TPM: Mantenimiento Productivo Total

DEFINICIÓN
El mantenimiento productivo
total o “Total Productive
Maintenance” (TPM) es una
práctica de gestión del
mantenimiento de equipos,
procesos de producción,
organización del personal, etc.,
para mantener su eficiencia e
incluso, aumentar sus
operaciones y obtener mayor
provecho de los equipos.

Es una herramienta de eficiencia y competitividad para empresas, sobre todo si tienen

operaciones automatizadas, ya que permite a los sistemas automatizados cumplir con
especificaciones de calidad, tiempo y costo de producción.

El TPM Consiste en combinar una serie de actividades y técnicas para un

aprovechamiento mejorado de la capacidad de producción que requiere de varios
procesos que lo convierten en un sistema muy eficiente para controlar toda la maquinaria
industrial, es decir, todos sus recursos e incluso el humano.

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Según Gómez, al introducirse en Japón el concepto de mantenimiento preventivo en los
cincuenta y la creación del concepto Kaizen (mejora continua) en los setenta, se visualizó
al mantenimiento como una manera de mejorar la fiabilidad de los equipos.

Debe ser de forma permanente a través de la inclusión de los trabajadores en este

aspecto tan importante.

Encontrando que el concepto de mantenimiento productivo total (TPM) fue creado por
Nippon Denso del grupo Toyota en 1960.

La estrategia del señor Denso fue capacitar a todos sus operarios de maquinaria de forma
que fueran capaces de conocer y realizar el mantenimiento del equipo que manejaban.

Gracias a sus esfuerzos, la compañía obtuvo resultados considerables a partir de 1969.

Es aquí donde se crea el mantenimiento productivo. Actualmente, el TPM que busca el

trabajo conjunto de todos los elementos de una empresa para conservar y dar
mantenimiento a los equipos de producción.

Se considera una estrategia agresiva enfocada en obtener la mayor eficiencia del equipo
con el que se cuenta e integrar al personal de la industria en todos los niveles de
producción.

Es posible que se considere agresiva por ser un cambio muy importante y extendido, ya
que consta de la inserción de varios procesos según las necesidades.
Con el tiempo, el mantenimiento productivo total fue evolucionando y mejorando hasta
llegar a ser implementado en varios negocios.

Debido a su enfoque de no solo mantener los equipos funcionando, sino que, mejora la
productividad de forma total. Su secreto está en hacer uso correcto de todos los recursos
disponibles del conglomerado.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Los objetivos característicos del mantenimiento productivo total son:

1. Mejorar la calidad en los productos al evitar defectos de fabricación, choque de

procesos o retrasos en entregas.

2. Reducción de costos al tener organización y explotación de todos los recursos

disponibles.

3. Acortar plazos al tener fiabilidad del funcionamiento de las etapas de producción.

4. Búsqueda de una mayor eficiencia involucrando al hombre, los equipos y los

sistemas de la empresa en conjunto.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Lo que caracteriza al mantenimiento productivo total es:

1. Mantenimiento continuo al equipo.

2. Amplia participación del recurso humano y su capacitación.

3. Es una estrategia global.

4. Busca efectividad de las operaciones en todos los aspectos de la producción y de

la empresa. No solo mantiene en buen estado el material de trabajo.

5. Cuidado y preservación de los equipos por todo el personal. No solo de los

técnicos especializados.

6. Establecimiento de procesos de mantenimiento relacionados al conocimiento

que el personal tiene del equipo y sus procesos.

7. Capacitación y entrenamiento del personal.

¿CÓMO APLICAR EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL?

El mantenimiento va mucho más allá de acciones aisladas que se realizan para crear
eficiencia, sino que es un sistema programado que requiere ser coordinado y establecido
acorde con el tipo de negocio o el tamaño de la empresa para que genere resultados.

Paso a paso para implementar el TPM (Mantenimiento Productivo Total) en una empresa:

1. Planificación

• Se debe establecer un plan de acción para la implementación del TPM.

 • Esto implica la definición de objetivos y metas claras, identificación de los
equipos críticos y áreas de mejora, asignación de roles y responsabilidades del
equipo de implementación, y establecimiento de un cronograma de
implementación.

2. Formación del equipo de implementación

• Seleccionar a un equipo interdisciplinario que se encargará de liderar la

implementación del TPM en la empresa.

• Es importante que los miembros del equipo tengan habilidades técnicas, de

comunicación y liderazgo para poder llevar a cabo el proceso de implementación.

3. Sensibilización y compromiso de la alta dirección

• Es importante que la alta dirección esté comprometida con el proceso de

implementación del TPM, ya que esto dará el apoyo necesario para llevar a cabo la
implementación.

• La alta dirección debe comunicar la importancia del TPM a todos los empleados y
asegurarse de que entiendan su importancia.

