1.

ESTRUCTURAS METALICAS

1.1 ALCANCES
En este documento se detallan las especificaciones técnicas y normas constructivas
que regirán los procesos de fabricación y montaje de las estructuras metálicas,
cubiertas, revestimientos y fijaciones correspondiente al Proyecto en mención.

1.2 MATERIALES Y CALIDAD

1.2.1 NORMAS, CODIGOS, ESTANDARES Y REGLAMENTOS
Las presentes Especificaciones Técnicas y Consideraciones Generales contemplan la
aplicación de las siguientes normas:

- American Society for Testing Materials – ASTM

- American Welding Society – AWS
- American National Standards Institute – ANSI
- American Institute of Steel Construccion – AISC
- American Iron and Steel Institute – AISI
- Steel Structures Painting Council SSPC
- Reglamento Nacional de Construcciones – RNC

1.3 PERFILES
Los perfiles laminados y planchas serán de acero al carbono, calidad estructural,
conforme a la Norma ASTM A36.
Los perfiles formados en frío se fabricarán a partir de flejes de acero al carbono, calidad
estructural, conforme a la Norma ASTM A570, Gr.36.
Las propiedades mecánicas mínimas de estos aceros se indican a continuación:

Propiedad A36 A570

- Esfuerzo de Fluencia (Kg/mm²) 25 25

- Resistencia en tensión (Kg/mm²) 41-56 37
- Alargamiento de rotura (%) 23% 17-22

Las propiedades dimensionales de los perfiles serán las indicadas en las Tablas de Perfiles
de la Norma ASTM A6: "Standard Specification for General Requirements for Rolled
Steel Plates, Shapes, Sheet Piling, and Bars for Structural Use". Cualquier variación de
estas propiedades deberá limitarse a las tolerancias establecidas en la misma Norma.
1.4 PERNOS
1.4.1 DESCRIPCION Y ALCANCE
Esta partida corresponde al suministro y colocación de pernos de acero que se colocaran
en los elementos estructurales de acero, la ubicación de estos pernos se encuentra
indicados en los planos respectivos.
Todos los pernos serán de cabeza y tuerca hexagonal, y sus propiedades se ajustarán a lo
indicado en las Norma ASTM A325 para el caso de pernos de alta resistencia, y a lo
indicado en la Norma ASTM A307 para el caso de pernos corrientes.
Las dimensiones de los pernos y sus tuercas estarán de acuerdo a lo indicado en las
Normas ANSI B18.2.1-1981 y ANSI B18.2.2-1972 respectivamente. Las características
de la rosca se ajustarán a lo indicado en la Norma ANSI B1.1-1982 para roscas de la serie
UNC (gruesa), clase 2A.
1.4.2 CERTIFICADOS DE CALIDAD
El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá acreditar la calidad de los materiales
adquiridos para la construcción mediante los certificados de calidad respectivos, en los
que se indiquen las propiedades físicas, químicas y mecánicas que sean relevantes. En
caso de no existir estos certificados, la Supervisión podrá ordenar la realización de las
pruebas correspondientes en un laboratorio reconocido de primera línea. El costo de
estas pruebas será de cuenta del Contratista.
1.4.3 PERNOS A UTILIZAR
 Perno de expansión ø 20 x 215mm (und)
 Perno grado 5ø ¾” x 4” (und)
 Perno grado 5ø 1” x 4” (und)
 Perno grado 5ø ¾” x 18” (und)
 Perno grado 5ø ¾” x 16” (und)
 Perno grado 5ø ¾” x 9 ¾” (und)

1.4.4 MÉTODO DE EJECUCIÓN Y PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

Se realizará según el método elegido por el ejecutor de la obra, a efectos de cumplir los
planos del Expediente Técnico de obra.

1.4.5 PRUEBAS Y CRITERIOS DE CONTROL DE CALIDAD

El ensayo de materiales, pruebas, así como los muestreos se llevarán a cabo por cuenta del
Contratista, en la forma que se especifiquen y cuantas veces lo solicite oportunamente la
Supervisión de Obra, para lo cual el Contratista deberá suministrar las facilidades
razonables, mano de obra y materiales adecuados.
El Supervisor está autorizado a rechazar el empleo de materiales, pruebas, análisis o
ensayos que no cumplan con las normas mencionadas

