Arca 1

LA COMPAÑÍA: ARCA CONTINENTAL LINDLEY
Como embotelladora y distribuidora exclusiva de las marcas de The Coca-Cola Company en

Perú, Arca Continental Lindley es una empresa símbolo de la industria de bebidas no
alcohólicas por ser la creadora de la marca Inca Kola y por una exitosa trayectoria de más de
106 años de inversión y compromiso con el Perú. Desde el año 2015, integró sus operaciones
con Arca Continental, la segunda embotelladora de Coca-Cola más importante en América
Latina. Hoy, Arca Continental Lindley cuenta con 8 plantas de bebidas gaseosas, aguas, jugos,
isotónicas y energizantes. Sus 3,300 colaboradores atienden a más de 336,000 clientes a nivel
nacional, consolidando la red comercial y de distribución más grande del país.
Actualmente contamos con plantas de producción en nuestros principales mercados: Lima,

Trujillo, Arequipa, Cusco e Iquitos, ésta última perteneciente a Embotelladora La Selva S.A.,
Empresa subsidiaria de Arca Continental Lindley.
CADENA DE VALOR
La industria de bebidas no alcohólicas tiene un impacto significativo de manera directa e

indirecta en diversos sectores claves de la economía del país, contribuyendo con la generación
de empleo e impuestos para el Estado Peruano. Además, esta industria enzala diversas
actividades, vinculando las operaciones de los distintos sectores productivos y generando
oportunidades de crecimiento en conjunto. La cadena de valor de Arca Continental Lindley
representa así, un modelo de desarrollo virtuoso y sostenible.
DENOMINACIÓN
La denominación social es Corporación Lindley S.A. La sociedad se encuentra inscrita en la

partida electrónica N° 11010787 de las oficinas de Lima de SUNARP, estando comprendida su
actividad económica en la clasificación 1554 del CIUU. DOMICILIO El domicilio se encuentra
ubicado en Av. Javier Prado Este N° 6210 - piso 10, distrito de La Molina, en la provincia y
departamento de Lima, dejando su antigua sede social de Jr. Cajamarca 371, Rímac. El
domicilio cuenta con la central telefónica N° (01) 319-4000 y la compañía actualmente tiene la
dirección electrónica http://www.arcacontinentallindley.pe/.
CAPITAL SOCIAL
El capital social está compuesto por S/ 580´981,459 millones, representado en la misma

cantidad de acciones comunes. El valor nominal de cada una es de S/ 1.00.
OPERACIONES LOGÍSTICAS ALTAMENTE EFICIENTES
Se incrementó en 7.3% la utilización de camiones, medido por cantidad de cajas

transportadas. Asimismo, se incrementó en 29.8% la productividad de almacenes, medido por
cantidad de cajas movidas por persona en una hora. GESTIÓN INDUSTRIAL Se hicieron
importantes avances en Sus plantas
Trujillo
 Planta Trujillo lidera la mayoría de los Indicadores de Gestión de la Dirección Industrial, a
pesar del bajo volumen de producción: 40% de la capacidad instalada.
 Se logró el mejor resultado en indicador de agua desde el inicio de la operación, consumo de

1.72 L de agua/litros de bebida. Los proyectos implementados durante el año fueron: -
Recuperación de agua de filtros de carbón (multilayer). - Optimización de recetas CIP. -
Recuperación de agua en sistema de medición de pH.
 Se logró alcanzar 546 días sin accidentes y un “rating de seguridad” de 98.01%, superando la
meta de 96.55%, presentando un accidente el 28/11/2016.
 Como parte de acuerdo de responsabilidad social con la Municipalidad de Moche, se realizó

la construcción de veredas (290 m lineales x 2.40 m de ancho) en la zona adyacente al cerco
perimétrico de la Planta.
 Se realizaron aligeramientos de envase, tapas y cartones capturando un ahorro anual de S/