4. Identificación de los equipos críticos y establecimiento de equipos de trabajo

• Es necesario identificar los equipos críticos que se someterán al proceso de

mejora continua.

• Posteriormente, se debe establecer un equipo de trabajo para cada equipo crítico,

el cual estará conformado por personal de diferentes áreas de la empresa.

5. Análisis de la situación actual

• Se debe realizar una evaluación de la situación actual del equipo crítico,

identificando los problemas y oportunidades de mejora.

• Se pueden utilizar herramientas como el diagrama de Pareto, el análisis de causa-

efecto o el análisis FMEA para identificar los problemas y las causas raíz.

6. Desarrollo del plan de mejora

• Se debe establecer un plan de mejora para cada equipo crítico, identificando las
acciones específicas que se tomarán para abordar los problemas identificados en
el paso anterior.

• El plan debe establecer objetivos, metas y plazos claros para la implementación.

7. Implementación del plan de mejora

• Se deben llevar a cabo las acciones específicas identificadas en el plan de

mejora.

• Es importante que se cuente con el apoyo de toda la organización para llevar a

cabo las mejoras.
8. Formación y capacitación del personal

• Es importante capacitar al personal de la empresa en las técnicas y herramientas

del TPM.

• Esto ayudará a crear una cultura de mejora continua en la organización.

9. Medición y seguimiento de los resultados

• Se deben establecer indicadores de desempeño para medir los resultados de la

implementación del TPM.

• Estos indicadores deben ser medidos de forma periódica y comparados con los
resultados anteriores a la implementación del TPM.

• De esta manera, se podrá evaluar el éxito de la implementación y hacer ajustes en

caso de ser necesario.

10. Mejora continua

• El TPM es un proceso de mejora continua, por lo que se debe seguir trabajando en

la mejora de los equipos y procesos en la empresa.

• Se deben identificar nuevas áreas de mejora y establecer nuevos planes de

mejora para seguir mejorando la eficiencia y eficacia de los equipos y procesos.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Dentro de las ventajas de establecer un mantenimiento productivo total bien
implementado encontramos:

1. En la organización: mejorará la calidad en el ambiente de trabajo, mayor control

de operaciones y fomento de una cultura de responsabilidad, respeto y disciplina.
También tenemos capacitación constante, participación total de todas las
personas, conocimiento del número de empleados requeridos y mayor
comunicación.

2. En la seguridad: mayor seguimiento de las reglas de seguridad, prevención de

riesgos tanto del equipo como el cuidado en la salud de los empleados, mayor
capacidad en la identificación de problemas e implementó inmediato de acciones
correctivas, así como la reducción de accidentes y fuentes de contaminación.

3. En la productividad: evitar pérdidas en la producción, mejorar la fiabilidad y

disponibilidad de equipos, reducción de costos por mantenimiento, mayor
calidad en productos finales, evitar recambios por defectos y estar preparados
para la implementación tecnológica. También permitirá adaptarse a los cambios
del mercado rápidamente aumentando la competitividad.

DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

1. Las desventajas consisten en la mala planificación y no considerar imprevistos.

2. Es una mala planificación si no toma en cuenta los fines y objetivos de la

empresa, si no se implementa de manera escalonada según el momento en el que
 se encuentre la empresa o si se capacita al personal antes de darle mayores
responsabilidades.

3. En tanto, la no consideración de imprevistos es muy importante para evitar

retrasos o colapsos de los sectores, para esto se debe tener en cuenta una cultura
de prevención y supervisión constante.

LOS 8 PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

1. Kobetsu Kaizen o mejoras enfocadas:

• Requiere la intervención de diferentes áreas del proceso productivo y pretende

maximizar la efectividad general de equipo, procesos y sectores.

• Es un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales con métodos

específicos.

• Centra su atención en eliminar pérdidas existentes.

2. Jushu Hozen o Mantenimiento Autónomo:

• El TPM requiere de la implementación del mantenimiento autónomo y el de mayor

impacto, pues consiste en involucrar al recurso humano y aplicar el conocimiento
que tiene un operador para dominar el equipo, conocer sus fallas, cuidados,
manejo y conservación.

• Es indispensable en el TPM porque ayudaría a la detección de problemas,

requerimiento de mantenimiento y prever averías en la maquinaria e incluso el
mismo personal podría brindar mantenimiento preventivo.

• Se obtiene aplicando capacitaciones constantes al personal.

3. Mantenimiento especializado:

En este existen tres opciones:

• La primera es tomar un grupo de trabajadores elegidos por su eficiencia e invertir

en su especialización que les permita, en un futuro, realizar reparaciones o
resolver problemas que un trabajador normal no podría.

• La segunda opción es contratar personas especialistas de planta.

• La tercera y más costosa es tener un acuerdo con una empresa especializada que
brinde de manera pronta atenciones especializadas a los equipos.

4. Mantenimiento planificado o progresivo:

• Elimina los problemas en la maquinaria con acciones de mejora, prevención y

predicción.