1.5 FABRICACIÓN
La habilitación y fabricación de las estructuras de acero se efectuará en concordancia a lo
indicado en el Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges del AISC,
última edición.
1.5.1 MATERIALES
Todos los materiales serán de primer uso y deberán encontrarse en perfecto estado. La
calidad y propiedades mecánicas de los materiales serán los indicados en este documento
y en los planos de fabricación de las estructuras, pero en caso de controversia, estas
especificaciones tendrán precedencia.
Las propiedades dimensionales de los perfiles serán las indicadas por la designación
correspondiente de la Norma ASTM A6, y cualquier variación en las mismas deberá
encontrarse dentro de las tolerancias establecidas por la misma Norma para tal efecto.
El fabricante informará al Inspector o Supervisor sobre la fecha de arribo de los
materiales al Taller, de manera que éste pueda proceder a su inspección. Ningún trabajo
de fabricación podrá iniciarse antes de que el Inspector o Supervisor haya dado su
conformidad a la calidad y condiciones de los materiales. Con ese objeto, el Inspector o
Supervisor podrá solicitar los certificados de los materiales u ordenar los ensayos que
permitan confirmar la calidad de los mismos.
En caso de que los perfiles llegados al taller presenten encorvaduras, torcimientos u otros
defectos en un grado que excede las tolerancias de la Norma ASTM A6, el Inspector o
Supervisor podrá autorizar la ejecución de trabajos correctivos mediante el uso controlado
de calor o procedimientos mecánicos de enderezado, los cuales serán de cargo y cuenta
del fabricante y/o del Constructor.
1.5.2 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN
Las tolerancias dimensionales de los elementos ya fabricados se ajustarán a lo indicado
en la Norma ASTM A6, excepto que aquellos miembros que trabajan en compresión no
tendrán una desviación en su “derechura” mayor a 1/1000 de su longitud axial entre
puntos de soporte lateral.
La variación de la longitud real respecto a su longitud detallada no podrá ser mayor de
1/32” (0.8 mm) para aquellos elementos con ambos extremos preparados para uniones
tipo “contacto”.
La variación de la longitud real de cualquier otro elemento de la estructura respecto a su
longitud detallada no será mayor que 1/16" (1.6 mm) para elementos de 30' (9,144 mm)
de longitud y menores, ni mayor que 1/8" (3.2 mm) para elementos de más de 30' (9,144
mm) de longitud.

Las vigas y tijerales detallados sin una contraflecha específica se fabricarán de tal
manera que después del montaje, cualquier contraflecha proveniente del laminado ó
debida al proceso de fabricación apunte siempre hacía arriba.
Cualquier desviación permisible en el peralte de las vigas puede producir cambios
abruptos de peralte en los empalmes. Cualquier diferencia de peralte en juntas
empernadas, en tanto se encuentre dentro de las tolerancias permitidas, puede
compensarse mediante el uso de planchas de relleno. En el caso de juntas soldadas, el
perfil del cordón de soldadura puede ajustarse para compensar la variación de peralte,
en tanto la sección y perfil del cordón resultante cumpla los requerimientos de la AWS.

1.5.3 PROCESO DE CORTE Y ENDEREZADO

El corte de los materiales podrá hacerse térmicamente (con oxi-acetileno) o por medios
mecánicos (cizallado, aserrado, etc.). Los elementos una vez cortados deberán quedar
libres de rebabas y los bordes deberán aparecer perfectamente rectos.
El corte con oxígeno deberá hacerse con máquina. Los bordes cortados con oxígeno que
estarán sujetos a esfuerzo y/o que recibirán soldadura deberán quedar libres de
imperfecciones.
No se permitirá imperfecciones mayores de 1/8” (3.2 mm). Las imperfecciones mayores
de 1/8” (3.2 mm) debidas al proceso de corte deberán eliminarse por esmerilado. Todas
las esquinas entrantes deberán ser redondeadas con un radio mínimo de 1/2“(12.7 mm) y
deberán estar libres de entalladuras.
No se requiere preparación de los bordes de planchas y perfiles que hayan sido cizallados
o cortados a gas excepto cuando se indique específicamente en los planos de fabricación.

1.5.4 PERFORACIONES DE HUECOS

Todas las perforaciones son efectuadas en el taller previamente al arenado y pintado. Las
perforaciones se efectuarán por taladrado, pero también pueden ser punzonadas a un
diámetro 1/8” (3.2 mm) menor que el diámetro final y luego terminadas por taladrado.
El diámetro final de los huecos estándares será 1/16” (1.6 mm) mayor que el diámetro del
perno que van a alojar y su aspecto será perfectamente circular, libre de rebabas y grietas.
Los elementos con perforaciones que no cumplan con estas características serán
rechazados.

