Laboratorio Caso Castillo Mágico

Laboratorio caso castillo mágico
Anggie Valentina Useche Contreras

Laura Valentina Palencia Acosta
Universidad El Bosque
Producción
Facultad de Ingeniería
Ingeniería Industrial
Bogotá D.C
2024
Presentación del caso
Castillo Mágico es una compañía productora, comercializadora y distribuidora de

figurillas de colección, que ha tenido muchos éxitos gracias a su red de distribución,
conformada por tiendas propias, jugueterías de terceros y supermercados.
La compañía ya tiene pensada la nueva organización de la futura operación de su

bodega. Para poder operar la compañía necesita saber la cantidad de operarios y pallet jacks
que necesitan para cumplir la demanda y cómo organizar la nueva zona de picking para los
pedidos de las tiendas. También quisieran saber cómo se comportaría la operación si hubiera
un cambio en el perfil de la demanda. Por ello, las directivas han decidido contratarlo a usted
y a su compañía para que soporten a Castillo Mágico en la toma de esta importante decisión.
Las macro operaciones que deben funcionar en esta locación (archivo “Locación”)
son:
• Recolección de los productos en estantería.
• Armado de los sets.
• Picking para las tiendas.
• Alistamiento y despachos.
Recepción de los productos de producción
El objetivo es recolectar los productos de estanterías para moverlos hacia la zona de

armado de los sets, la zona de picking para las tiendas o las zonas de alistamiento. El área de
producción está encargada de mantener la disponibilidad de todos los productos en está
estantería, y se puede asumir que siempre cumple con este requisito. Se tomará este supuesto
por lo que se revisará la planeación de la producción en una futura fase de este proyecto.
La compañía maneja 10 productos de base

Zona de picking para las tiendas
Esta zona de picking para las tiendas tiene que ser diseñada por el equipo de
consultoría. La compañía tiene una idea general, planteada en la ilustración 2, de cómo podría
funcionar esta zona. Este diseño puede ser sujeto a cambios por propuesta sustentada de los
consultores. El equipo de consultores debe proponer un esquema detallado para realizar este
picking de pedidos para las tiendas.
Introducción
La simulación de procesos de producción en las industrias es fundamental para
mejorar la eficiencia y la gestión de recursos. En este contexto, FlexSim se destaca como un
software poderoso que permite modelar y analizar diversas variables, como tiempos,
cantidades y volúmenes, en entornos de producción. En este estudio, se utilizó FlexSim para
simular el proceso de producción del "Caso del Castillo Mágico", centrándose
específicamente en el sistema de picking de alimentos. Se exploraron variables clave, como
la disposición del almacén, el número de recolectores y la velocidad de recolección, con el
objetivo de identificar la cantidad inicial recibida y la cantidad final a despachar, optimizando
así los inventarios y cumpliendo con los pedidos requeridos. Esta investigación proporciona
una visión detallada del funcionamiento del sistema de picking de alimentos y destaca la
utilidad de la simulación en la mejora de los procesos industriales.
Metodología
Flexsim es un software que permite simular procesos de producción en las industrias,

su principal uso se destaca para identificar los parámetros tales como los tiempos, la cantidad
y el volumen ya sea deseado o requerido. Es por eso que se usó dicho software para simular
el proceso de producción del Caso del Castillo Mágico, para así identificar la cantidad inicial
recibida y la cantidad final a despachar, teniendo en cuenta los inventarios y el pedido que se
desea lograr. analizar el sistema de picking de alimentos. Se parametrizan variables clave
como la cantidad de productos, la disposición del almacén, el número de recolectores y la
velocidad de recolección.
Modelamiento Flexsim
A Continuación, se anexa el link de la simulación:
https://drive.google.com/drive/folders/1u-XB2fTHSfNnztq8jQO3RVz684KFI4PN
Análisis de resultados
Después de completar la simulación en FlexSim, se procede a un análisis detallado de

