Manual de Mantenimiento Scalemin Jmc-678

Manual de Mantenimiento
SCALEMIN @RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 35021 ED. 10-2020
SERIE: JMC-678
CLIENTE: HEMCO NICARAGUA S.A
POLÍTICA DE GARANTÍAS DE
RESEMIN S.A.
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos
Equipos de Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de
materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA DE EQUIPOS:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de
garantía de 1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
Los equipos de acarreo fabricados por Resemin S.A. tienen una cobertura de garantía de 2000 hrs de
Motor Diesel (por uso) o 12 meses (por tiempo) lo que ocurra primero.
La garantía inicia una vez concluida la puesta en marcha del equipo, misma que debe de ser firmada
por el cliente final en señal de aceptación.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión
de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de
una venta equipo al exterior la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce
como ingreso la factura de venta del equipo o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el
caso de un equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde
la fecha de envío al COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una
garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de
que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera
de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir
o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a
menos que Resemin hubiere otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este
párrafo aplica para el cliente final y no para el distribuidor o agente intermediario que participa en la
venta.
1.2. PERIODO DE GARANTIA DE REPUESTOS
Los periodos de Garantía son lo siguientes:
• Perforadora hidráulica seis (6) meses o cuatrocientas (400) horas de la percusión, cualquiera
sea primero.
• Para otros repuestos los periodos de garantía son de tres (3) meses
• Todos los períodos indicados se calculan a partir de la fecha de la entrega al usuario final.
1.3. PERIODO DE GARANTIA DE SERVICIOS
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por

Resemin S.A., se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horómetro de percusión o 6
meses. Lo que ocurra primero. Siguientes a la conclusión del servicio y siempre que se evidencien
deficiencias o defectos en el trabajo realizado.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del
horómetro de percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de
emisión de la factura o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.4. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos
(piezas y/o repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la
anulación de la venta, reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A.
y el COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en
razón de cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o
punitivo, incluidos, pero no limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o
productos; pérdidas debidas a cierre o paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación,
operación, empréstitos o financiamiento; pérdida de uso, productividad o de espacio en las
instalaciones; o aumento del costo de capital, e independientemente de si dicho reclamo se suscitare
de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia),
responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería,
responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a
atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio de que las garantías de Resemin S.A.
pudieran o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de validez o no susceptibles de
ejecución.
El registro de garantía de los motores Diesel deberá ser completado ante el representante local de los
motores. Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante
original de los motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto
de un reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de
compra pagadero en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía
original del equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño
implementado por RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado
mediante un boletín informativo aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no
será mayor a los 2 años de entrega del equipo al COMPRADOR.
1.5. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que
sea consecuencia de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la
estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de
acuerdo con las recomendaciones de cartillas de mantenimiento de Resemin S.A. Será
requisito indispensable el historial documentado de mantenimiento técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre
otros, afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por
ejemplo, filtros de repuesto) y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u
operación adecuados del equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las
instrucciones de mantenimiento técnico y operación, u originado por accidente o por trabajar
por sobre las capacidades máximas admisibles, o excediendo o no cumpliendo con la potencia
de entrada recomendada. Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente
en caso de que el COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a
un tercero cualquiera de sus derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte
del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías proporcionadas por Resemin S.A. a
cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorgado su
consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación,
tales como agua profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en
que los componentes que están diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales,
fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas,
neumáticos, piezas de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos
perforadores de roca, porta brocas, diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de
inyección, cable de remolque, biseles de caucho, bujes de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre
otras cosas, pero no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. El uso de piezas o componentes, no vendidos o provistos por Resemin. Excluye cualquier
reclamo de garantía.
10. Daños que sean producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por
personal ajeno a Resemin.
11. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos
o utilidades, pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
12. Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a
menos que se especifique otra cosa.
13. Todo repuesto o componente eléctrico se excluyen de un periodo de garantía salvo que la
falla ocurrida en el mismo sea por un tema demostrable técnicamente a: Calidad de producto o
falla de fabricación.
1.6. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO.
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla
según su criterio, en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes
requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha
atención o evaluación por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Realizar su solicitud de reclamo de garantía, y remitirlo con todos los datos solicitados para
dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptará la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de
Resemin S.A., dentro de veintiuno (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR
descubra o debería haber descubierto la falla alegada. Los reclamos presentados después
de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin
S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que
formulen sus clientes, para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin
de dar su oportuna atención. Si una vez efectuado el procedimiento, se llegara a determinar
que el requerimiento efectuado por el cliente no constituía una cobertura por garantía, se
procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente por las piezas e insumos
utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su requerimiento.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la
culminación del reclamo, a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como
requiera.
• Así mismo la pieza defectuosa objeto del reclamo deberá enviarse, a un lugar de destino
que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse ninguna pieza sin el
consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de propiedad
de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de
garantía es de diez (10) días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha
decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o
reglamentarias, incluidas, entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y
adecuación a un propósito determinado. No se otorga ninguna otra garantía expresa ni
implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue expresamente por escrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro
motivo.
James Valenzuela
CEO RESEMIN S.A.
Código: PT-GEC-001
Versión 02
Fecha 07/09/2020
ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