1.5.5 EQUIPO MÍNIMO DE FABRICACIÓN

- Máquina de Soldar de 300 Amp. MIG/MAG 4 Unidades
- Máquina de Soldar de 300 Amp. (Trifásica) 4 Unidades
- Máquina de Soldar de 250 Amp. (Monofásica) 4 Unidades
- Equipos de Corte manuales 8 Unidades
- Esmeriles Angulares Eléctricos 7” 8 Unidades
- Cizalla eléctrica o hidráulica 1 Unidad
- Plegadora eléctrica o hidráulica 1 Unidad
- Taladros de Base Magnética (Diam. Max. 1”) 1 Unidad
- Herramientas manuales (juegos completos) 8 Juegos
- Montacargas de 03 Tn. 1 Unidad

1.5.6 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá proporcionar todas las facilidades que
requiera la Supervisión para efectuar la inspección del material en el taller, garantizando
su libre acceso a todas las áreas donde se estén efectuando los trabajos de fabricación. La
Supervisión está facultada para rechazar los trabajos que no se adecuen a los
procedimientos indicados en estas especificaciones ó en las normas a las que aquí se hace
referencia.

1.6 SOLDADURA
La soldadura será de arco eléctrico y/o alambre tubular. El material de los electrodos será
del tipo E60 ó E70 con una resistencia mínima a la tensión (Fu) de 4,200 kg/cm² y 4,900
kg/cm² respectivamente. El material de soldadura deberá cumplir con los requerimientos
prescritos en las Normas AWS A5.1 ó AWS A5.17 de la American Welding Society,
dependiendo de si la soldadura se efectúa por el método de arco metálico protegido ó por
el método de arco sumergido, respectivamente.
El procedimiento y secuencia de soldadura se ajustará a lo indicado en las secciones 4 y 5
del Manual de Soldadura de la American Welding Society – AWS.
La soldadura se efectuará por el proceso de arco eléctrico. Los electrodos serán del tipo
E60 y/o E70. El tipo de electrodo usado es el indicado en los planos del proyecto, y en
todos los casos deberá ser metalúrgicamente compatible con el acero que se va a soldar.
Las superficies que servirán de apoyo a la soldadura deberán estar libres de rebabas y
otras imperfecciones.
Para el caso de soldaduras de filete, la separación entre las partes a soldarse será la
mínima posible y en ningún caso excederá de 3/16” (4.8 mm). Para aberturas de 1/16”
(1.6 mm) ó mayores, el tamaño del cordón será incrementado en el mismo monto.
Las juntas que van a soldarse a tope deberán tener sus bordes mutuamente escuadrados.
No se permiten descuadres mayores de 1/32” (0.8 mm) por cada pie (304.8 mm) de junta.

1.6.1 SOLDADURA EN OBRA

El procedimiento de ejecución de las soldaduras de campo debe ser tal, que se minimicen
las deformaciones y distorsiones del elemento que se está soldando.
El tamaño de las soldaduras debe ser regular, su apariencia limpia y debe estar libre de
grietas, porosidades ni exhibir inadecuada penetración o fusión incompleta. Una vez
ejecutada la soldadura, deberán eliminarse las partículas sueltas, escoria u óxido
procediéndose a la aplicación de una mano de pintura anticorrosiva.
Antes de proceder a soldar, se removerá con cepillo de alambre, toda capa de pintura en
las superficies para soldar y adyacentes, se limpiará cuidadosamente toda el área
inmediatamente antes de soldar. Terminada la operación de soldadura, se limpiará el área
y se pintará de acuerdo al procedimiento indicado en el acápite de pintura.
1.6.2 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN DE SOLDADORES
Sólo se emplearán soldadores calificados. El Contratista de las Estructuras Metálicas
presentará a la Supervisión los Certificados de Calificación y de trabajo que demuestren la
experiencia y calificación del operario como un soldador de primera categoría. Los
certificados y constancias deben haber sido emitidos por empresas e institutos de seriedad
probada y reconocida en la prestación de este tipo de servicios.
La calificación de un soldador no lo habilita para realizar cualquier tipo de trabajo de
soldadura, sino que está limitada a aquellos que corresponden al tipo de prueba efectuada
y aprobada.
1.6.3 EQUIPO MÍNIMO DE SOLDADURA EN TALLER
El equipo mínimo de soldadura en Taller es el detallado en el párrafo 3.5 del presente
documento.

1.6.4 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

La Supervisión verificará la calidad de la soldadura, mediante las siguientes inspecciones:

a. Inspección Visual

- La soldadura tendrá dimensiones y espesores regulares y constantes.

