014b).

Muchas de las barreras reactivas permeables son del tipo trinchera (del tipo corte y
relleno). Conforman un sistema prácticamente permanente: una vez que la barrera es instalada,
realizar modificaciones puede resultar relativamente costoso. Por lo tanto, es muy importante
asegurar que la barrera sea diseñada e instalada correctamente (IAEA, 2014b).

Página | 195
 b) Tecnologías para la remediación ex situ de agua subterránea

Una de las ventajas principales de la remediación ex situ es que el tratamiento en

superficie puede diseñarse y controlarse mucho más que en un proceso in situ.

En casi todos los casos la remediación ex situ genera dos productos: el agua remediada
y el residuo que contiene los contaminantes, que puede ser sólido, líquido o en forma de lodos,
y que requerirá una disposición final en una instalación apropiada (IAEA, 1999).

Para que una tecnología sea considerada viable, debe generar volúmenes mucho
menores de corrientes con contaminantes que los volúmenes de agua remediada. En términos
generales, si la eficiencia de la remediación es aceptable, a mayor reducción de volumen se logre
en el proceso, más exitosa será la tecnología de remediación (IAEA, 1999).

La clave del éxito de cualquier remediación ex situ es la eficiencia del proceso de

extracción. El sistema de extracción más común involucra la instalación de una serie de pozos
de extracción a través de los cuales se bombea el agua subterránea contaminada, un proceso
denominado bombeo y tratamiento (IAEA, 2014b).

Los sistemas de tratamiento en superficie típicamente incluyen tecnologías biológicas,

físicas o químicas para el tratamiento del agua subterránea extraída y una o más tecnologías
para el tratamiento de los gases que se puedan liberar (IAEA, 2014b).

Las propiedades geoquímicas y la concentración de los contaminantes, así como

también la extensión física de la contaminación (tamaño de la pluma), afectan al tamaño del
sistema de extracción (número y profundidad de los pozos y tamaño de las bombas), el tipo y la
complejidad del sistema de tratamiento en superficie. En general, una pluma de contaminación
de agua subterránea concentrada en un área aislada y a poca profundidad suele ser más fácil y
menos costosa para remediar que la misma masa de contaminantes dispersada en un área
mayor y a una mayor profundidad (IAEA, 2014b).

El agua subterránea ya remediada también debe disponerse adecuadamente. Las

opciones de disposición disponibles incluyen la reinyección en el acuífero, la infiltración pasiva
hacia el acuífero, la descarga en cuerpos de agua (arroyos, ríos, lagos), la evaporación o incluso
la descarga al sistema cloacal. En algunos casos es posible que sea necesario un tratamiento
secundario para eliminar contaminantes no radiactivos para permitir la descarga del agua tratada
(IAEA, 1999).

La figura 124 resume el esquema de remediación ex situ de aguas subterráneas.

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Figura 124. Esquema del proceso de remediación ex situ de aguas subterráneas. Modificado de (IAEA, 1999).

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 15. Situación ambiental de las instalaciones mineras en la
República Argentina

En este capítulo se describe la situación ambiental de todos los sitios donde hubo minería
de uranio en la República Argentina, tanto en las minas como en las plantas de procesamiento
de minerales.

15.1. Complejo Fabril Córdoba

En este sitio únicamente se desarrollaron actividades de procesamiento de minerales y

no existieron minas de uranio para la extracción de minerales como en otros sitios.

Como se mencionó en capítulos anteriores, en 1952 comenzó a funcionar la Planta

Córdoba con el objeto de determinar las posibilidades de obtención en escala industrial de
concentrados de uranio, partiendo de minerales de la provincia de Mendoza. Con el
descubrimiento de nuevos yacimientos uraníferos, se llevaron al complejo fabril diversos
minerales para ensayos adicionales, siempre a escala piloto, provenientes de varios lugares del
país:

 Yacimientos Huemul y Agua Botada, Mendoza

 Yacimientos Sonia, La Marthita, Urcal, La Cuesta, San Sebastián, San Victorio y Santa
Brígida, La Rioja
 Yacimiento La Estela, San Luis
 Yacimientos Los Berthos y Don Otto, Salta
 Pegmatita El Criollo y vecinas, Córdoba
 Yacimiento Los Adobes, Chubut
 Yacimiento Soberanía, Mendoza
 Yacimiento Palo Quemado, María Teresa y La Primavera, Neuquén

Si bien no se tiene detalle del volumen individual de los minerales tratados, se conoce la
cantidad total de mineral que ingresó al complejo, que es de 18.000 toneladas. Los residuos
sólidos o colas de tratamiento de estos minerales fueron ubicados en una zona específica del
Complejo Fabril, conocidos posteriormente como “El Chichón”.

La Planta Córdoba ensayó distintos procesos de recuperación de uranio a partir de

minerales, entre los cuales se puede mencionar:

 Lixiviación alcalina con carbonato de sodio.

 Lixiviación ácida (con ácido clorhídrico, sulfúrico y otros) por pilas, bateas y tanques
agitados.
 Precipitación cálcica intermedia.
 Complejamiento directo.

Página | 198
 A partir de 1961 se iniciaron ensayos a escala laboratorio y de banco. En 1963 se instaló
una planta piloto de carácter semi-industrial para la recuperación de uranio en solución, que
operaba mediante el principio de extracción líquido-líquido en continuo. Además, en este
Complejo Fabril se desarrolló la tecnología de purificación de concentrados, su transformación a
diuranato de sodio y amonio, y a nitrato de uranilo hexahidratado, que era la materia prima para
una planta de uranio metálico ubicada en Ezeiza.

La Planta Córdoba también procedió a la purificación de los pre-concentrados de uranio

y cobre de la antigua Planta Malargüe hasta 1961 y los pre-concentrados cálcicos de la Planta
Don Otto hasta 1970.

El tratamiento de minerales a nivel laboratorio y a escala de bancos se realizó hasta el

año 1977. A partir de entonces, el Complejo Fabril Córdoba se dedicó a la segunda etapa del
ciclo del combustible nuclear, o sea la purificación de los concentrados y la conversión a UO 2.

En 1980, se iniciaron trabajos intensivos para establecer el grado de contaminación

radiológica del predio debido a la producción comprendida entre 1952 y 1977. Entre el año 1982
y 1983 las colas de mineral se recubrieron con una capa de unos 2 metros de espesor de tierra,
a fin de confinar los residuos y limitar la emanación de radón. La profundidad de los residuos,
debajo de la cota cero del terreno, es de 1,5 metros.

La planta de procesamiento de minerales de uranio fue desmantelada y sólo quedan

actualmente en el sitio las colas de mineral (“El Chichón”). Todo el predio original es compartido
por la CNEA y por Dioxitek S.A., quien opera la planta de producción de UO2. La figura 125
muestra la imagen satelital del ex Complejo Fabril Córdoba y dentro de éste el área conocida
como “El Chichón” de CNEA.

Figura 125. Imagen satelital del ex Complejo Fabril Córdoba y dentro de éste el área conocida como “El Chichón” de
CNEA. Los límites del ex Complejo Fabril Córdoba se muestran en rojo y los límites del Chichón en azul. En la parte
oeste del predio funciona la planta de producción de UO2 operada por Dioxitek.

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 Las características de las colas de mineral en el sitio se muestran en el Cuadro 28
(CNEA, 2005).

Cuadro 28. Caracterización de las colas de mineral que componen “El Chichón” de CNEA.

Cantidad 57.600 toneladas

Volumen 31.500 m3
Concentración de uranio promedio 337 µg/g
Concentración de radio promedio 11 Bq/g
Tasa de emanación promedio 6,6 Bq/m2s
Tasa de dosis promedio 4,94 µSv/h
Tasa de dosis máxima 19,6 µSv/h
Fondo de radiación natural 0,11 µSv/h

La cantidad total de material a remover en la zona de acumulación de colas sería de

aproximadamente 36.000 m 3, teniendo en cuenta la limpieza del piso donde se encuentran
asentadas las colas (CNEA, 2005).

15.2. Mina Huemul y Complejo Fabril Malargüe

La Mina Huemul fue operada por CNEA entre 1954 y 1976, mientras que la planta de
procesamiento de minerales, ubicada en el Complejo Fabril Malargüe operó desde 1954 hasta
1986 por CNEA en tres etapas diferentes:

 Primera planta (1954-1960)

 Primera planta convencional (1961-1978)
 Ampliación y adecuación de la Planta convencional para recibir el mineral de Sierra
Pintada (1978-1986)

La figura 126 muestra la imagen satelital la ubicación de la planta de procesamiento de

minerales dentro del Complejo Fabril Malargüe y el yacimiento Huemul 40 km al sur.

Figura 126. Ubicación de la planta de procesamiento de minerales dentro del Complejo Fabril Malargüe y el yacimiento
Huemul 40 km al sur.

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 La CNEA tramitó el abandono de la mina Huemul (CNEA, 2005) y sigue siendo
propietaria de los terrenos donde funcionaba la planta de Malargüe dentro del Complejo Fabril
Malargüe.

En la mina Huemul, al momento del cese de explotación quedaron en el sitio los estériles
de minería y los marginales. Los estériles acumulados conforman 19.505 m 3 en un área de
23.856 m2, mientras que los minerales marginales y de baja ley conforman 2.441 m3. Además,
se ha verificado el ingreso de aguas subterráneas que inundan las galerías (CNEA, 2005).

Como parte de los trabajos posteriores a la operación, se han clausurado las bocas de
mina y los accesos (de forma no definitiva). En 2001 se instaló cartelería de prevención y se
construyó un cerco perimetral aislando un sector con incipientes derrumbes y probabilidad de
ocurrencia de otros derrumbes mayores (CNEA, 2005).

Por otro lado, al momento del cese de operaciones de la planta de procesamiento de

minerales dentro del Complejo Fabril Malargüe, han quedado 715.273 toneladas de colas de
mineral provenientes del proceso de lixiviación de los minerales mediante las tres técnicas que
se utilizaron en planta: lixiviación estática en bateas, lixiviación en cubas y lixiviación en pilas. La
figura 127 muestra la imagen satelital con ubicación del Complejo Fabril Malargüe en las
inmediaciones de la ciudad de Malargüe.

Figura 127. Imagen satelital con ubicación del Complejo Fabril Malargüe en las inmediaciones de la ciudad de
Malargüe.

En el año 1996 se llevó a cabo el desmantelamiento de la planta y de los edificios

auxiliares. El proyecto de remediación para el traslado y encapsulado de las colas se desarrolló
entre 2003 y 2017, el cual se ampliará en el próximo capítulo.

Dentro del Complejo Fabril Malargüe no existían efluentes líquidos acumulados (CNEA,
2005). La figura 128 muestra una vista de este complejo.

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Figura 128. Foto aérea del Complejo Fabril Malargüe (CNEA, 2005). En el centro de la imagen se puede ver la antigua
planta (posteriormente desmantelada) y en la parte inferior al frente se ven las colas de mineral (antes de la
remediación del sitio).

Las colas de mineral se encontraban acumuladas en pilas compuestas por los sectores
A, B, C y D. La pila propiamente dicha ocupaba una superficie aproximada de 60.000 m 2, más
un talud construido con residuos de pilas de lixiviación que encerraba una superficie ligeramente
superior a los 27.000 m 2, pero sin contenido de residuos en su interior. La altura promedio de la
pila de residuos era de 6 m (CNEA, 2005).

Figura 129. Sectorización del Complejo Fabril Malargüe y predios aledaños. Tomado de (Barari y Meza, 2015).

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 Los residuos acumulados estaban constituidos principalmente por los residuos sólidos
del mineral tratado y aquellos provenientes del proceso de neutralización de la pulpa estéril
(CNEA, 2005).

Las colas de mineral se encontraban almacenadas transitoriamente dentro de un sistema

de contención natural, compuesto por taludes que fueron construidos con residuos provenientes
de pilas de lixiviación. El material se encontraba cubierto parcialmente por vegetación y
presentaba humedad remanente (CNEA, 2005).

Cuadro 29. Caracterización de las colas de mineral ubicadas en el Complejo Fabril Malargüe (CNEA, 2005). Los
valores de concentración de uranio natural y los de actividad de radio-226 corresponden a valores promedios obtenidos
con las muestras integradas de cada pozo de muestreo.

Sector A Sector B Sector C Sector D

Volumen (m3) 109.250 95.000 123.500 147.250
Cantidad (t) 164.512 143.055 185.971 221.735
Concentración de U promedio (µg/g) 174 163 184 101
Concentración de Ra promedio (Bq/g) 11,3 19,4 6,9 10,9
Concentración de Rn-222 (Bq/m3) 3767,2 2187,8 584,6 5062,7
Tasa de emanación de Rn-222 (Bq/m2s) 10,3 6,5 8,8 7,4

Las colas de mineral presentaban una acidez residual aumentando hacia la base de las
mismas. Los ensayos realizados con los residuos sólidos han mostrado que el valor del pH del
líquido en contacto con el material superficial de la pila estaba entre 7 y 8, pero para el de la base
el pH era del orden de 3. Los pHs neutros en superficie se deben al hecho de que la pulpa era
neutralizada con cal durante los últimos tres años de operación de la planta (CNEA, 2005).

A su vez, dichas colas de mineral se encontraban sin impermeabilización en su base, por

lo que se realizaron estudios de caracterización de los suelos en diferentes pozos a partir del
nivel del suelo y cada 20 cm hasta 1 m de profundidad (CNEA, 2005). Los datos muestran que
existe una pluma de contaminación por debajo de las colas de mineral. El Cuadro 30 muestra la
concentración de uranio y radio en suelos debajo de las colas de mineral del Complejo Fabril
Malargüe.

Cuadro 30. Concentración de uranio y radio en suelos debajo de las colas de mineral del Complejo Fabril Malargüe
(CNEA, 2005). Los datos corresponden al promedio de 8 pozos para ambas mediciones.

Profundidad Concentración Concentración

(a partir de la de uranio de radio
base de las (µg/g) (pCi/g)
colas)
0-20 cm 71,45 55,36
20-40 cm 69,61 79,48
40-60 cm 66,55 22,50
60-80 cm 77,61 6,47
80-100 cm 84,63 2,87

En cuanto a la emanación de radón desde las colas, la tasa de emanación medida sobre
las mismas fue de 6,1-10,1 Bq/m2s. La concentración de radón medida a 0,5 m sobre la superficie
de las colas fue de 584-5062 Bq/m3. Por otro lado, la concentración de radón medida en el
perímetro del sitio dio los valores: 363 Bq/m 3 (al noreste), 279 Bq/m3 (al sudeste) y 290 Bq/m3 al

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sudoeste (CNEA, 2005). A modo de comparación se puede mencionar que la concentración de
radón máxima recomendada internacionalmente para interior de viviendas es de 300 Bq/m3
(World Health Organization, 2009).

La tasa de dosis fue determinada en forma teórica entre 3,4 y 9,7 µSv/h y la máxima
medida sobre las colas fue 10,5 µSv/h. El fondo natural de radiación en la zona es de 0,1 µSv/h
(CNEA, 2005).

Con los datos de emanación de radón y tasa de dosis se realizó una estimación de dosis
al público, teniendo en cuenta estas dos vías como las principales aportantes a la dosis. En el
Caso 1 se consideró un individuo hipotético expuesto a la máxima dosis, es decir, con residencia
sobre las colas de mineral. En el Caso 2 se consideró un individuo hipotético residiendo en el
perímetro del Complejo Fabril Malargüe. Los resultados de la estimación se muestran en el
Cuadro 31. A modo de comparación se puede mencionar que el límite de dosis para una persona
perteneciente al público (es decir, no un trabajador) es de 1 mSv/año (ARN, 2019a).

Cuadro 31. Estimación de dosis al público debido a las colas de mineral del Complejo Fabril Malargüe para dos casos
hipotéticos (CNEA, 2005).

Caso 1 Caso 2
Exposición directa 68 mSv/año 0,8 mSv/año
Inhalación de radón 89 mSv/año 6 mSv/año
Total 157 mSv/año 6,8 mSv/año

Por otro lado, se evaluó el impacto en aguas subterráneas debido a la migración de

contaminantes desde las colas de mineral hacia el suelo subyacente y acuíferos, debido a que
las colas se encontraban dispuestas directamente sobre el suelo (Cuadro 31).

Cuadro 32. Impacto en aguas subterráneas debido a la migración de contaminantes desde las colas de mineral del
Complejo Fabril Malargüe (CNEA, 2005). LD: límite de detección; en los valores marcados con asterisco se informa
cero, pero se presume menor al límite de detección.

Área sin impacto Área impactada

Parámetro
(900 m al SO) Debajo de colas 600 m al NNE
Conductividad (µmho/cm) 986 5930 3340
pH 7,2 4,4 7
NO3- (mg/L) 7,6 550 135
NH4+ (mg/L) 0,07 4 1,3
CO32- (mg/L) 0* 0* 0*
HCO3- (mg/L) 147 238 505
SO42- (mg/L) 382 4050 1830
U (mg/L) 0,004 8,303 0,015
Ra (Bq/L)/(pCi/L) 0,031 / 0,84 0,684 / 18,5 -
Cl (mg/L) 11 37 28
Mn (mg/L) 0* 129 4,3
Ca (mg/L) 163 564 579
Pb (mg/L) 0,04 < LD 0,03
As (mg/L) 0* 0,06 0*
Cd (mg/L) < LD 0,03 < LD
Cr (mg/L) 0* 0,02 0,02
Na (mg/L) 16 760 210
K (mg/L) 2,2 49 11
Mg (mg/L) 12 186 99
Fe (mg/L) 0* 1,9 0,3
Cu (mg/L) 0* 0,19 0*
Zn (mg/L) 0* 0,28 16
Li (mg/L) < LD 0,25 0,04

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 Los aumentos más importantes se dan para uranio, radio, sulfatos, sodio y calcio.

Por otra parte, existe una diferencia importante entre el comportamiento del acuífero por
encima de la capa confinante y por debajo de ella. Ambos niveles presentan una circulación del
flujo en el sentido SO – NE. El nivel freático se encuentra muy próximo a la superficie y el agua
muestra un aporte recibido de los líquidos de las pilas de colas de mineral. Por debajo del nivel
arcilloso, no existe contaminación y los valores coinciden con los valores normales de la zona
(CNEA, 2005).

La contaminación producida presenta una difusión mayor en el sentido horizontal que en

el vertical, teniendo los mayores gradientes de contaminación en los primeros 10 m de
profundidad. Se ha verificado que aumentos ocasionales excesivos en el nivel freático producen
importantes aumentos en los contenidos salinos del acuífero superficial y de los suelos
adyacentes, en el sentido de la escorrentía superficial (CNEA, 2005).

15.3. Complejo Minero Fabril Tonco

La planta de procesamiento operó desde 1964 hasta 1981 en tres etapas diferenciadas
(Fig.130):

 1964-1970: producción de pre-concentrados cálcicos con 1-3% de U, enviados a la

Planta Córdoba (Complejo Fabril Córdoba) para posterior concentración.
 1970-1975: producción de concentrados con 2 columnas de intercambio iónico.
 1975-1981: producción de concentrados con 4 columnas de intercambio iónico.

Figura 130. Complejo Minero Fabril Tonco en producción.

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 Se ha estimado que el 98% del mineral procesado en la planta correspondió al
yacimiento Don Otto, mientras que el resto provino de los yacimientos Los Berthos y Güemes
(CNEA, 2005).

Las minas Los Berthos y Güemes quedaron dentro de los límites del Parque Nacional
Los Cardones, creado en 1996. La mina Los Berthos pertenece a una empresa privada, pero de
cualquier manera no se pueden realizar explotaciones mineras debido a su ubicación dentro del
Parque Nacional. Por otro lado, la mina Güemes tiene tramitación de abandono. La mina Don
Otto posee el canon minero actualizado por CNEA (CNEA, 2005).

En el predio del Complejo Minero-Fabril Tonco se encuentran ubicadas las colas del
procesamiento de minerales, cuyas características se muestran en el Cuadro 33. Estas se
encuentran distribuidas en dos grandes grupos: una parte está alojada en forma de pilas en las
planchadas de lixiviación, mientras que otra parte se encuentra ubicada en escombreras, como
se muestra en el esquema de la figura 131.

Cuadro 33. Caracterización de las colas de mineral del Complejo Minero-Fabril Tonco.

Sector Cantidad (t) Ley residual (g/t)

Planchada A 30.000 170
Planchada B 50.000 170
Planchada C 70.000 -
Escombrera Norte (Sector Este) 10.000 230
Escombrera Norte (Sector Oeste) 180.000 230
Escombrera Sur 100.000 230
Escombrera Oeste 20.000 170
Total 460.000

Figura 131. Esquema del Complejo Minero-Fabril Tonco y ubicación de los distintos sectores que albergan las colas de
mineral.

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 En la figura 132 se muestra la imagen satelital del Complejo Minero-Fabril Tonco en
donde se pueden visualizar los distintos sectores de colas de mineral y la Quebrada Sunchales.

Figura 132. Imagen satelital del Complejo Minero-Fabril Tonco donde se visualizan los distintos sectores de colas de
mineral y la Quebrada Sunchales.

La concentración de radio promedio sobre escombreras y sedimentos de los aledaños

es entre 0,049 y 21,4 Bq/g (CNEA, 2005). El área ocupada por todo el mineral procesado en la
instalación es 63.200 m 2.

Las colas de mineral sobre planchadas están sobre base impermeable, mientras que las
colas ubicadas en las escombreras están sin ningún tipo de base impermeable. Las planchadas
de lixiviación A, B y C tienen unos tres metros de altura. Dos de ellas (B y C) tienen talud natural,
mientras que la tercera (A), la más antigua, posee una pared vertical impermeable sobre el sector
noroeste, armada con malla de alambre tejido y membrana asfáltica, postes de madera y
puntales (CNEA, 2005).

La planta operó toda su vida útil sin un sistema de retención de efluentes líquidos y sin
neutralización. Los efluentes ácidos de las columnas de intercambio iónico (con
aproximadamente 4 g/L de H2SO4) eran descargados directamente a la Quebrada Sunchales
(brazos norte y sur), por lo que se produjo una contaminación convencional y radiológica
superficial apreciable en la zona de descarga (CNEA, 2005).

A partir de 1982 la CNEA implementó un plan de monitoreo de aguas y sedimentos aguas

abajo de la instalación para determinar la dispersión de la contaminación. Se detectó que la zona
contaminada estaba únicamente circunscripta a 1000 m aguas abajo de las descargas líquidas
de la planta. Con el plan de cierre temporario de la instalación, la capa superficial contaminada
fue removida y confinada en los piletones donde se secaba el pre-concentrado.

En 1981 se presentó el cierre temporario del complejo con los siguientes objetivos:

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  Mantener una vigilancia física permanente en el complejo para evitar el ingreso de
personas y para cuidado del patrimonio.
 Modificar los taludes de las escombreras de mineral para mejorar su estabilidad
estructural.
 Desmantelar y descontaminar todo el equipamiento de planta e instalaciones anexas
mediante lavados con soluciones diluidas de ácido sulfúrico y agua, hasta obtener niveles
de contaminación aceptados para libre disponibilidad.
 Proteger los sectores de almacenamiento de colas de mineral y planta de escurrimiento
de las cuencas de drenaje circundante, mediante canales de desviación.
 Retirar parte del equipamiento minero de las galerías de mina.
 Cerrar las bocas a cielo abierto de Mina Don Otto y todos los laboreos mineros del distrito
uranífero no considerados como reservas.
 Implementar una rutina de vigilancia en bocaminas cerradas, planta e instalaciones de
lixiviación.

Actualmente, en la mina Don Otto, de las cinco galerías de salida a nivel, cuatro fueron
clausuradas definitivamente y 1 cerrada provisoriamente. Existen varias chimeneas que no han
sido clausuradas y otros muros sobre viejas labores que merecen ser reparados (CNEA, 2005).

Con respecto a la mina Los Berthos, algunos sectores de acceso más difícil carecen de
cerramiento, aunque gran parte fue vallado y señalizado. Con respecto a la mina Güemes, se
completó un cerco alrededor del pique y de las labores expuestas a la superficie (CNEA, 2005).

Además, se han colocado defensas, protecciones y carteles de aviso en los laboreos

mineros en los distintos sectores del distrito, y se ha realizado un análisis y muestreo de las
condiciones ambientales para futuras remediaciones (CNEA, 1998).

15.4. Minas Los Adobes y Cerro Cóndor y Complejo Fabril Pichiñán

La operación de las minas Los Adobes y Cerro Cóndor y de la planta de procesamiento

ubicada en el Complejo Fabril Pichiñán tuvo lugar entre 1977 y 1981.

La CNEA mantiene la tenencia de los yacimientos, es decir de los cánones mineros,

mientras que los terrenos son de propiedad privada (CNEA, 2005). Los terrenos donde se ubicó
la planta de procesamiento también son privados. Una imagen satelital de la ubicación de los
sitios se muestra en la figura 133.

Página | 208
 Figura 133. Imagen satelital de la región de las Sierras de Pichiñán donde se ubican los yacimientos Los Adobes y
Cerro Cóndor y la planta de procesamiento de minerales dentro del Complejo Fabril Pichiñán, a la vera del Río Chubut.

En la mina Los Adobes el material estéril fue depositado fuera de los límites de la cantera
de explotación en el sector noroeste y norte del sitio. También fue extraído y depositado en una
escombrera, al sudoeste de la cantera de explotación, un total aproximado de 10.000 toneladas
de mineral arcilloso. En este material el mineral uranífero se encontraba en nódulos muy bien
definidos en la masa arcillosa, lo que imposibilitaba su tratamiento en planta mediante lixiviación.
El sector de explotación del yacimiento Los Adobes se observa en la figura 134.

Figura 134. Sector de explotación del yacimiento Los Adobes (CNEA, 2005).

En la mina Los Adobes la tasa de emanación es de 0,04-1,68 Bq/m2s, mientras que el

fondo de la zona corresponde a 0,001-0,27 Bq/m2s (CNEA, 2005). En la figura 135 se visualiza
en la imagen satelital del campamento y mina Los Adobes (sector de explotación y escombreras
de estériles).

Página | 209
 Figura 135. Imagen satelital del campamento y mina Los Adobes (sector de explotación y escombreras de estériles).

Por otro lado, en la mina Cerro Cóndor sólo quedan actualmente la depresión generada
por la cantera de explotación y la escombrera de estériles. El material estéril fue depositado en
esta escombrera ubicada a 500 metros al oeste de la cantera de explotación, como se ve en la
imagen satelital de la figura 136.

Figura 136. Imagen satelital del yacimiento Cerro Cóndor con el sector de explotación al este y la escombrera de
estériles al oeste.

En el predio donde funcionó el Complejo Fabril Pichiñán se encuentran ubicadas las

colas de mineral de ambos yacimientos, Los Adobes y Cerro Cóndor, las cuales están ubicadas
en dos sectores. Como primero se procesó el mineral de Los Adobes y luego el de Cerro Cóndor,
las primeras (o parte de ellas) tuvieron que ser trasladadas fuera de la planchada de lixiviación y
ubicadas en una escombrera dentro del sitio.

Por ende, actualmente existen 85.000 toneladas de colas ubicadas sobre una planchada
de lixiviación de 180 m x 100 m, establecida sobre una membrana asfáltica impermeable, y otras
60.000 toneladas de colas ubicadas en una escombrera de sólidos establecida sobre una
membrana de polietileno de 200 µm de espesor.

Página | 210
 La ley residual de las colas de mineral de Los Adobes es de 81 ppm de U, mientras que
la ley residual de las colas de mineral de Cerro Cóndor es de 115 ppm de U.

Además, dentro del Complejo Fabril Pichiñán funcionó un dique de efluentes líquidos que
posee una base de arcilla. Los líquidos fueron evaporados en forma natural completamente
quedando únicamente los lodos de precipitación en el fondo del dique.

En la figura 137 se muestra una imagen satelital del sitio con todos los sectores
mencionados.

Figura 137. Imagen satelital del Complejo Fabril Pichiñán. Se pueden visualizar el campamento/sector administrativo,
la planchada de lixiviación con colas, la escombrera de colas, el dique de efluentes, el piso de la ex planta de
procesamiento, las cisternas de recolección de lixiviados y el alambrado perimetral.

Luego de la explotación, a fines de 1986 se iniciaron una serie de obras en el Complejo

Fabril Pichiñán con el objetivo de desmantelar las instalaciones de planta, cubrir los residuos
sólidos y construir un cierre perimetral para evitar el acceso de personas no autorizadas y de
animales.

En los dos sectores de colas se niveló la superficie y se disminuyó la pendiente de los

taludes para logra mayor estabilidad. Las colas fueron recubiertas con una cobertura de 10 cm
de ripio para protección contra la erosión hídrica y eólica. La depresión formada para la
construcción del dique de efluentes, luego de la evaporación natural de los mismos, fue rellenada
con ripio y rectificada en superficie.

Una vez concluida la cobertura de pilas y dique se construyó un cordón perimetral con
ripio, bordeando el pie de los taludes de las dos áreas para colectar el agua de lluvia, con dientes
transversales para impedir corridas de agua laterales y acumulación en los extremos más bajos,
que podrían romper dicho cordón. La superficie recubierta fue de aproximadamente 32.000 m 2.

Página | 211
 Las cisternas de captación de los líquidos de lixiviación fueron descontaminadas,
conjuntamente con el resto del equipamiento, rellenadas con tierra y cubiertas con ripio.

El predio quedó cercado por un alambrado romboidal y se colocaron carteles. En 2003

se amplió el área que cubre el cerco perimetral (CNEA, 2005).

La mina Cerro Cóndor se encuentra en las mismas condiciones en las que quedó luego
de su operación (CNEA, 2005), mientras que en la mina Los Adobes se realizaron algunos
trabajos de remediación en 1998 (CNEA, 1998; CNEA, 2005). Se transportaron las 10.000
toneladas de mineral arcilloso sin procesar, con una ley de uranio apreciable, desde la playa de
acopio cercana a la cantera hasta el interior de la misma, con el objetivo de confinar el material
e impedir el arrastre y diseminación del mismo a los terrenos circundantes. En dicha playa de
acopio, una vez transportado el mineral, se construyó un cordón perimetral con tierra para impedir
que pequeñas cantidades de polvo del mineral acopiado que pudieran haber quedado en el suelo
no fueran arrastradas fuera del lugar por la lluvia.

15.5. Complejo Minero Fabril San Rafael

Esta instalación fue primero denominada Complejo Minero San Rafael desde 1976,
derivando los minerales extraídos a la planta de procesamiento de Malargüe, hasta que en 1979
comenzó a ser el Complejo Minero Fabril San Rafael con la inauguración de su propia planta.

Como fue mencionado en capítulos anteriores, las actividades mineras fueron

suspendidas a partir de julio de 1995 cuando, debido a la baja del precio del uranio, se consideró
más conveniente económicamente importar el concentrado. La planta continuó procesando hasta
1997 los últimos minerales extraídos y siguió unos años más trabajando en la extracción del
uranio de los residuos de tierras de diatomeas (RTD) provenientes de la planta de producción de
UO2 de Córdoba (operada desde 1997 por Dioxitek S.A.). Además, el complejo minero fabril
siguió recibiendo residuos sólidos (RS) provenientes también de la etapa de producción de UO 2.

Entre los años 1998 y 2000 también se retrató concentrado de uranio proveniente de la
planta Los Gigantes, en Córdoba, con el objetivo de eliminar impurezas contenidas en los mismos
(CNEA, 2013).

La CNEA continúa siendo propietaria de los yacimientos Dr. Baulíes y Los Reyunos del
distrito uranífero de Sierra Pintada. Luego de suspendida la operación principal en 1997,
quedaron en el complejo minero-fabril los sectores que se muestran en la figura 138.

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 Figura 138. Esquema del Complejo Minero-Fabril San Rafael (Ramírez Santis, 2015).

En la figura 139 se muestra una imagen satelital del Complejo Minero Fabril San
Rafael. A continuación, se describen sus principales características.