la cantidad y los tiempos de ciclo generados en la línea de producción. Este análisis se inicia
utilizando diversos paneles de control (dashboards), que proporcionan una visualización clara
y concisa de los resultados finales obtenidos.
Proceso de distribución por fichas
En primer lugar, se examina la distribución de frecuencia de las 10 fichas, las cuales

se asignan de manera eficiente en función de su tasa de llegada. Esto permite una distribución
adecuada hacia el siguiente proceso en la línea de producción.
En el gráfico 1, se evidencia el promedio de contenido de cada una de las fichas,

mostrando que el rey, la reina y princesa, son las fichas que muestra un mayor demanda o
promedio en la línea de producción.
Gráfico 1. Promedio de contenido distribución de fichas

El Gráfico 2 ilustra el tiempo de permanencia de las fichas durante el proceso de
distribución. Se observa que los caballos azul y rojo son las fichas que experimentan un
tiempo de permanencia más prolongado en su distribución. Esto sugiere que podrían estar
causando retrasos en la línea de distribución, ya que su tiempo de permanencia es mayor en
comparación con otras fichas.
Gráfico 2. Tiempo de permanencia de contenido distribución de fichas
Proceso alistamiento- picking
En el proceso de alistamiento - picking, es en donde se reciben las fichas organizadas

y distribuidas, requeridas por el nuevo pedido, y se alistan en 3 tipos de cajas, pequeño,
mediano y grande. En este proceso, las fichas se reciben distribuidas y parametrizadas con la
cantidad necesaria para cada caja.
En el Gráfico 3, se observan los ciclos y tiempos de llenado de cada una de las cajas.
Es notable que tanto la caja grande como la mediana exhiben picos muy similares,
representados en horas. Los ciclos completos de llenado de estas dos cajas ocurren entre las
12:00 p.m. y las 3:00 p.m., y nuevamente a las 5:00 p.m. Por otro lado, la caja pequeña
mantiene un ciclo constante en su tiempo de llenado.
Gráfico 3. Tiempos de permanencia del ciclo de picking
Proceso de sellado - despacho
En el proceso de sellado, se empaquetan las cajas con los productos finales y sus
respectivas cantidades, seguido de su despacho hacia su destino requerido. En el Gráfico 4, se
presenta el tiempo promedio dedicado a cada uno de estos procesos de sellado. Se observa
que en la caja pequeña hay tres ciclos uniformes, con picos cada tres horas durante su
proceso. Por otro lado, en la caja mediana, se destaca un pico máximo alcanzado a las 4:00
p.m., mientras que el tiempo en las cajas grandes se mantiene constante.
Gráfico 4. Tiempos de permanencia del ciclo de sellado
Finalmente, en el gráfico 4, se muestra la cantidad total y final de los 3 tipos de cajas,

en donde se evidencia que la caja mediana, fue la que tuvo un mayor pedido y una mayor
demanda, teniendo en cuenta sus despachos
Gráfico 4. Tiempos de permanencia del ciclo de sellado
Conclusiones
● Se observa una distribución uniforme del tiempo de sellado en las cajas pequeñas, con
tres ciclos consistentes cada tres horas. Esto sugiere una estandarización en la
duración de este proceso, lo que podría indicar una eficiencia en la organización y
ejecución del trabajo.
● En contraste, la caja mediana muestra una variabilidad en el tiempo de sellado,

alcanzando un pico máximo a las 4:00 p.m. Esta variación podría estar relacionada
con fluctuaciones en la demanda de productos de tamaño mediano, lo que podría
requerir una atención especial para garantizar una gestión eficiente del tiempo y
recursos.

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Proceso alistamiento- picking

En el proceso de alistamiento - picking, es en donde se reciben las fichas organizadas

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Proceso de sellado - despacho

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Finalmente, en el gráfico 4, se muestra la cantidad total y final de los 3 tipos de cajas,

● En contraste, la caja mediana muestra una variabilidad en el tiempo de sellado,

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