- Los filetes tendrán convexidad entre 1/16” y 1/8” sin fisuras, quemaduras de metal o
penetración incompleta.
- Se comprobará la regularidad de la penetración.
- La no coincidencia de las planchas o tubos que se suelden a tope, y el desalineamiento
de soldaduras longitudinales de tubos no podrá superar en más de 1/4 el espesor de la
plancha que se suelda.

b. En caso de presentarse duda sobre la calidad de cualquier soldadura, se podrá ordenar

la prueba de la misma con rayos X, corriendo su costo por parte del Contratista de las
Estructura Metálicas.

1.6.5 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá proporcionar todas las facilidades que
requiera la Supervisión para efectuar la inspección del material en el taller, garantizando
su libre acceso a todas las áreas donde se estén efectuando los trabajos de fabricación. La
Supervisión está facultada para rechazar los trabajos que no se adecuen a los
procedimientos indicados en estas especificaciones ó en las normas a las que aquí se hace
referencia.
1.7 ARENADO
1.7.1 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES
Para lograr la performance esperada del sistema de pintura es esencial que las superficies
a ser pintadas se preparen adecuadamente. Las superficies deberán estar siempre
completamente secas y libres de rebabas, derrames de soldadura, escorias, oxidación,
escamas sueltas, suciedad, polvo, grasa, aceite y todo otro material extraño antes de la
aplicación de la pintura. El grado de preparación de la superficie es el indicado en estas
especificaciones.
1.7.2 ARENADO
La preparación de las superficies de acero, previa a la aplicación de pintura, se efectuará
por el procedimiento de “arenado comercial”, según norma SSPC-SP-6 del Steel
Structures Painting Council (SSPC).
Se denomina “arenado comercial” a la limpieza con chorro abrasivo de la superficie de
acero prolongada hasta por lo menos dos tercios del área han quedado libres de toda
materia extraña, herrumbre, óxido de laminación y pintura vieja. El resto de la superficie
sólo podrá presentar manchas leves, decoloraciones y restos de pintura antigua bien
adherida.
La estructura arenada deberá ser inmediatamente pintada de acuerdo a las
recomendaciones proporcionadas por el fabricante de la pintura. No podrá quedarse a la
intemperie sin pintar, debido a que inmediatamente se inicia el proceso de oxidación
como consecuencia de la intemperie o del aire marino, en cuyo caso tendría que volverse
a efectuar el procedimiento de arenado.
1.7.3 REQUISITOS
a. Arena
- Procedencia: La arena deberá ser de cantera o de río, lavada y seca. No se deberá usar
arena de playa.
- Composición: Deberá ser 95% cuarzo; el 5% restante podrá ser mica, feldespato y
rocas diversas.
- No deberán usarse arenas contaminadas con sustancias orgánicas (calcita, etc.) u
oxidantes (salitre, pirita, etc.)
- Granulometria: Deberá pasar la malla 26 y ser retenida por la malla 30.
- Aspecto: Deberá ser limpia, con color uniforme.
b. Aire Comprimido
- Presión: aproximadamente 689.5 kPa (100 psi), a la salida del compresor.
- Caudal: aproximadamente 0.094 m3/s (200 pcm) por cada tobera de arenado.
- Composición: Libre de agua y aceite.
c. Reactivo de inspección: se usará “varsol”

d. Condiciones ambientales: Humedad relativa no mayor del 85%

Cuando la humedad ambiental sea mayor del 85% no se deberá arenar a la intemperie.
e. Planta de Arenado:
De preferencia todo el proceso de “arenado” deberá hacerse en un ambiente cubierto
diseñado para tal fin, con el objeto de garantizar una perfecta ejecución y calidad de este
trabajo.
1.8 MONTAJE
1.8.1 CONSIDERACIONES GENERALES

El Contratista de las Estructuras Metálicas deberá efectuar el montaje de las misma

preservando el orden y la limpieza, contando con las instalaciones provisionales
requeridas para este fin y con los equipos adecuados para efectuar las maniobras que
aseguren la ejecución del montaje en concordancia con las buenas prácticas de la
Ingeniería.
El Contratista deberá designar un Ingeniero Responsable del Montaje, además del
personal, de todo nivel, debidamente calificado y con experiencia para la ejecución de
este tipo de trabajos.
Previamente las estructuras y elementos fabricados deberán haber sido marcados para
permitir su identificación y transportados adecuadamente, cuidando de no deformarlos ni
dañarlos.
Llegados a Obra, las estructuras y sus elementos de conexión deberán ser almacenados
ordenadamente en un ambiente designado para tal fin, que permita un acceso rápido y les
dé un grado de protección contra la lluvia, el sol y el polvo.
El Contratista está obligado a respetar lo detallado en los Planos de Montaje previamente
aprobados.