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 Figura 139. Imagen satelital del Complejo Minero-Fabril San Rafael.

a) Colas de mineral

Las colas de mineral del complejo minero-fabril se encuentran ubicadas en dos sectores.
La gran mayoría se encuentran en el Sector XV (sector donde se encuentran los residuos
provenientes de la etapa del procesamiento de minerales), donde se acumulan hasta una altura
de 20 m respecto de la cota natural del terreno. El volumen estimado en este sector es de 946.667
m3. Además, hay colas de mineral que quedaron dispuestas en las antiguas pilas de lixiviación
(sobre planchada) y que totalizan un volumen de 109.495 m 3. Entre los dos sectores suman un
volumen de 1.056.162 m3 (CNEA, 2013).

Las colas ubicadas en las escombreras del Sector XV se encuentran por encima del nivel
freático, pero no han sido neutralizadas ni cubiertas con material inerte. Además, están
dispuestas sobre suelo desnudo, es decir, sin ningún tipo de barrera impermeable debajo de las
mismas (CNEA, 2013). La figura 140 muestra las colas de mineral en escombreras en Sector XV
dentro del Complejo Minero-Fabril San Rafael y el Cuadro 34 sus características.

Figura 140. Aspecto de las colas de mineral en escombreras en Sector XV dentro del Complejo Minero-Fabril San
Rafael (CNEA, 2013).

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 Cuadro 34. Caracterización de las colas de mineral ubicadas en el Complejo Minero-Fabril San Rafael
(CNEA, 2013).

Volumen en escombreras (Sector XV) 946.667 m3

Volumen en planchada 109.495 m3
Concentración de uranio promedio 180 ppm
Concentración de radio promedio 5,55 Bq/g (150 pCi/g)
Humedad 10-15%

Para analizar la posible migración de contaminantes en las colas hacia el suelo

subyacente se realizaron perforaciones con recuperación de testigos. Los resultados mostraron
que, al menos hasta ese momento, no existía una percolación y migración apreciable (CNEA,
2013). En la figura 141 se muestra un esquema transversal que muestra las perforaciones
realizadas debajo de las colas de mineral del sitio.

Figura 141. Esquema transversal que muestra las perforaciones realizadas debajo de las colas de mineral del
Complejo Minero-Fabril San Rafael (CNEA, 2013).

b) Efluentes líquidos y agua de mina

El procesamiento de minerales de uranio produjo efluentes líquidos con bajo contenido

de uranio. En el caso del Complejo Minero-Fabril San Rafael, la mitad de estos volúmenes
producidos eran recirculados a las pilas ubicadas sobre planchada como agua de lixiviación del
mineral. El resto del efluente no se podía reciclar debido a su alto contenido de nitratos (CNEA,
2013).

Los efluentes reciclables eran enviados al denominado “dique pulmón”, desde donde se
enviaban por bombeo a una planta de neutralización cercana a las canteras Gaucho I y II. Una
vez neutralizados con cal, se enviaban al fondo de las canteras, donde muchos de los iones
presentes se precipitaron. De estas canteras se extraía el agua para su re-uso como agua para
lixiviación de pilas, la cual era una mezcla de agua clarificada proveniente de la recirculación,
neutralización y clarificación por precipitación, con agua de origen natural que ingresaba a las
canteras por precipitaciones y en forma subterránea (CNEA, 2013).

Las otras tres canteras del Complejo Minero-Fabril (La Terraza, Tigre I y Tigre III) también
se fueron llenando de agua de lluvia e ingresos de agua subterránea. El Cuadro 35 detalla los

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volúmenes de las cuatro canteras de explotación del Complejo Minero-Fabril San Rafael y sus
correspondientes fotos se observan en la figura 142.

Cuadro 35. Caracterización de las cuatro canteras de explotación del Complejo Minero-Fabril San Rafael (CNEA,
2013; Ramírez Santis, 2015). Estos valores presentan una gran variabilidad debido a los procesos naturales de
precipitación/evaporación e ingresos/egresos de aguas subterráneas.

Reservorio Volumen a julio de Volumen a diciembre Volumen a octubre de

2013 (m3) de 2014 (m3) 2016 (m3)
Cantera La Terraza 41.424 70.913 296.871
Cantera Tigre I 155.940 187.232 190.906
Cantera Gaucho I-II 56.381 54.361 59.135
Cantera Tigre III 562.156 607.278 663.285
815.901 919.784 1.210.197

Figura 142. Canteras de explotación del Complejo Minero-Fabril San Rafael (Ramírez Santis, 2021).

La composición química del agua contenida en las canteras es la que se detalla en el

Cuadro 36, teniendo en cuenta los parámetros más críticos desde el punto de vista ambiental.

Cuadro 36. Composición química de las cuatro canteras de explotación del Complejo Minero-Fabril San Rafael (CNEA,
2013). Los valores de Gaucho I-II y La Terraza corresponden a septiembre 2011; los valores de Tigre I corresponden a
agosto 2011; los valores de Tigre III corresponden a julio 2011. Estos valores presentan una gran variabilidad debido a
los procesos naturales de precipitación/evaporación e ingresos/egresos de aguas subterráneas.

Concentración de Concentración de radio Concentración de

Reservorio
uranio (µg/L) (Bq/L) y (pCi/L) arsénico (µg/L)
12/2008 2011* 12/2008 2011* 12/2008
Cantera La Terraza 11.637 12.537 0,475 (12,8) 0,718 (19,4) 11
Cantera Tigre I 3.934 6.208 0,290 (7,8) 0,711 (19,2) 113
Cantera Gaucho I-II 2.500 2.002 0,114 (3,1) 0,090 (2,4) 161
Cantera Tigre III 3.329 3.146 0,191 (5,2) 0,151 (4,1) 72

El alto contenido de uranio se debe a que las aguas de cantera se encuentran en contacto
constante con áreas mineralizadas. Esta situación es especialmente importante en la cantera La
Terraza, en la que todavía existe mineral de alta ley en contacto con el agua (CNEA, 2013).

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 Las canteras poseen a su vez, en su fondo y márgenes, precipitados que fueron
decantando desde el agua contenida. Por ejemplo, en la cantera Gaucho I-II se encuentran
54.600 m3 de precipitados decantados (Ramírez Santis, 2015).

Por otro lado, en el caso de los efluentes no reciclables, estos se neutralizaban con cal
en otra planta de neutralización ubicada en el Sector XV, y luego se descargaban en diques de
evaporación ubicados al lado de las colas de mineral. Las aguas de proceso enviadas a
neutralización durante la operación del complejo minero-fabril tenían un contenido medio de 8
ppm de uranio y 0,222-0,259 Bq/L (6-7 pCi/L) de radio (CNEA, 2013).

El área total estimada de evaporación que fue utilizada es de 200.000 m 2. En estos

diques se acumulaban los lodos precipitados de grano muy fino, con gran contenido de agua y
poca estabilidad mecánica (CNEA, 2013). En la figura 143a se esquematiza el Sector XV (diques
de efluentes, colas de mineral, residuos sólidos en trincheras) del Complejo Minero-Fabril San
Rafael y se acompaña por una fotografía aérea del sector en la figura 143b.

Figura 143. Sector XV (diques de efluentes, colas de mineral, residuos sólidos en trincheras) del Complejo Minero-
Fabril San Rafael. a) Esquema del Sector XV (Ramírez Santis, 2015); b) Fotografía aérea del Sector XV (Ramírez
Santis, 2021).

El dique DN3B fue construido posteriormente a los otros para recibir el agua bombeada
de los diques restantes del Sector XV, mientras se procedía a la estabilización de los mismos.
Cumple la doble función de actuar como reservorio temporal de los efluentes líquidos no
reciclables y de proveer una amplia superficie de evaporación que permite la reducción de los
volúmenes a tratar en una etapa posterior (CNEA, 2013; Ramírez Santis, 2015). Está conformado
por dos vasos impermeabilizados con membrana denominados vaso chico y vaso grande.

El Cuadro 37 indica el contenido de los diques de efluentes del Complejo Minero-Fabril

San Rafael

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 Cuadro 37. Contenido de los diques de efluentes del Complejo Minero-Fabril San Rafael (CNEA, 2013; Ramírez
Santis, 2015). Los valores del Dique 3B presentan una gran variabilidad debido a los procesos naturales de
precipitación/evaporación e ingresos/egresos de aguas subterráneas. Para los Diques 8 y 9 se detalla el contenido
antes de su reconversión en el nuevo Dique 8-9.

Dique Volumen a diciembre de 2014 (m3) Lodos precipitados

DN 1 Sin efluentes líquidos SÍ
DN 2 Sin efluentes líquidos SÍ
DN 3A Sin efluentes líquidos SÍ
DN 3B 26.488 SÍ
DN 4 Sin efluentes líquidos SÍ
DN 5 Sin efluentes líquidos SÍ
DN 6 Sin efluentes líquidos SÍ
DN 7 Sin efluentes líquidos SÍ
DN 8 Sin efluentes líquidos originales (Sí SÍ
en nuevo dique 8-9)
DN 9 Sin efluentes líquidos originales (Sí SÍ
en nuevo dique 8-9)
DN 10 Sin efluentes líquidos SÍ

La caracterización de los efluentes líquidos del DN 3B se representa en el Cuadro 38.

Cuadro 38. Caracterización de los efluentes líquidos del Dique 3B del Complejo Minero-Fabril San Rafael (Ramírez
Santis, 2015) Estos valores presentan una gran variabilidad debido a los procesos naturales de
precipitación/evaporación e ingresos/egresos de aguas subterráneas.

Concentración Concentración de radio

pH
de uranio (µg/L) (Bq/L) y (pCi/L)
Vaso Chico 13.843,8 0,047 (1,27) 3,39
Vaso Grande 9.533,4 0,073 (1,96) 3,32

c) Lodos/precipitados

Los metales pesados y elementos radiactivos contenidos en los efluentes líquidos

descargados en los diques de evaporación se fueron acumulando en el fondo de los diques en
forma de precipitados (CNEA, 2013).

Como se mencionó anteriormente, los diques de evaporación fueron perdiendo volumen

de líquido hasta quedar sin efluentes o ser trasvasados al dique 3B, quedando únicamente los
precipitados en forma de lodos de muy poca estabilidad mecánica. Por esta razón, se decidió
proceder a su estabilización mecánica utilizando como material parte de los estériles acopiados
en las escombreras.

Se planificaron dos tipos de estabilizaciones, una superficial y una integral. La

estabilización superficial consistió en el agregado de una capa de arenisca para estabilizar los
diques cuyos precipitados se encontraban superficialmente desecados y agrietados, con grietas
de profundidad variable dependiendo de su antigüedad. La estabilización integral consistió en el
agregado de una capa de toba de gran tamaño para que se depositara en el fondo del dique,
cuyos precipitados se encontraban en la forma de una pulpa fluida, y permitiera estabilizarlo,
para posteriormente la mezcla con cal para neutralizar la acidez remanente (CNEA, 2013).

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 Se proyectó una estabilización superficial en los diques 2, 4, 5, 6, 7, 8 y 9, mientras que
la estabilización integral fue proyectada para el dique 10.

En ambos casos se debieron realizar pozos en el seno de los precipitados, en las zonas
con mayor espesor, con el fin de extraer mediante bombeo el agua que pudiera aparecer
producto de la consolidación mediante el enrocado de los precipitados. Los pozos se practicaron
hasta la profundidad en que fuera visible el líquido, teniendo cuidado de no perforar la membrana
del fondo de los diques (CNEA, 2013).

De esta manera se estabilizaron 98.100 m 3 de los diques 4, 5, 6, 7 y 10, mientras que

quedaron sin estabilizar 120.000 m 3 de precipitados sólidos depositados en los diques 1, 2
(estabilizado parcialmente) y 3A.

Por otro lado, como parte del proyecto de remediación, se construyó sobre los antiguos
diques 8 y 9 un nuevo dique denominado 8-9, y se encuentra en construcción un nuevo dique 5
sobre el antiguo dique 5. Ambos diques serán descriptos más adelante cuando se describa el
proyecto de remediación del sitio. Las condiciones generales de los diques de efluentes del
Complejo Minero-Fabril San Rafael se caracterizan en el Cuadro 39.

Cuadro 39. Condiciones generales de los diques de efluentes del Complejo Minero-Fabril San Rafael.

Con membrana
Dique Condición de los precipitados
impermeable
1 NO Sin estabilizar
2 NO Estabilizado parcialmente
3A NO Sin estabilizar
Con efluentes líquidos y
3B SÍ
precipitados húmedos
4 SÍ Estabilizados
5 SÍ Estabilizados
6 SÍ Estabilizados
7 SÍ Estabilizados
8 SÍ Estabilizados
9 SÍ Estabilizados
10 SÍ Estabilizados

En el caso del Dique 1, éste fue construido sobre terreno natural, es decir, sin ningún
tipo de impermeabilización, y tiene una superficie aproximada de 5 hectáreas. Contiene 52.000
m3 con una profundidad variable en el terreno, debido a que han ido rellenando la topografía
original del sitio. El espesor máximo de los precipitados en este dique se estima en 4 metros
aproximadamente (CNEA, 2013). La caracterización de los precipitados de este dique se muestra
en el Cuadro 40.

Cuadro 40. Caracterización de los precipitados alojados en el Dique 1 del Complejo Minero-Fabril San Rafael (CNEA,
2013).

Parámetro Concentración
U 308 µg/g
Ra 1,025 Bq/g (27,7 pCi/g)
As 36 µg/g
SO42- 45 g/100g

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 Por otro lado, se ha evaluado la migración de los precipitados en la dirección vertical
hacia el suelo natural subyacente (Fig. 144).

Figura 144. Esquema transversal de los muestreos de precipitados y suelos del Dique 1 del Complejo Minero-Fabril
San Rafael (CNEA, 2013). Se muestra el terreno natural, la pulpa de precipitados y la pulpa semideshidratada hacia la
superficie del dique. M1, M2, M3, M4 y M5 corresponden a las muestras realizadas a diferentes profundidades.

En el Cuadro 41 se muestra la concentración de uranio y radio de los precipitados y

suelos subyacentes del Dique 1.

Cuadro 41. Concentración de uranio y radio de los precipitados y suelos subyacentes del Dique 1 del
Complejo Minero-Fabril San Rafael (CNEA, 2013).

Concentración de uranio Concentración de radio

Muestra
(ppm) (Bq/g)/(pCi/g)
Precipitado (20 cm dentro de la pulpa semi-
193 0,210 / 5,66
deshidratada)
Precipitado (contacto suelo-precipitado) 470 2,920 / 78,90
Suelo (contacto suelo-precipitado) 5,30 0,060 / 1,63
Suelo (65 cm debajo del contacto suelo-precipitado) 2,30 0,034 / 0,93
Suelo (130 cm debajo del contacto suelo-precipitado) 2,30 0,037 / 1,00

Se puede observar que tanto el uranio como el radio son muy poco móviles en este caso
y su migración hacia el terreno subyacente sólo ha avanzado unos pocos centímetros. El
contenido de estos iones cae drásticamente en la zona de contacto entre el precipitado y el suelo
natural, y ya a mayores profundidades el contenido de uranio se encuentra dentro de los valores
esperados para la corteza terrestre (CNEA, 2013).

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 d) Residuos sólidos (RS)

Estos residuos radiactivos no fueron generados en el Complejo Minero-Fabril San Rafael,

sino en la etapa posterior del ciclo del combustible nuclear que comprende la refinación de los
concentrados y conversión a UO2, realizada en la Planta de Producción de UO 2 ubicada en el
Complejo Fabril Córdoba y desde 1997 operada por Dioxitek S.A.

Los residuos fueron enviados en diferentes partidas entre 1985 y 2000. Fueron
embalados en bolsas de plástico y colocados dentro de tambores de acero de 200 L de
capacidad, transportados hasta el Complejo Minero-Fabril San Rafael, y una vez allí, acumulados
en forma transitoria en el Sector XV de diques de efluentes y colas de mineral. Se ubicaron en
ocho trincheras georreferenciadas dentro de las pilas de colas de mineral y cubiertas por las
mismas colas (CNEA, 2013). El aspecto de los residuos sólidos se muestra en la figura 145.

Figura 145. Aspecto de los residuos sólidos ubicados en trincheras dentro de las colas de mineral del Complejo
Minero-Fabril San Rafael. Tomado de (Ramírez Santis, 2021).

En total se encuentran en disposición transitoria 5.223 tambores. Consisten en 1067,6

toneladas de precipitados húmedos con un contenido total de uranio de 14.249 kg, lo que da un
tenor medio de 1,34% U en los residuos. Esta información proviene de la caracterización
realizada a los tambores, que alcanzó al 96,35% de los mismos (CNEA, 2013).

En el Cuadro 42 se muestra la cantidad de tambores por trinchera. La ubicación de las

trincheras se mostró en la figura 143.

Cuadro 42. Número de tambores por trinchera en el Sector XV del Complejo Minero-Fabril San Rafael. Tomado de
(CNEA, 2013).

Trinchera Cantidad de tambores

1 673
2 939
3 736
4 575
5 568
6 796
7 462
8 474
Total 5223

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 e) Estériles

Los minerales estériles se encuentran dispuestos en escombreras (Fig. 146) y están

constituidos fundamentalmente por dos tipos de rocas: tobas provenientes del Miembro Toba
Vieja Gorda y areniscas provenientes del Miembro Areniscas Atigradas. En escasa proporción
también se encuentra material de derrubio, cuarcitas y conglomerados provenientes de la obra
de desvío del Arroyo El Tigre. La granulometría del material de estas escombreras varía de
gruesa a muy gruesa, especialmente de la toba, encontrándose un buen porcentaje de grandes
bloques de algunos metros cúbicos (CNEA, 2013).

Figura 146. Escombrera de estériles de minería del Complejo Minero-Fabril San Rafael. Tomado de (CNEA, 2013).

Se han utilizado estos materiales para realizar distintas obras, entre las que se cuentan
la estabilización de precipitados en los diques de evaporación y la construcción de los nuevos
Diques 8-9 y 5. En el Cuadro 43 se muestran las características de los estériles.

Cuadro 43. Caracterización de los estériles de minería del Complejo Minero-Fabril San Rafael. Tomado de (CNEA,
2013). Valores al 31/10/2016.
73% tobas + derrubio + obras
Cantidad original en escombreras 19.551.984 m3
27% areniscas
Concentración de uranio promedio 1-3 ppm
Estabilización de precipitados
Cantidad utilizada para obras 199.343 m3 Construcción de diques nuevos
Otros
Cantidad en escombreras 19.352.641 m3

f) Marginales

Durante la etapa de operación del Complejo Minero-Fabril San Rafael el mineral extraído
era clasificado según su contenido de uranio en (CNEA, 2013):

 Mineral económico: contenido de uranio superior a la ley de corte de planta, >0,034%.

 Mineral marginal: contenido de uranio inferior a la ley de corte de planta, pero superior a
la ley de corte de explotación, es decir entre 0,017% y 0,034%.
 Mineral de baja ley: contenido de uranio inferior a 0,017%.

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 Los minerales marginales se han dispuesto en escombreras separadas de los estériles
(Fig. 147) y totalizan 375.932 toneladas, con una ley media de 0,029% de U. Por otro lado, los
minerales de baja ley se han dispuesto también en escombreras y totalizan 34.901 toneladas,
con una ley media 0,016%U. Estos minerales también han sido utilizados en obras de
estabilización de precipitados, utilizándose 152.410 m 3 al 31/10/2016 (CNEA, 2013).

Figura 147. Escombrera de minerales marginales del Complejo Minero-Fabril San Rafael. Tomado de (CNEA, 2013).

g) Otros impactos

i) Desvío del Arroyo El Tigre

Para poder explotar los sectores Tigre I y La Terraza del yacimiento, se procedió a
desviar el cauce del arroyo El Tigre que pasaba sobre los cuerpos mineralizados (Cuerpos A y
C). La obra consistió en la construcción de un canal nuevo, la rectificación de un tramo del cauce
del arroyo El Toscal y la construcción de una ataguía para impedir el ingreso del caudal del arroyo
hacia el antiguo cauce, teniendo una extensión total de 1650 metros. En 1981 se amplió la obra
de desvío mediante la construcción de otro canal de 600 metros de longitud (CNEA, 2013).

ii) Depresiones

La metodología de minería a cielo abierto ha generado las depresiones ocasionadas por

la extracción del mineral de uranio y de los estériles. Estas depresiones han modificado la
topografía del terreno y alterado el paisaje de la zona. Las depresiones tienen un volumen
estimado de 1.626.000 m3 (CNEA, 2013).

15.6. Complejo Minero Fabril Los Gigantes

El Complejo Minero Fabril Los Gigantes fue operado por la empresa Sánchez Granel
S.A. entre 1982 y 1989, quien firmó un contrato con la CNEA. Con respecto a los terrenos donde
funcionó el complejo minero y donde actualmente se encuentran los residuos de la producción

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pasada, la CNEA alquila los mismos a la Provincia Franciscana de la Asunción de la Santísima
Virgen María del Río de la Plata (CNEA, 2005).

La figura 148 representa un esquema del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes, mientras
que en la figura 149 se muestra una imagen satelital del área.

Figura 148. Esquema del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. Tomado de (CNEA, 2017b).

Figura 149. Imagen satelital del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes.

A continuación, se detallan los distintos sectores:

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 a) Colas de mineral

Las colas de mineral se encuentran ubicadas junto a la planchada de lixiviación. La

caracterización de las mismas se detalla en el Cuadro 44.

Cuadro 44. Caracterización de las colas de mineral del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. Tomado de (CNEA,
2005). El contenido de sulfatos es del orden de 0,4%, valor más elevado que el del estéril de cantera y marginales, por
efecto del tratamiento ácido de las colas.
Cantidad 2.400.000 toneladas
Concentración de uranio promedio 84 µg/g
Concentración de radio promedio 1,2 Bq/g
Tasa de emanación 0,33 Bq/m2s
Tasa de dosis 0,4 µSv/h
Contenido de sulfatos 0,4%
5,5 (promedio)
pH
4,85 (mínimo)

La gran altura de los frentes de colas (20 a 70 m), las altas pendientes y el alto régimen
de lluvias de la zona, definen condiciones propicias para que las mismas sean movilizadas,
requiriéndose su estabilización (CNEA, 2005).

b) Estériles

Los minerales estériles se encuentran dispuestos en una escombrera cerca de la cantera

de explotación. La caracterización de los mismos se detalla en el Cuadro 45.

Cuadro 45. Caracterización de los estériles de minería del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. Tomado de (CNEA,
2005).
Cantidad 1.000.000 toneladas
Concentración de uranio promedio 59 µg/g
Concentración de radio promedio 0,6 Bq/g
Tasa de emanación 0,21 Bq/m2s
0,4 µSv/h (fondo
Tasa de dosis
natural 0,22 µSv/h)

Además, se determinó que estos minerales no son formadores de sulfuros (CNEA, 2005).

c) Marginales

Los minerales marginales se encuentran dispuestos en una escombrera en una zona

ubicada entre la cantera de explotación y la planchada de lixiviación. La caracterización de los
mismos se detalla en el Cuadro 46.

Cuadro 46. Caracterización de los minerales marginales del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. Tomado de (CNEA,
2005).
Cantidad 600.000 toneladas
Concentración de uranio promedio 120 µg/g
Concentración de radio promedio 0,8 Bq/g
Tasa de emanación 0,22 Bq/m2s
0,39 µSv/h (fondo
Tasa de dosis
natural 0,22 µSv/h)

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 Además, como en el caso de los estériles de minería, se determinó que estos minerales
no son formadores de sulfuros (CNEA, 2005).

d) Efluentes líquidos

El Complejo Minero-Fabril Los Gigantes contaba con varios diques de evaporación de

efluentes líquidos de planta: el Dique Principal, los diques 0, 1, 2 y 3, un pre-decantador norte,
un pre-decantador sur, y dos diques auxiliares. En el Cuadro 47 se muestra una caracterización
de los líquidos alojado en el sitio. El área de diques se muestra en la figura 150.

Cuadro 47. Caracterización de los efluentes líquidos en el Dique Principal del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes.
Tomado de (CNEA, 2005). Estos valores presentan una gran variabilidad debido a los procesos naturales de
precipitación/evaporación e ingresos/egresos de aguas subterráneas. Los datos corresponden al año 2004.

Volumen 120.000 m3
Área 28.000 m2
Concentración de uranio promedio 10,5 µg/L
Concentración de radio promedio 1,3 Bq/L
Concentración de manganeso 28 mg/L
Concentración de amonio 164 mg/L
pH 4,5

Figura 150. Área de diques en el Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. Tomado de (CNEA, 2017b).

El contenido de uranio es bajo, menor que el requerimiento para agua de bebida de

acuerdo a Ley Nacional N° 24.051 de Residuos Peligrosos (Decreto reglamentario N ° 831/93).

El contenido de radio está por encima del fondo de la zona y del requerimiento para agua
de bebida (según EPA, ya que en la República Argentina no está reglamentado), por lo que se
debe considerar su disminución al definir un proceso de tratamiento. El contenido de amonio es
elevado respecto al fondo de la zona y al requerimiento para agua de bebida: es probablemente
el elemento convencional de mayor riesgo en los efluentes líquidos dados los efectos que tiene
sobre la biota de las aguas. El contenido de Mn también es elevado respecto al fondo de la zona
y al requerimiento para agua de bebida. Por último, el pH del líquido es 4,5, y se debe plantear
su corrección hasta valores de neutralidad (CNEA, 2005).

Página | 226
 e) Lodos/precipitados

En los diques 0, 1, 2 y 3 se encuentran acumulados precipitados provenientes de la

neutralización de efluentes ácidos. Los espesores de lodo son del orden de los 5 metros, los
cuales fueron tapados con una capa de colas de mineral de espesor variable entre 0,5 y 2 metros.
Los diques se encuentran emplazados sobre la terraza superior del mismo macizo rocoso que el
dique principal. La caracterización de los precipitados acumulados se muestra en el Cuadro 48
y el área de diques en la figura 151.

Cuadro 48. Caracterización de los precipitados acumulados en zona de diques dentro del Complejo Minero-Fabril Los
Gigantes. Tomado de (CNEA, 2005).

Cantidad 101.350 m3
5 metros (cubiertos con
Espesor colas de mineral de
espesor 0,5 a 2m)
Concentración de uranio promedio 217 µg/g
Concentración de radio promedio 1 Bq/g
Tasa de emanación 1,1 Bq/m2s
Tasa de dosis 0,45 µSv/h
pH < 7 (mínimo 4,85)
Contenido de sulfatos 25-30%

Figura 151. Área de diques del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. Al fondo se ve el Dique Principal con efluentes,
mientras que hacia adelante están los demás diques con precipitados y sin efluentes. Tomado de (CNEA, 2005).

f) Agua de mina

En el lugar donde estaba la cantera de explotación se ha acumulado agua formando una

laguna. Esta laguna desagua en el Arroyo de la Mina, descripto con más detalle más adelante.
En la figura 152 se muestran dos fotografías de la cantera de explotación.

Además, las mediciones de emanación de radón realizadas en el área de cantera dieron

0,30 Bq/m2s, a la altura de la terraza del yacimiento Nivel 6. En contraposición, en el acceso al
yacimiento (Nivel 1) se determinó 0,08 Bq/m 2s (CNEA, 2005).

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 Figura 152. Cantera de explotación del Complejo Minero-Fabril Los Gigantes. Foto de arriba tomada de (CNEA,
2017b); foto de abajo tomada de (CNEA, 2005).

Con respecto a las acciones realizadas en el Complejo Minero Fabril Los Gigantes desde
el cese de operaciones, se han realizado las siguientes tareas:

 Recopilación de información.
 Relevamiento topográfico.
 Muestreo de residuos sólidos y líquidos.
 Gestión provisoria de diques de acumulados de precipitados (diques 0, 1, 2 y 3).
 Reducción por evaporación natural del volumen de efluentes líquidos.
 Desmantelamiento parcial de instalaciones.
 Construcción de un dique impermeabilizado.

g) Evaluación del impacto ambiental del Complejo Minero Fabril Los Gigantes

En el año 2000 se realizaron dos estudios para evaluar el impacto ambiental del área de
Los Gigantes. Por un lado, se realizó un estudio hidrológico e hidrogeológico del área a través
de un convenio con el Instituto Nacional del Agua (INA) y, por otro lado, se realizó un estudio de
la biota a través de un convenio de consultoría.

El primer estudio se realizó con el objetivo de establecer la influencia del Complejo

Minero Fabril Los Gigantes sobre la cuenca del Río San Antonio y su relación con el Lago San
Roque. Los trabajos comprendieron un estudio hidrogeológico de la zona industrial mediante la
ejecución de 15 perforaciones, la realización de un aforo y un muestreo del agua superficial en
distintos puntos de la red de drenaje y el muestreo de sedimentos de varios cursos de agua: el

Página | 228
río Cajón, el arroyo de la Mina, el río Cambuche, el río Icho Cruz, el río San Antonio y el lago San
Roque, junto a la ciudad de Villa Carlos Paz (CNEA, 2005). La figura 153 muestra la cuenca del
Río San Antonio.

Figura 153. Cuenca del río San Antonio y su desembocadura en el lago San Roque. Modificado de (Grande Cobián et
al., 2009).

Como conclusión del estudio, se determinó que las características químicas del agua
superficial y subterránea están influenciadas por la actividad minera e industrial existente en el
sitio.

Los aportes de pequeños caudales provenientes de la zona del yacimiento descargan

en el río Cajón (en el sector Norte) y en el arroyo de la Mina, el cual descarga en el río Cambuche
(en el sector Sur). Estos producen impactos negativos en la calidad del agua, siendo los de mayor
impacto los determinados en el arroyo de la Mina. En consecuencia, luego de la confluencia de
este arroyo con el río Cambuche, las características químicas de este último se ven impactadas
negativamente. Sin embargo, antes de la confluencia del río Cambuche con el río Cajón la
concentración de los diferentes parámetros determinados está por debajo de los máximos
tolerables, con excepción del manganeso que alcanza concentraciones de hasta 0,26 mg/L 52
(CNEA, 2005).

En el sector Norte, el río Cajón experimenta un aumento importante de la concentración

de algunos de los iones disueltos desde su ingreso a la zona del yacimiento hasta antes de unirse
al Cambuche aguas abajo. Sin embargo, los niveles alcanzados no superan los límites fijados
para agua de consumo. Luego de la confluencia con el río Cambuche, el río Cajón mantiene
buenas características químicas para agua de consumo (CNEA, 2005).

52
Según Resolución N° 174/16 del Ministerio de Agua, Ambiente y Servicios Públicos de la provincia de Córdoba, el valor
aconsejable es 0,05 mg/L y el límite tolerable es 0,1 mg/L.

Página | 229
 Los ríos Icho Cruz y San Antonio, aguas abajo en la cuenca y hasta la desembocadura
en el lago San Roque, mantienen buenas condiciones para agua de consumo.

Adicionalmente, el análisis del contenido de uranio y de radio en los sedimentos

arrastrados por los ríos permite suponer una influencia de la zona minero industrial hasta la
confluencia de los ríos Cajón y Cambuche. A partir de este punto se atenúa el impacto con
tenores decrecientes hasta alcanzar valores naturales luego de la confluencia del río Cajón con
el río Icho Cruz (CNEA, 2005).

Por otro lado, el otro estudio que se realizó en el área fue el de la biota. Los arroyos del
sector Norte presentan un estado de sanidad buena, coherente con la fauna y flora de que
presenta en la región.

Sin embargo, no ocurre lo mismo en los arroyos del sur, en donde los residuos sólidos
penetran en el arroyo de la Mina cambiando su estructura geomorfológica y química,
transformando a este arroyo en una corriente de agua incolora en la que no se observa vida
alguna y sólo bajo microscopio se contabilizan unos cuantos individuos de dos especies de algas.
Sólo algunos kilómetros aguas abajo, debido a la incorporación de arroyos de la ribera sur y
quizás por sedimentación de los sólidos disueltos, el arroyo comienza a recuperarse y va siendo
paulatinamente colonizado por algas e invertebrados. De los resultados obtenidos se desprende
que es necesario desarrollar medidas de mitigación que eviten el ingreso de los residuos sólidos
al arroyo de la Mina (CNEA, 2005).