para evitar accidentes, daños a la máquina y/o persona.
ÍNDICE GENERAL
1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
2 MARTILLO MONTABERT SC-28
3 BRAZO SR-4
4 SISTEMA DE CONTROL HIDRÁULICO
5 CARRIER
6 SISTEMA DE AGUA Y AIRE
7 INFORMACIÓN GENERAL
8 ANEXOS
1
INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD EN
MANTENIMIENTO
MANUAL DE MANTENIMIENTO – SCALEMIN
ÍNDICE
1. INTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ........................ 6

1.1. Generalidades ....................................................................................... 6
1.2. Diseño de la máquina............................................................................ 6
1.3. Etiquetas de seguridad.......................................................................... 7
1.3.1. Panel de advertencia ...................................................................... 7
1.3.2. Símbolo general de alerta ............................................................... 8
1.3.3. Símbolos obligatorios ..................................................................... 8
1.3.4. Símbolos de prohibición ................................................................. 9
1.3.5. Símbolos de advertencia .............................................................. 10
1.3.6. Zonas de peligro en la máquina.................................................... 13
1.3.7. Etiquetas de seguridad ................................................................. 14
1.3.8. Seguridad en mantenimiento ........................................................ 16
1.4. Fluidos lubricantes .............................................................................. 16
1.5. Componentes y equipos eléctricos ..................................................... 17
1.6. Condiciones de ventilación.................................................................. 17
1.7. Antes de la operación.......................................................................... 18
1.8. Elevación de carga .............................................................................. 18
1.9. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento .......... 20
1.9.1. Área de mantenimiento ................................................................. 20
1.9.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho .............................. 20
1.9.3. Desechos sólidos que contienen aceite........................................ 21
1.10. Sistema de extinción de incendios ANSUL ...................................... 22
1.10.1. Equipos de extinción de incendios ............................................ 22
1.10.2. Extintor de incendios manual .................................................... 22
1.10.3. Sistema de extinción de incendios ANSUL ............................... 23
1.10.4. En caso de incendio .................................................................. 24
1.10.5. Medidas después de la activación/incendio .............................. 26
1.10.6. Medidas de seguridad ............................................................... 26
1.10.7. Reacondicionamiento del sistema ANSUL ................................ 27
1.10.8. Servicio...................................................................................... 27
©RESEMIN Copyright reserved

4
SCALEMIN – MANUAL DE MANTENIMIENTO
5 ©RESEMIN Copyright reserved

1. INTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
1.1. Generalidades
Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

prevenir las situaciones de peligro.
Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

emitidas por las autoridades que rigen actualmente en cada país.
El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

mantenimiento son importantes para la buena conservación de la máquina.
El uso de la máquina con otros propósitos se considera uso no apropiado.
El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

intervenir aquellas personas que hayan recibido formación adecuada.
El personal técnico deberá leer y comprender la totalidad del contenido del manual de
operación, mantenimiento y de las instrucciones de seguridad.
El manual proporciona la información pertinente sobre la estructura y manejo de la
máquina que es necesario para su correcto mantenimiento.
Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

por el fabricante, quien no se hace responsable por daños ocasionados a la máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.
1.2. Diseño de la máquina
La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

las normativas y legislaciones internacionales y locales, no realice ninguna
modificación que pueda perjudicar las características de seguridad de la máquina.
Se prohíbe estrictamente realizar modificaciones en los componentes sin la
autorización previa o escrito por el fabricante, quien no se hace responsable de
accidentes, incidentes y daños a la persona o máquina si se realiza alguna
modificación.
Por lo tanto, si se modifica la máquina por cualquier motivo, la garantía quedara
invalidada.