• Para dar un mejor mantenimiento se crea una base de datos que se nutre a partir
de cada revisión.
5. Hinshitsu Hozen o Mantenimiento de calidad:

• Mejora la calidad de los productos finales y aumenta la viabilidad por medio de

control de componentes y condiciones que impactan en las características de
calidad del producto.

• Es un tipo de mantenimiento preventivo enfocado al cuidado del producto.

6. Mantenimiento en la administración:

• No se produce un valor directo, pero coordinan, facilitan y ofrecen apoyo durante

todo el proceso productivo, verifica que se realice la producción a menores costes
y con alta calidad.

• Solo ofrece información.

7. Capacitación y entrenamiento constante:

• Se centra en el desarrollo de habilidades en el personal.

• El fin es que los trabajadores puedan identificar y detectar problemas en los

equipos, conocer el funcionamiento, establecer la relación entre el equipo y la
calidad, logren resolver problemas de operación y durante los procesos, trabajar
en conjunto y enseñar a otros.

8. Seguridad y ambiente favorable:

• Capacitación y conocimiento del porque las medidas de seguridad. Tomar en

consideración el ambiente laboral y mejorarlo para que sea más productivo y evite
problemas.

Estos procesos trabajan en conjunto y es posible que no siempre estén implementados,

esto ya dependerá de las características, principios, misión, visión, fines y desarrollo del
negocio que se trate. Incluso depende del producto final que se desarrolle (bien o
servicio).

HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS DE TPM

El TPM o Mantenimiento Productivo Total es una metodología que tiene como objetivo
aumentar la eficiencia de los equipos de producción a través de la reducción de pérdidas
en todos los aspectos, desde la maquinaria hasta el personal.

A continuación, se presentan algunas herramientas y técnicas utilizadas en el TPM:

1. Análisis de pérdidas

• Consiste en identificar y medir las pérdidas que se producen en la producción y

proponer soluciones para eliminarlas.

• Las pérdidas pueden ser de diferentes tipos, como pérdidas de velocidad,

pérdidas de calidad y pérdidas de disponibilidad.

2. Mejora del mantenimiento

• En esta técnica se busca mejorar la eficacia del mantenimiento preventivo y

correctivo.
 • Para ello se pueden utilizar herramientas como el análisis FMEA (Análisis de Modo
y Efecto de Fallas) para identificar posibles fallos, y el análisis de causa raíz para
determinar las causas subyacentes de los problemas.

3. Mantenimiento autónomo

• Esta técnica implica que el personal de producción se encargue de realizar tareas

de mantenimiento simples y de limpieza en las máquinas.

• Esto ayuda a reducir el tiempo de inactividad de la máquina y a mejorar la calidad

del producto.

4. Formación y capacitación

• Es importante que el personal de producción reciba la formación y capacitación

necesaria para poder implementar las técnicas de TPM de manera efectiva.

• Esto puede incluir la formación en técnicas de solución de problemas,

herramientas de mejora continua y técnicas de mantenimiento.

5. Mejora de la calidad

• La mejora de la calidad es fundamental en el TPM ya que ayuda a reducir las

pérdidas asociadas con la producción de productos defectuosos.

• Las herramientas de mejora de calidad pueden incluir el control estadístico de

procesos, el análisis de Pareto y el diagrama de Ishikawa.

6. Gestión visual

• Se trata de una técnica que utiliza gráficos y tableros visuales para ayudar a
identificar problemas y oportunidades de mejora en la producción.

• Esto puede incluir la utilización de gráficos de control para identificar tendencias y

anomalías en la producción y tableros de indicadores clave de rendimiento (KPI)
para medir la eficacia de las técnicas de TPM.

Estas son solo algunas de las herramientas y técnicas utilizadas en el TPM. La elección de
las técnicas adecuadas dependerá del tipo de proceso productivo, la maquinaria
involucrada y las necesidades específicas de la empresa.

3 EJEMPLOS DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

1. Cambio rápido de herramientas (SMED)

• Esta herramienta de TPM se enfoca en reducir el tiempo que se tarda en cambiar

las herramientas de una máquina para que pueda comenzar a producir otro
producto.

• Este proceso es importante para lograr la flexibilidad en la producción y una mayor

eficiencia.

2. Mantenimiento autónomo

• Este tipo de mantenimiento implica que los operadores de las máquinas sean
responsables del mantenimiento diario y la limpieza de las mismas.
 • Los operadores reciben capacitación para realizar pequeñas reparaciones, lo que
reduce la necesidad de intervención del personal de mantenimiento y mejora el
tiempo de disponibilidad de la máquina.

3. Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF)

• Esta técnica de TPM se enfoca en analizar los posibles modos de falla de una
máquina y sus efectos.

• Se trata de un análisis proactivo que busca prevenir posibles fallas y mejorar la

fiabilidad de las máquinas.