15.7. Complejo Minero Fabril La Estela

El Complejo Minero Fabril La Estela fue operado por la empresa URANCO S.A. entre
1985 y 1990, quien firmó un contrato con la CNEA.

El Complejo tenía dos sectores ubicados a unos kilómetros entre sí, pero no adyacentes,
ambos a la vera de la quebrada el río Seco. En la margen izquierda se situaba la mina y en la
margen derecha se situaba el sector fabril donde se procesaban los minerales de uranio, como
se observa en la figura 154. Además de los minerales extraídos de esta mina, en la planta de
procesamiento se trataron minerales de uranio provenientes del yacimiento San Sebastián,
ubicado en la provincia de La Rioja (3,5 toneladas de uranio).

Figura 154. Imagen satelital de la disposición de las instalaciones en el Complejo Minero-Fabril La Estela.

Página | 230
 Ambos terrenos pertenecen actualmente a privados. En particular, en el predio fabril
existe una vivienda ocupada por una persona.

Luego del cese de operaciones por parte de la empresa minera, han quedado algunos
residuos en ambos sectores. En el sector de mina se encuentra ubicada la escombrera de
estériles. Estos minerales son aproximadamente 1.140.000 toneladas, como se observa en la
figura 155 (CNEA, 2005).

Figura 155. Escombrera de estériles en el Complejo Minero-Fabril La Estela. Tomado de (CNEA, 2005).

Los escombros tienen una pendiente natural generalizada de 35°, excepto algunos
sectores de taludes con ángulos de reposo inestables, en los que la empresa que operó la mina
ejecutó tareas de saneamiento y vallados de seguridad (CNEA, 2005).

La escombrera de estériles fue dispuesta directamente sobre el lecho del río Seco, dando
origen a una laguna aguas arriba del rajo. Las crecientes estacionales terminaron cortando la
escombrera y redistribuyendo el material aguas abajo, modificando la altura del aluvión, que en
su extremo oeste se incrementó en aproximadamente 3,5 metros (CNEA, 2005). La figura 156
muestra la imagen satelital del sector de la mina y la escombrera de estériles ubicadas a la vera
del río Seco.

Figura 156. Imagen satelital del sector de mina y escombrera de estériles ubicadas a la vera del Río Seco en el
Complejo Minero-Fabril La Estela.

Por otro lado, en el sector donde se ubicaba la planta se encuentran dispuestos

materiales residuales en tres zonas diferenciadas: colas de mineral en pilas, colas de mineral en
piletas y dique de efluentes con precipitados.

Página | 231
 Las colas de mineral ubicadas en pilas están dispuestas sobre lo que fue la planchada
de lixiviación, sobre una membrana impermeable. La planchada abarca una superficie neta de
12.000 m2 (120 m x 100 m) y contiene 65.000 toneladas de colas de mineral provenientes de la
mina La Estela y 500 toneladas de colas de mineral provenientes de San Sebastián.

Las colas de mineral ubicadas en piletas fueron tratadas mediante lixiviación por
inundación. Las piletas son recipientes semienterrados ubicados en el sector centro-norte del
predio, ocupando una superficie de 480 m 2 (12 m x 40 m) y alojan 4500 toneladas de residuos
sólidos remanentes. Las características de las colas de mineral se detallan en el Cuadro 49.

Cuadro 49. Caracterización de las colas de mineral en el Complejo Minero-Fabril La Estela.

Sector Cantidad (toneladas) Ley residual (ppm)

Colas en pilas sobre 65.000 80-90
planchada de lixiviación 500 250-320
Colas en piletas 4500 -
Total 70.000

En el predio fabril también existió un dique de efluentes líquidos, actualmente evaporados

en su totalidad. El dique cubre un área de 5000 m2 (100 m x 50 m) y alberga los precipitados que
se producían luego de la neutralización de los efluentes líquidos ácidos de planta con lechada
de cal. La figura 157 muestra la imagen satelital del predio que alojaba la planta de
procesamiento de minerales en el Complejo Minero-Fabril La Estela.

Figura 157. Imagen satelital del predio que alojaba la planta de procesamiento de minerales en el Complejo Minero-
Fabril La Estela. En el centro de la imagen se puede ver la planchada de lixiviación rectangular que aloja las colas de
mineral recubiertas.

Luego de las operaciones la empresa desmanteló las instalaciones fabriles para su

traslado al Complejo Minero-Fabril Los Colorados, operado por la misma empresa.

Las colas de mineral en pilas fueron cubiertas con un espesor promedio de 1 m de suelo
nativo, con suaves pendientes de 1 a 3% y varios sectores de descarga de aguas para impedir
escorrentías caudalosas. Este sector se dejó protegido por un canal de desviación mejorado,
siguiendo la descarga natural de la zona.

Las piletas de lixiviación también fueron recubiertas con suelo nativo con un espesor
promedio de 1,2 metros, mientras que el dique de efluentes fue recubierto con suelo nativo con
un espesor promedio de 1 m.

Página | 232
15.8. Complejo Minero Fabril Los Colorados

El Complejo Minero Fabril Los Colorados fue operado por la empresa URANCO S.A entre
1992 y 1996, quien firmó un contrato con la CNEA. La figura 158 destaca la ubicación de los
distintos sectores del complejo.

Figura 158. Imagen satelital del Complejo Minero-Fabril Los Colorados con sus principales sectores.

Luego del cese de operaciones por parte de la empresa minera, quedaron en el sitio
varios residuos para gestionar. Los terrenos actualmente pertenecen a un particular.

Los estériles de minería están dispuestos en varias escombreras y constituyen unas

937.000 toneladas.

Las colas de mineral quedaron ubicadas en forma de pilas sobre la planchada de

lixiviación, de unos 350 m x 100 m. Constituyen unas 135.700 toneladas con una ley media
residual de 150 ppm.

Con respecto a los efluentes líquidos, fueron descargados en un dique de evaporación y

evaporados en forma natural. El origen de los efluentes era en su mayoría efluentes líquidos de
proceso, a los que se sumaban líquidos de lavado de planta, lavadero de ropa y duchas
personales, entre otros. El dique de evaporación tenía dimensiones de 100 m x 100 m y está
impermeabilizado (solera y taludes interiores) con una membrana de polietileno de 150 µm.

Página | 233
 En la parte más baja de la cantera de extracción de minerales se ha acumulado una
cantidad de agua. La figura 159 destaca el área de explotación dentro del Complejo Minero-Fabril
Los Colorados.

Figura 159. Sector de explotación dentro del Complejo Minero-Fabril Los Colorados. Tomado de (CNEA, 2005).

Luego del cese de operaciones, todas las instalaciones fueron desmanteladas, previa
descontaminación y nivelación de terrenos para evitar acumulación de agua (CNEA, 2005).

El área de pilas en planchada de lixiviación fue recubierta con material limo-arcilloso de

los alrededores del complejo minero, con un espesor de 0,4 metros (CNEA, 2005).

Los elementos cuya descontaminación fue factible, como bombas, reactores, columnas
de intercambio, galpones, paneles y recubrimientos de cisterna, fueron desarmados
completamente, lavados con soluciones ácidas y agua y retirados del predio. Por otro lado, los
elementos cuya descontaminación no podía practicarse, como ropa, guantes, cañerías, entre
otros, fueron enterrados en el seno de las pilas de lixiviación.

15.9. Resumen

A modo de resumen, en el Cuadro 50 se muestran todos los pasivos ambientales de

cada uno de los sitios afectados por la minería del uranio en la República Argentina. Cabe
destacar que para el Complejo Fabril Malargüe el cuadro detalla la situación luego del cese de
operación, pero anterior al proyecto de remediación.

Página | 234
 Cuadro 50. Identificación de pasivos ambientales en cada uno de los sitios donde hubo minería del uranio en
Argentina.

Efluentes Agua de
Instalación Sitio Colas Marginales Estériles Lodos Otros
líquidos mina

Complejo Fabril Planta Córdoba

57.600 t - - No No - No
Córdoba (planta)

Sí
Huemul (mina) - 2.500 m3 19.500 m3 - - No
Complejo (subterránea)
Minero-Fabril
Malargüe Malargüe
715.273 t - - No No - No
(planta)

Descargados sin
Suelos
Don Otto (mina tratamiento
500.000 t No No No No contaminados
y planta) directamente a
removidos
curso de agua
Complejo
Minero-Fabril Los Berthos
- No No - - No No
Tonco (mina)

Güemes (mina) - No No - - No -

Mineral
Los Adobes
- Sí Sí - - No extraído sin
(mina)
tratar
Complejo
Cerro Cóndor
Minero-Fabril - Sí Sí - - No No
(mina)
Pichiñán

Pichiñán
85.000 t - - Evaporados 60.000 t - No
(planta)

DN 4,5,6,7,10: 98.100 m3 La Terraza:

296.871 m3
Residuos
DN 3B: 11.930 m3 DN 1,2,3A: 120.000 m3
Tigre I: 190.906 sólidos (RS) en
DN 8-9 Cantera Gaucho I-II: 54.600 m3 tambores
Complejo
Sierra Pintada m3 procedentes de
Minero-Fabril 1.895.000 t 375.932 t 13.710.000 t Dique Pulmón Gaucho I-II:
(mina y planta) Planta de
San Rafael Cantera La Terraza 59.135 m3 Producción de
Otros diques:
UO2 de
evaporados Cantera Tigre I Tigre III:
663.285 m3 Córdoba.
Cantera Tigre III

Complejo
Los Gigantes Dique Principal:
Minero-Fabril 2.400.000 t 600.000 t 1.000.000 t 101.350 m3 Sí No
(mina y planta) 120.000 m3
Los Gigantes

La Estela (mina
70.000 t No 1.140.000 t Evaporados Sí No No
Complejo y planta)
Minero-Fabril
La Estela San Sebastián,
No aplica Desconocido Desconocido - - Desconocido No
La Rioja (mina)

Complejo
Los Colorados
Minero-Fabril 135.700 t No 937.000 t Evaporados Sí Sí No
(mina y planta)
Los Colorados

Página | 235
 16. Proyectos de remediación en la República Argentina

En este capítulo se describen con mayor detalle los proyectos de remediación en la

República Argentina. Se detallan únicamente los proyectos ya completados (Centro Fabril
Malargüe) y los que se encuentran actualmente aprobados y en ejecución (Sierra Pintada-
Complejo Minero Fabril San Rafael).

Además, en la República Argentina hay otros dos sitios con remediación proyectada: el
yacimiento Schlagintweit en el Complejo Minero Fabril Los Gigantes que al 2022 tiene un
proyecto de cierre pendiente de aprobar por parte de la provincia de Córdoba y el Complejo Fabril
Córdoba (“El Chichón”) que tiene al 2022 un proyecto parcial de remediación que no incluye la
ubicación de la disposición final de las colas de mineral.

16.1. Complejo Fabril Malargüe

a) Antecedentes

Como se mencionó anteriormente, el Complejo Fabril Malargüe dejó de operar en 1986.

A partir de ese año se iniciaron estudios de hidrogeología y monitoreos orientados al cierre de la
instalación (CNEA, 2005).

Para realizar la gestión de las colas de mineral, principal objetivo de la remediación del
sitio, se evaluaron diversas alternativas, entre las cuales figuran la gestión en el emplazamiento
en el cual se encontraban en ese momento, la gestión con desplazamiento dentro del predio, la
gestión en la zona sur de la región y la gestión en el Complejo Minero Fabril San Rafael.

La alternativa elegida fue la de gestión con desplazamiento en el predio, es decir, su

relocalización en otro sitio, pero dentro del Complejo Fabril Malargüe. Esta opción fue elegida
teniendo en cuenta las siguientes acciones (CNEA, 2005):

 Asegurar que la liberación de contaminantes al ambiente se mantuviera debajo de los

límites establecidos.
 Asegurar que las obras que se efectuaran fueran de un diseño tal que lleven a una
minimización del mantenimiento y control institucional.
 No generar nuevas zonas de acumulación de residuos.
 Asegurar que no se produzcan asentamientos permanentes en el sitio remediado y evitar
el uso de las colas como material de relleno o construcción.
 Poner restricciones al uso de la tierra.
 Establecer un período de verificación para evaluar la evolución del sistema adoptado.

Para ello, en 1994 la CNEA presentó a las autoridades de control un documento en

donde recomendaba la gestión con desplazamiento en el predio, descartando las otras
alternativas (CNEA, 2005).

Página | 236
 Se realizaron dos audiencias públicas, en 1994 y en 1996. Finalmente, en 1997 las
autoridades de la provincia de Mendoza emitieron la Declaración de Impacto Ambiental que dio
luz verde al proyecto.

b) Etapas del proyecto y características generales

El proyecto de cierre y remediación del sitio donde funcionó el Complejo Fabril Malargüe
consistió básicamente en las siguientes etapas (Kurtz, 2013; Meza y Giordano, 2005):

 Desmantelamiento de las instalaciones.

 Traslado del campamento.
 Modificación de la red de riego local.
 Construcción de un drenaje superficial.
 Construcción de un drenaje subterráneo.
 Preparación del suelo del encapsulado para la gestión de colas de mineral.
 Gestión de colas de mineral en el encapsulado.
 Descontaminación del área.

La alternativa seleccionada consistió en la gestión con desplazamiento dentro del predio

del Complejo Fabril, construyéndose un encapsulado para aislar totalmente del ambiente las
colas de mineral con barreras ingenieriles adecuadas. Se incorporó un drenaje subterráneo
semiperimetral con el objetivo de deprimir los niveles de agua freática bajo la zona del nuevo
emplazamiento, además de drenajes superficiales y modificaciones en la red de riego local, que
serán descriptas a continuación.

Luego de la extracción y traslado de las colas de mineral se procedió a realizar la

descontaminación y remoción de los suelos contaminados que se encontraban debajo de las
mismas y en los alrededores.

Se estableció un período de verificación de 20 años para evaluar la evolución del sistema

adoptado, y a su vez, se impusieron limitaciones al uso de la tierra, evitando asentamientos
permanentes de personas, perforaciones en la zona remediada y cualquier otra actividad que
pueda afectar al encapsulado (CNEA, 2005).

Para la construcción del encapsulado se utilizaron únicamente materiales naturales. No

se utilizaron equipos eléctricos o electrónicos, ni membranas sintéticas ni hormigón (CNEA,
2005; Meza y Giordano, 2005). Esto se realizó para disminuir los riesgos que el encapsulado
pueda ser alterado en sus condiciones de diseño y de esta forma garantizar la seguridad a largo
plazo.

Página | 237
 c) Desmantelamiento de instalaciones, hijuelas de riego y drenaje superficial

A partir de 1997 se realizaron los trabajos de desmantelamiento y demolición de la

antigua planta industrial de procesamiento de minerales y de las instalaciones auxiliares, como
se muestra en la figura 160. Además, se acondicionó el material contaminado para su posterior
gestión (Meza y Giordano, 2005).

Figura 160. Desmantelamiento de instalaciones en el Complejo Fabril Malargüe. Tomado de (Kurtz, 2013).

Entre los años 1998 y 1999 se realizaron las obras en las hijuelas de riego y se
construyeron los drenajes superficial y subterráneo (Meza y Giordano, 2005).

Con respecto a la red de riego, teniendo en cuenta únicamente la porción que suministra
agua a las propiedades vecinas, se modificaron y se realizó el hormigonado de las hijuelas que
cruzaban el predio o lo circundaban, conformando un total de 988 metros de longitud (Meza y
Giordano, 2005). El aporte constante de estos canales hacia el agua subterránea agudizaba la
situación de elevación y afloramiento de las aguas subterráneas en el extremo norte del predio
(CNEA, 2005).

Con el fin de permitir el libre escurrimiento de las aguas de las precipitaciones, se ejecutó
un drenaje superficial de 950 metros de longitud coincidente con la elongación mayor del drenaje
subterráneo y ubicado sobre este último (CNEA, 2005; Meza y Giordano, 2005).

d) Drenaje subterráneo

Para proceder al diseño del encapsulado se debió realizar una exhaustiva evaluación del
comportamiento de las aguas subterráneas de la zona y en especial de las variaciones en el nivel
de las mismas (CNEA, 2005).

Para ello, el Centro Regional de Aguas Subterráneas (CRAS), hoy perteneciente al

Instituto Nacional del Agua (INA), determinó que el nivel freático fluctúa en función de tres tipos
de variaciones. En primer lugar, tiene una oscilación anual importante debido a las variaciones

Página | 238
de recarga por precipitaciones níveas en cordillera (± 2m). En segundo lugar, tiene variaciones
estacionales con una máxima en abril y una mínima en octubre (± 1m). Finalmente, debido a su
topografía, el nivel freático es cambiante en el sector en que se realizaría el encapsulado, en la
ubicación original de las colas de mineral y en el sector de la pluma contaminante (CNEA, 2005).

El predio del Complejo Fabril se encuentra en una zona de quiebre de pendiente

topográfica, y luego de períodos con un crecimiento anormal en la cuenca de recarga, el nivel
freático tiene ascensos considerables, llegando a alcanzar la superficie en el extremo norte y
noreste del predio (Giordano y Liseno, 2000).

De los estudios realizados por el CRAS, se concluyó que el sector del encapsulado más
desfavorable es el sector noroeste del mismo, con una probabilidad de que el nivel freático
ascienda 2 metros por encima de los niveles medidos en 1995, con una probabilidad de
ocurrencia de una vez en 1000 años (Liseno y Giordano, 2000).

Por este motivo se determinó necesaria la construcción de un drenaje subterráneo en el

borde perimetral SO-NO, cuya capacidad de evacuación para la condición de ascensión de 2
metros sea de 528 L/s (Liseno y Giordano, 2000). Se consideró una duplicación de la capacidad
de la cuenca de aporte del acuífero, garantizando de esta forma el mantenimiento del nivel
freático alejado de la base del sistema de confinamiento (Giordano y Liseno, 2000). La figura 161
muestra el trazado del drenaje subterráneo en el Complejo Fabril Malargüe.

Figura 161. Trazado del drenaje subterráneo en el Complejo Fabril Malargüe. Tomado de (Meza y Giordano, 2005).

Página | 239
 El objetivo del sistema de drenaje subterráneo es deprimir los niveles del agua
subterránea para mantener a largo plazo las colas de mineral alejadas de la misma, además de
permitir la realización de las tareas de remediación en los sectores inundables en períodos de
mayor recarga (CNEA, 2005).

Las tareas de construcción se desarrollaron entre los meses de septiembre de 1998 y

febrero de 1999, en un período de bajante extraordinario del nivel freático (CNEA, 2005; Giordano
y Liseno, 2000). El drenaje está ubicado a una profundidad media de 2,5 metros, con un diseño
de diámetro y pendiente adecuado, un sector de captación de aguas y otro de conducción de
aguas (Liseno y Giordano, 2000).

Una de las condiciones de mayor importancia es su duración a largo plazo, pero que al
mismo tiempo permita, si llegara a ser necesario, realizar cualquier mantenimiento sin afectar las
colas de mineral dispuestas posteriormente en el encapsulado (Giordano y Liseno, 2000).

Se debió tener en cuenta la homogeneidad de la permeabilidad del material que recubre

las cañerías de captación, para que la evacuación, y por ende la depresión del nivel freático,
responda a las condiciones de diseño (Giordano y Liseno, 2000).

Las etapas de trabajo consistieron en (Giordano y Liseno, 2000):

 Zanjeo.
 Colocación de la cama de asiento de arena.
 Descenso de la cañería.
 Alineación y nivelación de la cañería.
 Colocación del material de filtro hasta tres cuartas partes del caño.
 Verificación de deformaciones.
 Colocación del material de filtro y compactación del suelo hasta un metro por encima de
la cañería.
 Relleno de la zanja hasta nivel de terreno y compactación del material utilizado.

El sector de captación tiene una longitud de 718 metros y se compone de un tramo de

diámetro de 50 cm y otro de 70 cm. En ambos tramos se utilizaron caños de poliéster reforzado
con fibra de vidrio (PRFV) de 6 metros de longitud, colocados cada uno de ellos con una
separación entre caños consecutivos, es decir, con junta abierta. Sobre estas juntas abiertas se
colocaron elementos de unión de mayor diámetros denominados manguitos (Giordano y Liseno,
2000). La figura 162 muestra la construcción del drenaje subterráneo en el Complejo Fabril
Malargüe.

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 Figura 162. Construcción del drenaje subterráneo en el Complejo Fabril Malargüe. Tomado de (Kurtz, 2013).

La utilización de cañería ciega, es decir sin ranuras ni perforaciones y únicamente con

las juntas abiertas para la captación de agua, garantiza una mejor condición de inalterabilidad a
largo plazo. Sólo hay que tener la precaución de colocar el material de filtro adecuado al rellenar
el espacio libre entre la cañería y la excavación (Giordano y Liseno, 2000).

El sector de conducción se realizó también con cañería de PRFV de 70 cm de diámetro

en tramos de 12 metros, con uniones a espiga y enchufe con doble aro de goma (Giordano y
Liseno, 2000). Este sector tiene una longitud de 904 m (Meza y Giordano, 2005). La
desembocadura del drenaje se realiza en un desagüe a cielo abierto a través de una boca de
descarga provista de una reja.

El sistema posee 6 cámaras de inspección, y próximo a una de las cámaras se localiza

una brida en la parte superior de la cañería de conducción, a partir de la cual se pone en
comunicación con la superficie del terreno a través de un caño de PRFV de 10 cm de diámetro,
cuyo objetivo es tener acceso a la cañería y realizar los muestreos para control químico y
medición de caudales (Giordano y Liseno, 2000).

e) Preparación del terreno de fundación del encapsulado

El primer metro del terreno es un estrato areno-limoso con alta humedad y con posibilidad
de ser saturado por ascensión del nivel freático. A continuación, se encuentra un estrato aluvional
constituido por gravas con un espesor variable del orden de 20 m (CNEA, 2005).

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 Las tareas de preparación del piso del encapsulado consistieron según (Castillo, 2005;
CNEA, 2005; Liseno y Giordano, 2000; Meza y Giordano, 2005) en:

 Excavación y retiro de los suelos contaminados en una profundidad de 0,3 m.

 Escarificación con topadora del suelo de fundación en una profundidad mínima de 0,7
m.
 Compactación en una capa para evitar que se produzcan asentamientos diferenciales y
licuefacción del suelo por acción sísmica.

A fines de 1999 comenzaron los trabajos de preparación del piso, limpieza y

descontaminación del Sector 1 de la futura zona del encapsulado (Meza y Giordano, 2005).
Luego se avanzó con los otros sectores, lo que incluyó la deforestación de los Sectores 3 y 4,
como se visualiza en la figura 163.

Figura 163. Sectorización del Complejo Fabril Malargüe. Tomado de (CNEA, 2017b).

Se puede afirmar que no existe posibilidad de licuefacción porque el material aluvional

que se ubica debajo del nivel freático posee una densidad medianamente densa a densa y
porque los contenidos de arenas se encuentran por debajo del 25% referidos al peso total del
suelo (Liseno y Giordano, 2000).

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 f) Diseño y construcción del encapsulado

Las colas de mineral fueron desplazadas dentro del predio a un emplazamiento cuya
superficie se encuentra más alejada del nivel freático (CNEA, 2005). La figura 164 muestra un
corte transversal del encapsulado construido en el Complejo Fabril Malargüe.

Figura 164. Corte transversal del encapsulado construido en el Complejo Fabril Malargüe. Tomado de (CNEA, 2017b).

El encapsulado consiste en la construcción de una celda de contención de las colas de

mineral para aislarlas y evitar que los contaminantes accedan al ambiente a través de las vías
de transferencia (CNEA, 2005).

La construcción del encapsulado demandó cinco diferentes tipos de materiales naturales

de índole pétrea o terrosa: roca, arcilla, ripio, suelo areno-limoso y suelo limoso. Las canteras de
extracción estaban ubicadas en las inmediaciones de la ciudad de Malargüe (CNEA, 2005).

En 2005 quedó construida la base de la barrera multicapa en el Sector 1, depositándose

material contaminado proveniente de la limpieza del sector 2 y escombros de la demolición de
las instalaciones industriales (Meza y Giordano, 2005).

La conformación de la geometría del terraplén estuvo condicionada por su ubicación en

el área del predio. La forma de la estructura diseñada corresponde a un tronco de pirámide, cuya
base tiene la forma de un trapecio rectángulo.

Las dimensiones son las siguientes (CNEA, 2005; Meza y Giordano, 2005):

 Altura total: 8 m.
 Base mayor: largo mayor 750 m, largo menor 650 m, ancho 185 m.
 Base menor: largo mayor 673,5 m, largo menor 573,5 m, ancho 108,5 m.
 Área ocupada: 11 ha.

Los espesores de las capas fueron calculados mediante modelado por el CRAS (Centro
Regional de Aguas Subterráneas) y en el Centro Atómico Bariloche de la CNEA (CNEA, 2017b;
Kurtz, 2013). El encapsulado fue diseñado de forma tal de cumplir con la restricción de 0,1
mSv/año de dosis a miembros del público, según estableció la Autoridad Regulatoria Nuclear
(CNEA, 2005).

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 i) Características de la barrera inferior (Castillo, 2005; CNEA, 2005; Liseno y Giordano,
2000; Meza y Giordano, 2005). Consiste en tres capas: una capa de material poroso
compactado, una capa de suelo areno-limoso y una capa de arcilla compactada, como
se ve en la figura 165.

Figura 165. Corte transversal de la barrera inferior del encapsulado del Complejo Fabril Malargüe. Tomado de (CNEA,
2017b).

Las características básicas se detallan en el Cuadro 51.

Cuadro 51. Características de las capas de la barrera inferior del encapsulado del Complejo Fabril Malargüe.

Capa Función Material Espesor

Homogenizar la respuesta de la fundación a 0,4 m
la acción de la nueva solicitación del área. compactada
Evitar que la humedad del suelo natural (0,3 m por
Capa de
alcance la capa de arcilla por ascensión Grava GW debajo del nivel
material poroso
capilar. del piso y 0,1 m
Permitir el rápido escurrimiento del agua por encima del
freática (en caso de ascensos de su nivel). mismo)
Separar el material poroso inferior de la
Capa de suelo capa de arcilla de base, evitando la intrusión 0,15 m
Suelo SM
areno-limoso de esta última en el material poroso, lo cual compactada.
alteraría sus condiciones.
Arcilla CL (de baja
plasticidad) con coeficiente
Minimizar la posibilidad de contaminación de
de permeabilidad k entre
los suelos de fundación y agua subterránea
2,9.10-9 y 10-8 y cm/s. Se
por infiltración.
Capa de arcilla utilizó montmorillonita con 0,5 compactada.
Minimizar el ingreso de agua subterránea
escaso caolín, cuyo estudio
hacia las colas de mineral por ascenso de la
confirmó que posee
misma.
capacidad para retención de
uranio.

ii) Gestión de las colas de mineral en el encapsulado

Sobre la capa de arcilla compactada se colocaron las colas de mineral, los suelos
contaminados y los materiales de demolición.

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 Para la extracción de los materiales de la pila se utilizó como metodología el arranque
vertical con pala cargadora, como se observa en la figura 166. Para evitar la generación de
polvo se realizó una humectación controlada (Castillo, 2005; Liseno y Giordano, 2000).

Figura 166. Extracción y disposición de colas de mineral dentro del encapsulado en el Complejo Fabril Malargüe.
Tomado de (Kurtz, 2013).

El traslado de los materiales hasta el nuevo emplazamiento se realizó utilizando

camiones, controlando la humedad de los residuos, a fin de no dispersar polvo. Las colas fueron
descargadas sobre el terraplén y extendidas por medio de motoniveladora, formando capas de
30 cm de espesor, sin compactación (Liseno y Giordano, 2000).

Se llevó a cabo la neutralización de las colas con el fin de eliminar la acidez remanente
y estabilizar el sistema desde el punto de vista químico, ya que el uranio y otros cationes pesados
son insolubles a pH 7 (Castillo, 2005; Liseno y Giordano, 2000).

Se tuvo en cuenta no generar asentamientos diferenciales que pudieran producir

agrietamientos en el terraplén y por ende en la capa de arcilla del encapsulado de protección
(Liseno y Giordano, 2000). Para ello, se ubicaron las de mayor resistencia en la parte inferior de
la pila y las de menor resistencia en la parte superior. El volumen movilizado fue de 475.000 m 3
y la altura de los residuos tiene unos 5 m (CNEA, 2005). La figura 167 muestra los cambios de
los frentes de colas de mineral en el Complejo Fabril Malargüe en 2003, 2008 y 2015.

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 Figura 167. Frente de colas de mineral en el Complejo Fabril Malargüe. Frente de colas en 2003, 2008 y 2015.
Tomado de (CNEA, 2017b).

iii) Características de la barrera superior (Castillo, 2005; CNEA, 2005; Liseno y Giordano,
2000):

El espesor de la cobertura multicapa de 1,8-2 m fue determinado a través de dos estudios.

Uno fue efectuado por el Centro Regional de Aguas Subterráneas utilizando un modelo
matemático, mientras que el segundo, relacionado con la reducción de la emanación de radón,
contempló la estimación de dosis a largo plazo y la optimización del sistema (CNEA, 2005).

Los taludes del encapsulado tienen la misma estructura mencionada, pero con espesores
variables debido a la inclinación de los mismos (CNEA, 2005). Consta de tres capas: una capa
de arcilla, una capa de suelo areno-limoso y una capa de enrocado (Fig. 168).

Figura 168. Corte transversal de la barrera superior del encapsulado del Complejo Fabril Malargüe. Tomado de
(CNEA, 2017b).

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 Las características básicas se detallan en el Cuadro 52.

Cuadro 52. Características de las capas de la barrera superior del encapsulado del Complejo Fabril Malargüe.

Capa Función Material Espesor

Toba soldada.
Las oquedades del
Evitar la erosión eólica y por escorrentías
enrocado fueron rellenadas
debido a precipitaciones.
Capa de con suelo limoso con la 0,5-0,7 m
Prevenir la biointrusión.
enrocado finalidad de que actúe como compactado.
Controlar la emanación de radón.
soporte para arraigar una
Minimizar la radiación gamma.
cubierta vegetal no
arbustiva.
Ofrecer una capa intermedia entre la capa
de arcilla y el enrocado con el objeto de que
esta última no produzca deterioros en la
Suelo areno-limoso con un
Capa de suelo capa de arcilla. 0,8 m
coeficiente de permeabilidad
areno-limoso Aislar la arcilla del ambiente para que no compactada.
k de 10-4.
altere sus condiciones de humedad.
Controlar la emanación de radón.
Minimizar la radiación gamma.
Controlar la emanación de radón.
Minimizar la radiación gamma.
Arcilla con las mismas
Evitar la infiltración de agua de precipitación 0,5 m
Capa de arcilla características de la capa de
hacia los residuos. compactada.
base.
Prevenir la desecación de los suelos
inferiores.

La capa de arcilla tiene dos partes: una capa de suelo cohesivo superior o de
coronamiento del encapsulado, y una capa de suelo cohesivo perimetral con una pendiente que
enlaza la capa inferior de fundación con la superior.

El control de la emanación de radón se efectúa a través del mantenimiento del grado de

saturación de la capa (75-90%), el cual se logra al inicio con la humedad de compactación. Su
mantenimiento a través del tiempo se realiza con su aislamiento del ambiente por intermedio de
las siguientes capas superiores.

La figura 169 muestra dos momentos de la construcción del encapsulado.

Figura 169. Fotografías aéreas de distintos momentos de la construcción del encapsulado. Tomado de (CNEA, 2017b).

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 g) Infiltración de aguas subterráneas en el encapsulado

Se realizó un análisis hidrológico de la zona a partir de los datos piezométricos instalados

en el área del nuevo emplazamiento de las colas de mineral y los caudales del cercano río
Malargüe. Como resultado, se observó que los niveles de agua subterránea y de recarga del
drenaje están correlacionados con los niveles de caudal del río Malargüe con un efecto de retraso
de 5 meses. Los análisis hidrográficos de los ríos indican, con un nivel de confianza del 99%,
que la probabilidad de exceder un nivel de caudal de 45 m 3/s es del 0,1% o de una vez en 1000
años. Bajo tal régimen de flujo, el nivel freático más alto debajo del sector noroeste de las colas
de mineral no excedería 0,65 m debajo de la superficie (CNEA, 2005).