6
1.3. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

colores a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma simple
y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
1.3.1. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los siguientes
términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se evita,
podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se
evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

conocer.

1.3.2. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad
está en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que
está en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
1.3.3. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color azul.
Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir con la
información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Símbolos obligatorios
Usar guantes de Usar protector Usar casco de Llevar arnés de
protección ocular seguridad seguridad
Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

auditivos seguridad protección con cinta
reflectivas
Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

de respiración fuente de energía la maquina de seguridad
Utilizar cartón Leer el manual o Símbolo general Usar los tres

para localizar las instrucciones de acción puntos de apoyo
fugas de las obligatoria
mangueras

8
1.3.4. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (la banda de
color rojo deberá ser transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el
pictograma a 45° con respecto a la horizontal, además el color rojo deberá cubrir como
mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Símbolos de prohibición
Prohibido Prohibido Prohibido llamas
Subir Fumar abiertas
Prohibido Límite de acceso Prohibido

Tocar restringido soldar
No retire la No Está prohibida a

cubierta de modificar personas no
seguridad autorizadas

1.3.5. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, el pictograma y el contorno deben ser color negro.
Símbolo de peligro mecánico

Peligro de Peligro de Peligro de Peligro de
caídas de aplastamiento material aplastamiento de
cargas proyectado pies
Peligro de Peligro de Peligro de Peligro de

aplastamiento corte aprisionamiento aprisionamiento
de manos de dedos de brazo
Peligro de Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

traspié resbalamiento inyección de aprisionamiento
presión a la piel taladro giratorio
Peligro de Peligro de Peligro de caída

inyección a los cargas
ojos suspendidas

10
Símbolos de peligro eléctrico

Peligro de Peligro de Peligro alta
descarga eléctrica tensión eléctrica tensión eléctrico
peligrosa
Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de Peligro de Peligro por polvo
explosión materiales
tóxicos
Peligro de Peligro de Peligro de

quemadura contaminación al incendio
química medio ambiente

Símbolos de peligro térmico

Peligro de Peligro por
superficies salpicadura de
calientes refrigerante
caliente
Símbolos de peligro de radiación

Peligro por Peligro
Laser radioactivo
Símbolos de peligro de ergonómico y

por ruido
Peligro Peligro de
ergonómico Ruido

12
1.3.6. Zonas de peligro en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia segura.

2. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de polea.
3. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
4. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.
5. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a distancia segura.
6. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia segura.
7. Fluido a alta presión - penetración en el cuerpo.
8. Prohibidas personas en la zona del brazo, peligro de aplastamiento.
9. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segura
del peligro.

1.3.7. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad indican los siguientes términos:

• Peligro.
• Advertencia.
• Naturaleza o fuente (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc.)
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc.)
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de seguridad.
Mantenerlas diariamente limpias y visibles.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o que no cumplen
con la legibilidad de visualizarse a una distancia, deberán sustituirse antes de poner
en funcionamiento la máquina.
ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite hidráulico a alta presión.

Riesgo de sufrir graves lesiones. Despresurice el sistema hidráulico
antes de retirar los tapones o conexiones.
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor diésel.

Mantenga su distancia.
Peligro de aplastamiento por estabilizadores.

Peligro de aplastamiento.
Posibles lesiones graves.
No permanezca en esta zona.

14
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar daños graves.

No ingrese al área de trabajo con la máquina en operación.
Piezas peligrosas móviles y giratorias pueden causar lesiones graves.

No entre en el área de trabajo con la máquina en movimiento.
PELIGRO
Movimiento peligroso del brazo. Riesgo de lesiones.

Asegure el brazo de la máquina antes de reparar el sistema hidráulico.
Voltaje peligroso.
Puede causar lesiones graves o la muerte.
Desconectar el suministro de alimentación del cable principal.
PRECAUCIÓN
Peligro de sufrir quemaduras.

Posibles lesiones graves.
No toques las superficies calientes de la máquina de perforación.

1.3.8. Seguridad en mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar

reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional, medio
ambiente.
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendida si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (motor diésel, viga, barra de perforación,
etc.)
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual, la
presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o cualquier
otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede penetrar la
piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos que
haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
1.4. Fluidos lubricantes
• Verifique y controle los niveles de combustible y aceite hidráulico de la máquina.

