Proyecto de Procesos

Problemática de los plásticos en la actualidad
En la actualidad, los plásticos presentan varios problemas ambientales y de salud que han
generado preocupación a nivel mundial. Algunos de los principales problemas incluyen:
-Contaminación marina: Los plásticos mal gestionados terminan en los océanos, donde se
descomponen en microplásticos que contaminan el agua y afectan a la vida marina.
-Impacto en la vida silvestre: Los animales pueden ingerir plásticos o quedar atrapados en
ellos, lo que puede causarles lesiones graves e incluso la muerte.
-Contaminación del suelo: Los plásticos que se depositan en el suelo pueden contaminar el
entorno y afectar a la flora y fauna locales.
-Problemas de gestión de residuos: La cantidad de plásticos de un solo uso generados cada año
supera la capacidad de los sistemas de gestión de residuos en muchos lugares, lo que lleva a la
acumulación de desechos plásticos en vertederos y entornos naturales.
-Impactos en la salud humana: Algunos aditivos químicos presentes en los plásticos pueden ser
perjudiciales para la salud humana si se ingieren o se liberan en el medio ambiente.
-Contribución al cambio climático: La producción y eliminación de plásticos pueden generar

emisiones de gases de efecto invernadero que contribuyen al cambio climático.
Estos problemas han llevado a un aumento en la conciencia sobre el uso de plásticos y a la

búsqueda de alternativas más sostenibles.
Inyección de plásticos
En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un

polímero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un
orificio pequeño llamado compuerta.
En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La

pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy
diferentes. La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden
fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos,
altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la
pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las piezas
moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de
superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas
moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.
El principio del moldeo
El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más famosas,
ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas
geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección que incluya
un molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma y tamaño son idénticos a las de la
pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica,
manteniendo la forma moldeada.
Unidad de inyección
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero.

Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se desea
fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe
considerar tres condiciones termodinámicas:
La temperatura de procesamiento del polímero.
La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.
El proceso de fusión involucra un incremento en el calor del polímero, que resulta del aumento
de temperatura y de la fricción entre el barril y el husillo. La fricción y esfuerzos cortantes son
básicos para una fusión eficiente, dado que los polímeros no son buenos conductores de calor.
Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede
al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante
el proceso. Existen, además, metales estándares para cada polímero con el fin de evitar la
corrosión o degradación. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los plásticos
pueden utilizarse en las mismas máquinas.
La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo, teniendo el
barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La
profundidad entre el canal y el husillo disminuye gradual (o drásticamente, en aplicaciones
especiales) desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De esta manera, la
presión en el barril aumenta gradualmente.El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión
añaden calor al sistema y funden el polímero más eficientemente que si hubiera únicamente
calor, siendo ésta la razón fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para
obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es la existencia de una parte
extra llamada cámara de reserva. Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser
inyectado. Esta cámara actúa como la de un pistón; toda la unidad se comporta como el
émbolo que empuja el material. Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse,
por lo que se recomiendan cañones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en
inyección como en extrusión se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presión,
volumen, temperatura), que ayudan a entender cómo se comporta un polímero al fundir.
Elementos fundamentales
-Temperatura: La temperatura debe estar controlada de forma muy precisa para conseguir que
el polímero inyectado se fusione correctamente. Además, hay que recordar que el proceso de
inyección requiere de un calentamiento previo para su inyección y un enfriamiento posterior
para conseguir la pieza deseada. En el proceso de enfriamiento también dependeremos del
tipo de pieza requerido (tamaño, forma, cantidad, …). Por todo ello, la temperatura es uno de
los elementos más importantes en el proceso de transformación.
La temperatura necesaria para fundir plásticos en un proceso de inyección varía según el tipo
de plástico que se esté utilizando. Generalmente, las temperaturas de fusión para los plásticos
comunes se encuentran en el rango de 160°C a 320°C (320°F a 608°F).
Es importante seguir las recomendaciones del fabricante del plástico específico que se está
utilizando, ya que diferentes tipos de plásticos tienen diferentes temperaturas de fusión y
pueden requerir ajustes en la configuración del proceso de inyección. Además, la temperatura
del proceso de inyección también puede depender de otros factores como el tamaño y la
geometría de la pieza que se está moldeando.
-Presión: La presión que ejerce el proceso también es un elemento clave para que la materia
prima se enfríe de forma correcta adaptando su forma a la del molde utilizado. Ejercer una
presión fuerte y constante es uno de los requerimientos más importantes del proceso.
La presión en un proceso de inyección de plásticos también varía dependiendo del tipo de

plástico, el diseño de la pieza y el equipo utilizado. En general, las presiones suelen estar en el
rango de 500 a 2000 bar (7250 a 29000 psi).
Es importante ajustar la presión de inyección de acuerdo con las recomendaciones del

fabricante del plástico y del equipo de moldeo. La presión correcta garantiza que el plástico se
llene adecuadamente en el molde y que la pieza resultante tenga la calidad deseada.
Demasiada presión puede causar problemas como el exceso de rebabas o la deformación de la
pieza, mientras que muy poca presión puede resultar en piezas incompletas o con defectos de
llenado.
-Velocidad: El polímero ya fundido a través de las resistencias de las cavidades pasa
directamente al molde en cuestión de segundos. Este proceso debe ser inmediato y rápido ya
que, desde el primer momento que la materia entra al molde ya empieza su proceso de
enfriamiento. Por este motivo, el paso al molde debe ser muy rápido y controlado.
La velocidad de inyección en un proceso de inyección de plásticos también varía según varios

factores, como el tipo de plástico, el diseño de la pieza y el equipo utilizado. La velocidad de
inyección suele estar en el rango de 100 a 500 mm/s (4 a 20 pulgadas/s), pero puede variar
significativamente dependiendo de las condiciones específicas de la aplicación.
Es importante ajustar la velocidad de inyección para garantizar que el plástico se llene

adecuadamente en el molde y que la pieza resultante tenga la calidad deseada. Una velocidad
de inyección demasiado alta puede provocar problemas como el exceso de presión en el
molde, lo que puede resultar en deformaciones o defectos en la pieza. Por otro lado, una
velocidad de inyección demasiado baja puede dar como resultado piezas incompletas o con
defectos de llenado. La velocidad de inyección óptima debe determinarse experimentalmente
para cada caso específico.
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En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La

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La temperatura de procesamiento del polímero.

La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].

El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

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