Teniendo en cuenta los resultados anteriores, que desde la superficie se tienen 0,75 m
de altura para llegar al seno del encapsulado y acceder a los residuos, y que se antepone una
capa de arcilla de muy baja permeabilidad de 0,5 m de espesor, resulta esperable una contención
completa de las colas de mineral en el rango de 1000 años evaluado, aún en los casos más
extremos.

h) Remoción de suelos contaminados y descontaminación

Los sectores que fueron impactados como consecuencia de la actividad industrial, en

especial los suelos ubicados debajo de las pilas de colas de mineral, fueron excavados para
retirar la capa de suelo contaminado. Como se mencionó anteriormente, estos suelos fueron
dispuestos dentro del encapsulado junto con las colas de mineral. Posteriormente se procedió al
relleno de estos sectores con suelos naturales de la zona (CNEA, 2005).

Las tareas realizadas fueron las siguientes (CNEA, 2017b):

 Remoción de las colas de mineral y reubicación en encapsulado.

 Demarcación de cuadrículas de 20 m x 20 m.
 Monitoreo de los suelos y liberación por tasa de dosis (remoción de los mismos hasta
valores de 0,2 µSv/h).
 Toma de muestras.
 Envío y análisis en laboratorio.

Se controló que la concentración de 226Ra no sobrepase los 5 pCi/g en los primeros 15

cm de suelo remanente y los 15 pCi/g en los siguientes 15 cm. Además, la tasa de dosis no debía
superar los 0,18 µSv/h sobre el fondo natural de radiación de la zona (CNEA, 2005; CNEA,
2017b).

La remoción y liberación de los suelos comenzó en noviembre de 2014 y finalizó en

agosto de 2016 (CNEA, 2017b), como se muestra en la figura 170.

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 Figura 170. Mapa de tasa de dosis equivalente ambiental gamma en el Complejo Fabril Malargüe y alrededores.
Izquierda: noviembre de 2014. Derecha: agosto de 2016. La variación de colores va desde verde (fondo natural de
radiación) hasta 2,5 µSv/h. Tomado de (CNEA, 2017b).

i) Remediación del acuífero contaminado

El acuífero debajo del emplazamiento antiguo de las colas de mineral se encuentra

contaminado y la pluma de contaminación se extiende en el sentido del flujo subterráneo hacia
el nordeste.

Para proceder a su remediación se decidió implementar la metodología de la atenuación

natural. Esta metodología es apropiada para la remediación de acuíferos con buenas condiciones
hidráulicas que promueven la atenuación de las concentraciones de contaminantes por dilución
(CNEA, 2005).

Para aplicar la atenuación natural es fundamental la eliminación de la fuente de aporte

de los contaminantes, hecho que se verificó con el traslado de colas de mineral hacia el nuevo
emplazamiento dentro del encapsulado. La atenuación natural sólo debe realizarse bajo un
intenso programa de monitoreo de aguas subterráneas y suelos para poder controlar las
concentraciones de contaminantes en espacio y en tiempo (CNEA, 2005).

Se evaluó que una atenuación natural se debe efectuar en el mediano plazo. De lo

contrario, deberá implementarse en otro tipo de remediación de las aguas subterráneas (CNEA,
2005).

j) Resultados y período de verificación

La eficacia de la celda de confinamiento de las colas de mineral quedó demostrada a

través de la disminución de los valores de la tasa de dosis y de la tasa de emanación de radón
en taludes, medidos en los Sectores 1,3 y 4 del encapsulado (CNEA, 2017b).

Por otro lado, el drenaje subterráneo contribuyó a deprimir los niveles de aguas
subterráneas debajo del encapsulado y la base arcilla compactada del encapsulado disminuyó

Página | 249
la permeabilidad de la base de asentamiento de las colas de mineral desde valores de 10 -3 cm/s
a valores del orden de 10-8 a 10-9 cm/s.

Las imágenes satelitales de la figura 171 muestra la evolución de la construcción del

encapsulado del Complejo Fabril Malargüe.

Figura 171. Evolución de la construcción del encapsulado del Complejo Fabril Malargüe según imágenes satelitales.
Arriba a la izquierda: 2004; arriba a la derecha: 2009; abajo a la izquierda 2012; abajo a la derecha 2020. Tomado de
Google Earth.

Se estableció un período de verificación de 20 años luego de finalizados los trabajos de

remediación del sitio, en donde se controlará la estabilidad mecánica del sistema, las variaciones
del nivel freático, la hidroquímica del agua subterránea y superficial, la emanación de gas radón
y la emisión de radiación gamma. Al finalizar este período se estima implementar un plan de
vigilancia a largo plazo (CNEA, 2005; Meza y Giordano, 2005).

En el año 2017 la CNEA, junto a la Municipalidad de Malargüe, inauguró el Parque El

Mirador, ubicado en la parte norte del predio del ex Complejo Fabril Malargüe y cerca del
emplazamiento del encapsulado de las colas de mineral (Fig. 172).

Figura 172. Parque El Mirador dentro del predio del Complejo Fabril Malargüe. Tomado de (La Nación, 2017).

Página | 250
 El monitoreo ambiental que se desarrolla en el sitio consta de las siguientes mediciones
(Barari y Meza, 2015; Kurtz, 2013):

 Agua superficial y subterránea (red local)

o Hijuela de riego cada 3 meses.
o Drenaje subterráneo cada 3 meses.
o Drenaje superficial cada 3 meses.
o Piezómetros primarios cada 6 meses.
o Piezómetros en encapsulado cada 3 meses.
 Agua superficial y subterránea (red regional):
o Agua superficial (17 puntos de muestreo) cada 6 meses.
o Agua subterránea (15 puntos de muestreo) cada 6 meses.
 Medición de uranio en sedimentos de lechos de arroyos cercanos (frecuencia variable).
 Medición de tasa de dosis ambiental (irradiación externa) cada 2 meses.
 Medición de tasa de emanación de gas radón cada 6 meses.
 Medición de concentración de radón en aire y productos de decaimiento cada 6 meses.

16.2. Complejo Minero Fabril San Rafael

a) Antecedentes del proyecto

En el año 2006 la CNEA presentó documentación a las autoridades provinciales para

comenzar con los trabajos de gestión de pasivos ambientales en el Complejo Minero Fabril San
Rafael. El proyecto tuvo algunos avances, pero no llegó a concretarse la Audiencia Pública
obligatoria, por lo que no pudo prosperar.

Posteriormente, entre los años 2013 y 2014 se realizó y presentó ante la provincia de
Mendoza la Manifestación General de Impacto Ambiental para la primera fase de la remediación
(CNEA, 2013).

En dicha manifestación se identificaron todos los pasivos ambientales en el sitio y se

establecieron prioridades para su remediación, lo que se detalla en el Cuadro 53.

Cuadro 53. Prioridades para la remediación de los pasivos ambientales dentro del Complejo Minero Fabril San Rafael.
Tomado de (CNEA, 2013).

Pasivo ambiental Prioridad

Agua de cantera 1
Residuos sólidos (RS) 1
Colas de tratamiento 2
Minerales marginales 2
Precipitados sólidos 2
Escombreras de areniscas (estériles) 3
Canteras 4
Escombreras de tobas (estériles) 5

Página | 251
 En el año 2019 finalmente fue aprobado el proyecto y tuvo su Declaración de Impacto
Ambiental para la Fase 1: agua de cantera y residuos sólidos. El proyecto se encuentra
actualmente en ejecución.

b) Tratamiento de aguas de cantera

i) Alternativas evaluadas y metodología elegida

Como se mencionó anteriormente, las aguas acumuladas en las canteras tienen altos
valores de concentración de uranio, radio y arsénico, por lo que deben tratarse antes de realizar
su descarga al ambiente.

Para realizar la remediación de las aguas de cantera, se analizaron distintas técnicas:

 Pasaje por resinas de intercambio iónico aniónicas y catiónicas.

 Pasaje por resinas de intercambio iónico aniónicas y precipitación.
 Nanofiltración.

La primera de ellas fue descartada ya que, si bien es adecuada para la eliminación de

uranio y radio, no es totalmente efectiva para eliminar arsénico. En cambio, la segunda y tercera
alternativa son aptas para la eliminación de uranio, radio y arsénico hasta los valores requeridos
(CNEA, 2013).

Por otro lado, comparando estas dos alternativas, se concluyó que tanto la inversión
como los gastos operativos eran mayores para la técnica de nanofiltración que para la de
tratamiento por resinas de intercambio iónico-precipitación. Además, los componentes de la
planta de nanofiltración deberían importarse y el sistema presentaría un mayor grado de
complejidad que el asociado a la técnica de resinas de intercambio-precipitación, por lo que
finalmente se decidió optar por esta última (CNEA, 2013).

Para la gestión del agua tratada, una vez removidos el uranio, radio y arsénico, se
adoptará la metodología de evaporación-infiltración en un área específica dentro del predio del
Complejo Minero Fabril San Rafael (CNEA, 2013).

ii) Descripción global del proceso

Las resinas de intercambio iónico se utilizarán para retener el uranio, mientras que la
precipitación se utilizará para remover el radio y el arsénico.

El agua de cantera, a razón de 40 m 3/h, será enviada primeramente a un filtro de arena

para retener sólidos en suspensión y luego a un sistema de resinas de intercambio iónico
aniónicas para retener el uranio. El uranio así fijado en las resinas será posteriormente eluído y
recuperado en el sistema de obtención de concentrado de la planta de producción (CNEA, 2013).
Para esta parte de fijación del uranio en resinas y posterior elución se adaptará la antigua planta
de concentración para utilizarla como planta de tratamiento.

Página | 252
 Después de remover el uranio, el agua de cantera será enviada a un dique pulmón
impermeable de 2000 m 3 de capacidad, y luego será enviada a dos tanques agitados en serie
para efectuar la precipitación del arsénico y del radio, ubicados en una planta de precipitación.
El proceso de precipitación trabajará de lunes a viernes, un turno por día a razón de 120 m 3/h.
Este dique pulmón y los tanques de precipitación estarán ubicados en el área de diques de
residuos sólidos y líquidos del Complejo Minero Fabril San Rafael (CNEA, 2013).

La precipitación del arsénico se llevará a cabo en el primer tanque de la serie, mientras

que en el segundo tanque se agregará cal para ajuste de pH y se realizará la precipitación del
radio. Luego el líquido será enviado a un sistema de cinco diques impermeables (DN 5.1 a 5.5)
de 5000 m3 cada uno, que funcionarán en forma intermitente una semana cada uno. En estos
diques se producirá la separación de los sólidos precipitados del líquido clarificado (CNEA, 2013).

La planta de precipitación se construirá en la zona cercana a los diques de efluentes

debido a que esta ubicación minimizará el transporte de precipitados hacia los diques de
contención (CNEA, 2013).

El líquido tratado, previo análisis químico, será enviado al sistema de evaporación-

infiltración en un área de aproximadamente 10 ha ubicada dentro del predio del Complejo Minero
Fabril denominada Área de Cultivos Restringidos Especiales (ACRE). El proceso de tratamiento
de las aguas de cantera del Complejo Minero Fabril San Rafael se resume en la figura 173.

Figura 173. Esquema de tratamiento de las aguas de cantera del Complejo Minero Fabril San Rafael. Tomado de
(CNEA, 2013; Ramírez Santis, 2015).

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 iii) Conducción del agua de cantera

El agua de cantera será conducida utilizando cañerías que van desde las distintas canteras
hasta las cisternas colectoras C4 y C5, las cuales servirán de alimentación a la planta de
tratamiento. Estas cañerías de conducción fueron instaladas en forma soterrada (CNEA, 2013).

Existen dos tramos diferenciados:

Tramo 1: utiliza la cantera Tigre III como un pulmón donde se derivará el agua de las demás
canteras:

 Cañería desde La Terraza a Tigre I.

 Cañería desde Tigre I a Tigre III.
 Cañería desde Tigre III a planta de tratamiento.

Además, existe una conexión entre la cañería Tigre III-planta de tratamiento y un ramal
que sale desde la cantera Gaucho I-II, para enviar a la planta de tratamiento el agua contenida
en esta última (Fig. 174). En el punto de conexión existe una válvula de paso que permite enviar
el flujo de una u otra cantera hacia la planta de tratamiento (CNEA, 2013).

Figura 174. Conexión de aguas entre las canteras y la planta de tratamiento (Tramo 1) en el Complejo Minero Fabril
San Rafael. Tomado de (CNEA, 2013).

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Tramo 2: cañería desde la planta de tratamiento hasta la planta de precipitación de Ra y As.

Figura 175. Conexión de aguas de cantera parcialmente tratadas entre la planta de tratamiento y la planta de
precipitación (Tramo 2). Tomado de (CNEA, 2013).

Se decidió utilizar cañerías de polietileno de alta densidad (PEAD) de 15 cm de diámetro

en el Tramo 1 (1240 m) y de 12 cm de diámetro en el Tramo 2 (1401 m). Además, se colocaron
dos bombas centrífugas aptas para bombear un caudal de 80 m 3/h (CNEA, 2013).

La conexión entre la bomba y la cañería de conducción es de manguera armada. Esta

unión permitirá la libre oscilación de la balsa contenedora de la bomba, variable con el nivel del
líquido, como se esquematiza en la figura 176 (CNEA, 2013).

Figura 176. Esquema de vaciado de canteras mediante bomba contenida en una balsa dentro del Complejo Minero
Fabril San Rafael. Tomado de (CNEA, 2013).

iv) Fijación del uranio en las resinas

El agua de cantera se almacenará en las cisternas C4 y C5. Luego se ingresará a la

planta de tratamiento y se pasará a través de filtros de arena para eliminar las partículas sólidas
que pudiera arrastrar y se almacenará en un tanque pulmón de agua filtrada, como se
esquematiza en la figura 177 (CNEA, 2013).

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Figura 177. Esquema de la distribución de los alrededores de la planta de tratamiento del Complejo Minero Fabril San
Rafael. Tomado de (CNEA, 2013).

Posteriormente, el agua filtrada pasará por una serie de columnas de intercambio iónico.
Para esto se utilizarán 4 columnas conteniendo resinas de intercambio iónico aniónicas Amberlite
IRA 40053, lo cual permitirá una capacidad de tratamiento de 20 m 3/h de agua de cantera (Asenjo
y Perrino, 2006; CNEA, 2013; Ramírez Santis, 2015).

De estas columnas, 3 trabajarán en fijación de los iones de uranio, mientras que la

restante será sacada del circuito para ser eluída. Durante la etapa de fijación, los iones de uranio
presentes en las aguas de cantera serán adsorbidos en las resinas en la forma de carbonato de
uranilo, mientras que los demás iones presentes permanecerán en el agua (CNEA, 2013;
Ramírez Santis, 2015).

Al comenzar la operación se trabajará con la serie de columnas 1-2-3. Cuando se sature

la columna 1 se sacará del circuito para enviarla a elución y se trabajará en fijación con la serie
2-3-4. Luego, saturada la columna 2, se sacará del circuito para elución y se continuará
trabajando con la serie 3-4-1, ya que la columna 1 ya habrá sido eluída y podrá reingresar al

53
Amberlite IRA 400: resina de intercambio iónico con matriz de poliestireno y polidivinilbenceno, grupo funcional de
amonio cuaternario (-N+R3) y forma aniónica Cl-.

Página | 256
circuito de fijación. Este proceso se continuará en forma continua (CNEA, 2013; Ramírez Santis,
2015).

Luego del paso por las columnas de intercambio iónico, el agua de cantera (hasta ahora
parcialmente tratada) será enviada a la cisterna C1 y desde allí hacia un dique pulmón
impermeable de 2000 m3 (CNEA, 2013; Ramírez Santis, 2015).

v) Elución del uranio de las resinas

La elución del uranio desde las resinas de intercambio iónico se realizará empleando una
solución de sulfato de amonio (1,2-1,3 M) y ácido sulfúrico (5g/L) (CNEA, 2013; Ramírez Santis,
2015).

En primer lugar, se realizará un lavado ácido en contracorriente y co-corriente para

fluidizar la resina, utilizando una solución de ácido sulfúrico a pH 1. Durante este lavado, los
grupos sulfato reaccionan con carbonatos de uranilo retenidos en la resina formando aniones
complejos de sulfato de uranilo, que permanecen adsorbidos a la misma. Simultáneamente se
produce dióxido de carbono gaseoso, por lo que la elución de las columnas debe hacerse con
una boca de hombre abierta para permitir la salida del gas y evitar que aumente la presión en el
interior de la columna. El líquido utilizado en este lavado se retornará a las cisternas A o B (CNEA,
2013; Ramírez Santis, 2015).

A continuación, se realizará la elución de la resina separando el eluato en diferentes

fracciones:

 Elución de la primera fracción (cabeza): con bajo contenido de uranio, se retornará a las
cisternas A o B (cisternas de dilución de residuos sólidos).
 Elución de la segunda fracción (corazón): con alto contenido de uranio, se enviará al
proceso de precipitación.
 Elución de la tercera fracción (cola): con bajo contenido de uranio, se destinará a la
preparación de nuevos eluyentes.

Para terminar, se realizará un lavado ácido final, que se emplea en la preparación de

nuevos eluyentes, quedando la columna en condiciones de entrar nuevamente en proceso de
fijación.

vi) Precipitación del uranio y recuperación

A partir de aquí se obtendrá, por un lado, el agua de cantera parcialmente tratada (sin
uranio), y por el otro, una solución de sulfato de uranilo con el uranio recuperado.

Luego, se procederá a la precipitación del uranio mediante la adición de amoníaco

gaseoso, que reacciona con el sulfato de uranilo produciendo un concentrado compuesto en su
mayor parte por diuranato de amonio (Ramírez Santis, 2015).

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 La pulpa obtenida se enviará a una centrífuga en donde se realizará una separación
sólido-líquido, obteniéndose un producto con un 50% de humedad. Este caerá por gravedad a
un extrusor, en donde el precipitado será comprimido y saldrá en forma de pellets que se enviarán
al horno de secado (CNEA, 2013).

En la planta de tratamiento se procesarán aproximadamente 100.000 m 3/año de agua de

cantera, trabajando de lunes a viernes las 24 horas del día. La producción mensual promedio de
uranio se estima en 28,98 kg (Ramírez Santis, 2015).

vii) Precipitación de arsénico y radio

El agua de cantera parcialmente tratada será almacenada en el dique pulmón y luego

será enviada a la planta de precipitación. Allí, ingresará a un tanque agitado en donde se
precipitará el arsénico utilizando una solución de sulfato férrico (80 mg/L) como precipitante y
sulfato de aluminio como coagulante (Asenjo y Perrino, 2006; Castillo, 2010; CNEA, 2013).

Posteriormente, en el segundo tanque se agregará cal para ajustar el pH (60 mg/L), y se

adicionará cloruro de bario (10 mg/L) para precipitar el radio (Asenjo y Perrino, 2006; Castillo,
2010; CNEA, 2013; Ramírez Santis, 2015). De esta manera, se espera eliminar hasta el 96% del
arsénico y del radio del agua.

Luego se enviará a los diques de decantación DN 5 (a 2022 en construcción), que

consisten en cinco reservorios impermeables de 5000 m 3 cada uno, denominados DN 5.1 a DN
5.5, en donde se producirá la decantación natural por gravedad de los precipitados de arsénico
y radio. El esquema de operación propuesto es de una semana en proceso de carga, tres
semanas en proceso de muestreo y análisis de calidad del líquido sobrenadante y una semana
de descarga.

Cuando los resultados de los análisis se encuentren dentro de los valores establecidos,
el agua se enviará al ACRE para su infiltración dentro del predio. Por otro lado, los precipitados
serán trasvasados periódicamente al dique DN 8-9 (CNEA, 2013; Ramírez Santis, 2015). Las
concentraciones finales esperadas luego del tratamiento de aguas de cantera en el Complejo
Minero Fabril San Rafael se muestran en el Cuadro 54.

Cuadro 54. Concentraciones finales esperadas luego del tratamiento de aguas de cantera en el Complejo Minero Fabril
San Rafael. Tomado de (CNEA, 2013; Ramírez Santis, 2015).

Elemento Concentración inicial Concentración final Referencias utilizadas

en el proyecto
U (µg/L) 3000-4000 < 50 100
Ra (Bq/L) / (pCi/L) 0,370-0,555 / 10-15 < 0,037 / 1 0,185 / 5
As (µg/L) 40-167 < 10 50

viii) Evaporación-infiltración en el ACRE

El área de vuelco final escogida para el agua de cantera tratada tendrá una superficie de
10 ha, la cual se subdividirá en 5 sectores de 2 ha cada uno. A su vez, cada sector de 2 ha se

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subdividirá en 3 subsectores de 0,66 ha cada uno. En cada subsector se colocarán 5 aspersores
con un caudal de 8 m 3/h cada uno, dando un total de 75 aspersores (CNEA, 2013; Ramírez
Santis, 2015).

Los aspersores funcionarán alternativamente por subsector. Es decir, cada grupo de 5

aspersores funcionará un tiempo corto (aproximadamente 15 minutos) y luego se detendrá.
Luego se pondrá en marcha el grupo de 5 aspersores del subsector siguiente, y se continuará
de esta manera hasta haber regado todos los subsectores. Este ciclo se repetirá varias veces al
día de modo de obtener un tiempo de riego de 12 horas por día, trabajando de lunes a viernes
(CNEA, 2013; Ramírez Santis, 2015).

Esta metodología fue elegida para favorecer la infiltración de los líquidos y no provocar
una saturación del suelo y posibles escorrentías superficiales (CNEA, 2013; Ramírez Santis,
2015). La figura 178 muestra el área de cultivos restringidos especiales (ACRE) dentro del predio
del Complejo Minero Fabril San Rafael.

Figura 178. Área de Cultivos Restringidos Especiales (ACRE) dentro del predio del Complejo Minero Fabril San Rafael.
Tomado de (CNEA, 2013).

c) Extracción de uranio de los residuos sólidos (RS)

En primer lugar, se deberán desenterrar los tambores de residuos sólidos que se

encuentran ubicados dentro de las trincheras georreferenciadas, ubicadas en el seno de las pilas
de colas de mineral. Para ello, se deberán extraer las colas que se encuentran por encima y
retirar los tambores de las trincheras, como se observa en la figura 179 (CNEA, 2013).

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 Figura 179. Ilustración de las etapas de remoción de colas de mineral, extracción y traslado de los residuos sólidos
(RS). Tomado de (CNEA, 2022; Gobierno de Mendoza, 2019).

A continuación, los tambores se transportarán hacia la planta de tratamiento. Una vez

allí, se realizará la apertura segura de los mismos en un dispositivo que fue diseñado, construido
y montado específicamente para esta tarea denominado DAST (Dispositivo de Apertura Segura
de Tambores). Dentro del DAST se extraerá el material que compone los residuos sólidos. Cada
tambor será alojado en un soporte adecuado, elevado y volcado en un tanque disolutor, utilizando
un sistema de chorro de agua dirigido al interior del tambor para asegurar la evacuación total del
contenido del mismo (CNEA, 2013; Ramírez Santis, 2015).

Una vez en el tanque, los residuos sólidos serán primero lavados con agua (tres lavados)
para eliminar los nitratos solubles. Para ello se utilizará agua de cantera. También se eliminarán
en esta etapa los vestigios de materia orgánica que pueda contener la pulpa de residuos sólidos.
Es importante eliminar la materia orgánica antes de la disolución sulfúrica, ya que dificulta el
tratamiento posterior por resinas (Asenjo y Perrino, 2006; CNEA, 2013; Ramírez Santis, 2015).

El agua de lavado será trasladada a la cisterna de desechos, luego al nuevo dique

pulmón, luego a la planta de neutralización para su ajuste de pH y desde allí finalmente al dique
DN 8-9 (CNEA, 2013; Ramírez Santis, 2015).

Luego se realizará una disolución de los residuos sólidos con una solución de ácido
sulfúrico hasta lograr un pH de 0,5. La disolución será trasvasada a una serie de tanques de
decantación para separar impurezas y restos de líquido orgánico que pudieran contener.

La disolución limpia conteniendo los iones uranilo será diluida con agua en las cisternas
A y B para obtener un líquido de pH 1,3. A continuación, se hará pasar a través de columnas
conteniendo resinas de intercambio iónico aniónicas con el objetivo de fijar el uranio en las
mismas. El uranio será posteriormente eluído y la solución resultante será tratada de igual
manera que para la corriente de aguas de cantera. Es decir, se realizará la precipitación del
uranio, su conversión a pellets y su secado en horno (Asenjo y Perrino, 2006; CNEA, 2013;
Ramírez Santis, 2015).

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 Por otro lado, los efluentes ácidos que resulten del paso por la serie de columnas de
intercambio iónico serán neutralizados con cal para el ajuste de pH y la precipitación de
potenciales contaminantes. Luego, serán dispuestos en el dique DN 8-9 para acumulación de
precipitados y evaporación de las soluciones neutras (CNEA, 2013). La figura 180 esquematiza
el tratamiento de los residuos sólidos (RS) dentro del Complejo Minero Fabril San Rafael.

Figura 180. Esquema de tratamiento de los residuos sólidos (RS) dentro del Complejo Minero Fabril San Rafael.
Tomado de (Ramírez Santis, 2015).

Se procesarán 800 kg de residuos sólidos (aproximadamente 4 tambores) por batch y

por día, trabajando de lunes a viernes. Se estima efectuar aproximadamente 2 eluciones por
mes, con una producción mensual de 214 kg de uranio (Ramírez Santis, 2015).

La gestión de los tambores vacíos y las bolsas plásticas se hará de la siguiente manera:
en primer lugar, se separarán las bolsas plásticas y éstas se ubicarán en un sector diferente a
los tambores. Luego, los tambores serán lavados, prensados y ubicados en trincheras con base
impermeabilizada (empleando suelo cohesivo) en las colas de mineral, como parte de la
remediación de las mismas. Finalmente se cubrirán los tambores con material de colas de
mineral y se procederá a su compactación (CNEA, 2013).

d) Obras construidas y por construir para el proyecto de remediación (no necesariamente en

la Fase 1):

En el Cuadro 55 se muestra una lista de obras incluidas en el proyecto de remediación

y obras preparatorias.

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 Cuadro 55. Obras construidas y proyectadas en el Complejo Minero Fabril San Rafael y su estado actual.
Tomado de (Arrondo y Dieguez, 2016; CNEA, 2013).

Obra Estado a 2022

Estabilización mecánica de precipitados en antiguos Realizada parcialmente (faltan estabilizar
diques. algunos diques)
Construcción del dique impermeabilizado DN 3B. Realizada.
Impermeabilización de cisternas. Realizada parcialmente (faltan
impermeabilizar algunas cisternas).
Conexión de las cisternas de aguas de cantera con la Realizada.
planta de tratamiento.
Renovación de la antigua planta de concentración para Proyectada.
convertirla en una planta de tratamiento.
Diseño, construcción y montaje del Dispositivo de Realizada.
Apertura Segura de Tambores para la gestión de los
residuos sólidos y ampliación de la nave industrial de la
planta de concentración para su alojamiento.
Realizar una interconexión de todas las canteras para Realizada.
movimiento de líquidos entre ellas y con la Planta de
Concentrado/Tratamiento.
Renovación de la Planta de Neutralización cercana a la Realizada.
zona de diques.
Construcción de la planta de precipitación de As y Ra. Proyectada.
Construcción de un nuevo Dique Pulmón en zona Realizada.
cercana a diques.
Construcción de los diques DN 5.1 a 5.5. En ejecución.
Construcción del dique DN 8-9. Realizada.

En la figura 181 muestra un esquema de producción para ambas corrientes de

tratamiento (aguas de cantera y residuos sólidos) como parte de la Fase 1 de remediación
ambiental en el Complejo Minero Fabril San Rafael.

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Figura 181. Esquema de producción para ambas corrientes de tratamiento (aguas de cantera y residuos sólidos) como
parte de la Fase 1 de remediación ambiental en el Complejo Minero Fabril San Rafael. Tomado de (CNEA, 2013).

e) Detalle de las instalaciones a utilizar en los tratamientos de la Fase 1 de remediación

i) Modificaciones en la planta de tratamiento (antigua planta de concentración)

Como se mencionó, la antigua planta de tratamiento de minerales de uranio será utilizada

para el tratamiento conjunto de aguas de cantera y de residuos sólidos, haciendo determinadas
adaptaciones y modificaciones (CNEA, 2013):

 Re-impermeabilización del grupo de cisternas principales.

 Instalación del sistema de bombeo en las cisternas de almacenamiento de aguas de
cantera y trazado de cañerías desde las cisternas hacia la planta de tratamiento.
 Adaptación de los tanques utilizados en el tratamiento de los antiguos residuos de tierras
diatomeas para ser utilizados como decantadores en el tratamiento de los residuos sólidos
(RS), pulmón de líquido de disolución de RS filtrado y recipiente para la acumulación del
orgánico extraído de los lavados de RS.
 Reparación de las columnas de intercambio iónico.
 Mantenimiento y reparación de las instalaciones de servicios auxiliares, equipos y
accesorios (bombas, válvulas, cañerías, agitadores, hornos de secado, tanques de
amoníaco y ácido sulfúrico, caldera, entre otros.

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  Mantenimiento de las instalaciones generales de la planta, como pisos, iluminación,
calefacción y ventilación.
 Ampliación para alojar el Dispositivo de Apertura Segura de Tambores (DAST).

ii) Impermeabilización de las cisternas de planta

Se diseñó la impermeabilización de las cisternas de manera de instalar dos capas de

geomembrana de polietileno de alta densidad (PEAD) de 1,5 mm de espesor. La capa superior
estará en contacto directo con los líquidos alojados y la capa inferior servirá para la retención de
posibles pérdidas de la membrana principal (Arrondo y Dieguez, 2016).

Entre medio de estas dos capas se instaló una geored con la función de conducir los
líquidos en caso de pérdidas en la primera membrana. Cada celda cuenta con un sistema de
captación de fugas independiente. Estos líquidos serán conducidos por gravedad hacia la
estación de bombeo a través es una cañería de PVC de 110 mm de diámetro (Arrondo y Dieguez,
2016).

Además, se colocó un geotextil debajo de la membrana inferior, que tiene la función de

servir de elemento de transición entre ésta y el agregado grueso que se encuentra debajo (Fig.
182). De esta manera, se buscó evitar el contacto directo entre cualquier agregado que haya
quedado en punta y la membrana de PEAD inferior (Arrondo y Dieguez, 2016).

Figura 182. Obras de impermeabilización de cisternas en cercanías de la planta de tratamiento (antigua planta de
concentración). La fotografía fue tomada durante la prueba hidráulica de una de las cisternas. Tomado de (Arrondo y
Dieguez, 2016).

iii) Dispositivo de Apertura Segura de Tambores (DAST)

El DAST consta de cuatro sectores (CNEA, 2013):

 Tarima.
 Gabinete de descarga.
 Caja de guantes.
 Gabinete de equipos auxiliares.

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 Los sistemas principales son (Arrondo y Dieguez, 2016):

 Sistema de desplazamiento: realiza la elevación, desplazamiento y rotación del tambor

mediante el brazo principal y las pinzas neumáticas con mordazas articuladas.
 Sistema de corte: realiza el corte en la parte superior del tambor (para luego vaciarlo)
mediante dos cortadoras sensitivas con discos abrasivos montadas en brazos de
aproximación neumática.
 Sistema de extracción: asegura la extracción y el tratado de los gases y polvos que se
generen en la operación. Se compone de una campana, un ventilador, bombas y una
torre lavadora de gases.
 Sistemas auxiliares: se compone de una hidrolavadora y herramientas manuales dentro
de la celda de manipulación, que son utilizadas mediante la caja de guantes para la
correcta limpieza de los tambores.

La figura 183 esquematiza el Dispositivo de Apertura Segura de Tambores (DAST)

ubicado en la planta de tratamiento del Complejo Minero Fabril San Rafael.