• Nunca mezcle tipos de fluidos y aceites.
• Use lubricantes adecuados que recomienda el fabricante para la máquina, si no
sigue estas recomendaciones puede provocar daños prematuros a la máquina.
• Los fluidos o materiales inflamables no deben ser almacenados dentro de la
cabina.
• Los tanques de fluidos no deben ser perforados mediante uso de equipos de
soldadura pueden provocar explosión.

16
• Esta estrictamente prohibido fumar cuando suministre combustible en el tanque.
1.5. Componentes y equipos eléctricos
• Para prevenir daños a la persona y máquina, deben tener presente el uso

adecuado de los instrumentos eléctricos de medición. Las regulaciones siempre
están basadas en las leyes locales y requisitos de seguridad, se deben de
cumplir estrictamente.
• Los trabajos en la máquina solo están permitidos para electricistas calificados.
• Nunca utilice repuestos que no sean originales.
• Deben considerar los conductores eléctricos como si estuvieran energizados por
lo tanto son de mucho peligro.
• Los cables eléctricos dañados son potencialmente peligrosos que pueden
provocar fuego y daños personales.
• La corriente eléctrica siempre se debe cortar desde los componentes que se van
a revisar, reparar o prestar servicio, para mayor seguridad utilice sistema de
bloqueo como tarjeta de identificación y candado de bloqueo.
• Si se realiza verificaciones con energía, debe estar otra persona cerca del
interruptor principal para cortar la corriente inmediatamente.
• Si se detecta una avería eléctrica en la máquina debe apagar inmediatamente la
máquina, no utilice sin antes de haber solucionado la avería y realizado las
pruebas y ensayos.
• Siempre mantenga una distancia segura de las líneas de potencia.
• Si el brazo u otro componente toca una línea de potencia eléctrica la máquina se
vuelve potencialmente peligrosa a pesar de que las llantas de caucho aislantes
hacen que la situación parezca segura, si la persona está en la tierra y toca la
máquina puede sufrir un shock eléctrico fatal, cálmese y pida auxilió.
1.6. Condiciones de ventilación
• En la minería la ventilación e identificación de ambientes con polvo es

importante, estas regulaciones de la minería demandan cuidados planes de
ventilación y calidad de aire.
• Siempre debe existir una ventilación adecuada, porque los gases de escape del
motor diésel son letales.
• Utilice siempre un respirador aprobado para las actividades que se está
realizando.
• Es fundamental que el respirar que utiliza lo proteja de las diminutas partículas
de polvo que posteriormente provocan silicosis y otras enfermedades
pulmonares graves.

• Es necesario comprobar que el respirador este limpio, el filtro cambiado y que

proporcione la protección adecuada.
• No ingrese en ambientes sin ventilación adecuada.
• No olvide que es necesario protegerse para cuidar su salud.
1.7. Antes de la operación
• La máquina debe estar segura y en condiciones apropiadas de trabajo.

• La máquina solo debe ser usado cuando los componentes de seguridad,
resguardas, componentes de parada de emergencia, aislantes de ruido, etc se
encuentren en condiciones de trabajo adecuado y seguro.
• Cuando ingrese o se retire de la cabina de la máquina utilice los pasamanos para
evitar caídas.
• Antes de encender el motor diésel verifique el interior, alrededor y debajo de la
máquina.
• Asegúrese que todos los controles se encuentren en la posición correcta antes
de encender el motor diésel.
• Si se encuentra colocada alguna señal de advertencia en un interruptor o
controles principales, no se deben de tocar por ningún motivo hasta que la
persona que la puso lo retire.
• Siempre siga las instrucciones de encendido y parada, tal como se describe en
los manuales.
1.8. Elevación de carga
• Solo debe ser utilizado la máquina correcta para elevación y con la capacidad
suficiente.
• Se deben seguir las regulaciones de seguridad local, concerniente a
procedimientos de elevación de cargas.
• El peso de la carga se debe conocer, y no debe exceder la capacidad de
elevación promedio.
• La elevación debe ser coordinada y planificada de tal manera que el área debe
estar despejada de cualquier persona.
• Asegúrese que los accesorios de elevación estén en buenas condiciones.
• Los cables de elevación no se deben torcer, se deben fija de acuerdo a las
instrucciones del fabricante; algunos ejemplos:

18
Incorrecto Correcto
• Verifique la capacidad y la dimensión del cable, ganchos.

• Nunca se quede cerca del gancho de la carga.
• No mueva la carga sobre otras personas.
• El brazo de la máquina no está diseñado para elevar personas ni componentes
pesados, está totalmente prohibido utilizar para dichos fines.
Marco de elevación
Fig. 1.1 – Puntos de elevación de la máquina.
Descripción de los items:
A: Ganchos de elevación.
B: Puntos de elevación.
C: Articulación bloqueada con la barra de trabado.