1.8.2 RECEPCIÓN DE LOS MATERIALES

El Contratista debe revisar, antes del montaje, cada uno de los embarques de materiales
que llegan a la obra.
Si se detecta que algunos de los materiales que arriban a obra se encuentran dañados, lo
informará de inmediato a la Supervisión, el que debe decidir si es posible rehabilitarlos en
el sitio o deben ser devueltos para su reposición.
Debe proveerse arriostamientos temporales cuando sea necesario para resistir las cargas
impuestas por las operaciones de transporte y montaje.

1.8.3 INSTALACIÓN DE LOS PERNOS DE ANCLAJE

Las tolerancias en su ubicación respecto de lo indicado en los Planos de Montaje no serán
mayores que:
a. 1/8” entre centros de cualesquiera dos pernos dentro de un grupo de pernos de
anclaje.
b. 1/4” entre centros de grupos de pernos de anclaje adyacentes.
c. 1/2” para el nivel del extremo superior de los pernos de anclaje.

1.8.4 EQUIPO MÍNIMO DE TRANSPORTE Y MONTAJE

- Camión Grúa HIAB 06 Ton. 01 Unidad

- Camión Baranda de 04 Ton. 01 Unidad
- Máquina de soldar de 300 Amp. 02 Unidades
- Equipos de corte manual 02 Unidades
- Esmeriles eléctricos de 7” 02 Unidades
- Sierra vaivén eléctrico 01 Unidad
- Tirfor de 3.0 Ton con 50 m de cable 01 Unidad
- Tecle Rachet de 3.0 Ton. 01 Unidad
- Cuerpos de Andamios 10 Juegos
- Cajones metálicos con herramientas manuales 02 Juegos
1.8.5 INSTALACIÓN DE LOS PERNOS DE LA ESTRUCTURA
Los pernos estarán provistos de tuerca y arandela plana. En aquellas conexiones donde
las superficies exteriores de los elementos conectados no son perpendiculares al eje del
perno, deberán usarse arandelas biseladas.
La parte roscada del perno no debería estar incluida, preferiblemente, en el plano de corte
de los elementos que conectan. Las llaves de tuercas utilizadas para la instalación de los
pernos deben ser de las dimensiones precisas para no producir daños en la cabeza o la
tuerca de los pernos.
1.8.6 TOLERANCIAS DE MONTAJE
Los elementos verticales de la estructura, o columnas, se consideran aplomados si la
desviación de su eje de trabajo respecto a la línea de plomo no excede 1:500.
El nivel de elementos conectados a columnas es considerado aceptable si la distancia
desde el punto de trabajo del elemento al nivel superior de empalme de la columna no se
desvía más que 3/16” (4.5 mm) ni menos que 5/16” (8.0 mm) que la distancia
especificada en los planos.
Cualquier elemento se considerará aplomado, nivelado y alineado si la variación angular
de su eje de trabajo respecto al alineamiento indicado en los planos no excede 1:500.

1.8.7 EQUIPO MÍNIMO DE TRANSPORTE Y MONTAJE

- Camión Grúa HIAB 06 Ton. 01 unidad

- Camión Baranda de 04 Ton. 01 unidad
- Máquina de soldar de 300 Amp. 02 unidades
- Equipos de corte manual 02 Unidades
- Esmeriles eléctricos de 7” 02 Unidades
- Sierra vaivén eléctrico 01 Unidad
- Tirfor de 3.0 Ton con 50 m de cable 01 Unidad
- Tecle Rachet de 3.0 Ton. 01 unidad
- Cuerpos de Andamios 10 Juegos
- Cajones metálicos con herramientas manuales 02 Juegos

1.8.8 EQUIPO MÍNIMO DE ARENADO

Compresora de capacidad 350 pcm ó similar 01 Unidad
Tolvas para llenado de arena (5 m3 de capacidad) 01 Unidad
Máscaras protectoras 02 Unidades
Juego de Repuestos de mangueras para equipos 01 Juegos

1.8.9 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

Todos los equipos y materiales utilizados, así como el resultado del trabajo ejecutado bajo
esta especificación, estarán sujetos a inspección por la Supervisión. El Contratista deberá
corregir todo trabajo y reemplazar todo material que sea encontrado defectuoso.
Para verificar la calidad del arenado, se aplicará el reactivo de inspección a las zonas
cuestionadas. Si se observan puntos de corrosión (puede utilizarse una lupa), el arenado
no será aceptado y deberá rehacerse.