Figura 183. Esquema del Dispositivo de Apertura Segura de Tambores (DAST) ubicado en la planta de tratamiento del
Complejo Minero Fabril San Rafael. No se muestra la campana del sistema de extracción que se encuentra en la parte
superior. Tomado de (CNEA, 2013).

El DAST funcionará de la siguiente manera (Arrondo y Dieguez, 2016):

1. Ubicación del pallet sobre la tarima.

2. Apertura de la puerta, movimiento del brazo principal y sujeción del tambor.
3. Desplazamiento del tambor hacia dentro de la celda en la posición de corte y cierre de
la puerta.
4. Corte del tambor en todo el perímetro.
5. Rotación y descarga de los residuos sólidos hacia la batea.
6. Lavador del tambor mediante hidrolavadora y herramientas manuales.
7. Apertura de puerta y disposición del tambor vacío.

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 iv) Sistema de diques DN 5

Como fue mencionado anteriormente, este sistema de diques consiste en 5 reservorios

de un volumen de 5000 m 3 cada uno (denominados 5.1 a 5.5) y un reservorio pulmón más
pequeño de aproximadamente 2000 m 3 (CNEA, 2013). Este dique se encuentra actualmente en
construcción, encima de los precipitados estabilizados mecánicamente del antiguo dique 5.

El reservorio más pequeño servirá de pulmón para el funcionamiento de la planta de

precipitación, en la cual se agregarán los reactivos para precipitar el radio y el arsénico. Por otro
lado, los reservorios más grandes se utilizarán en el proceso de tratamiento de agua de cantera
en donde se producirá la decantación natural de los precipitados de radio y arsénico. El agua
sobrenadante (agua de cantera totalmente tratada) se extraerá por bombeo y se enviará al
ACRE. El precipitado decantado se lavará con agua a presión y será descargado en el dique DN
8-9, por lo que el sistema de diques 5 estará comunicado al 8-9 para su operación (CNEA, 2013).

Con respecto al diseño de las barreras de seguridad del sistema de diques, se consideró
únicamente la incorporación de materiales sintéticos, debido a que estos diques son
exclusivamente operativos y no serán utilizados para la disposición final de residuos (CNEA,
2013).

El sistema de impermeabilización constará de una doble barrera sintética formada por

dos geomembranas de PEAD, entre las cuales se colocará un sistema de drenaje para la
conducción y captación de fugas que puedan originarse en la primera membrana (CNEA, 2013).

 Geomembrana de 1,5 mm de espesor.

 Sistema de detección de fugas.
 Geomembrana de 1 mm de espesor.

El sistema de detección de fugas (drenaje) que se colocará entre las dos geomembranas
constará de una geored que cubrirá integralmente la superficie interior del dique y una zanja
central de drenaje ejecutada sobre el fondo de cada reservorio. Esta zanja albergará material
drenante de relleno y una tubería perforada que conducirá las pérdidas a un sumidero ubicado
en el punto más bajo del sistema (CNEA, 2013).

La función de este sistema es la captación de posibles pérdidas que se originen en la

primera geomembrana y conducirlas a través de una cañería de acero inoxidable al muro del
dique 8-9, siendo este dique el destino final de las mismas.

Desde cada uno de los reservorios del dique DN 5 partirán dos cañerías hacia el dique
DN 8-9:

 Una de 15 cm de diámetro vinculada a la impermeabilización superior que será utilizada

para el lavado y conducción de precipitados.
 Una de 10 cm de diámetro vinculada a la impermeabilización inferior para la conducción
de las posibles pérdidas del reservorio.

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 Ambas cañerías dispondrán de válvulas esclusas colocadas en una cámara de válvulas
construida en hormigón armado.

v) Dique DN 8-9

Este dique fue construido como un dique de disposición final de residuos y tendrá las
siguientes funciones:

 Disposición final de los precipitados cálcicos provenientes de la neutralización de

efluentes ácidos de planta generados durante el tratamiento de los residuos sólidos (RS).
 Disposición final de los precipitados de radio y arsénico decantados y lavados en el
sistema de diques 5, provenientes del tratamiento de las aguas de cantera.
 Evaporación de los líquidos que acompañen a los precipitados acumulados (líquido
sobrenadante).

El nuevo dique 8-9 tiene un volumen operativo estimado de 112.500 m 3 (CNEA, 2013) y
fue terminado de construir en el año 2014 (Arrondo y Dieguez, 2016). Está construido sobre la
superficie de los precipitados estabilizados mecánicamente en los antiguos diques 8 y 9 (CNEA,
2014).

Con respecto al diseño de las barreras de seguridad de este dique, se consideró una
mezcla de materiales naturales y sintéticos. Esto se debe a que los materiales sintéticos
proporcionan una gran eficiencia en el manejo de líquidos, mientras que los materiales naturales
proporcionan una barrera de seguridad a largo plazo para los residuos que se almacenarán en
disposición final (CNEA, 2013).

El sistema de impermeabilización consta de una doble barrera sintética formada por dos
geomembranas de PEAD, entre las cuales se colocó un sistema de drenaje para la conducción
y captación de las fugas que pudieran originarse en la primera barrera (CNEA, 2014; U-238,
2014). Como barrera geológica natural se empleó una capa de arcilla de 0,5 m de espesor
(CNEA, 2013). Debajo de esta existe una capa horizontal de drenaje y por debajo el subdrenaje
en forma de zanjas (Fig. 184).

 Geomembrana de 1,5 mm de espesor

 Sistema de detección de fugas
 Geomembrana de 1 mm de espesor
 Capa de arcilla de 0,5 m de espesor (coeficiente de permeabilidad k 10-7-10-9 cm/s)
 Capa de drenaje horizontal de 0,4 m de espesor de canto rodado
 Sub-drenajes en forma de zanjas

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Figura 184. Corte transversal de la base del Dique DN 8-9 construido en el Complejo Minero Fabril San Rafael. 1, base
estabilizada con roca; 2, manto de drenaje de canto rodado (espesor 0,4 m); 3, capa de arcilla compactada (espesor
0,5 m); 4, geomembrana de PEAD de 1 mm de espesor; 5, geored de polipropileno de 5 mm para drenaje; 6,
geomembrana de PEAD de 1,5 mm de espesor; (mgia); 7, envoltura de geotextil; 8, relleno de material drenante (canto
rodado seleccionado); 9, zanja de drenaje (0,6 m x 0,8 m); 10, tubería de drenaje de PEAD ranurado. Tomado de
(CNEA, 2013; Ramírez Santis, 2015).

Existen dos sistemas de conducción de líquidos. El sistema de captación de fugas y el

sistema de drenaje de seguridad.

Sistema de captación de fugas:

Este sistema se colocó entre las dos geomembranas y consta de una geored que cubre
integralmente la superficie interior del dique. Este sistema tiene la función de captar posibles
pérdidas que se originen en la primera geomembrana (CNEA, 2014; U-238, 2014).

Los eventuales líquidos serán canalizados a un sumidero ubicado en el punto más bajo del dique,
en el muro que divide el dique 8-9 y el antiguo dique DN 10. Desde el sumidero parte una cañería
de acero inoxidable de 15 cm de diámetro que conducirá las pérdidas hasta la estación de
bombeo (CNEA, 2013).

Sistema de drenaje de seguridad:

Este sistema consta de una capa de drenaje horizontal colocado sobre toda la superficie
del fondo del dique 8-9 y un subdrenaje en forma de zanja siguiendo la pendiente natural del
terreno.

La función de este drenaje es conducir el agua que pudiera ingresar al sistema ante una
situación extrema de precipitación hasta una estación de bombeo y evitar el contacto del agua
con la arcilla que se encuentra por encima.

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 En particular, el drenaje horizontal tiene las funciones de evacuar rápidamente los
líquidos hacia el sistema de subdrenaje, romper el ascenso capilar y nivelar la superficie para
recibir la capa de material cohesivo (arcilla). Este drenaje consiste en una capa de canto rodado
de 0,4 m de espesor que se colocará en toda la base del dique 8-9.

Por otro lado, el subdrenaje tiene la función de conducir el agua hasta la estación de
bombeo. Consiste en una zanja excavada en el enrocado de estabilización (precipitados). Se
construyó un subdrenaje central (denominado drenaje B) y dos laterales que se vinculan al
subdrenaje central (denominados A y C). El subdrenaje central continúa hasta la estación de
bombeo ubicada fuera del dique 8-9.

En el fondo de esta zanja se colocó una cañería ranurada apoyada sobre una capa de
unos 3-5 cm de canto rodado lavado. Tanto la cañería como sus accesorios son de PEAD. Los
caños están corrugados en su exterior y son lisos en su interior. Poseen perforaciones elípticas
en toda su extensión y definen la dirección de conducción preferencial del subdrenaje.

Se colocó una tela geotextil cubriendo totalmente la parte inferior y las paredes laterales
de la zanja. Luego la zanja fue rellenada con canto rodado hasta una altura rasante con la altura
de los precipitados estabilizados y cubierta con tela geotextil por encima haciendo los traslapes
y uniones correspondientes. Este geotextil tiene la función de filtración, ya que tiene la capacidad
de dejar pasar el agua y retener el material fino del sitio. Se utilizó un tipo no tejido elaborado
con filamentos poliméricos unidos mecánicamente.

Estación de bombeo:

La estación de bombeo se encuentra en un sector contiguo al dique 8-9, cercana al

antiguo dique 10 (Fig. 185). En ella confluyen los dos sistemas de captación y conducción de
líquidos: el sistema de captación de fugas y el sistema de drenaje de seguridad. Los líquidos
provenientes de sendos sistemas serán almacenados en pozos de contención independientes y
recirculados, o hacia el dique 8-9, o bien hacia la planta de neutralización y dique 3B.

Figura 185. Obras del Dique DN 8-9 en el Complejo Minero Fabril San Rafael. a) Construcción del vaso del dique; b)
Estación de bombeo del dique. Tomado de (CNEA, 2014).

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 Los líquidos que provengan del sistema de drenaje de seguridad, es decir, por debajo de
la doble membrana geosintética y la capa de arcilla impermeable, serán conducidos por cañerías
de PEAD y se almacenarán en un tanque de PEAD. Estos líquidos serán recirculados hacia la
planta de neutralización y luego al dique 3B.

Por otra parte, los líquidos que provengan del sistema de captación de fugas (entre la
doble membrana geosintética) serán canalizados a través de una cañería de acero inoxidable
hacia un segundo tanque de PEAD igual que el anterior. La cañería dispone de una válvula
esclusa ubicada antes de su descarga. Estos líquidos serán recirculados hacia el dique 8-9.

En la imagen satelital de la figura 186 se muestra al Dique DN 8-9 y alrededores, dentro

del Complejo Minero Fabril San Rafael.

Figura 186. Imagen satelital del Dique DN 8-9 y alrededores, dentro del Complejo Minero Fabril San Rafael. Año 2021,
tomado de Google Earth.

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 17. Proyectos de remediación en el mundo

En este capítulo se presentan 4 casos en donde se realizó una remediación de sitios

afectados por minería de uranio. Los primeros dos casos (Grand Junction, en Estados Unidos y
la Fábrica de uranio de Andújar, en España) sirven de comparación con el caso del Complejo
Fabril Malargüe en Argentina). El tercer y cuarto caso (Lodève, Francia y Schlema-Alberoda,
Alemania) sirven de comparación con las actividades de remediación que se realizarán en el
Complejo Minero Fabril San Rafael.

17.1. Grand Junction, Colorado, Estados Unidos

La planta de procesamiento de Grand Junction estaba ubicada en el Gran Valle del río
Colorado, a 1402 metros sobre el nivel del mar, en el centro-oeste del estado de Colorado de
Estados Unidos. El predio ocupaba 46 hectáreas y era propiedad de la ciudad de Grand Junction,
estaba ubicado en un área industrial de la ciudad en la ribera norte del río Colorado.

En 1950 se instaló la Climax Uranium Company y operó la planta de procesamiento de

minerales de uranio hasta 1970. En sus 19 años de producción, la planta generó 2,2 millones de
toneladas de colas de mineral (U.S. Department of Energy, 2021).

Por otro lado, desde 1950 hasta 1966 la empresa vendió una gran cantidad de colas de
mineral (de naturaleza arenosa) a numerosos contratistas y ciudadanos particulares como
material de relleno y de construcción. Como resultado de esto, cerca de 300.000 toneladas de
colas fueron distribuidas en más de 4000 propiedades privadas y comerciales de toda el área de
Grand Junction. En 1966 empezaron a surgir preocupaciones por posibles efectos adversos en
la salud derivados de las colas de mineral, por lo que la empresa fue obligada a detener su
distribución (U.S. Department of Energy, 2021).

Entre 1970 y 1971 la empresa operadora procedió al desmantelamiento y demolición de

ocho de los principales doce edificios del sitio. Todo el equipamiento que se pudo descontaminar
se vendió, mientras que el equipamiento que no pudo descontaminarse fue enterrado en las
colas junto con los escombros de demolición (U.S. Department of Energy, 2021).

En la figura 187 se muestra una imagen satelital del sitio donde se encontraba la planta
de procesamiento de minerales de uranio de Grand Junction.

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 Figura 187. Ubicación del sitio de procesamiento de Grand Junction. Imagen satelital tomada de Google Earth en
2015.

En 1970 se estableció la Agencia de Protección Ambiental (Environmental Protection

Agency, EPA) y en 1975 se estableció la Comisión Regulatoria Nuclear (Nuclear Regulatory
Commission, NRC). En 1978 se aprobó la Ley de control radiológico de las colas de mineral de
uranio, en donde se requirió a la EPA que definiera estándares para la estabilización,
remediación y disposición de colas de mineral de uranio, al Departamento de Energía
(Department of Energy, DOE) a realizar la remediación de los sitios afectados implementando
los estándares definidos por la EPA, y a la NRC a fiscalizar las acciones del DOE y proceder al
licenciamiento de los sitios afectados. Como resultado de todo esto, el DOE creó el Plan de
remediación de colas uranio (Uranium Mill Tailings Remedial Action, UMTRA) (U.S. Department
of Energy, 2014).

En el caso particular de Grand Junction, el proyecto de remediación comenzó lentamente

a mediados de la década de 1980 con el sondeo radiológico de las propiedades afectadas por la
distribución de colas de mineral procedente de la planta de procesamiento, y la posterior
remoción de materiales cuyos niveles de radio y radón sobrepasaban los valores permitidos.
Todo el material contaminado fue almacenado en forma temporaria junto con las colas de mineral
en el sitio donde funcionó la planta de procesamiento (U.S. Department of Energy, 2021).

En 1990, comenzó la construcción de la celda de disposición (encapsulado) para

albergar las colas de mineral, todos los materiales contaminados procedentes del
desmantelamiento y demolición de instalaciones, y los materiales de construcción mezclados con
colas removidos de las viviendas y comercios particulares, totalizando un volumen de 3.364.041
m3. La remoción de materiales mezclados con colas de mineral en viviendas particulares finalizó
en 1998 (U.S. Department of Energy, 2021).

Luego del traslado de las colas de mineral, se procedió a la descontaminación y limpieza

de los suelos superficiales y subsuperficiales afectados. Los requisitos que debe cumplir el sitio
luego de la descontaminación son los siguientes (U.S. Code of Federal Regulations, 2022):

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  La concentración de radio promedio en un área de 100 m 2 no debe superar los 5 pCi/g
sobre los valores de fondo en la primera capa de 15 cm de suelo.
 La concentración de radio promedio en un área de 100 m 2 no debe superar los 15 pCi/g
en la siguiente capa de 15 cm de suelo.

Además, los niveles de radiación gamma no deben exceder de 0,18 µSv/h sobre los
valores de fondo de la zona. Los valores máximos de concentración aceptables en aguas
subterráneas son 0,05 mg/L de arsénico, 5 pCi/L de radio, 30 pCi/L de uranio y 15 pCi/L de
actividad alfa total (excluyendo radón y uranio) (U.S. Code of Federal Regulations, 2022).

Una vez finalizada la descontaminación de suelos se realizó una integración paisajística

del predio con el entorno y se transfirió el control de la propiedad a la ciudad de Grand Junction.
Actualmente, este predio donde funcionó la planta y se acumularon las colas de mineral es el
Parque Las Colonias (U.S. Department of Energy, 2021). En la figura 188 se muestra la evolución
del sitio a lo largo del tiempo.

Figura 188. Evolución del sitio de procesamiento de Grand Junction a lo largo del tiempo. Imágenes satelitales
tomadas de Google Earth en 1993, 2015 y 2021.

El sitio de la celda de disposición final está ubicado a 29 km al sudeste de la ciudad de

Grand Junction. La vivienda más cercana se encuentra a una distancia de 3,5 km al norte de la
celda aproximadamente, mientras que las tierras de los alrededores del sitio son utilizadas para
pastoreo. El sitio está rodeado por un alambrado perimetral y con acceso al público restringido

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(U.S. Department of Energy, 2021). En la figura 189 a y b se muestra una imagen satelital del
área de Grand Junction y de la celda de disposición.

Figura 189. Ubicación de la celda de disposición final de Grand Junction. a) Distancia entre el sitio de procesamiento y
la celda; b) Celda de disposición final. Imágenes satelitales tomadas de Google Earth en 2019.

La celda de disposición final está ubicada a 1585 metros sobre el nivel del mar, sobre
una ladera con pendiente hacia el oeste. La base del terreno está compuesta por 12 metros de
depósitos aluviales y coluviales y terrazas de gravas. Por debajo yace la Formación Mancos
Shale, con un espesor aproximado de 213 metros. El DOE eligió esta ubicación por su lejanía y
aislamiento, su ausencia de aguas subterráneas y por la mencionada espesa formación
impermeable de la Formación Mancos Shale (U.S. Department of Energy, 2021).

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 La celda fue completada y cerrada parcialmente en 1994 cuando finalizó la transferencia
de las colas de mineral desde el sitio de Grand Junction. El resto de la celda permanece abierta
en la actualidad (2022) para recibir materiales contaminados con colas que permanecen aún sin
remediar y remover en caminos y obras de servicios públicos. El objetivo es cerrarla en 2031 o
cuando se complete la capacidad de la celda (lo que ocurra primero). En la figura 190 se muestra
la operación de la celda en diferentes etapas.

Figura 190. Operación en la celda de disposición final de Grand Junction. Tomado de (U.S. Department of Energy,
2021).

La celda de disposición tiene dimensiones de 732 metros x 549 metros de superficie.

Tiene casi 22 metros de altura total y 12 metros de altura sobre el nivel original del terreno. Tanto
las colas de mineral como los materiales contaminados fueron compactados en capas. La parte
abierta de la celda tiene unas dimensiones de 366 metros x 229 metros de superficie, con una
profundidad de 9 metros. Todavía puede almacenar un total de 176.000 m 3 de material
contaminado (U.S. Department of Energy, 2021).

El objetivo de la celda es la estabilización y aislamiento a largo plazo de los residuos

radiactivos para evitar nuevos usos indebidos (como ha ocurrido en el pasado), controlar las
emisiones de radón al aire y proteger las aguas superficiales y subterráneas (U.S. Code of
Federal Regulations, 2022; U.S. Department of Energy, 2014; U.S. Nuclear Regulatory
Commission, 2017).

En este tipo de celdas deben considerarse los efectos localizados o temporarios, como
la formación de grietas o las intrusiones de animales excavadores. Además, deben
implementarse las medidas para minimizar la migración de líquidos a través de la celda. Estos
sistemas deben funcionar sin mantenimiento, promover el drenaje y minimizar la erosión de la
cobertura. Deben evitarse los asentamientos diferenciales y la subsidencia de manera de
mantener la integridad de la cobertura (U.S. Code of Federal Regulations, 2022).

La celda fue diseñada para evacuar rápidamente la escorrentía superficial debida a

precipitaciones y de esta manera minimizar la infiltración en las capas. La escorrentía es
recolectada y divergida fuera de la celda por cordones de rip-rap situados en los bordes de la
celda (U.S. Department of Energy, 2021).

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 El diseño está evaluado además para garantizar la contención a largo plazo, con 200
años de mínimo y 1000 años como objetivo de diseño, como en todas las celdas de disposición
construidas por el DOE para el proyecto UMTRA (U.S. Code of Federal Regulations; U.S.
Department of Energy, 2021; U.S. Department of Energy, 2014). Como parte de la evaluación,
se tienen en cuenta eventos extremos tales como la precipitación máxima probable, la crecida
máxima probable y el sismo máximo creíble (U.S. Nuclear Regulatory Commission, 2017).

Además, la celda fue diseñada para que en su superficie no se exceda de 20 pCi/m 2/s
(0,74 Bq/m2/s) de tasa de emanación de radón, de acuerdo a los estándares fijados por la EPA
(U.S. Code of Federal Regulations, 2022).

La cubierta posee un sistema multicapas diseñado especialmente para encapsular y

aislar los residuos radiactivos, como se detalla en el Cuadro 56 y se esquematiza en la figura
191.

Cuadro 56. Características de la cobertura multicapa de la celda de disposición de Grand Junction. Tomado de (U.S.
Department of Energy, 2021; U.S. Department of Energy, 2022).

Capa Función Material Espesor

Minimizar la erosión eólica y por escorrentías Rocas
Capa de rip-rap 30 cm
superficiales. basálticas
Capa/lecho de Eliminar daños de la capa de rip-rap superior
Grava 15 cm
separación a las capas de arcilla inferiores.
Capa anti-heladas Ofrecer protección contra el congelamiento. Arcilla 60 cm
Barrera impermeable Limitar el ingreso de agua de infiltración.
Arcilla 60 cm
anti-radón Limitar la emanación de radón.
Ofrecer una transición entre los residuos Material de
Capa de transición 45 cm
radiactivos y la capa impermeable superior. relleno limpio

Figura 191. Corte transversal de la celda de disposición final de Grand Junction. Tomado de (U.S. Department of
Energy, 2021).

17.2. Fábrica de uranio de Andújar, España

La Fábrica de uranio de Andújar fue una planta de procesamiento de minerales de uranio

ubicada en el sur de España, en la ciudad de Andújar, en la provincia de Jaén, en Andalucía.

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 Funcionó desde 1959 hasta 1981, y en sus veintidós años de producción se procesaron
minerales de uranio procedentes fundamentalmente de varios yacimientos ubicados en las
sierras de Andújar y en Cardeña, en las sierras de Albarrana-El Cabril, para obtener
concentrados de uranio con una pureza de 80% de U3O8 (Muñoz Castillo, 2017).

Fue operada por la Junta de Energía Nuclear (hoy Centro de Investigaciones

Energéticas, Medioambientales y Tecnológicas, CIEMAT). Proveyó concentrados de uranio para
los combustibles de centrales nucleares de Francia y Estados Unidos, y también de las primeras
centrales nucleares españolas (Muñoz Castillo, 2017). Durante toda su etapa de producción se
procesaron 1.218.098 toneladas de minerales de uranio, con una ley media de 1,23 ‰,
produciendo un total de 1354 toneladas de U 3O8 (Sánchez y De Santiago, 1994).

El cese de la actividad minera en Cardeña y la sierra de Andújar, sumado a la

construcción de otras plantas de procesamiento de uranio en España, llevó a que se suspendiera
su operación en 1981 (Muñoz Castillo, 2017).

En 1991 comenzaron los trabajos de cierre y remediación del sitio, extendiéndose hasta
1994 y comenzando en 1995 un período de vigilancia. Por otra parte, los trabajos de remediación
y restauración de las 19 antiguas minas en las regiones de Andalucía y Extremadura comenzaron
en 1997 y finalizaron en 2000. Todos los trabajos fueron realizados por ENRESA, una empresa
pública española creada en 1984 dedicada a la gestión de residuos radiactivos en todo el
territorio nacional (Ministerio de Industria, Turismo y Comercio de España, 2006).

El sitio constaba de un predio de 18 hectáreas, con cinco grandes zonas:

 Diques de estériles de proceso (colas de mineral).

 Instalaciones de proceso.
 Instalaciones de tratamiento de aguas.
 Zona auxiliar y administrativa.
 Zona de viviendas.

Se realizaron los trabajos de desmantelamientos de instalaciones, demolición de

edificios, remoción de suelos contaminados y gestión de las colas de mineral en el sitio.

Los principales residuos eran las 1.218.098 toneladas de colas de mineral que tenían un
volumen de 980.000 m3, una granulometría limo-arcillosa y limo-arenosa, y además poseían una
estabilidad y un confinamiento precario. En términos radiológicos, las colas tenían una actividad
total de 5400 Ci (199,8 TBq), una actividad específica media de 345 pCi/g de 226Ra, y una tasa
de emanación de radón de aproximadamente 350 pCi/m 2/s (12,95 Bq/m2/s) (Sánchez y De
Santiago, 1994).

Por otro lado, en el predio se encontraban las instalaciones de proceso, que incluían
restos y costras de mineral y de concentrado de uranio, con un volumen de 1.800 m3 de productos
metálicos con contaminación superficial, desprendible, pero con una actividad muy inferior a la
de las colas. Además, el sitio poseía instalaciones y edificios auxiliares ligeramente

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contaminados que terminaron aportando 28.000 m3 de productos de demolición con actividades
despreciables. En el sitio había además suelos contaminados que tenían actividades específicas
medias en torno a 20 pCi/g de 226Ra y totalizaron unos 70.700 m 3 (Sánchez y De Santiago, 1994).

Como estrategia de gestión de cierre del sitio, se adoptó un confinamiento de todos los
materiales existentes en el mismo, conjuntamente con toda la masa de colas de mineral, en un
dique remodelado con una configuración estable, cubriendo el conjunto con un sistema multicapa
e integrando la celda con el paisaje de la zona. El proceso de desmantelamiento y cierre del sitio
se resume en la figura 192.

Figura 192. Diagrama del proceso de cierre y remediación de la Fábrica de uranio de Andújar. Tomado de (Sánchez y
De Santiago, 1994).

Las instalaciones de proceso y todos los equipos se desmontaron y trozaron en

dimensiones inferiores a 1 x 1 x 3 m, incorporando todos los productos en jaulas de 1 x 1,2 x 3,1
m. Estas jaulas se trasladaron a la base del dique en la zona central de la cara norte, en donde
se colocó hormigón formando dos losas, una de 41 x 16 x 1,29 m y otra de 42, 19 x 1,29 m, como
se observa en la figura 193 (Sánchez y De Santiago, 1994).

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 Figura 193. Imágenes de la ubicación y acondicionamiento de los productos de desmantelamiento de la Fábrica de
uranio de Andújar. a) Jaulas con productos de desmantelamiento; b) Hormigonado de las jaulas formando losas.
Tomado de (Sánchez y De Santiago, 1994).

Sobre estas losas de hormigón se colocaron los productos de demolición, trozados en

dimensiones inferiores a 1 x 1 x 0,3 m, procediendo a continuación a su compactación.
Posteriormente, se remodelaron las colas de mineral para cubrir los productos de
desmantelamiento y demolición conformando una escombrera con taludes estables de pendiente
1V:5H, que se cubrió con un sistema multicapa diseñado y modelado específicamente para esta
instalación (Sánchez y De Santiago, 1994). La figura 194 muestra el esquema del encapsulado
de la Fábrica de uranio de Andújar.

Figura 194. Esquema del encapsulado de la Fábrica de uranio de Andújar. a) Vista desde arriba con ubicación de las
losas de hormigón; b) Corte transversal a lo largo de la dirección A-A’. Tomado de (Sánchez y De Santiago, 1994).

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 Para la construcción de la celda de confinamiento se siguieron 8 criterios de diseño
(Sánchez y De Santiago, 1994):

1. Evitar la dispersión de las colas de mineral y los materiales contaminados.

2. Garantizar la durabilidad a largo plazo (200 años de mínimo y 1000 años como objetivo
de diseño).
3. Limitar las emisiones de gas radón a la atmósfera estableciendo una tasa de emanación
de radón menor a 20 pCi/m 2/s (0,74 Bq/m2/s).
4. Proteger las aguas subterráneas de forma que a largo plazo se restablezca el fondo
natural de la zona, o que la concentración de actividad en dichas aguas sea menor a:
a. 1,2 Bq/L de uranio
b. 0,18 Bq/L de radio
c. 0,5 Bq/L de actividad alfa total, excluyendo radón y uranio.

Al final del período de verificación de 10 años la concentración de uranio en aguas

subterráneas debe ser menor a 6,15 Bq/L en los límites del emplazamiento y menor a
3,5 Bq/L en los pozos existentes cercanos al emplazamiento.

5. Remediar los terrenos contaminados del emplazamiento, de manera que las

concentraciones residuales de 226Ra en suelos sean menores a 5 pCi/g en los primeros
15 cm de profundidad y a 15 pCi/g en los siguientes 15 cm de espesor.
6. Limitar la dosis efectiva individual por todas las vías de exposición a largo plazo a valores
menores a 0,1 mSv/año.
7. Minimizar la necesidad de mantenimiento a largo plazo.
8. Realizar las obras sin riesgos no admisibles para los trabajadores, la población y el
ambiente.

Para garantizar la durabilidad de la celda a largo plazo se utilizaron materiales naturales

de durabilidad probada, siendo muy difícil la justificación del uso de otros materiales sintéticos
de mayor facilidad de colocación. Además, el diseñó consideró diferentes sucesos
extraordinarios como la precipitación máxima probable (PMP), la crecida máxima probable
(CMP) y el sismo máximo creíble, de forma de que la nueva estructura permanezca sin daños
luego de un suceso de este tipo (Sánchez y De Santiago, 1994).

Por otra parte, debido a que la actividad media de los suelos contaminados era del orden
de los 20 pCi/g de 226Ra, muy inferior a la correspondiente a las colas de mineral, y el volumen
de ellos era significativo, el diseño de la celda consideró la colocación de estos suelos
directamente sobre las colas de mineral actuando de este modo como ayuda para la reducción
de la emanación de radón (Sánchez y De Santiago, 1994).

Teniendo en cuenta estas premisas, se diseñó y construyó el sistema de cobertura

multicapa de la celda para el aislamiento y confinamiento de los residuos en su interior, como se
observa en la figura 195.

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Figura 195. Esquema de la cobertura multicapa de la celda de disposición de la Fábrica de uranio de Andújar. El suelo
perdido es la fracción más superficial y por ende la más rica en nutrientes. Tomado de (Ruiz Sánchez-Porro, 2010).

En el Cuadro 57 se resumen las características básicas de las capas del encapsulado.

Cuadro 57. Características básicas del encapsulado de la Fábrica de uranio de Andújar.

Capa Función Espesor

Maximizar la evapotranspiración y reducir la infiltración.
Amortiguar los ciclos climáticos.
Capa de suelo y Proteger las capas impermeables de la desecación.
1m
vegetación Controlar la intrusión vegetal mediante el establecimiento de
especies autóctonas de crecimiento.
Integrar paisajísticamente la celda de confinamiento con el entorno.
Impedir la migración de partículas de suelo hacia la capa de
Capa de filtro 15 cm
protección contra la erosión.
Proteger contra la biointrusión impidiendo el paso de las raíces y la
entrada de animales.
Capa de grava 30 cm
Resistir la precipitación máxima probable (PMP) y la crecida máxima
probable (CMP).
Capa de gravilla Evacuar lateralmente las aguas de lluvia. 25 cm
Ofrecer una barrera impermeable a infiltraciones.
Capa de arcilla 60 cm
Actuar como barrera anti-radón.

Además, en taludes se incorporó una capa de suelo-roca que proporciona una adecuada
protección contra la erosión y permite el establecimiento de vegetación para una mejor
integración de la celda con su entorno.

La figura 196 muestra la evolución en el tiempo del encapsulado de la Fábrica de uranio

de Andújar.

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Figura 196. Evolución en el tiempo del encapsulado de la Fábrica de uranio de Andújar. Arriba a la izquierda: antes de
las obras (enero 1991); arriba a la derecha: desmantelamiento y demolición del edificio de procesos y construcción del
dique de líquidos (noviembre 1991); abajo a la izquierda: colocación del filtro y suelo vegetal del encapsulado (octubre
1993); abajo a la derecha: finalización de la celda e integración paisajística (abril 1994).