1.33 millones.
 Se obtuvo un ahorro de S/ 833 mil debido a las mejoras generadas en los equipos PDCA de
mermas de concentrado, CO2 y agua.
 Ahorro de S/ 101 mil por el proyecto de traslado de SKU de la Planta Callao. 
Zárate
 Se realizaron las capacitaciones especiales a los maquinistas de las líneas Tetrapak en el
envasado aséptico, y a los técnicos de mantenimiento en los procesos de configuración del
pasteurizador GEA de la línea Hotfill.
 Se mejoró el plan de mantenimiento preventivo de la línea TBA 22, logrando un incremento

en utilización de la línea de embotellado.
 Se redujo el valorizado de mermas de producción, lo que permitió un ahorro de S/ 1.0 millón

con respecto al año 2015.
 Se redujo el número de accidentes en planta Zarate en un 75%, pasamos de 4 en el año 2015

a 1 en el año 2016.
 Se realizaron varios lanzamientos de productos nuevos: Frugos Light 1L, Powerade 600ml
con Sport Cap, Aquarius en envase de 300ml, nuevo sabor a Limón de Aquarius en 500 y
300ml con el nuevo sabor de limón.
 Se realizaron mejoras en infraestructura de almacenes de producto terminado y materiales,

tales como: instalación de techos translucidos para reducir el gasto de energía, sistemas de
racks para mejorar la capacidad del almacenamiento, habilitación de almacén general de
repuestos, almacén de insumos químicos, y acondicionamiento de áreas de tránsito de
montacargas.
 Se adquirió el sistema “Bactiflow” para reducir los tiempos de análisis microbiológicos, lo

que permitió generar un mayor flujo del producto terminado, mejorando la utilización de la
capacidad de almacenamiento en un 25%. 
Pucusana
 Se activó la “Línea 3” para producción de agua con una velocidad de 70.000 botellas por
hora.
 Se transfirieron dos líneas nuevas, la “Línea 10” desde la Planta Callao para vidrio retornable
y Ref Pet; y la “Línea 8” desde planta Zarate para aguas en PET.
 Se realizó el montaje y puesta en marcha de las “Líneas 7” para la producción de “Bag In

Box” (BIB).
 Se obtuvieron reducciones de mermas, lográndose un ahorro del 52% equivalente a S/ 282

mil.
 Se realizaron proyectos de productividad, capturando S/ 1.9 millón en aligeramiento de

envases, y S/ 688 mil en aligeramiento de tapas plásticas.
 Se implementó el “Programa 5’s” en áreas piloto: laboratorio de calidad, sala de procesos,

oficinas administrativas, sala de seguridad y mantenimiento.
 Se culminó con la puesta en marcha del sistema de tratamiento de efluentes en sus niveles
primario, secundario y terciario.
 Se logró una producción anual de 83.9 millones de cajas unitarias (CU) del año, obteniéndose
la mayor producción del año en el mes de diciembre con 11.5 millones de CU. 
Arequipa
 Se aprobó la auditoría de paso del Programa de Comportamiento Seguro en fase 3.
Alcanzando, 263 días sin accidentes al 31 de diciembre de 2016. Se reportaron 6,829 actos
inseguros y 364 condiciones inseguras en el año.
 Se lograron los mejores resultados históricos en el indicador de utilización de Planta de

63.48% (2015) a 64.77% (2016).
 Se realizaron aligeramientos de envase y tapas capturando un ahorro anualizado de S/ 880

mil.
 Se obtuvo un ahorro de S/ 622 mil en mermas de producción, fundamentalmente en azúcar,

concentrado y CO2.
 Se construyó e implementó el tanque ecualizador y la planta de tratamiento efluentes
domésticos (trasladada de la Planta Rímac), pasando de una capacidad de 22 m3/día a 50
m3/día.
 Se realizó la compra de un terreno en Tiabaya, adyacente a la planta Pampas de Obando, con

un área de 9,206 m2, que servirá para la expansión de la planta.
 Se generó un ahorro en fletes interplantas (Lima - AQP) de S/ 448 mil de abril a diciembre,
por la implementación de Maquila en Planta Two-packs y Three-packs atención canal
moderno. 
Cusco
 En funcionamiento la nueva planta de tratamiento de agua, con osmosis inversa y ultra
filtración, para incrementar la calidad del agua usada en los procesos productivos.
 Se relanzó la producción de agua San Luis sin gas de 2.5L y San Luis sin gas 625ml. 
Iquitos
 Se realizó la instalación del sistema de tratamiento de agua a través de “Ultra filtración, para
garantizar la calidad del agua en los procesos.
 Se instaló el nuevo inspector de botellas “EBI” en la línea de vidrio retornable, para mejorar
la calidad de inspección. 
Callao
 Se realizó la adaptación de los formatos Sprite, Fanta 330ml en “Línea 1”, Fanta Naranja
500ml en “Línea 2”.
 Se instaló el equipo de inspección electrónica “ASEBI Filtec” en “Línea 2”, incrementando la