1.9 PINTURA
1.9.1 CONSIDERACIONES GENERALES
Se usará un sistema de pintura alquídico formulado para su aplicación en ambientes
marinos e industriales normales. El sistema seleccionado debe ser de primera calidad y
contar con las hojas técnicas de especificaciones, rango de aplicación y certificaciones
correspondientes al producto.

a. Todas las superficies recibirán los tipos de pintura y espesores indicados en esta
especificación.
b. La pintura deberá ser aplicada en estricto acuerdo con las instrucciones del fabricante
para cada caso.
c. La preparación de la superficie, imprimado y pintado debe ser realizada antes del
ensamblaje o montaje.
d. La limpieza y parchado de las áreas dañadas y de las áreas soldadas deberá ser hecho
en adición al sistema de pintura especificado.

1.9.2 PINTURA DE RESANE

Una vez que el montaje ha sido concluido, se resanará o se repintará las zonas dañadas de
la superficie de pintura. Previamente se eliminarán el polvo, la suciedad o cualquier
materia extraña que se haya acumulado durante el período de montaje como resultado de
los trabajos y la exposición a la intemperie. Se aplicarán dos (02) manos de pintura de
acabado sobre el área dañada consistente en un esmalte epóxico, compatible y de la
misma marca del imprimante.
1.9.3 PINTURA DE BASE
La pintura de base será un anticorrosivo formulado a base de resinas alquídicas de
rápido secado, de buenas propiedades inhibidoras de la corrosión, para usarse en
ambientes industriales normales. Deberá tener un contenido de sólidos no menor al 40%
en volumen.
1.9.4 PINTURA DE ACABADO
La pintura de acabado será definida en la especialidad de Arquitectura.

1.9.5 ESPESORES Y OTROS

a. Espesor de la película
Los límites del espesor seco de pintura serán respetados estrictamente. El espesor de las
capas de pintura será verificado, usando resistencia magnética o principios de corrientes
tales como “Elcometer”. “Leptoskop”, “Microtest”, etc.
Con el propósito de lograr el espesor de película seca especificado, se recomienda
mediciones previas de espesor húmedo durante la aplicación de la pintura. Si el espesor
seco no alcanza el valor especificado se añadirán una o más capas de pintura.
b. Curado
El grado de curado de las pinturas epóxicas será verificado en base a su resistencia a
solventes. Luego de frotada la superficie durante un tiempo dado con el solvente
adecuado, la pintura no deberá aflojarse y la prueba se hará raspando con la uña. El tipo
de solvente y el tiempo de aplicación estarán en acuerdo con la norma SSPC
correspondiente
c. Adherencia y corrosión
La adherencia del imprimante a la superficie de acero y la adherencia entre capas de
aplicación sucesiva y el imprimante después del curado, deberá comprobarse haciendo
(con un cuchillo filudo) una incisión en forma de V a través de la pintura. La adherencia
será satisfactoria si la película de pintura no puede “pelarse” con el cuchillo, ni de la
superficie de acero ni entre capas sucesivas.
La aplicación de fuerza suficiente para romper la pintura deberá dejar porciones de
película fuertemente adheridas a la superficie. La falla en esta prueba indicará pobre
resistencia de adherencia debido a causas tales como retención de solvente, mala
preparación de superficies u otros.
Las áreas que muestren estos defectos serán limpiadas de toda la pintura y repintadas
siguiendo nuevamente el proceso desde la preparación de la superficie.
1.9.6 INSPECCIÓN O SUPERVISIÓN
La supervisión o Inspección tiene el derecho de inspeccionar los trabajos de pintura en
todas las etapas y rechazar cualquier trabajo y/o procedimiento que no esté conforme a lo
indicado en estas especificaciones.
El trabajo terminado tendrá las tonalidades especificadas y mostrará superficies suaves y
parejas.
Estará libre de superficies pegajosas luego del secado, fisuras y cuarteamientos, arrugas,
depresiones, parches, marcas de brocha o rodillo u otros defectos perjudiciales a la calidad
y apariencia de la protección.
Antes de la aceptación final de trabajo de pintura se efectuará una inspección total de las
estructuras metálicas.
1.9.7 REPARACIÓN DE DEFECTOS Y DE DAÑOS
Cualquier defecto o daño será reparado antes de la aplicación de las capas sucesivas de
pintura; de ser necesario las superficies en cuestión deberán ser dejadas libres de pintura.
Las áreas donde la pintura necesite re-aplicarse deberán ser limpiadas dejándolas
totalmente libres de grasa, aceite u otro material extraño y deberán estar secas. Las
superficies a repararse, para daños localizados menores de 1 m2, podrán prepararse
usando medios mecánicos.
Luego se aplicarán sucesivamente las capas de pintura necesarias para cumplir con la
especificación. Estas capas deberán fusionarse a la capa final de las áreas circundantes.