1.9. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento
Cuando realice operaciones de mantenimiento en la máquina, el técnico debe manejar

sustancias consideradas como peligrosas. Cuando maneje estas sustancias
considere las medidas de precaución y cumpla detalladamente las normas de cada
empresa.
1.9.1. Área de mantenimiento
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello. El suelo
debe estar fabricado en un material resistente al aceite, preferiblemente de cemento.
Cuando se realiza el lavado de la máquina el sistema de alcantarillado deberá estar
equipado con un separador de aceite.
Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y el

origen de los desechos, es decir cada empresa debe tener un registro de esta
información, siga siempre detalladamente las normas de la eliminación de estos
desechos peligrosos.
1.9.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho
Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de tipo

biodegradable.
El aceite de desecho no deberá quemarse por ningún caso, ni verterse en sistema de

canalización del agua o de drenaje. Un litro de aceite es suficientemente para
contaminar un millón de litros de agua subterránea destina al uso doméstico.
El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una planta

de tratamiento de desechos. El aceite durante su utilización contiene partículas de
suciedad y metal estos factores incrementan un riego a la salud del usuario.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor realizar
una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho en tres
categorías:
• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.

• Aceites negros, que son los aceites del motor, aceites minerales y los sintéticos
se agrupan en el mismo depósito.
• Aceites vegetales, que se recogen en un depósito aparte.
Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán mezclarse
con el aceite de desecho.

20
1.9.3. Desechos sólidos que contienen aceite
Los filtros de aceite, trapos aceitosos, absorbentes de aceite deberán recogerse en

un depósito aparte.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de poner
en servicio la máquina o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información:
Ver Manual de Operación SCALEMIN - 1. Seguridad.

1.10. Sistema de extinción de incendios ANSUL
1.10.1. Equipos de extinción de incendios
La máquina está equipada con equipos de extinción de incendios cuyo contenido

químico es FORAY (basado en fosfato de monoamónico), los tipos de extinción de
incendios son:
1. Extintor de incendios manual.
2. Sistema de extinción de incendios ANSUL
1.10.2. Extintor de incendios manual
La máquina incorpora 1 extintor manual ubicado en la parte posterior izquierda, con

una capacidad de 9 Kg, cuyo contenido es un polvo químico seco eficaz contra los
incendios de clase A, B y C.
Fig. 1.2 - Ubicación del extintor manual
NOTA
Si el extintor manual ya se ha usado, deberá sustituirse inmediatamente por uno nuevo.
Todo extintor está destinado para amagos de incendios, no para el incendio en sí.

22
1.10.3. Sistema de extinción de incendios ANSUL
El sistema ANSUL contiene un agente de polvo químico seco (fosfato de

monoamónico), que es utilizado para apagar incendios en la parte del motor diésel y
la parte inferior del tanque hidráulico de la máquina.
El sistema de extinción de incendios ANSUL no ha sido diseñado para poder apagar

todos los incendios que puedan registrarse, especialmente en aquellas áreas en la
que el sistema de extinción no tenga alcance (debido a la geometría, cantidad de
objetos inflamables, etc.), en ese caso se deberán usar los extintores manuales para
poder apagar totalmente el incendio. Todo extintor es para amagos de incendios.
SISTEMA DE ACTIVACION Y DETECCION ANSUL

El equipo esta monitoreado con un sistema de activación CHECKFIRE, el cual
generalmente está conectado a in sistema de extinción de incendios ANSUL para una
extensión de incendios las 24 horas. El operador del equipo debe estar capacitado y
familiarizado con el sistema ANSUL.
Este manual es una guía de referencia rápida para la operación básica des sistema
CHECKFIRE. dos botones en el módulo de pantalla y activadores manuales
proporcionan control al operador.
BOTÓN RETARDO
REINICIAR/SILENCIAR
BOTÓN LED ACTIVAR ALARMA
CUANDO ESTÁ ENCENDIDO
SELLO VISUAL
Componentes principales:
A. Extintor de incendios manual.