confiabilidad de inspección en producciones de REFPET/Vidrio.
 Se construyó el taller de mantenimiento para montacargas, iniciando operaciones en

diciembre.
 Se realizó la adaptación de la Línea 1 y 6 para los formatos 1.75L de Sprite y Fanta.
 Se realizó el traslado de la Línea 4 a Planta Pucusana, que incluyó la reubicación de 61

colaboradores entre técnicos, operarios y montacarguistas de la Planta Callao a Pucusana.
 Se implementó en Planta Bocanegra, programa “Punto She” orientado a los trabajos

preventivos de seguridad.
 Se reconoció a los colaboradores de Planta Callao con el proyecto de “Ahorro de CO2”, el
cual fue premiado en el programa “Reconocimiento a Talentos de Mejora Continua 2016” en
Monterrey, México.
 Se trasladó la operación de lavado de envases de Depósito Bocanegra a Planta Callao.
 Planta Bocanegra cumplió en octubre 3 años sin accidentes. 
Huacho
 Se construyó el nuevo almacén para fruta, incrementando en 30% la capacidad de
almacenamiento de Planta.
 Se adquirió una nueva centrifuga para el procesamiento de maracuyá simple y concentrado.

 Se adquirió una nueva lavadora rotativa para el lavado de fruta.
 Se acondicionó y mejoró la infraestructura en: vestuarios de empleados y operarios, oficinas

del área de almacenes, tolva de residuos, plataforma de mesa de selección, planta efluente de
domésticos, almacén de materiales directos.
 Se mejoró la utilización de planta respecto al 2015 en 14 pp.
 Se amplió el parque operativo de jabas plásticas para mejorar el acopio de fruta en

temporada, en la zona norte del Perú en temporada.
CADENA DE SUMINISTRO
En el año 2016 se consolidaron las mejoras en las operaciones logísticas a lo largo de la

cadena de valor, que permitió optimizar los resultados en costos operativos y disponibilidad
de producto al mercado. Logística de entrada, Logística de salida, almacenes de
Productos terminados y envases , Planeamiento de la Demanda, Planeamiento de la
Producción, Procesos de Picking para clientes detallistas y responsable del control Logístico de
Distribuidores y Centros de Distribución, gestión de procesos a través de indicadores KPIs ,
desarrollo de proyectos de mejora en capacidades de almacenamiento, Cross Docking,
Distribución Primaria, Secundaria…Responsable de la gestión de almacenes de productos
terminados y envases, del planeamiento de la distribución a clientes Distribuidores y clientes
estrategicos (Cadenas , Supermercados), procesos de facturación a clientes, manejo de flota
de transporte e indicadores de gestión,manejo de personal de supervisión y operario, soporte
y control logistico
Dentro de las principales acciones y logros obtenidos se consideran los siguientes:
 Se redujo el write off por vencimientos y productos desvalorizados en 35%, lo que significó
un ahorro de S/ 13 millones con respecto al año 2015.
 Se obtuvo una exactitud del inventario del 99.85%, esto a través de un mejor manejo y
control de los ingresos y salidas de las existencias en los almacenes.
 Se implementaron rutinas de procesos y planeamiento de ventas y operaciones, con la
finalidad de optimizar los procesos de cadena de suministro y coordinación entre las áreas del
negocio.
 Se mejoró la asertividad de la demanda nacional en 2.8 pp respecto al año 2015, lo que

permitió alinear procesos de planeamiento y operativos, dentro de la cadena de suministro.
 Se logró ahorros por S/ 5.5 millones por año, a través del cambio de modelo de distribución
primaria para la operación de Lima.
 Se implementó a Planta Pucusana como “HUB” abastecedor para la región de Sur Grande,
Sur Chico y operación de venta directa generando ahorros por mejor utilización de flota
disponible.
 Se incrementó la producción de la Planta Pucusana, pasó de producir 10.36 millones de cajas

unitarias (CU) el año 2015 a 83.6 millones CU en el año 2016, representando el 28% del
volumen de producción nacional y 44% del volumen de producción de Lima.
 Se realizó un proyecto de productividad en la reducción de planchas de cartón en el armado