17.3. Lodève, Francia

En la región de Occitania (sur de Francia), en las cercanías de la ciudad de Lodève, la

Compañía General de Materiales Nucleares (Compagnie générale des matières nucléaires,
COGEMA, luego AREVA y actualmente ORANO) operó una serie de minas de uranio y una
planta de tratamiento de minerales.

El complejo minero operó entre 1981 y 1997 y se procesaron 4.564.000 toneladas de

mineral mediante lixiviación alcalina para producir 12.850 toneladas de uranio (NEA y IAEA,
2002).

Para 1997, la COGEMA era dueña de 450 hectáreas en la región. El complejo minero
estaba compuesto por varias minas a cielo abierto y subterráneas, además de la mencionada
planta de tratamiento operada por la Sociedad Industrial de Minas del Oeste (Société Industrielle
des Mines de l’Ouest, SIMO), una filial de la COGEMA. Las minas y planta pueden agruparse en
diferentes sitios, los cuales se muestran en la figura 197 (Constantin-Blanc, 2003):

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Figura 197. Ubicación de los sitios afectados por minería y procesamiento de minerales de uranio en la región cercana
a la ciudad francesa de Lodève. Los núcleos urbanos se muestran en gris, mientras que las instalaciones mineras se
muestran en color crema. Tomado de (Constantin-Blanc, 2003).

 Sitio principal de COGEMA-SIMO (mina principal Mas Lavayre, donde se extrajo cerca
del 80% del mineral, planta de procesamiento de minerales y antigua planta de tratamiento
de aguas).
 Mas d’Alary (2 minas a cielo abierto en donde se encuentran en disposición final las colas
de mineral de la planta, 1 mina a cielo abierto en donde se encuentra la actual planta de
tratamiento de aguas y otra mina a cielo abierto adicional).
 Tréviels (1 mina a cielo abierto/subterránea y otra a cielo abierto)
 Les Mares (2 pequeñas minas subterráneas y 3 minas a cielo abierto)
 Rabéjac (2 minas a cielo abierto)
 La Plagne-Campagnac (2 minas a cielo abierto)
 Pueche-Bouissou (1 mina subterránea)

Lodève finalizó sus operaciones en 1997. Como parte del cierre del sitio, la planta de
tratamiento fue desmantelada y todo el equipamiento contaminado, materiales de demolición y
los materiales de scrap de planta fueron almacenados en un área especialmente dedicada a tal
fin ubicada encima de las colas de mineral. Posteriormente fueron cubiertos (NEA y IAEA, 2002;
Roche, 2002).

Se construyeron calles y tendieron servicios públicos en el sitio donde funcionaba la

planta de tratamiento y actualmente funciona una empresa que fabrica cajas de cartón. Las

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escombreras de residuos fueron suavizadas y por encima de ellas se plantaron árboles y se
establecieron paneles fotovoltaicos para aprovechamiento de la luz solar (Waggitt, 2019).

Actualmente el sitio no es de acceso libre. Se continúa con el tratamiento del agua en el

sitio. La disposición final de los residuos sólidos (precipitados) de este tratamiento se realiza in
situ (Waggitt, 2019).

Con respecto al tratamiento de las aguas y efluentes, en 1998 los estudios para la
remediación del sitio mostraron dos tipos de aguas que debían tratarse (NEA y IAEA, 2002):

 Aguas de las minas subterráneas.

 Agua contaminada que provenía de la percolación/filtraciones de las colas de mineral o
bien de escorrentía superficial a través de ellas.

Cuadro 58. Caracterización de las aguas a tratar en Lodève y valores objetivo de la remediación antes de su descarga.
Tomado de (NEA y IAEA, 2002).

Agua de minas Agua proveniente Valor objetivo de la

subterráneas de percolación de remediación
colas
pH 6,3-7,4 7-9 > 5,5 y < 9
U (mg/L) 1-40 30-400 < 1,8 mg/L
Ra (Bq/L) 0,1-3 0,2-1,1 < 0,37 Bq/L
As (mg/L) 0,005-0,11 0,01-1 < 0,1 mg/L

Para la eliminación del uranio se eligió un proceso de fijación en resinas de intercambio

iónico y posterior elución. Para eliminar el radio se eligió la precipitación con sal de cloruro de
bario, mientras que para la eliminación del arsénico se eligió la precipitación mediante una sal
férrica. Los precipitados generados se bombearon a una celda de disposición final construida
sobre el sitio que contiene las colas de mineral (NEA y IAEA, 2002).

En la figura 198 se observa el esquema del proceso de remediación de aguas en las

minas de Lodève y en la figura 199 la imagen satelital de las minas de Lodève y la planta de
tratamiento de aguas.

Figura 198. Esquema del proceso de remediación de aguas en las minas de Lodève. Adaptado de (NEA y IAEA,
2002).

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 Figura 199. Imagen satelital de las minas de Lodève y planta de tratamiento de aguas. Izquierda: se ven los paneles
fotovoltaicos instalados (tomado de Google Earth, año 2020); Derecha: columnas de intercambio iónico de la planta de
tratamiento de aguas, tomado de (AREVA, 2017).

17.4. Schlema-Alberoda, Alemania

El sitio Schlema-Alberoda está ubicado en el sur de Alemania, en el estado federado de

Sajonia, en cercanías de la ciudad de Aue. Forma parte de la región de los Montes Metálicos,
una región de histórica tradición minera en Europa.

El sitio fue operado por la empresa SDAG Wismut (Sociedad Anónima Soviética-
Alemana) mediante minería subterránea desde 1946 a 1991, en territorio de la entonces
Alemania Oriental. Produjo una cantidad aproximada de 80.000 toneladas de uranio,
representando el depósito de uranio más grande de toda la región de los Montes Metálicos
(Wismut, 2022).

El mineral extraído era enviado a la planta de procesamiento ubicada en Crossen, al

norte de la ciudad de Zwikau, para producir el concentrado con más del 70% de uranio, o bien
era enviado directamente sin procesar a la Unión Soviética.

Cuando se produjo la reunificación alemana en 1990, la empresa dejó de extraer uranio

y se reconvirtió a una empresa dedicada a la remediación de todos los sitios afectados por la
minería en el pasado.

En particular, la remediación de los sitios en el valle de Schlema es complicada ya que

las minas subterráneas involucradas tienen un total de 60 niveles alcanzando profundidades de
1800 metros debajo de la superficie (Wismut, 2022).

El sitio posee además muchas galerías cercanas a la superficie que fueron realizadas
durante los primeros años de minería. Éstas tuvieron que ser reabiertas y rellenadas como parte
de los trabajos de remediación. Se removieron muchos contaminantes y se cerraron y sellaron
muchas entradas. Por otro lado, se demolieron y desmantelaron las estructuras superficiales y
los edificios (Wismut, 2022).

Cuando finalizó la operación en 1991 y dejaron de operar las bombas para extracción
del agua de mina, se comenzó un proceso de inundación controlada de las galerías subterráneas.

Ya para el año 2008, la mayor parte de la mina subterránea se encontraba inundada y el

nivel del agua había alcanzado los 25 metros por debajo de la histórica galería Markus-Semmler-

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Stolln. Esta galería fue construida durante la Edad Media para permitir el drenaje de las minas
de cobre, plata y cobalto de Schneeberg y Schlema. En los próximos años se espera que el nivel
del agua alcance gradualmente el nivel de descarga en el río Zwickauer Mulde (Wismut, 2022).

Como el agua de mina de Schlema-Alberoda tiene niveles elevados de uranio, radio,

arsénico, hierro y manganeso, debe necesariamente tratarse antes de su descarga en el río
Zwickauer Mulde (NEA y IAEA, 2002; Wismut, 2022).

El agua es bombeada hacia una planta de tratamiento ubicada cerca del sitio. Esta planta
consiste en dos líneas de tratamiento iguales que fueron instaladas en 1998 y 2000, y tiene una
capacidad de diseño de 1.150 m 3/h. El tratamiento del agua de mina deberá continuar hasta que
los niveles de los contaminantes mencionados estén por debajo de los límites establecidos para
su descarga directa, lo cual no se espera que ocurra sino hasta 25 años después de operación
(Wismut, 2022). En la figura 200 se muestra la planta de tratamiento.

Figura 200. Planta de tratamiento de aguas del sitio Schlema-Alberoda en Alemania. Tomado de (Wismut, 2022).

Los residuos sólidos que se generan durante el tratamiento son inmovilizados en una
matriz cementicia y se realiza su disposición final en un sector adyacente a la boca de mina,
dentro de una celda de confinamiento (NEA y IAEA, 2002).

Para realizar la eliminación del uranio se utiliza el método de adsorción iónica, mientras
que para la eliminación del radio, el arsénico, el hierro y el manganeso se utiliza el método de
precipitación.

La metodología de tratamiento del agua de mina sigue los siguientes pasos:

1. Disminución del pH hasta 3,4 por adición de ácido clorhídrico y oxidación del hierro y el
manganeso por aireación. Simultáneamente, se destruyen los complejos de uranil
carbonato.
2. Ajuste del pH hasta 5,8-6,0 por adición de hidróxido de sodio.
3. Precipitación del radio por adición de cloruro de bario.

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 4. Separación del uranio por adsorción en la superficie reactiva de un polímero de alto peso
molecular denominado GoPur®54 3000.
5. Ajuste del pH hasta 6,2 por adición de hidróxido de sodio y precipitación del hierro en
solución como hidróxido de hierro.
6. Precipitación del arsénico como arseniato férrico por adición de cloruro férrico.
7. Oxidación del manganeso por adición de permanganato de potasio.
8. Adición de floculante para fomentar la floculación de precipitados.
9. Separación sólido/líquido en un clarificador Lamella.
10. Filtración de los líquidos obtenidas en la separación sólido/líquido.
11. Descarga de los líquidos tratados al río Zwickauer Mulde.
12. Concentración de los sólidos obtenidos en la separación sólido/líquido mediante un
tanque espesador.
13. Deshidratación de los sólidos concentrados mediante un filtro de prensa para obtener
una pulpa con 40% de peso de sólidos.
14. Inmovilización de los contaminantes por mezcla de la pulpa en una matriz cementicia.
15. Almacenamiento en big bags.
16. Traslado de las bolsas acondicionadas hacia una celda de disposición final
especialmente preparada.

El proceso completo se muestra en la figura 201:

Figura 201. Esquema del proceso de remediación de aguas en las minas de Schlema-Alberoda en Alemania. Tomado
de (NEA y IAEA, 2002).

54
GoPur®3000: es un polímero orgánico que posee grupos amidoxima y ácido hidroxámico en su estructura. Se
adiciona al agua de mina para lograr una fijación altamente efectiva del ion uranilo en solución y una floculación
intensiva debido a la agregación molecular. Se recicla mediante lavados para utilizar nuevamente en el proceso (HeGo
Biotec, 2022).

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 En el Cuadro 59 se muestran los valores iniciales y finales, luego del tratamiento
realizado.

Cuadro 59. Caracterización de las aguas a tratar en Schlema-Alberoda, valores finales de los efluentes y valores
límites de descarga adoptados. Tomado de (NEA y IAEA, 2002).

Agua de minas Efluente Valor límite de

subterráneas descarga
pH 6,8 7,3 6,5-8,5
U (mg/L) 7,2 0,4 0,5
Ra (Bq/L) 3,8 0,03 0,4
As (mg/L) 1,9 0,07 0,3
Fe (mg/L) 11,3 0,8 2
Mn (mg/L) 5,9 1,9 2

En la figura 202 se muestra una imagen satelital del sitio y las principales instalaciones.

Figura 202. Imagen satelital de Schlema-Alberoda y ubicación de las principales instalaciones.

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 18. Minería de uranio en el siglo XXI

En este capítulo se describen los cambios que se produjeron en el contexto internacional

durante las últimas décadas y afectaron la actividad nuclear en general y la minería de uranio en
particular. Se analizan también los cambios en el contexto nacional y cómo impactaron en la
minería de uranio en el país. Finalmente, se detalla el marco regulatorio nuclear argentino y el
rol del organismo regulador.

18.1. Cambios en el contexto internacional

a) Cambio del contexto geopolítico y económico

La industria nuclear comenzó durante la Segunda Guerra Mundial y el uranio fue

tristemente conocido en la mayoría de los países del mundo con los bombardeos atómicos a las
ciudades japonesas de Hiroshima y Nagasaki (Phillips, 2015).

Fue desarrollándose posteriormente, durante el transcurso de la Guerra Fría, un período

muy complejo de la historia mundial, en el cual, países como por ejemplo Estados Unidos, el
Reino Unido y la Unión Soviética, comenzaron a aumentar sus reservas para armas nucleares.
Esto derivó en el impulso al aprovechamiento de la enorme cantidad de energía liberada en la
fisión nuclear para la generación de energía eléctrica (Phillips, 2015).

Desde los comienzos de la utilización comercial de la energía nuclear en la segunda

mitad de la década de 1950 hasta 1990, la producción de uranio excedió constantemente a los
requerimientos comerciales. Esto se debió fundamentalmente a un crecimiento de la capacidad
instalada por debajo de la tasa de crecimiento proyectada, sumado a los altos niveles de
producción de uranio para fines estratégicos. En este período de sobreproducción se generaron
grandes reservas de uranio potencialmente utilizables en plantas comerciales de energía nuclear
(NEA y IAEA, 2020).

Luego de la disolución de la Unión Soviética y el fin de la Guerra Fría en 1991, se

reestructuró el orden geopolítico mundial. En el plano económico, con la reorganización de
Europa del este y de los países pertenecientes a la antigua Unión Soviética, se ha evolucionado
hacia el desarrollo de un mercado comercial global de uranio integrado. Actualmente hay una
mayor cantidad de uranio disponible proveniente de las ex repúblicas soviéticas, particularmente
Kazajistán, Rusia y Uzbekistán (NEA y IAEA, 2020).

A pesar de estos avances y de los mayores conocimientos que se tienen acerca de las
cantidades de uranio que tienen las instalaciones, los productores y los gobiernos en sus
inventarios, todavía quedan incertidumbres con relación al tamaño y la movilidad de estos
inventarios, así como también la disponibilidad de uranio proveniente de las denominadas
fuentes secundarias de abastecimiento (NEA y IAEA, 2020).

Página | 289
 Con respecto a la producción, luego de 1990 cayó muy por debajo de la demanda y
fueron las fuentes secundarias de abastecimiento quienes alimentaron al mercado. Desde 2007,
la producción de uranio ha aumentado y se ha cerrado parcialmente la brecha entre la producción
y los requerimientos comerciales de uranio (NEA y IAEA, 2020).

Adicionalmente, desde el fin de la Guerra Fría se han liberado crecientes cantidades de

uranio al sector comercial, previamente mantenidas en reserva para fines estratégicos. En
particular, grandes reservas de uranio concebidas para usos militares en Estados Unidos y en
Rusia han sido utilizadas comercialmente, conformando un aporte significativo de las fuentes
secundarias de uranio al mercado internacional (NEA y IAEA, 2020).

En el plano nacional, la República Argentina ha acompañado los vaivenes de la política

internacional. En 1945, viendo la importancia que adquirían en el mundo los minerales de uranio,
el Poder Ejecutivo Nacional prohibió su exportación por considerarlo un mineral estratégico
(Bianchi, 2022). Décadas después, como ya fuera mencionado previamente en este trabajo, la
modificación del Código de Minería aplicada en 1994 reguló que toda empresa puede prospectar,
explorar y eventualmente explotar uranio, al dejar de considerarlo como estratégico (Mutti, 2008).

b) Conciencia ambiental y desarrollo sostenible

La noción de conciencia ambiental comenzó en la década de 1960 con los inicios del
movimiento ecologista y ambientalista, de la mano de publicaciones como Primavera Silenciosa
de Rachel Carson en 1962, La Bomba Demográfica de Paul Ehrlich en 1968 y La Tragedia de
los Comunes de Garrett Hardin en 1968.

En el plano internacional, fue fundado en 1968 el Club de Roma por un pequeño grupo
de políticos y científicos con interés en problemáticas como el deterioro ambiental, la pobreza,
las enfermedades endémicas y su interrelación.

En 1972 fue elaborado por el Instituto de Tecnología de Massachusetts, a petición del

Club de Roma, el informe conocido como Los Límites del Crecimiento. Su conclusión principal
fue que “si el actual incremento de la población mundial, la industrialización, la contaminación, la
producción de alimentos y la explotación de los recursos naturales se mantiene sin variación,
alcanzará los límites absolutos de crecimiento en la Tierra durante los próximos cien años”
(Meadows et al., 1972).

En 1972 también se celebró en Estocolmo la primera Cumbre de la Tierra, en donde se

manifestó por primera vez a nivel mundial la preocupación por las problemáticas ambientales
globales. Fue un punto de inflexión en el desarrollo de la política ambiental internacional.

Posteriormente, la Organización de las Naciones Unidas creó en 1983 la Comisión

Mundial sobre el Ambiente y el Desarrollo, a cargo de la ex primera ministra noruega Gro Harlem
Brundtland. En 1987, la comisión publicó el informe titulado Nuestro Futuro Común, conocido
como Informe Brundtland. En este informe se formalizó la definición de desarrollo sostenible y se
sentaron las bases del mismo.

Página | 290
 Se definió al desarrollo sostenible como el desarrollo que permite satisfacer las
necesidades de las generaciones presentes sin comprometer las necesidades de las
generaciones futuras (Brundtland, 1987).

En la década de 1990 el concepto de desarrollo sostenible, centrada en la preservación

del ambiente y el consumo responsable de los recursos naturales no renovables, sería revisada
y ampliada para incluir los tres pilares que deben conciliarse para lograr un desarrollo sostenible:
el progreso económico, la justicia social y la preservación del ambiente. Estos se esquematizan
en la figura 203.

Figura 203. Tres pilares fundamentales del desarrollo sostenible. Tomado de (World Nuclear Association, 2021).

c) Rol de la energía nuclear en el Siglo XXI

Si se tienen en cuenta las tendencias de las últimas décadas, se espera que la demanda
de energía aumente dramáticamente en el siglo XXI, en especial en los países en desarrollo
donde más de 1000 millones de personas no tienen acceso en la actualidad a los servicios
energéticos modernos. Cubrir esta demanda mundial de energía requerirá una expansión del
75% de la oferta de energía primaria hacia el año 2050 (IAEA, 2013b).

La relación entre el consumo de energía y el desarrollo humano es muy clara. Hasta el

80% de la población mundial vive en países con un consumo de 100 GJ/año per cápita. Estos
países pueden mejorar sus niveles de salud, educación y bienestar general de su población
consumiendo más energía. Por lo tanto, una cuestión fundamental que debe abordarse es cómo
cubrir esta enorme demanda de energía (World Nuclear Association, 2021).

El sistema energético mundial actual está basado en el uso de los combustibles fósiles:
más del 80% del consumo de energía primaria proviene de la quema combustibles fósiles
(petróleo, gas natural y carbón), y permanece inalterado en estos valores desde 1990 (World
Nuclear Association, 2021).

Página | 291
 Figura 204. Distribución de energía primaria global según la fuente de energía para el año 2019. Tomado de (BP,
2020).

Sin embargo, su consumo genera emisiones de dióxido de carbono a la atmósfera, lo

que contribuye al calentamiento global y al cambio climático. El sector energético es responsable
de tres cuartas partes de las emisiones totales de gases de efecto invernadero. En consecuencia,
su modificación y/o reconversión es fundamental para combatir el cambio climático (World
Nuclear Association, 2021).

La comunidad internacional debe reconocer la urgencia en lograr la descarbonización de

la generación de energía para proteger a la población y al planeta de la contaminación del aire y
del cambio climático (World Nuclear Association, 2021).

Este desafío doble, es decir, la necesidad de reducir las emisiones de gases de efecto
invernadero y simultáneamente proveer más energía a la población, posiciona al sector
energético en el centro de importancia para lograr un desarrollo sostenible (World Nuclear
Association, 2021).

Figura 205. Crecimiento del consumo de electricidad en un escenario de bajas emisiones de carbono. Tomado de
(World Nuclear Association, 2021).

No existe ninguna tecnología que no conlleve riesgos a las personas o al ambiente. Por
ejemplo, mientras que las fuentes de energía bajas en carbono no emiten dióxido de carbono
durante su operación, sí son responsables por las emisiones durante la construcción y su
desmantelamiento (World Nuclear Association, 2021).

Página | 292
 En la figura 206 se grafican las emisiones promedio de CO 2 equivalente de diversas
energías, teniendo en cuenta su ciclo de vida completo.

Figura 206. Emisiones promedio de CO2 equivalente de diversas energías teniendo en cuenta el ciclo de vida
completo. Tomado de (World Nuclear Association, 2021).

En este sentido, resultará mucho más difícil que el mundo alcance los objetivos de
asegurar un suministro sostenible de energía y al mismo tiempo lograr la disminución de los
gases de efecto invernadero sin la contribución de la energía nucleoeléctrica (IAEA, 2013b).

Entre los factores que contribuyen al creciente interés por la energía nuclear se
encuentran algunos de los ya mencionados, como la creciente demanda mundial de energía y
las preocupaciones por el cambio climático, además de la inestabilidad de los precios de los
combustibles fósiles y la seguridad del suministro de energía (IAEA, 2013b).

Para ello, se ha elaborado el programa Harmony como una iniciativa global por parte del
sector nuclear que promueve la generación del 25% de la electricidad mundial proveniente de
energía nuclear para el año 2050. De esta manera se piensa contribuir a satisfacer la creciente
demanda de energía sostenible en un marco de una matriz energética limpia, confiable y de bajas
emisiones de carbono. Para lograr esto se necesita que la generación de energía nuclear se
triplique para el año 2050 (World Nuclear Association, 2021).

Este programa puede parecer una meta muy ambiciosa, pero el ritmo de construcción de
reactores nucleares que se necesita para lograrla no es mayor que el que se ha conseguido
históricamente (World Nuclear Association, 2021).

Como ventaja, la energía nuclear es una tecnología que ya se encuentra probada y ya

se encuentra disponible en la actualidad, por lo que puede desarrollarse y expandirse para
contribuir en la solución al cambio climático (World Nuclear Association, 2021).

Adicionalmente, la energía nuclear cuenta con la ventaja de hacer relativamente poco

uso del suelo. Por ejemplo, una planta grande de energía nuclear con dos unidades (dos
reactores nucleares) puede proveer electricidad para 4-5 millones de personas utilizando para
su generación una huella de solamente 2 km 2.

Página | 293
 Sin embargo, el uso del suelo por parte de las tecnologías generadoras de energía se
extiende más allá de su huella de generación, de modo de incluir la minería y/o la extracción de
las materias primas necesarias para desarrollarlas, y en el caso de fuentes convencionales de
energía, su ciclo del combustible. Teniendo en cuenta esto, el uso del suelo por parte de las
energías de biomasa, hidroeléctrica, eólica y solar se encuentra entre uno y tres órdenes de
magnitud más que la energía nuclear (World Nuclear Association, 2021), como se ilustra en la
figura 207.

Figura 207. Uso del suelo relativo (generación y minería de los combustibles) de diversas alternativas de generación
de electricidad por unidad de electricidad. Adaptado de (World Nuclear Association, 2021).

Otra ventaja de la energía nuclear es que ocupa el primer lugar entre todas las demás
tecnologías energéticas en lo que se refiere a la “internalización” de todos los costos externos,
desde la seguridad a la disposición final de los desechos y el retiro de servicio de las
instalaciones. Por “internalización” de los costos se entiende que los costos de todas esas
actividades están ya ampliamente incluidos en el precio que pagamos por la electricidad nuclear.
En contraste, si los costos ambientales se internalizaran en el precio que se paga por el uso de
los combustibles fósiles, se pagaría mucho más por la electricidad producida (IAEA, 2013b).

El Grupo Intergubernamental de Expertos sobre el Cambio Climático (Intergovernmental

Panel on Climate Change, IPCC) ha estimado el potencial de atenuación del cambio climático
que tienen diversas tecnologías de generación de electricidad y ha determinado que la energía
nuclear tiene el mayor potencial de atenuación al costo medio más bajo en el sector de la oferta
energética, esencialmente la producción de electricidad (IAEA, 2013b).

Por el contrario, las preocupaciones que suele generar la energía nuclear son las
siguientes (Brook y Bradshaw, 2015):

 Con la cantidad de reservas de uranio probadas hasta el momento, se agotarían en

menos de 100 años (el uranio es un recurso no renovable). Cabe destacar aquí que este
concepto no es estático, debido a que a medida que descubren nuevos depósitos se
extiende la relación reservas/producción.
 Se requiere un aislamiento de los residuos radiactivos generados por al menos 100.000
años.
 Se pueden producir emisiones de gases de efecto invernadero en las etapas del ciclo
del combustible nuclear distintas a la generación de energía.

Página | 294
  Su desarrollo es lento y costoso.

Aunque el movimiento ambiental ha rechazado históricamente la opción de la energía

nuclear, la tecnología de los reactores de nueva generación que reciclan completamente los
residuos e incorporan sistemas pasivos de seguridad puede ayudar a resolver algunas de las
preocupaciones anteriores (Brook y Bradshaw, 2015).

El hecho de suspender o abandonar el uso de la energía nuclear puede tener

consecuencias de largo alcance. En particular, un abandono sustancial de la energía nuclear
podría generar un aumento de la demanda de combustibles fósiles, poniendo una presión
adicional en el alza de los precios de la energía, aumentando las preocupaciones acerca de la
seguridad energética y haciendo más dificultosa y costosa la lucha contra el cambio climático
(International Energy Agency, 2011).

Los informes sugieren que las consecuencias de esto serían más severas para países
con un limitado acceso a fuentes de energía y que hayan planificado depender fuertemente en
la energía nuclear para su seguridad energética. Además, para países en desarrollo, sería mucho
más difícil satisfacer su creciente y rápida demanda de electricidad (International Energy Agency,
2011).

En los últimos 50 años, la producción de electricidad por medio de la energía nuclear ha

evitado en todo el mundo emisiones considerables de gases de invernadero. A nivel mundial, la
cantidad de emisiones evitadas gracias al uso de la energía nuclear es comparable a la que se
evitó con el de la energía hidráulica (IAEA, 2013b).

Adicionalmente, como se mencionó anteriormente, una de las ventajas de la energía

nuclear comparada con la producida por combustibles fósiles es que no genera directamente
emisiones de dióxido de carbono u otros gases de efecto invernadero.

En ese sentido, por ejemplo, si el 13% de la producción mundial de electricidad generada

en plantas de energía nuclear en el año 2010 hubiese sido en cambio generada por el equivalente
de gas natural y carbón (basándose en los niveles de eficiencia promedio actuales), se estima
que las emisiones de CO2 globales debidas al sector energético hubiesen sido un 17% superiores
(International Energy Agency, 2011).

Por otro lado, si disminuyera dentro de la matriz energética la energía, otros cambios
serían esenciales si se quiere lograr el objetivo de mantener la temperatura promedio mundial
por debajo de 2°C a largo plazo. Esto implicaría que (International Energy Agency, 2011):

 La proporción de la energía generada por renovables debería ser mayor a lo proyectado.

 Las necesidades de energía primaria deberían reducirse aún más, a través de inclusive
mayores mejoras en las eficiencias energéticas.
 Las tecnologías de captura y almacenamiento de carbono deberían estar ampliamente
desarrolladas para el año 2035.

Página | 295
 A su vez, toda sustitución de la energía nuclear debería provenir de tecnologías de baja
emisión de carbono, de manera de no generar incrementos netos en las emisiones globales. Esto
sería extremadamente costoso y difícil (International Energy Agency, 2011).

Teniendo en cuenta la urgencia de los desafíos ambientales globales que se deben

afrontar en las próximas décadas, cerrar por completo la opción nuclear puede ser
peligrosamente necio o corto de visión (Brook y Bradshaw, 2015).

Por este motivo, la energía nuclear tiene el enorme potencial de seguir desempeñando
una importante función en el esfuerzo por limitar las emisiones futuras de gases de invernadero
y de satisfacer a la vez las necesidades mundiales de energía (IAEA, 2013b). Debería al menos
ser considerada seriamente, en conjunto con las fuentes de energía renovables como la eólica y
la solar, en la matriz energética mundial (Brook y Bradshaw, 2015).

d) Relación con la sociedad

Otro de los aspectos que cambió profundamente en las últimas décadas es la relación
de las empresas y las instituciones con la sociedad.

En la década de 1990 surgió el concepto de Licencia Social para Operar (LSO). Su

aparición se presentó asociada a las denuncias por los impactos de la megaminería a cielo
abierto que, a nivel mundial, comenzaron a surgir durante aquella década, a lo que se sumaron
los resultados que arrojaban las encuestas de opinión sobre la actividad minera en Estados
Unidos. En ese contexto, el concepto de LSO fue propuesto por un empresario del sector minero
canadiense como un requerimiento esencial para la supervivencia de la actividad (Sola Álvarez,
2016).

El concepto de LSO se utiliza para referirse al grado de legitimidad social de las

operaciones de una empresa, institución o actividad económica determinada. En este sentido,
indica la aceptación y apoyo de las comunidades locales y grupos de interés a las actividades y
proyectos de una determinada empresa o institución en una determinada área (Demuijnck y
Fasterling, 2016). La LSO no alude a un contrato o documento formal, es intangible, y es
dinámica, ya que las opiniones y percepciones están sujetas a cambiar a medida que se adquiere
nueva información (Mastrangelo, 2017).

La existencia de la LSO refleja el creciente reconocimiento a la importancia de la

necesidad de contar con el apoyo del público a las actividades mineras. El hecho de contar con
la debida licencia social genera un riesgo enorme para las empresas o instituciones y de hecho
puede provocar resistencia, protestas y demandas legales (Meesters et al., 2021).

Dos conceptos que tienen que ver con la relación con las sociedades son la
transparencia y la rendición de cuentas (accountability). Se puede definir a la transparencia como
la publicación o divulgación de la información por parte de una institución o empresa, y se
entiende la rendición de cuentas como la evaluación a la cual se encuentra sujeto el accionar de
una institución o empresa por parte de la sociedad (Moldaieva, 2021).

Página | 296
 Particularmente, en la industria minera los mecanismos de transparencia fomentan los
canales de comunicación y promueven el escrutinio público sobre temas a través de audiencias
como los procesos de extracción de recursos naturales y los ingresos o ganancias que se derivan
de ellos, como control ambiental, remediación y restauración. Estos procesos están relacionados
con la responsabilidad social empresarial (Moldaieva, 2021).

Por otro lado, la participación pública beneficia al proceso de evaluación de un proyecto

porque permite que cualquiera de las partes interesadas pueda expresar sus opiniones de forma
que éstas sean tenidas en cuenta. Esto puede disminuir o eliminar la conflictividad social de
determinados proyectos al tener la oportunidad de responder a las demandas de la población
(Garmendia et al., 2005).

En este sentido, se pueden mencionar dos tipos muy diferentes de enfoques a la hora
de involucrar a las partes interesadas en las decisiones de un proyecto: son el modelo DAD y el
modelo EDD.

Por un lado, el modelo DAD (Decidir-Anunciar-Defender) involucra la decisión y definición

de un proyecto por parte de un grupo de personas (usualmente un número pequeño), su anuncio
a la sociedad y su posterior defensa ante los reclamos o demandas que pueda generar la misma.

Este modelo parece resultar más rápido y simple ya que una menor cantidad de personas
se encuentran involucradas en las decisiones. A su vez estas decisiones son tomadas por un
grupo de expertos y esto asegura que las órdenes se sigan debido a las estructuras de poder y
jerarquía que operan en la institución (Walker, 2019).

Sin embargo, el modelo DAD es muy proclive a generar mucha resistencia por parte de
la población. La resistencia consume una enorme cantidad de tiempo y de recursos debido a que
se debe proveer una respuesta a la sociedad. Por esta razón muchos proyectos se demoran
extensamente en el tiempo o directamente terminan siendo abandonados (Straw, 2022; Walker,
2019).

En la industria nuclear son abundantes los ejemplos que han seguido el modelo DAD,
llegando a provocar que determinadas comunidades que no tienen ningún tipo de actividad
nuclear en su territorio hayan tomado medidas para prevenir o directamente prohibir proyectos
nucleares, siguiendo el principio de “no en mi patio trasero” (Danesi, 2003).