1.9.8 SUPERFICIES METÁLICAS EN CONTACTO CON CONCRETO

Las superficies metálicas que estarán en contacto con concreto deberán ser arenadas al
metal blanco, pudiendo tener como protección única el imprimante.
1.9.9 SISTEMA ALQUÍDICO
Se usará un sistema alquídico aplicado de acuerdo a las recomendaciones del Fabricante y
con la siguiente secuencia:
- Limpieza: De acuerdo a lo indicado en el numeral 5.
- Base alquídico: Una mano de base anticorrosiva aplicada de acuerdo a las
instrucciones del Fabricante, con un espesor mínimo de 50 micrones.

- Acabado: Dos manos de esmalte alquídico aplicadas de acuerdo a las instrucciones

del Fabricante. El imprimante y una mano de acabado podrán hacerse en taller. La
segunda mano deberá aplicarse en sitio, después de haber reparado los daños ocurridos en
el transporte y/o en las zonas de soldadura en obra, mediante el proceso completo
detallado en el numeral 6.4. El espesor total mínimo del acabado será de 75 micrones.

1.9.10 EQUIPO MÍNIMO DE INSPECCIÓN

El Contratista dispondrá como mínimo, en el lugar donde se realice su trabajo, del
siguiente equipo básico de inspección para el control de:

a. Condiciones ambientales
-Termómetro de ambiente
-Termómetro de contacto

b. Medidor del espesor de pintura

-Elcómetro o medidor de espesor de pinturas

1.9.11 EQUIPO MÍNIMO DE PINTURA

Pistola de pulverizado industrial 04 Unidades
Compresora eléctrica o autopropulsada 150psi 02 Unidad
Juego de repuestos de mangueras para equipos 04 Juegos

1.10 JUNTAS
1.10.1 JUNTA DE POLIESTIRENO EXPANDIDO, ANCHO= 0.15 m (E= 2 cm)
DESCRIPCION Y ALCANCE
Se refiere a las juntas que se rellenarán con poliestireno expandido indicados en los
planos de estructuras o para separar las columnas y/o vigas de amarre de la estructura
principal.
1.10.1.1 MATERIALES Y CALIDAD
Plancha de poliestireno expandido 1.20 x 2.40 m, e = 2.0 cm
1.10.1.2 MÉTODO DE EJECUCIÓN Y PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
Se colocará el poliestireno en los vacíos entre columnetas y muros o parapetos según
ubicación mostrada en planos.

1.10.1.3 PRUEBAS Y CRITERIOS DE CONTROL DE CALIDAD

El ensayo de materiales, pruebas, así como los muestreos se llevarán a cabo por cuenta del
Contratista, en la forma que se especifiquen y cuantas veces lo solicite oportunamente la
Supervisión de Obra, para lo cual el Contratista deberá suministrar las facilidades
razonables, mano de obra y materiales adecuados.
El Supervisor está autorizado a rechazar el empleo de materiales, pruebas, análisis o
ensayos que no cumplan con las normas mencionadas

1.10.2 JUNTA DE PVC, TIPO WATER STOP 8” O SIMILAR

1.10.2.1 DESCRIPCION Y ALCANCE

Esta partida corresponde a la ejecución de las juntas wáter stop para la cisterna
subterránea en las juntas a efectos de evitar la filtración o contaminación del agua por
efecto de las juntas.

1.10.2.2 MATERIALES Y CALIDAD

 Junta water stop 8”, e=4.00mm
 Herramientas manuales

1.10.2.3 MÉTODO DE EJECUCIÓN Y PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

Se realizará según el método elegido por el ejecutor de la obra, a efectos de cumplir los
planos correspondientes.

1.10.2.4 PRUEBAS Y CRITERIOS DE CONTROL DE CALIDAD

El ensayo de materiales, pruebas, así como los muestreos se llevarán a cabo por cuenta del
Contratista, en la forma que se especifiquen y cuantas veces lo solicite oportunamente la
Supervisión de Obra, para lo cual el Contratista deberá suministrar las facilidades
razonables, mano de obra y materiales adecuados.
El Supervisor está autorizado a rechazar el empleo de materiales, pruebas, análisis o
ensayos que no cumplan con las normas mencionadas

1.11 DISPOSITIVO DE ANCLAJE (UND)

1.11.1 ANCLAJE DE DOWELLS (PTO)

1.11.1.1 DESCRIPCION Y ALCANCE

Esta partida corresponde a la ejecución de los dispositivos de anclaje, la forma, medidas
y ubicación de estos elementos estructurales se encuentran indicados en los planos
respectivos.