de pallets de PET, alcanzando un ahorro de S/ 870 mil, mediante la optimización del ajuste de
stretch film. Con esto se dejó de consumir 1.4 millones de planchas de cartón, aportando
sustentabilidad con el medio ambiente, equivalente a más 10 mil árboles no talados y/o 129
toneladas de bióxido de carbono capturado.
 Se mejoró la asertividad del plan de producción nacional en 6pp (79.6% el año 2015 a 84.4%
el año 2016). Esto permitió una disponibilidad de 10 millones CU adicionales para la envases
PET, mejoras en T1, reducción de write off, reducción de mermas de producción, entre otros.
 Se logró la implantación y desarrollo del programa 5S en todas las plantas, en las áreas que
fueron definidas.
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Como embotelladora y distribuidora exclusiva de las marcas de The Coca-Cola Company en

Actualmente contamos con plantas de producción en nuestros principales mercados: Lima,

La industria de bebidas no alcohólicas tiene un impacto significativo de manera directa e

La denominación social es Corporación Lindley S.A. La sociedad se encuentra inscrita en la

El capital social está compuesto por S/ 580´981,459 millones, representado en la misma

OPERACIONES LOGÍSTICAS ALTAMENTE EFICIENTES

Se incrementó en 7.3% la utilización de camiones, medido por cantidad de cajas

 Se logró el mejor resultado en indicador de agua desde el inicio de la operación, consumo de

 Como parte de acuerdo de responsabilidad social con la Municipalidad de Moche, se realizó

 Se realizaron aligeramientos de envase, tapas y cartones capturando un ahorro anual de S/

 Ahorro de S/ 101 mil por el proyecto de traslado de SKU de la Planta Callao. 

 Se mejoró el plan de mantenimiento preventivo de la línea TBA 22, logrando un incremento

 Se redujo el valorizado de mermas de producción, lo que permitió un ahorro de S/ 1.0 millón

 Se redujo el número de accidentes en planta Zarate en un 75%, pasamos de 4 en el año 2015

 Se realizaron mejoras en infraestructura de almacenes de producto terminado y materiales,

 Se adquirió el sistema “Bactiflow” para reducir los tiempos de análisis microbiológicos, lo

 Se realizó el montaje y puesta en marcha de las “Líneas 7” para la producción de “Bag In

 Se obtuvieron reducciones de mermas, lográndose un ahorro del 52% equivalente a S/ 282

 Se realizaron proyectos de productividad, capturando S/ 1.9 millón en aligeramiento de

 Se implementó el “Programa 5’s” en áreas piloto: laboratorio de calidad, sala de procesos,

 Se lograron los mejores resultados históricos en el indicador de utilización de Planta de

 Se realizaron aligeramientos de envase y tapas capturando un ahorro anualizado de S/ 880

 Se obtuvo un ahorro de S/ 622 mil en mermas de producción, fundamentalmente en azúcar,

 Se realizó la compra de un terreno en Tiabaya, adyacente a la planta Pampas de Obando, con

 Se instaló el equipo de inspección electrónica “ASEBI Filtec” en “Línea 2”, incrementando la

 Se construyó el taller de mantenimiento para montacargas, iniciando operaciones en

 Se realizó la adaptación de la Línea 1 y 6 para los formatos 1.75L de Sprite y Fanta.

 Se realizó el traslado de la Línea 4 a Planta Pucusana, que incluyó la reubicación de 61

 Se implementó en Planta Bocanegra, programa “Punto She” orientado a los trabajos

 Se trasladó la operación de lavado de envases de Depósito Bocanegra a Planta Callao.

 Planta Bocanegra cumplió en octubre 3 años sin accidentes. 

 Se adquirió una nueva centrifuga para el procesamiento de maracuyá simple y concentrado.

 Se acondicionó y mejoró la infraestructura en: vestuarios de empleados y operarios, oficinas

 Se mejoró la utilización de planta respecto al 2015 en 14 pp.

 Se amplió el parque operativo de jabas plásticas para mejorar el acopio de fruta en

En el año 2016 se consolidaron las mejoras en las operaciones logísticas a lo largo de la

Dentro de las principales acciones y logros obtenidos se consideran los siguientes:

 Se mejoró la asertividad de la demanda nacional en 2.8 pp respecto al año 2015, lo que

 Se incrementó la producción de la Planta Pucusana, pasó de producir 10.36 millones de cajas

 Se realizó un proyecto de productividad en la reducción de planchas de cartón en el armado

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