En contraposición, el modelo Comprometerse-Deliberar-Decidir (EDD, Engage-

Deliberate-Decide) plantea un enfoque diferente. Este modelo propone un compromiso de la
empresa o institución con las preocupaciones y necesidades de la sociedad, promover un debate
acerca del entendimiento de la situación existente, y finalmente concebir una propuesta y/o un
proyecto que tenga en cuenta a ambas partes (Walker, 2019).

El tiempo y los costos que demanda inicialmente el modelo EDD son sustancialmente
mayores que los que demanda el modelo DAD, en el cual sus decisiones provienen únicamente
por parte de expertos. Sin embargo, una vez que una decisión ha sido alcanzada mediante el
modelo EDD, está será más innovadora, adaptada a múltiples necesidades y perspectivas por

Página | 297
 parte de las diferentes partes interesadas del proyecto, y por ende más aceptada por parte de la
sociedad (Everard, 2013).

Teniendo en cuenta el enorme esfuerzo que deberá realizarse al defender y sostener un

proyecto prefactibilizado con alta resistencia por parte de la sociedad, resulta evidente que los
costos globales serán mucho mayores cuando se opera mediante un modelo DAD (Everard,
2013).

18.2. Cambios en el contexto nacional

a) Organismo regulador independiente

La independencia del organismo regulador es crucial y se encuentra destacada en el

segundo Principio Fundamental del Organismo Internacional de Energía Atómica. Como parte
de este principio el OIEA afirma que el organismo regulador debe (IAEA, 2006):

 Contar con la autoridad legal, la competencia técnica y de gestión y los recursos

humanos y financieros adecuados para cumplir sus funciones.
 Ser efectivamente independiente del titular de la licencia y de cualquier otro órgano, de
modo de estar exento de toda presión indebida de las partes interesadas.

Los gobiernos y órganos reguladores tienen la importante responsabilidad de establecer

normas y de crear el marco reglamentario para la protección de las personas y el ambiente contra
los riesgos asociados a las radiaciones (IAEA, 2006).

En el caso de la República Argentina, en el año 1994 se sancionó el Decreto N° 1540/94,

el cual estableció la escisión de la rama regulatoria de la CNEA y la creación del Ente Nacional
Regulador Nuclear (ENREN). Este decreto creó el ENREN como un órgano regulador
independiente para cumplir con las funciones de fiscalización y de regulación de la actividad
nuclear, que hasta entonces habían estado a cargo de la Gerencia de Área de Asuntos
Regulatorios de la Seguridad Radiológica y Nuclear de la CNEA.

La creación del ENREN constituyó un pilar fundamental en el control independiente de

las actividades nucleares en el país y en su proyección a nivel internacional.

La Autoridad Regulatoria Nuclear (ARN) fue creada tres años después, en 1997, a través
de la Ley Nacional N° 24.804 de la Actividad Nuclear y su Decreto Reglamentario N° 1390/98.
De este modo se estableció a la ARN como un organismo autárquico e independiente con
jurisdicción nacional y con competencias en materia de protección radiológica, seguridad nuclear,
seguridad física y salvaguardias 55. Su evolución se muestra en la figura 208.

55
Salvaguardias: son un conjunto de medidas técnicas aplicadas a materiales y actividades nucleares, por medio de las
cuales este trata de verificar de manera independiente que las instalaciones nucleares no se utilizan de manera indebida
y que los materiales nucleares no se desvían de los usos pacíficos (IAEA, 2022c)

Página | 298
 Figura 208. Evolución del organismo regulador en Argentina. Tomado de (ARN, 2022).

b) Cambio de marco legal en la minería de uranio

La República Argentina estableció en diciembre de 1956 el Decreto-Ley 22.477 (y su

Decreto Reglamentario en enero de 1957), en el cual se fijó el Régimen legal y de
comercialización para materiales nucleares, que hasta esa fecha no contaban en el Código de
Minería con una legislación que contemplase las particulares características de estos minerales
(Hurtado, 2012; Vergara Bai, 1992). Los minerales nucleares fueron considerados bienes del
Estado, por ser de carácter estratégico.

Sin embargo, para la década de 1990, se modificó el Código de Minería y se realizaron

cambios que afectaron a los minerales de uranio. Desde 1956 hasta 1995 estuvo vigente el
Decreto-Ley N° 22.477, que establecía, como se indicó anteriormente, un régimen para los
minerales nucleares distinto al de los otros minerales. En 1995 se sancionó la Ley 24.498 de
actualización del Código de Minería, derogando la normativa anterior y retornando a los
minerales nucleares al régimen de minerales concesibles, es decir, a la primera categoría que
establece el Código (Lardone y Solís, 2004).

El artículo 205 del título undécimo del Código de Minería indica que la exploración y
explotación de minerales nucleares y de los desmontes, relaves y escoriales que los contengan,
se regirán por las disposiciones de este código referentes a las minas de primera y segunda
categoría, en todo lo que no se encuentre modificado por el presente Título. El organismo que
por ley se designe, prestará a los estados provinciales asesoramiento técnico, minero y de
prevención de riesgos, con respecto a las actividades de exploración y explotación nuclear que
se desarrollen en cada provincia. A tales efectos dicho organismo podrá celebrar convenios con
las provincias respecto a las actividades a desarrollar. A su vez, el artículo 206 indica: Declárense
minerales nucleares el uranio y el torio.

El objetivo de esta nueva ley, en correspondencia con una nueva política minera, fue
incentivar la participación e inversiones de la actividad privada (Lardone y Solís, 2004). Desde

Página | 299
entonces varias empresas privadas han realizado tareas de prospección y exploración, pero
todavía ninguna ha realizado operación de minas de uranio.

18.3. Instrumentos de gestión ambiental

Como consecuencia de todos los cambios enumerados anteriormente, y

fundamentalmente en el contexto actual del desarrollo sostenible, han surgido varios
instrumentos de gestión ambiental que se aplican a los proyectos mineros, y en particular a la
minería de uranio. Estos se resumen en el Cuadro 60.

Cuadro 60. Instrumentos de gestión ambiental.

Instrumento Etapa Descripción

Documento donde se describe la
situación actual del ambiente donde se
va a desarrollar un proyecto en sus
Estudio de línea de base ambiental Pre-operacional componentes abiótico, biótico y
socioeconómico y cultural. Su objetivo
es identificar daños ambientales y
daños preexistentes.
Documento que permite identificar,
predecir, evaluar, cuantificar y mitigar
Evaluación de impacto ambiental Pre-operacional los potenciales impactos que un
proyecto puede causar al ambiente en
el corto, mediano y largo plazo.
Estudio de las causas de las posibles
amenazas, probables eventos no
Análisis de riesgos Pre-operacional
deseados y los daños y consecuencias
que éstos puedan producir.
Documento que establece las medidas
y acciones que se prevén realizar al
momento del cese de operaciones para
Plan de cierre y remediación del sitio
Pre-operacional mitigar los riesgos e impactos
preliminar
generados y de esa manera garantizar
la seguridad de las personas y del
ambiente.
Documento que establece los
procedimientos operativos pre-
establecidos destinados a la
coordinación, alerta, movilización y
Plan de emergencias Pre-operacional
respuesta ante una situación de
emergencia de origen técnico o natural
y cuyo objetivo es evitar o reducir los
daños a los trabajadores y al ambiente.
Aquellas acciones realizadas por un
operador que pretenden reducir el
impacto ambiental negativo que causan
Buenas prácticas Operacional
los procesos productivos a través de
cambios en la organización de los
procesos y las actividades.
Documento que consiste en las
mediciones y evaluaciones de variables
físicas, químicas y/o biológicas en un
Pre-operacional Operacional
Plan de monitoreo ambiental período determinado de tiempo a fin de
Post-operacional
realizar un seguimiento del estado del
ambiente y los cambios que pudieran
ocurrir.
Documento que comprende todas las
actividades a desarrollarse luego de la
finalización de las operaciones,
incluyendo las acciones para remoción
Plan de cierre y remediación del sitio Post-operacional
de contaminantes del sitio, la gestión
de los residuos existentes y la
readecuación del sitio para usos
posteriores.

Página | 300
18.4. Matriz energética, energía nuclear y minería de uranio en la República
Argentina

a) Matriz energética argentina

Actualmente, la matriz energética argentina es fuertemente dependiente de las energías

provenientes de la quema de combustibles fósiles, como ilustra la figura 209

Figura 209. Matriz energética argentina. Datos de 2020 teniendo en cuenta valores de generación (GWh). Tomado de
(CAMMESA, 2021).

En el Cuadro 61 se muestra la evolución de la composición de la matriz energética

argentina en los últimos 15 años, donde se puede apreciar que la participación de las energías
no renovables fósiles se mantiene estable y en una proporción elevada (cercana al 60%).

Cuadro 61. Evolución de la matriz energética argentina. Años 2005-2020 teniendo en cuenta valores de generación
(GWh). En renovables se incluye biomasa, biogás, eólica, solar y mini-hidro. Tomado de (CAMMESA, 2021).

Año Térmica (%) Hidroeléctrica (%) Nuclear (%) Renovable (%) Importación (%)
2005 52 39 6 1 1
2006 52 39 7 2 1
2007 56 33 6 2 3
2008 60 31 6 2 2
2009 55 35 7 1 1
2010 57 34 6 1 2
2011 61 31 5 1 2
2012 65 28 5 2 0
2013 64 30 4 2 0
2014 63 30 4 2 1
2015 63 29 5 2 1
2016 65 26 6 2 1
2017 65 29 4 2 1
2018 64 29 5 2 0
2019 60 26 6 6 2
2020 61 21 7 9 1

Por otro lado, el aporte de la energía nuclear se mantiene estable en torno a un 7%,
mientras que la participación de las energías renovables (salvo hidroeléctrica) ha tenido un

Página | 301
aumento considerable al pasar de un 1% al 9%, impulsada principalmente por la energía eólica
y la solar (CAMMESA, 2021).

En consecuencia, al tener la matriz actual una fuerte presencia de energías no

renovables fósiles, tiene una alta generación de gases de efecto invernadero y favorece el
calentamiento global y el cambio climático.

b) Energía nuclear y minería de uranio en la República Argentina

Como ya fue mencionado previamente, la República Argentina cuenta en la actualidad

con tres centrales nucleares: Atucha I (362 MW), Atucha II (745 MW) y Embalse (656 MW).

Atucha II y Embalse utilizan como combustible uranio natural (0,71% de 235U), fabricado
a partir de uranio natural importado como concentrado comercial y purificado y convertido a UO 2.
En cambio, Atucha I usa como combustible uranio levemente enriquecido (0,85% de 235U). Para
fabricar el combustible de Atucha I se importa uranio enriquecido al 3-4% y se lo mezcla con
uranio natural para bajarlo al enriquecimiento deseado (Ministerio de Energía y Minería de
Argentina, 2016).

El consumo para los tres reactores a plena potencia es de aproximadamente 250

toneladas anuales de uranio. De estas 250 toneladas, 220 son de uranio natural y 30 son de
uranio enriquecido (Ministerio de Energía y Minería de Argentina, 2016).

Adicionalmente, en 2022 fue firmado un contrato entre la República Argentina y la

República Popular China para la construcción de Atucha III, una central que tendría 1200 MW,
vida útil de 60 años y utilizará uranio enriquecido como combustible nuclear (Ministerio de
Economía de Argentina, 2022).

En este sentido, para sostener la demanda actual y proyectada de uranio de nuestro país
va a ser necesaria la continuación de la importación de concentrados de uranio para poder seguir
fabricando los combustibles nucleares dentro del ciclo del combustible nuclear argentino.

Alternativamente, la República Argentina podría optar por impulsar la producción de

yacimientos de uranio en el país para poder garantizar la demanda de este mineral. Teniendo
esto en cuenta, se abren diferentes posibilidades: se pueden reactivar antiguas minas que
todavía tienen reservas, o bien se puede iniciar la producción de nuevos yacimientos mineros,
en algunos casos ya prospectados y explorados con los que se cuenta con datos de reservas
razonablemente aseguradas y reservas inferidas.

En el Cuadro 62 se resumen las reservas actuales de uranio en la República Argentina

y algunas de las características de sus depósitos.

Página | 302
 Cuadro 62. Reservas de uranio actuales en Argentina. *Consolidated Uranium adquirió el proyecto de U3O8
Corporation en 2021; **tU para la categoría de costos de producción ≤ 260 USD/kgU. Tomado de (López, 2022).

Reservas Reservas
razonablemente inferidas
Depósito Operador Provincia Tipo Estado
aseguradas (tU ≤ (tU ≤ USD 130
USD 130 kg/U) kg/U)
Sierra
CNEA Mendoza Volcánico Reapertura 3.900 6.110
Pintada
Don Otto CNEA Salta Arenisca Reapertura 180 250
Cerro Solo CNEA Chubut Arenisca Nuevo 4.420 3.760 (4.810**)
Meseta UrAmerica
Chubut Arenisca Nuevo - 5.290
Central Ltd.
Laguna
CNEA Chubut Volcánico Nuevo 100 60
Colorada
Laguna Consolidated
Chubut Superficial Nuevo 1.860 1.120
Salada Uranium*
Blue Sky
Amarillo Río Arenisca/
Uranium Nuevo - 7.200
Grande Negro superficial
Corp.
SUBTOTAL 10.460 23.790 (24.840)
TOTAL 34.250 (35.300) t U

En cualquiera de las dos situaciones, los yacimientos de uranio deberán adecuarse a las
nuevas reglamentaciones, a las nuevas prácticas vigentes en materia de minería y a los nuevos
estándares ambientales que indica el estado del arte.

En particular, rigen en varias provincias argentinas algunas leyes que restringen la

actividad minera en general, o la minería de uranio en particular. Estas leyes se resumen en el
Cuadro 63.

Cuadro 63. Leyes provinciales argentinas que restringen la minería de uranio. Tomado de (Ministerio de Energía y
Minería de Argentina, 2016).

Provincia Ley N° Año Alcance

Santa Cruz 2249 1991 Prohíbe la instalación de centrales nucleares y actividades afines, inclusive la
circulación o transporte por cualquier medio, de residuos radioactivos.
Chubut 5001 2003 Prohíbe la actividad minera metalífera en el ámbito de la provincia de Chubut,
(hoy Ley en la modalidad a cielo abierto y la utilización de cianuro en los procesos de
XVII-N°68) producción minera al 8 de mayo de 2003.
Tucumán 7879 2007 Prohíbe la actividad minera metalífera en la modalidad cielo abierto y la
utilización de cianuro y mercurio en los procesos de producción minera.
Mendoza 7722 2007 Prohíbe la explotación minera con cianuro, mercurio, ácido sulfúrico y otras
sustancias tóxicas. También, cada etapa debe ser aprobada por el poder
legislativo.
La Pampa 2349 2007 Prohíbe la minería a cielo abierto y la utilización de cianuro en cualquier etapa
minera.
San Luis 634 2008 Prohíbe el uso de sustancias tóxicas en los procesos mineros metalíferos
obtenidos a través de cualquier método extractivo.
Córdoba 9526 2008 Prohíbe la actividad minera metalífera en la modalidad a cielo abierto y en
todas sus etapas como así también la actividad minera de minerales nucleares
tales como el uranio y el torio.
Tierra del 853 2011 Prohíbe la utilización de una serie de sustancias tóxicas en los procesos
Fuego mineros cualquiera sea el método extractivo utilizado.

Página | 303
 De este modo, por el momento la puesta en producción de los yacimientos de Mendoza
(Sierra Pintada) y en Chubut (Cerro Solo, Meseta Central, Laguna Colorada y Laguna Salada)
se encuentra impedida legalmente por sendas leyes provinciales.

18.5. Marco regulatorio nuclear argentino en minería de uranio

a) Marco regulatorio nuclear argentino

Las instalaciones y prácticas con materiales nucleares y radiactivos tienen diversos

propósitos que van desde la generación de energía eléctrica, la fabricación de elementos
combustibles para reactores nucleares, la producción de radiofármacos y de fuentes selladas, la
esterilización de material médico y la aplicación de las radiaciones ionizantes en industria,
medicina, agro e investigación y docencia (ARN, 2022).

Dada una instalación, el proceso de licenciamiento evalúa dicha instalación analizando

su diseño, la organización que la construye y/u opera y el impacto mutuo entre la instalación y el
sitio y su entorno. En este proceso de licenciamiento, la ARN verifica que se cumplan con los
requisitos establecidos en las normas regulatorias y establece condiciones concretas que
la Entidad Responsable56 debe cumplir para que la licencia no pierda su vigencia (ARN, 2022).

Las evaluaciones de licenciamiento se realizan siguiendo procedimientos específicos

que consideran diferentes aspectos como el tipo de instalación (aplicaciones industriales,
médicas, mineras, productivas, reactores, entre otras) y, dependiendo del riesgo asociado,
cubren distintas etapas de la instalación: diseño, construcción, puesta en marcha, operación y
retiro de servicio.

Desde el punto de vista del proceso de licenciamiento, las instalaciones se clasifican en

Instalaciones Clase I, II o III, tomando en consideración el riesgo radiológico asociado a las
fuentes de radiación, el impacto radiológico ambiental, las consecuencias radiológicas de
exposiciones potenciales o las dosis ocupacionales involucradas y, de corresponder, a la
complejidad tecnológica.

En el Cuadro 64 se resume la clasificación de instalaciones según el marco regulatorio

nuclear argentino.

56
Entidad Responsable: es la persona humana o jurídica a la que la Autoridad Regulatoria le ha otorgado una o varias
licencias, registros o autorizaciones de práctica no rutinaria.

Página | 304
 Cuadro 64. Clasificación de instalaciones según marco regulatorio nuclear argentino. Tomado de (ARN, 2019a).

Clase I Clase II Clase III

Instalaciones de teleterapia con Diagnóstico in vitro para seres
Reactores nucleares de potencia
aceleradores lineales de uso médico humanos
Uso de fuentes radiactivas selladas
Reactores nucleares de Instalaciones de teleterapia con y no selladas de muy baja actividad
investigación equipos de cobalto en investigación,
en docencia o en otras aplicaciones
Importación, exportación y
transferencia de materiales
radiactivos en dispositivos cuyo uso
Instalaciones nucleares con
Instalaciones de braquiterapia estará exceptuado del control
potencial de criticidad
regulatorio con excepción de las
salvaguardias en los casos
de aplicación
Plantas de irradiación Instalaciones de medicina nuclear
Plantas de producción de fuentes Instalaciones nucleares sin potencial
selladas de criticidad
Gestionadora de residuos
Gammagrafía industrial
radiactivos
Instalaciones con celdas calientes
Instalaciones que operan medidores
que operan con productos de fisión,
industriales
productos de activación o ambos
Instalaciones para almacenamiento Instalaciones que usan fuentes de
transitorio de elementos radiación en la industria del petróleo
combustibles irradiados y otras y en el perfilaje de
fuentes radiactivas pozos
Importación o exportación, venta o
transferencia, y depósito de fuentes
de radiación
Instalaciones de radiofarmacia para
fraccionamiento, venta o
transferencia de fuentes de
radiación
Instalaciones que usan fuentes de
radiación para calibración o
verificación
Control, mantenimiento y reparación
de equipos industriales con fuentes
de radiación
Trasvase de fuentes de radiación,
mantenimiento y reparación de
equipos

Históricamente, las instalaciones clase I eran también denominadas instalaciones

relevantes, mientras que las instalaciones clase II y III eran también denominadas no relevantes.

Página | 305
 Las instalaciones Clase I tienen más de una etapa de licenciamiento, pudiendo obtener
una Licencia de Construcción, Licencia de Puesta en Marcha, Licencia de Operación o Licencia
de Retiro de Servicio. En cambio, las instalaciones Clase II sólo tienen una Licencia de Operación
y las instalaciones Clase III sólo tienen un Registro de Operación. Las Licencias de Operación
son renovables por períodos de 5 años. En cada renovación, la Entidad Responsable debe enviar
toda la documentación técnica actualizada para su evaluación por parte de la ARN.

Las instalaciones Clase I tienen un responsable primario, que es la persona designada

por la Entidad Responsable, y aceptada por la ARN, que asume la responsabilidad directa por la
seguridad radiológica, la seguridad nuclear, la seguridad y protección física, y las salvaguardias.
Por otro lado, las instalaciones Clase II y Clase III posee un responsable por la seguridad
radiológica, que es la persona designada por la Entidad Responsable, y aceptada por la ARN,
que asume la responsabilidad directa por la seguridad radiológica.

b) Instalaciones minero fabriles

Las minas y plantas de procesamiento de minerales nucleares son denominadas

instalaciones minero fabriles. La ARN define a estas instalaciones como aquella instalación
destinada a la extracción y concentración de minerales que contienen radionucleidos de la serie
del uranio o de la serie del torio, para producir concentrado de uranio o de torio respectivamente
(ARN, 2019a).

Tradicionalmente, hasta el año 2019 estas instalaciones estaban clasificadas como

Instalaciones Clase I si incluían la disposición final de sus residuos radiactivos en el sitio de
operación, y Clase II si no lo incluían. Esto hacía que, por definición, todas las instalaciones
mineras en la República Argentina debieran ser clasificadas como Clase I, debido
fundamentalmente a que todas contaban con las colas de minerales dispuestas en su predio de
operación.

Actualmente, luego de que se revisara la Norma Básica de Seguridad Radiológica en el

año 2019, se determinó que para estas instalaciones no existe una clasificación definida, sino
que la ARN tiene la libertad de clasificarlas como Instalaciones Clase I o Instalaciones Clase II
(ARN, 2019a), sin ningún tipo de condicionamiento relacionado con la disposición de sus
residuos radiactivos.

Sin embargo, los complejos minero fabriles que operaron en la República Argentina
nunca tuvieron ningún tipo de licencia para operar. Históricamente operaron mediante
autorizaciones emitidas por la propia CNEA en donde se detallaban las condiciones y límites de
operación.

Los operadores, ya sea la CNEA o algún privado en contrato directo firmado con la
CNEA, generaban la documentación técnica necesaria para que la rama regulatoria de la propia
CNEA evaluara las condiciones de seguridad radiológica y emitiera la autorización para operar.

Página | 306
 En los comienzos de la actividad, con las primeras minas y plantas de procesamiento
ubicadas en Malargüe (Mendoza) y Don Otto (Salta), la documentación aprobada era más
reducida, pero fue evolucionando gradualmente con los siguientes complejos minero fabriles
hasta incluir varios documentos técnicos.

Luego de la creación de la ARN, hasta el momento no se ha avanzado en la adecuación

regulatoria de este tipo de instalaciones, permaneciendo todas ellas sin ningún tipo de licencia.

Adicionalmente, al no poseer una licencia, estas instalaciones tampoco cuentan con un

Responsable Primario (Clase I) o un Responsable por la Seguridad Radiológica (Clase II)
designado. Sin embargo, sí se realizan inspecciones regulatorias rutinarias a las instalaciones
para realizar el control y la fiscalización de los materiales radiactivos que se encuentran allí
alojados y verificar las condiciones de seguridad radiológica.

Desde el cese de operaciones del último complejo minero fabril en operación en 1997
(Complejo Minero Fabril San Rafael en el distrito uranífero de Sierra Pintada), no ha habido
nuevos operadores de este tipo de instalaciones. Sin embargo, puede volver a ocurrir, como fue
mencionado en la sección precedente, que nuevos yacimientos sean puestos en producción en
el futuro, tanto por parte de operadores estatales como la CNEA como por operadores privados.

18.6. Rol del organismo regulador

Las actividades principales de la ARN como organismo regulador son la de fiscalización

y control y la de evaluación. Las tareas de fiscalización y control las realiza a través de
inspecciones regulatorias, las cuales pueden ser rutinarias o no rutinarias. Por otro lado, las
tareas de evaluación las realiza a través del proceso de licenciamiento, y posterior revisión
continua de la documentación con las sucesivas renovaciones de Licencias de Operación.

La ARN tiene la facultad de dictar normas regulatorias referidas a seguridad radiológica

y nuclear, protección física y fiscalización del uso de materiales nucleares, licenciamiento y
fiscalización de instalaciones nucleares, salvaguardias internacionales y transporte de materiales
nucleares en su aspecto de seguridad radiológica y nuclear y protección física (Ley Nacional N°
24.804, 1997).

En relación a la minería de uranio, sólo existe una norma específica denominada

“Criterios de seguridad radiológica para la gestión de los residuos radiactivos provenientes de
instalaciones minero fabriles” (ARN, 2006).

Adicionalmente, la ARN tiene la facultad de aplicar sanciones, que son graduadas según
la gravedad de la falta (apercibimiento, multa, suspensión de licencia, o revocación de licencia).

Como organismo regulador independiente, la ARN lleva a cabo un Plan de Monitoreo

Radiológico Ambiental en los alrededores de las instalaciones radiactivas y nucleares que implica
el muestreo y la posterior medición de la concentración de radionucleidos en diversas matrices
ambientales: agua, aire, suelo, sedimentos y alimentos. Asimismo, se miden los niveles de la

Página | 307
tasa de dosis ambiental. Esto actualmente se lleva a cabo en los alrededores de los complejos
fabriles y minero-fabriles que actualmente se encuentran fuera de operación: el Complejo Minero
Fabril remediado Malargüe (Mendoza) y los ex complejos minero fabriles San Rafael (Mendoza),
Los Gigantes (Córdoba), La Estela (San Luis), Los Colorados (La Rioja), Tonco (Salta) y Los
Adobes (Chubut). También se monitoreó el Complejo Fabril Córdoba, en el cual se encuentran
la Planta de Producción de Dióxido de Uranio (Dioxitek) y las colas de mineral de uranio. Estos
monitoreos son independientes de los que realizan los operadores (ARN, 2019b).

En todos los casos, se llevaron a cabo determinaciones de concentración de uranio y de

actividad de radio 226 en muestras de aguas superficiales y sedimentos de los cursos y espejos
de agua de la zona que pudieran verse impactados, así como en muestras de agua potable y de
aguas subterráneas en aquellos casos en que la hidrología de la zona lo amerita. También se
midió radón 222 en aire en los límites de los sitios y en viviendas aledañas (ARN, 2019b).

En sus laboratorios propios, ubicados en el Centro Atómico Ezeiza, la ARN realiza

mediciones, calibraciones y evaluaciones que dan soporte a su actividad regulatoria. En ellos se
procesan y miden las muestras de aire, agua, suelos, sedimentos y alimentos provenientes del
monitoreo radiológico ambiental; y se analizan también las muestras provenientes de la
fiscalización y el control llevados a cabo por los agentes de la ARN (ARN, 2019b).

La figura 210 muestra la ubicación de las instalaciones y sitios en donde la ARN realiza
monitoreos radiológicos ambientales.

Página | 308
Figura 210. Instalaciones y sitios en donde la ARN realiza monitoreos radiológicos ambientales. Tomado (ARN,
2019b).

Página | 309
 19. Discusión y consideraciones finales

19.1. Depósitos de uranio y técnicas de minería

El uranio se encuentra distribuido en una gran variedad de ambientes geológicos. Esto

se ve reflejado en la gran cantidad de tipos de depósitos de uranio y en la variabilidad de sus
características. Estos depósitos se pueden asociar a distintas génesis, tanto rocas ígneas como
sedimentarias y metamórficas.

Como se vio en el trabajo, el OIEA utiliza una clasificación que los agrupa en 15 tipos de
depósitos que incluyen tanto depósitos convencionales como no convencionales. El OIEA cuenta
con una base de datos constantemente actualizada en donde recopila la información de todos
los depósitos de uranio conocidos, denominada UDEPO (Uranium Deposits). Esta clasificación
es muy útil a la hora de estudiar depósitos que comparten características similares. Sin embargo,
hay que remarcar que cada depósito de uranio es único y depende del ambiente geológico en
que se ha formado.

Como consecuencia de la forma, disposición y otras características del depósito, las

técnicas de minería para poder poner en producción cada uno de los yacimientos de uranio son
muy variadas. Se describieron las tres metodologías utilizadas: la minería a cielo abierto, la
minería subterránea y la minería por lixiviación in situ. Cada una de estas tiene sus peculiaridades
y sus limitaciones.

19.2. Impactos ambientales de la minería de uranio

Se analizaron los impactos ambientales que se producen por la operación de una mina
de uranio, siendo muchos de ellos comunes a la minería de otros metales. En este trabajo no se
analizaron los riesgos radiológicos ocupacionales debido a que el foco está puesto en los
impactos al ambiente y no en los trabajadores.

La generación de estériles de minería y minerales marginales sub-económicos y su

acopio en escombreras es común a los demás tipos de minería. Lo mismo ocurre con la
instalación de diques de colas y de diques de efluentes de planta. Los impactos producidos por
la modificación de la topografía, la alteración del relieve y la generación de rajos abiertos, en el
caso de la minería a cielo abierto, son compartidos con la minería de otros metales. De igual
forma ocurre con la instalación de galerías subterráneas y demás labores en la minería
subterránea.

En contraposición, los aspectos que distinguen a la minería de uranio del resto de los
metales son los impactos radiológicos que tienen los materiales radiactivos que se extraen y
procesan y los residuos radiactivos que se generan. En particular, todos los impactos se derivan
de las cadenas de desintegración del 238U y 235U y de la serie de radionucleídos que estas
poseen. Por esta razón, se analizaron las propiedades radiológicas de las colas de mineral,

Página | 310
principal residuo minero de esta actividad. Se puede observar que la mayor parte de la
radiactividad original permanece en las colas de mineral, por lo que este aspecto es fundamental
a la hora de realizar su disposición final.

Este aspecto clave define las estrategias de almacenamiento y disposición final a realizar
y obliga a tener en cuenta grandes horizontes de tiempo para asegurar una correcta contención
de los residuos y garantizar su aislamiento.

19.3. Remediación de sitios, alternativas y tecnologías

Es importante destacar que la forma y características geológicas del depósito de uranio

va a determinar en gran medida la técnica de explotación propuesta. Por el otro lado, la
mineralogía va a definir el método de procesamiento. En función de cómo se realice la operación
de extracción, quedarán los pasivos ambientales específicos que se deriven de ella y a su vez,
en función de qué pasivos ambientales se generen, se deberá seleccionar el enfoque y la
metodología para realizar la remediación del sitio y el cierre de la mina y desmantelamiento de
todas las instalaciones industriales.

Por lo tanto, se puede verificar que todas las etapas de un proyecto minero están
relacionadas entre sí, por lo que a la hora de realizar la remediación de un sitio es fundamental
conocer de qué tipo de depósito se hizo la extracción, qué tipo de minería se realizó y cómo se
procesaron los minerales. De esta manera se puede determinar qué tipo de estructuras y/o
instalaciones se generaron (diques de efluentes, escombreras, labores subterráneas, entre otros)
y qué impactos ambientales se produjeron en el sitio. La remediación propuesta debe considerar
y entender profundamente cómo se alteró el sitio para poder brindar las soluciones adecuadas y
dejar el sitio en condiciones aceptables.

En particular, es importante conocer el proceso de producción de concentrados de uranio

utilizado porque de hecho en la remediación se pueden utilizar iguales procesos y equipamiento
que en la etapa productiva para realizar las tareas de remediación de ciertas corrientes residuales
o pasivos ambientales. A modo de ejemplo, en el Complejo Minero Fabril San Rafael se utilizarán
los mismos procesos de recuperación de uranio por resinas de intercambio iónico y los mismos
reactivos como pueden ser el ácido sulfúrico y el amoníaco.

En el caso específico de la gestión de las colas de mineral, de lo analizado se puede

observar que internacionalmente los métodos han evolucionado y mejorado con el tiempo. En el
pasado se han desarrollado actividades que ya no son compatibles con las buenas prácticas
actuales y por eso han dejado de ser recomendadas.

Es importante destacar que, según la bibliografía consultada del OIEA, siempre se

recomienda realizar una disposición final que minimice el mantenimiento del sitio, se priorice la
utilización de materiales naturales, se evalúen y minimicen las posibilidades de una futura
intrusión humana en el sitio, se evalúen los eventos extremos que puedan ocurrir en el horizonte

Página | 311
temporal apropiado, y se tengan en cuenta diversos factores que puedan alterar las condiciones
de seguridad del sitio, como pueden ser la erosión eólica e hídrica, la biointrusión, la generación
de asentamientos diferenciales, entre otros.