1.11.1.2 MATERIALES Y CALIDAD

 Barra de fierro redondo liso 5/8”, 6m
 Polietileno expandido 1.20 x 2.40m x 1 ½”
 Tubo PVC agua s.p. Clase 10, 1 ¼” x 5m
 Pegamento epóxico
 Herramientas manuales
 Taladro con broca

1.11.1.3 MÉTODO DE EJECUCIÓN Y PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

Se realizará según el método elegido por el ejecutor de la obra, a efectos de cumplir los
planos correspondientes.

1.11.1.4 PRUEBAS Y CRITERIOS DE CONTROL DE CALIDAD

El ensayo de materiales, pruebas, así como los muestreos se llevarán a cabo por cuenta del
Contratista, en la forma que se especifiquen y cuantas veces lo solicite oportunamente la
Supervisión de Obra, para lo cual el Contratista deberá suministrar las facilidades
razonables, mano de obra y materiales adecuados.
El Supervisor está autorizado a rechazar el empleo de materiales, pruebas, análisis o
ensayos que no cumplan con las normas mencionadas

1.11.2 GROUTING NIVELANTE

1.11.2.1 DESCRIPCION Y ALCANCE

Esta partida corresponde al suministro y aplicación del grouting que se instala entre la
plancha de acero y el pedestal de concreto a fin de nivelar la base correspondiente al
apoyo de las columnas metálicas, la ubicación de estos trabajos se encuentra indicados en
los planos respectivos.

1.11.2.2 MATERIALES Y CALIDAD

 Grouting
  Herramientas manuales

1.11.2.3 MÉTODO DE EJECUCIÓN Y PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

Se realizará según el método elegido por el ejecutor de la obra, a efectos de cumplir los
planos del Expediente Técnico de obra.

1.11.2.4 PRUEBAS Y CRITERIOS DE CONTROL DE CALIDAD

El ensayo de materiales, pruebas, así como los muestreos se llevarán a cabo por cuenta del
Contratista, en la forma que se especifiquen y cuantas veces lo solicite oportunamente la
Supervisión de Obra, para lo cual el Contratista deberá suministrar las facilidades
razonables, mano de obra y materiales adecuados.
El Supervisor está autorizado a rechazar el empleo de materiales, pruebas, análisis o
ensayos que no cumplan con las normas mencionadas

1.12SEGURIDAD, LIMPIEZA, ORDEN, HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE

Es obligación del Contratista de las Estructuras Metálicas efectuar los trabajos

preservando la debida seguridad a las personas, equipos, bienes propios y de terceros y a
la propiedad pública, así como manteniendo adecuada limpieza y orden en la ejecución de
los mismos, especialmente durante el desarrollo de los trabajos en el sitio de la Obra.

Durante la ejecución de los trabajos en Obra, todo el personal del Contratista de las
Estructuras Metálicas deberá contar con los implementos de seguridad requeridos para
este tipo de trabajos, sin limitación alguna, como por ejemplo cascos, botas con punteras
de acero, caretas de soldar, anteojos para esmerilar, cinturones de seguridad, cabos, etc.
Igualmente, todas sus herramientas, implementos y equipos deben ser seguros y
perfectamente adecuados para estos trabajos, particularmente los andamios, escaleras,
pasarelas, equipos de oxicorte, etc. Particular atención merecen los equipos y materiales
que puedan derivar en situaciones de incendio o explosión, como, por ejemplo:
combustibles y lubricantes, oxígeno, acetileno, acetogen y similares, siendo obligación
prioritaria preservarlos y guardarlos correctamente.
Es obligación del Contratista de las Estructuras Metálicas efectuar diariamente la limpieza
del área de trabajo a su cargo y mantener los materiales, equipos, implementos,
herramientas, etc. en perfecto orden. Periódicamente deberá eliminar los desechos,
basuras, retazos y desperdicios que hubiere, para lo cual previamente los debe haber
acomodado en un lugar pre-establecido.
La Supervisión tomará la debida nota de lo dispuesto en el presente numeral, dictando las
medidas de control y correctivas que fueran necesarias.
1.13 MEDIDA Y FORMA DE PAGO
La medición de los elementos estructurales de metal se realizará por unidad, tomando
en cuenta la especificación de dimensiones, uniones, calibres, etc, que contenga el
contrato. El pago será tal como se refleja en el formato de presupuesto.