Se puede ver claramente que el objetivo de todos estos aspectos es contener los
residuos radiactivos a largo plazo y garantizar su aislamiento del ambiente por grandes períodos
de tiempo, aún ante eventos naturales extremos.

En este sentido, se remarca que en líneas generales la mejor disposición para estos
residuos es el retorno a sus correspondientes sitios originales, ya sea una mina subterránea o
un rajo en el caso de minería a cielo abierto. Esta disposición garantiza una mejor contención y
aislamiento debido a que dispone los residuos radiactivos en un entorno geológico favorable y
similar al que se encontraba originalmente.

Con respecto a los monitoreos radiológicos ambientales que deben realizarse, de lo

analizado se puede observar que son fundamentales en todas las etapas de un proyecto minero.
Un monitoreo pre-operacional ofrece una línea de base sobre la cual evaluar los impactos que
pueda generar el proyecto.

Durante la operación minera propiamente dicha es muy importante seguir el

comportamiento de las variables ambientales relevantes para detectar cualquier desviación o
anomalía con respecto a lo planificado. La lixiviación in situ conlleva cuidados especiales como
limitar cuidadosamente la zona donde se está extrayendo el mineral para evitar fugas y
liberaciones no deseadas, por lo que el monitoreo es fundamental.

Una vez que se produce el cese de operaciones y se comienza con el cierre de la mina,
es fundamental continuar con los monitoreos para evaluar el seguimiento y la evolución de las
actividades planificadas, y además verificar que las remediaciones propuestas se están
realizando correctamente.

Finalmente, luego de finalizado el cierre es importante continuar con los monitoreos para
verificar si las acciones de remediación realizadas fueron hechas correctamente, corroborar si
se cumplieron los objetivos planificados al inicio de la remediación y verificar que las condiciones
ambientales se mantengan aceptables a lo largo del tiempo.

Es importante realizar monitoreos en todas las matrices ambientales (aire, aguas

superficiales y subterráneas, suelos, sedimentos) y tener en cuenta todos los parámetros
correspondientes (en especial uranio y radio).

19.4. Normativa del OIEA

El OIEA cuenta con muchas publicaciones de útil aplicación. Existen distintos

estándares, guías y documentos específicos. Los temas incluyen desde aspectos de operación
de minas, buenas prácticas mineras, aspectos de gestión de residuos radiactivos,
desmantelamiento y retiro de servicio de instalaciones (como plantas de procesamiento de

Página | 312
minerales), criterios generales y enfoques para realizar una remediación, técnicas de
remediación específicas, remediación de acuíferos, entre muchos otros. Esta bibliografía es
revisada continuamente y continúan saliendo nuevas publicaciones.

En cuanto a la remediación de sitios afectados por la minería de uranio y la disposición

final de colas de mineral, se puede destacar que todas las publicaciones realizadas por el OIEA
que fueron consultadas tienen un carácter de desempeño o performance y no prescriptivo.

Las normas prescriptivas especifican cómo tiene que ser el diseño de una instalación y
tienden a ser mucho más detalladas en cuanto a los parámetros a alcanzar. Por el contrario, las
normas de desempeño establecen el proceso de diseño de manera que la instalación satisfaga
ciertos objetivos de seguridad. Esto hace que la normativa de desempeño tenga un carácter más
flexible y la normativa prescriptiva sea más rígida.

La normativa de desempeño tiene además la ventaja de ser más flexible frente a los
cambios tecnológicos que ocurran en el tiempo. En cambio, la normativa prescriptiva tiende a
necesitar una mayor cantidad de actualizaciones para poder reflejar los cambios y mejoras
tecnológicas.

En líneas generales, para el caso del diseño de una instalación de disposición final de
colas de mineral, principal residuo radiactivo generado en una mina de uranio, los objetivos de
seguridad son efectivamente la contención y el aislamiento del ambiente por grandes períodos
de tiempo, como fue mencionado anteriormente.

No existe una única manera de lograr y garantizar el cumplimiento de estos objetivos de

seguridad, ya que el enfoque a implementar depende de muchos factores específicos del sitio,
como por ejemplo la geomorfología, la topografía, el clima, el bioma, los aspectos litológicos, la
hidrogeología, los riesgos sísmicos, la cercanía a centros urbanos, la accesibilidad del sitio y la
percepción del riesgo por parte de la sociedad. Es decir, cada sitio es único y, si bien existen
lineamientos generales, no hay una única estrategia que pueda aplicarse a todos.

La normativa basada en desempeño y no de carácter prescriptivo es muy útil para este

tipo de instalaciones que tienen una amplia variedad de características. Es por ello que el OIEA
no recomienda tajantemente realizar una disposición y no otra, sino que deben considerarse
muchos aspectos y elegir siempre la opción más adecuada en función de los recursos que se
poseen y de las características específicas de cada sitio para lograr los objetivos de seguridad
planteados.

En el caso de las publicaciones realizadas por el OIEA se exponen los lineamientos

generales, las buenas prácticas y las recomendaciones que pueden realizarse en la remediación
de sitios y disposición de los residuos radiactivos. Cada operador debe decidir cuál es el enfoque
más apropiado a realizar en cada caso, qué alternativas de gestión son las más adecuadas y
qué tecnologías son las más acordes a la situación particular de cada sitio.

Adicionalmente, las publicaciones del OIEA no son obligatorias, es decir que los Estados
miembro pueden seguir sus recomendaciones o no. Por lo general es de utilidad hacerlo, ya que

Página | 313
el OIEA basa sus recomendaciones en experiencias pasadas de los propios Estados miembro y
en las lecciones aprendidas que surgen de estas experiencias.

19.5. Minería de uranio en la República Argentina

En el plano nacional, nuestro país no tiene importantes reservas de uranio en

comparación con los grandes productores internacionales, como Kazajistán, Canadá o Australia.
Sin embargo, las reservas permitieron abastecer a las centrales nucleares argentinas por un
determinado período hasta la suspensión de la producción nacional. Las reservas actuales
también permitirían el autoabastecimiento al menos en el corto y mediano plazo.

La República Argentina tiene mucha experiencia en minería de uranio, ya que fue pionera
en América Latina de la mano del impulso que tuvo la Comisión Nacional de Energía Atómica
desde la década de 1950. Se desarrolló tanto minería a cielo abierto como subterránea. Sin
embargo, el país no ha experimentado hasta el momento con la minería por lixiviación in situ.

Como parte del procesamiento de los minerales de uranio extraídos, se desarrolló en

Córdoba la metodología de la lixiviación en pilas para la obtención de concentrados comerciales
de uranio y posteriormente se fue aplicando a todos los complejos minero fabriles que operaron
en el país. Se utilizaron tanto los métodos de concentración por extracción con solventes como
por intercambio iónico, utilizándose en mayor medida este último. También se desarrolló todo el
frente del ciclo del combustible nuclear y la generación de energía nucleoeléctrica.

Es importante destacar que toda la tecnología desarrollada en la República Argentina

fue desarrollada íntegramente en el país, en épocas donde el acceso al conocimiento y la
información en los asuntos nucleares era muy limitado.

La experiencia argentina ha mostrado una evolución favorable en sus operaciones. En

sus inicios, por ejemplo, las plantas de procesamiento de minerales poseían diques de efluentes
sin ningún tipo de membrana de protección, o directamente se descargaban los efluentes sin
tratamiento a cursos de agua, como fue el caso del Complejo Minero Fabril Tonco. Conforme la
tecnología y las prácticas mineras fueron evolucionando, los diques de efluentes fueron
incorporando mejoras, desde la utilización de una membrana asfáltica hasta la utilización de
dobles membranas de polietileno de alta densidad con sistema de captación de fugas, como son
las utilizadas en el Complejo Minero Fabril San Rafael para la contención de efluentes radiactivos
líquidos.

Esta evolución en las prácticas mineras está en sintonía con la experiencia internacional,
en donde se han documentado diversos casos con colas de mineral sin una correcta disposición
final, la utilización de colas de mineral con fines de construcción, o directamente el vertido de
residuos radiactivos (no mineros en este último caso) a los océanos.

En el plano de las remediaciones ambientales, la República Argentina nuevamente ha

sido pionera en América Latina y desde fines de la década de 1990 ha comenzado a implementar

Página | 314
lentamente estas actividades. Estos hechos se concretaron con el cierre, desmantelamiento de
instalaciones y remediación del sitio en donde funcionó el Complejo Fabril Malargüe. Además,
se ha comenzado a planificar la remediación de los pasivos ambientales generados por la
producción pasada del Complejo Minero Fabril San Rafael.

19.6. Situación ambiental de los sitios afectados por minería de uranio en la

República Argentina

La producción de uranio en el país fue de 2582 toneladas de uranio, una cantidad

relativamente baja en comparación con otros países productores de uranio. En consecuencia, el
volumen de la explotación ha sido pequeño y los impactos ambientales son acordes a este tipo
de escala.

En el caso del Complejo Minero Fabril Tonco (Salta), que ha operado toda su vida útil
sin diques de efluentes mediante descarga directa a cursos de agua, se ha evaluado la extensión
de la contaminación y los suelos contaminados fueron removidos y dispuestos dentro del
Complejo Minero Fabril.

En el caso del Complejo Minero Fabril Los Gigantes (Córdoba), los impactos de los
residuos alojados son únicamente en las inmediaciones del Complejo Minero Fabril y afectan a
los cursos de agua de los alrededores. Sin embargo, en ambos casos todavía se encuentra
pendiente la realización de la remediación de estos sitios, de modo de establecer condiciones
seguras a largo plazo para el ambiente.

En el caso del Complejo Fabril Córdoba, en la actualidad queda pendiente la definición

de la ubicación de la disposición final de las colas de mineral que se encuentran enterradas en
el sitio. La particular característica en este caso es la cercanía de estos residuos a viviendas
permanentes, debido a que el sitio se encuentra rodeado completamente por la ciudad de
Córdoba. Deberá decidirse si se realiza la disposición final de las colas de mineral en el sitio, o
si se trasladan a otro sitio fuera de la ciudad de Córdoba. Dicho proyecto de remediación debería
contar con una activa participación ciudadana debido a la cercanía de la población a los residuos
radiactivos.

En los casos del Complejo Minero Fabril La Estela (San Luis), Complejo Minero Fabril
Los Colorados (La Rioja) y Complejo Fabril Pichiñán junto a sus dos minas (Chubut), estas
explotaciones han sido de menor producción, los volúmenes de residuos a gestionar son
menores y se espera que los impactos ambientales sean menores también. La CNEA todavía
tiene pendientes la remediación de estos sitios.

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Cierre y remediación del Complejo Fabril Malargüe

En el caso del Complejo Fabril Malargüe (Mendoza), se ha realizado el cierre de la

instalación y la remediación del sitio.

Para ello se han realizado los estudios hidrogeológicos correspondientes, se ha realizado

la planificación del cierre de la instalación y se ha diseñado la estrategia para la remediación del
sitio. Se realizaron las tareas de desmantelamiento de instalaciones, demolición de edificios,
segregación y gestión de los residuos de planta contaminados con material radiactivo, remoción
de suelos contaminados y la gestión de disposición final de las colas de mineral. Todas estas
acciones son recomendadas por el OIEA como parte de un plan de cierre de una instalación.

Específicamente con la gestión de las colas de mineral, se ha tenido en cuenta el objetivo

de seguridad fundamental que es la contención y el aislamiento de las mismas. Para ello se ha
recurrido a una instalación diseñada a tal fin. Se han implementado barreras de ingeniería para
la contención de los residuos, como es la cubierta multicapa (superior e inferior). Cada una de
las capas fue diseñada por modelación y tiene una función específica, de manera similar a lo que
recomiendan las publicaciones del OIEA. Se han estudiado las propiedades de la fundación y los
posibles efectos de licuefacción de los suelos.

Se han utilizado materiales naturales para garantizar la durabilidad a largo plazo, lo que
se encuentra en línea con lo recomendado internacionalmente por el OIEA. De igual modo, esto
se ha realizado en las celdas de disposición final diseñadas por el Departamento de Energía de
Estados Unidos en su plan de remediación de colas uranio (UMTRA), como por ejemplo en el
caso estudiado de Grand Junction, y también se ha aplicado en la Fábrica de uranio de Andújar,
en España.

En Malargüe también se han tenido en cuenta eventos extremos en un horizonte de 1000

años como puede ser las recargas excepcionales del acuífero que hacen que suban las aguas
subterráneas. Aún en estos casos estudiados, la estructura del encapsulado construido
propondría una contención de los residuos y su aislamiento del ambiente. El diseño de los
encapsulados del UMTRA en Estados Unidos también es evaluado para un período de 1000
años. Este horizonte temporal también ha sido utilizado en el encapsulado de colas de mineral
de la Fábrica de uranio de Andújar.

Los valores de tasa de dosis utilizados en Malargüe son los mismos fijados por el UMTRA
en Estados Unidos, es decir 0,18 µSv/h sobre el fondo de radiación de la zona. De igual manera,
la tasa de emanación de radón máxima se fijó en 0,74 Bq/m 2/s (20 pCi/m2/s), igual valor que el
utilizado en el proyecto UMTRA.

Los valores máximos aceptados de radio en suelos han sido seleccionados de manera
de que no se sobrepasen los 5 pCi/g en los primeros 15 cm de suelo remanente y los 15 pCi/g
en los siguientes 15 cm. Estos valores son los mismos que se adopta en el proyecto UMTRA de

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Estados Unidos, y los mismos adoptados en la remediación del sitio de la Fábrica de uranio de
Andújar en España.

Los criterios de dosis a público que se fijaron en Malargüe ha sido de 0,1 mSv/año,
teniendo en cuenta todas las vías de exposición. Este valor es el mismo que se utilizó en la
Fábrica de uranio de Andújar.

Para la remediación del acuífero contaminado se ha optado por la metodología de la

atenuación natural, una metodología aceptada por el OIEA como una forma de remediación de
acuíferos. Para ello se ha retirado efectivamente la fuente de contaminación (las colas de mineral
fueron encapsuladas) y se ha establecido un programa de monitoreo ambiental para realizar el
seguimiento de la evolución de la de la pluma de contaminación. Se ha establecido un período
de verificación, al igual que en el encapsulado realizado en la Fábrica de uranio de Andújar. Para
el caso de Malargüe fue establecido un período de 20 años.

Es importante remarcar la prioridad que la CNEA dio al cierre y remediación del Complejo
Fabril Malargüe. El sitio se encuentra muy cercano a la población de la ciudad y, además, el
sector del acuífero debajo de las colas de mineral ya se encontraba contaminado (por infiltración
y percolación de agua de precipitaciones y por ascensos del agua subterránea) y había que evitar
que los impactos ambientales fueran mayores.

A 40 km de Malargüe queda pendiente todavía la remediación de la mina Huemul que

abasteció a la planta de procesamiento ubicada en el Complejo Fabril Malargüe.

Remediación en el Complejo Minero Fabril San Rafael

El Complejo Minero Fabril San Rafael (Mendoza) es de especial importancia para la

CNEA (y para la República Argentina) debido a que todavía posee una buena cantidad de
reservas de uranio.

El proyecto de remediación de los pasivos ambientales generados durante su operación

(1976-1997) fue aprobado en su Fase 1, la cual incluye el tratamiento de las aguas acumuladas
en las canteras y también la extracción de los residuos sólidos (RS) ubicados en trincheras y su
tratamiento para la recuperación del uranio que contienen. Quedan aún pendientes de definición
la remediación de las escombreras de estériles de minería y de minerales marginales, las colas
de mineral, las oquedades ocasionadas por los cuatro rajos abiertos que existen en el sitio, la
gestión de todos los lodos y precipitados y los efluentes líquidos que todavía permanecen en los
diques.

Específicamente en el caso de la primera fase de remediación proyectada, fue aprobada

por la provincia de Mendoza y se han comenzado algunas obras preparatorias y preliminares.
Todavía faltan realizar algunas obras importantes, como la construcción de la planta de
precipitación de radio y arsénico y también la actualización y readecuación de la antigua planta

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de concentración de uranio hacia una planta de tratamiento de recuperación del uranio en los
RS.

De lo evaluado para el proyecto de esta primera fase se pudo determinar que los
procesos que se llevarán a cabo, es decir, la recuperación del uranio por resinas de intercambio
iónico y la precipitación del radio con cloruro de bario y del arsénico con cloruro férrico, son
ampliamente conocidos y utilizados internacionalmente. Estos se encuentran recomendados en
las publicaciones del OIEA.

En particular, tanto la recuperación por intercambio iónico como la precipitación del radio
y arsénico con cloruro de bario y cloruro férrico, han sido aprobados y utilizados para la
remediación del sitio de la región de Lodève, en Francia. En el otro sitio estudiado, el de Schlema-
Alberoda, Alemania, se utilizó un método diferente para la remoción del uranio de los efluentes
a tratar (adsorción en polímeros) pero sí se utilizaron los métodos de precipitación con cloruro
de bario y cloruro férrico para la remoción del radio y el arsénico de efluentes, respectivamente.

En el caso del Complejo Minero Fabril San Rafael, los efluentes tratados (aguas de
cantera) no serán descargados a un curso de agua, sino que serán asperjados en un área
especialmente determinada para ello. En el caso de Schlema-Alberoda los efluentes tratados
son descargados a un curso de agua.

Los valores objetivo a alcanzar por la CNEA en la remediación que tendrá lugar en el
Complejo Minero Fabril San Rafael son incluso más estrictos que los utilizados en los sitios
estudiados de Francia y de Alemania. En el Cuadro 65 se comparan los valores límite de
descarga o de referencia utilizados en cada uno de los sitios estudiados.

Cuadro 65. Valores límite de descarga al ambiente utilizados en los sitios de Lodève (Francia), Schlema-Alberoda
(Alemania) y San Rafael (Argentina).

Valores límite de Complejo Minero Fabril

Lodève Schlema-Alberoda
descarga al ambiente San Rafael

Uranio 1800 µg/L 500 µg/L 100 µg/L

Radio 0,37 Bq/L 0,4 Bq/L 0,185 Bq/L

Arsénico 100 µg/L 300 µg/L 50 µg/L

Cabe destacar que el OIEA no impone valores de descarga determinados, sino que
reconoce que estos valores se fijarán en función de varios criterios propios del sitio en cuestión
y del país de que se trate, como pueden ser leyes nacionales o provinciales específicas,
características naturales del curso de agua receptor de los efluentes, usos de esos cursos de
agua, entre otros factores.

Por otro lado, además del tratamiento y posterior descarga de los efluentes tratados, se
debe gestionar el uranio recuperado y los precipitados conteniendo radio y arsénico. En los tres

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sitios analizados se realiza una disposición final in situ de los mismos. En el caso de Lodève se
ubican en una celda de disposición final que también alberga a las colas de mineral, mientras
que en el caso de Schlema-Alberoda se ubican en una celda de disposición final adyacente a la
boca de mina (subterránea).

En el Complejo Minero Fabril San Rafael, la CNEA planea realizar la disposición de los
lodos conteniendo radio y arsénico en un dique de disposición final construido específicamente
para ello. Este dique (DN 8-9) posee varias barreras y sistemas de protección y cuenta con
buenas condiciones de seguridad. Además, posee tanto materiales sintéticos como naturales
(capa de arcilla), siendo estos últimos muy recomendados para garantizar la contención y
aislamiento a largo plazo.

Para el caso de la recuperación de uranio por resinas de intercambio iónico, en el

Complejo Minero Fabril San Rafael se utilizaría el mismo proceso que funcionó durante la
operación de la planta original. Es importante por lo tanto conocer las condiciones de operación
originales y tener en cuenta la experiencia operativa para poder aprovecharla en esta nueva
etapa de remediación.

Con respecto a la producción (recuperación) de uranio por este medio, si bien la CNEA
no tiene definido el destino final del mismo, podría perfectamente introducirse en el ciclo del
combustible nuclear. Algunos países como Francia, Alemania o Hungría han producido
pequeñas cantidades de uranio por remediación de antiguas minas.

En cuanto a la situación ambiental del resto de los pasivos ambientales, se han realizado
algunos trabajos que vale la pena destacar, como puede ser la estabilización mecánica de
precipitados en la zona de diques y la construcción de un dique especial (DN 3B) para recibir los
efluentes remanentes y los líquidos que drenaban de esta obra, y de este modo garantizar su
almacenamiento temporario seguro.

Además, se ha estudiado la posible migración de radionucleídos desde estos

precipitados hacia los suelos subyacentes (caso estudiado para el DN 1), comprobando que la
contaminación sólo se ha extendido algunos centímetros en la dirección vertical. Sería
interesante repetir este tipo de estudio en los demás diques.

En el caso de las colas de mineral, se ha estudiado también la posible migración de

contaminantes hacia los suelos subyacentes (ya que se encuentran emplazadas directamente
sobre suelo desnudo, sin membrana de protección), comprobando que no existe migración
vertical. Este estudio fue realizado únicamente en el sector de colas grandes, restando verificar
los mismos resultados en el sector de colas chicas.

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19.7. Perspectivas en la República Argentina

La República Argentina tiene actualmente tres centrales nucleares y una demanda

constante de uranio para abastecerlas. Además, existen proyectos para la ampliación de la
cantidad de reactores nucleares, por lo que en ese caso la demanda sería mayor.

La minería de uranio podría ofrecer una opción para garantizar los suministros de
concentrados de uranio y abastecer el ciclo del combustible nuclear argentino. Sin embargo,
existen limitaciones legales en algunas provincias con reservas de uranio para poner en
producción los depósitos identificados, como por ejemplo en Mendoza y Chubut, pero no existen
actualmente en otras provincias como Río Negro y Salta.

La República Argentina tiene una oportunidad para aprovechar el conocimiento y la

experiencia generadas en las últimas décadas (en relación a la minería de uranio) y potenciar el
uso de la energía nuclear. De este modo se podría contribuir a la diversificación de la matriz
energética, actualmente muy dependiente de los combustibles fósiles, disminuir las emisiones
de dióxido de carbono y contribuir a la mitigación del calentamiento global y del cambio climático.

19.8. Nuevos enfoques en la minería del siglo XXI

Es muy importante remarcar que, si la República Argentina decide apostar nuevamente

por la minería de uranio y procede a la reapertura antiguas minas con potencial uranífero (por
ejemplo, Sierra Pintada en Mendoza) o la producción de nuevas minas (Ivana en Río Negro o
Cerro Solo en Chubut), definitivamente no será en las mismas condiciones en que se realizó la
minería de uranio en el siglo XX.

Por el contrario, en el presente siglo existe otro contexto que modifica completamente el
escenario que había cuando la minería de uranio comenzó en la década de 1950. En este trabajo
se han estudiado algunos aspectos que han cambiado, como la transición geopolítica y
económica internacional de los años noventa, la relación con la sociedad y el surgimiento de la
licencia social, el rol de la energía nuclear en el contexto del calentamiento global y el cambio
climático, y fundamentalmente la mayor conciencia ambiental que se tiene actualmente y cómo
el modelo de desarrollo sostenible ha modificado profundamente la forma de producción de
muchas actividades industriales y tecnológicas.

Teniendo en cuenta todas estas consideraciones, la nueva producción de uranio en la

República Argentina debe contemplar los nuevos instrumentos de gestión ambiental que se
encuentran disponibles en la actualidad y que son exigidos por los gobiernos y por las sociedades
actuales.

Cada uno de los nuevos yacimientos puestos en producción deberá contar con una línea
de base completa, a fin de comparar la situación ambiental del emprendimiento con los valores

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base antes del inicio del proyecto y poder evaluar (y medir) correctamente los impactos
ambientales.

Deberá realizarse una evaluación de impacto ambiental que considere todas las matrices
o compartimentos ambientales y en donde se identifiquen todos los impactos que generará el
proyecto y la propuesta o plan de cómo serán mitigados, prevenidos o corregidos. Además,
deberá realizarse un análisis de los riesgos más probables y cómo evitar que ocurran incidentes
y/o accidentes.

Antes de comenzar con la producción deberá establecerse un plan de cierre y

remediación preliminar que contemple las acciones que se llevarán a cabo una vez que la
instalación cese sus operaciones. Una vez llegado este momento, deberá presentarse el plan de
cierre y remediación definitivo.

Es importante implementar un monitoreo ambiental en todas las etapas del proyecto

minero a fin de realizar un correcto seguimiento de las variables ambientales y poder implementar
a tiempo las acciones que sean necesarias.

Finalmente, deberá operarse siguiendo las buenas prácticas mineras vigentes en la

actualidad, las cuales no admiten ciertas prácticas pasadas, y siempre buscan la mejora continua
en el proceso de producción, de la mano de las mejoras tecnológicas que se van desarrollando.

19.9. Sistema regulatorio nuclear argentino

Se analizó también el marco regulatorio nuclear argentino, en particular para el caso de

las instalaciones de minería de uranio. Se pueden identificar una serie de fortalezas y
debilidades, las cuales se muestran en el Cuadro 66.

Cuadro 66. Identificación de fortalezas y debilidades en el marco regulatorio nuclear argentino aplicado a la minería de
uranio.

Debilidades Fortalezas

Las instalaciones mineras, si bien no se La República Argentina tiene un organismo

encuentran operativas, no tienen ningún tipo de regulador de la actividad nuclear independiente
licencia. (creado por ley), como recomienda el OIEA.

No está definida la clasificación de este tipo de A pesar de no contar con licencia, las
instalaciones (Clase I o Clase II). instalaciones mineras sí se encuentran sujetas al
control regulatorio mediante inspecciones
rutinarias.

Las instalaciones mineras no tienen designado a La ARN realiza monitoreos radiológicos

un Responsable Primario (Clase I) o Responsable ambientales independientes de los que realiza la
por la Seguridad Radiológica (Clase II). CNEA.

No existe normativa regulatoria referida a los La ARN posee laboratorios propios para analizar
aspectos de remediación de sitios. sus muestras, agilizar su procesamiento y no
tener que tercerizar estos servicios.

No existe normativa específica con los requisitos La ARN cuenta con una norma específica que
que se necesitan cumplir en caso de que un describe los criterios generales de seguridad

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 nuevo operador decida volver a realizar radiológica para la gestión de los residuos
extracción y procesamiento de minerales de radiactivos provenientes de instalaciones minero
uranio. fabriles. Sin embargo, esta norma es muy breve y
necesita actualización y ampliación.

En la normativa actual sólo se encuentran

definidas las etapas de licenciamiento para
construcción, puesta en marcha, operación y
retiro de servicio. No está contemplada la etapa
de cierre, aplicable a las instalaciones mineras y
recomendada por el OIEA, ni una etapa que
contemple una parada prolongada a la espera de
definiciones de si una mina reanuda operaciones
o se realiza su cierre (como en el caso del
Complejo Minero Fabril San Rafael).

En base al análisis de la información obtenida, una mejora definitiva en la situación

regulatoria de las instalaciones mineras sería la de regularizar su situación y su adecuación al
marco regulatorio nacional vigente mediante la definición de la clasificación de este tipo de
instalaciones, la obtención de una licencia y la obligación por parte del operador a designar un
Responsable Primario o por la seguridad Radiológica (según de qué clase de trate).

Para mejorar el marco regulatorio nuclear argentino en minería de uranio, se recomienda

introducir la etapa de cierre como una de las etapas de licenciamiento, actualmente no
considerada por la ARN y recomendada por el OIEA para la etapa final de las instalaciones
mineras. Además, para casos como el del Complejo Minero Fabril San Rafael, que todavía posee
grandes reservas de uranio aprovechables, pero no existe una definición por parte de la CNEA
(que puede ser por razones políticas, económicas, legales, sociales, etc) en cuanto a su futuro
uso, se recomienda introducir algún tipo de etapa de licenciamiento que contemple esta situación.
Por ejemplo, podría contemplarse una etapa de parada prolongada que cubra este período, a la
espera de que el operador finalmente decida si la mina es reabierta o si se decide su cierre
definitivo.

Finalmente, es necesario que se desarrolle normativa específica para la operación de

yacimientos de uranio en el contexto actual descripto y para las actividades de remediación de
sitios.

Página | 322
 20. Conclusiones

Se cumplieron todos los objetivos planteados en este trabajo. Se realizó una síntesis
descriptiva de los distintos tipos genéticos de depósitos de uranio, siguiendo la clasificación
utilizada por el OIEA. El uranio se distribuye en la naturaleza en ambientes muy variados y bajo
condiciones geológicas muy diversas. En particular, los depósitos de areniscas sobresalen por
su importancia y abundancia.

Se describieron en detalle las técnicas de minería y de procesamiento de los minerales

de uranio. En cuanto a las técnicas de minería, se analizaron las ventajas y desventajas de la
lixiviación in situ en comparación con las técnicas tradicionales (cielo abierto y subterránea). En
cuanto a las técnicas de procesamiento, se analizaron las diferentes alternativas, sus etapas
correspondientes, ventajas y desventajas de cada una.

En particular, se describieron los depósitos de uranio en la República Argentina y se

repasó la historia de la minería de uranio en nuestro país. Se destaca que, si bien Argentina no
posee grandes cantidades de reservas de uranio, tiene las suficientes como para lograr su
autoabastecimiento. La minería de uranio realizada desde la década de 1950 ha contribuido a la
generación de experiencia valiosa para nuestro país en esta especialidad.

En relación a los aspectos ambientales, se detallaron los impactos ambientales que

produce la minería de uranio y se describieron las alternativas actuales y las tecnologías
disponibles para realizar la remediación de los sitios afectados. Para ello, se analizó la normativa
desarrollada internacionalmente, principalmente por el OIEA y también por la NEA y la EPA.

Se describió la situación ambiental de las instalaciones mineras en la República

Argentina y se detallaron los proyectos de remediación desarrollados (en el caso del Complejo
Fabril Malargüe) y por desarrollar o en desarrollo (en el caso del Complejo Minero Fabril San
Rafael). Se pudo comprobar que estos proyectos se encuentran acorde a la normativa publicada
por las agencias internacionales y utilizan enfoques, metodologías, técnicas, parámetros y
criterios recomendados.

De igual manera, en comparación con algunos estudios de caso seleccionados en

determinados países (Estados Unidos, España, Francia y Alemania), se puede ver que los
proyectos de remediación en la República Argentina están basados en las mismas publicaciones
internacionales, siguen las mismas recomendaciones y utilizan los mismos enfoques y
metodologías que estos países.

Adicionalmente, se analizaron algunos de los cambios que se produjeron en las últimas

décadas y que han modificado el escenario de la industria en general y de la minería del uranio
en particular. Es importante destacar el cambio de paradigma que se produjo en relación a la
transición desde un desarrollo económico tradicional a un desarrollo sostenible y cómo esto ha
impactado en la implementación de nuevos instrumentos de gestión ambiental aplicables a los
nuevos proyectos que se emprenden.

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 Se consideró el marco regulatorio nuclear argentino en minería de uranio, se identificaron
las fortalezas y debilidades del mismo y se proponen algunas recomendaciones o mejoras para
su revisión y actualización. En particular, se recomienda la adecuación de la situación regulatoria
de las instalaciones mineras al marco regulatorio vigente bajo la figura de una licencia emitida
por el organismo regulador, la implementación de tipos de licencias que contemplen la situación
actual en que se encuentran estas instalaciones, como por ejemplo la situación de cierre y de
parada prolongada, y el desarrollo de normativa específica para los procesos de remediación de
sitios.

Finalmente, se remarca nuevamente que la República Argentina tiene una oportunidad

para aprovechar el conocimiento y la experiencia generada en las últimas décadas en relación a
la minería de uranio y potenciar el uso de la energía nuclear. De este modo se podría contribuir
a la diversificación de su matriz energética, actualmente muy dependiente de los combustibles
fósiles, disminuir las emisiones de dióxido de carbono y contribuir a la mitigación del
calentamiento global y del cambio climático.

Esta nueva etapa en la producción de uranio debe contemplar los nuevos instrumentos
de gestión ambiental que se encuentran disponibles en la actualidad y que son exigidos por los
gobiernos y por las sociedades actuales.

Página | 324
 21. Referencias

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