B. Cartucho de nitrógeno.
C. Tanque de agente químico.
D. Módulo de visualización del sistema Ansul automático.
E. Boquillas difusoras distribuidas en la máquina (4 unidad).
F. Dispositivo activador manual (1 unidad).

Ubicación de los componentes del sistema ansul:
Fig. 1.3 - Ubicación de dispositivos actuadores.
1.10.4. En caso de incendio
El sistema ANSUL puede activarse mediante el módulo de visualización del sistema

automático, (cabina del operador) y el dispositivo activador manual (lado derecho de
la máquina).

24
Módulo de visualización del sistema ansul automático (cabina del operador)
ABRIR LA PUERTA
DE PROTECCION
PRECIONAR EL BOTON ROJO

(para una activación inmediata)
1. Detener completamente el equipo de forma segura, activa el freno y apagar el motor.

2. Romper el sello visual y abrir la puerta de protección.
3. Presione el botón rojo (PRESIONE PARA ACTIVAR /ALARMA CUANDO ESTÁ
ENCENDIDO).
4. El circuito de liberación activa inmediatamente el sistema de extinción de incendios
conectado (si se incluye, la operación auxiliar activa el interruptor de presión)
5. activación manual opcional: pasador de anillo de disparo y botón rojo de golpeo sobre
activador manual eléctrico o neumático.
NOTA
• Verificar siempre el estado de carga de la batería del sistema ANSUL.
• Antes de iniciar la puesta en marcha de una maquina se debe verificar el estado de
carga de las baterías, de ser necesario deben ser cargadas antes de arrancar el
motor Diesel.
• Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.
• Si el extintor manual ya se ha usado, deberá sustituirse inmediatamente por uno
nuevo.
• Todo extintor está destinado para amagos de incendios, no para el incendio en sí.
Dispositivo activador manual.
1. Retire el pasador (1) y presione el
botón pulsador (2) para activar el
sistema de extinción de incendio y el
contenido se rociará con ayuda de las
4 boquillas sobre el motor diésel y la
parte posterior de la máquina.
2. Evacúe toda persona alrededor de la
máquina.
3. Quédese cerca con un extintor de
incendios.
4.
NOTA
Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios, es importante cambiar las
boquillas y limpiar los tubos y conexiones.

Sistemas de extinción de incendio ANSUL y extintores manuales
NOTA
En caso de incendio, se debe de seguir las normas y los procedimientos de acción de
acuerdo con los reglamentos de la mina.
1) Activar el botón pulsador de parada de emergencia para apagar lo más rápido

posible el motor diésel.
2) Siempre que sea posible y no ocasione peligro alguno, realice las siguientes
acciones:
a) Aplicar el freno de parqueo/emergencia.
b) Activar el sistema de extinción de incendios con el dispositivo activador
manual o el módulo de visualización.
c) Localizar un extintor manual.
d) Desconecte el interruptor maestro (switch master) de las baterías.
e) Cierre el suministro de combustible de la máquina si fuera necesario.
f) Esté preparado con el extintor de incendios manual para evitar la posible
reactivación del fuego.
3) No ponga en marcha la máquina hasta haber determinado la causa del incendio
y haber reparado los posibles fallos.
NOTA
Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.
1.10.5. Medidas después de la activación/incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha la máquina sin antes haber determinado la causa del
incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Después de haber utilizado el sistema de extinción de incendios ANSUL, es
importante cambiar las boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
6. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la
máquina.
7. Cambia el extintor utilizado por un extintor nuevo y aprobado.
1.10.6. Medidas de seguridad
Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en la

máquina.

26
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas áreas

en las que se puede producir un incendio: motor diésel, sistema eléctrico, sistema
hidráulico.
Limpie periódicamente todos los espacios en los que se acumulan materiales
inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
1.10.7. Reacondicionamiento del sistema ANSUL
Si se modifica la máquina, la empresa autorizada deberá inspeccionar el sistema de

extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
1.10.8. Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al

año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.

2
MARTILLO
MONTABERT
SC-28
ÍNDICE
2. MARTILLO MONTABERT SC-28 ................................................................ 6

2.1. Seguridad .............................................................................................. 6
2.2. Especificaciones técnicas SC-28 .......................................................... 8
2.3. Componentes principales ...................................................................... 9
2.4. Acumulador de presión ....................................................................... 10
2.4.1 Procedimiento de precarga del acumulador ................................. 10
2.4.2 Cambio del diafragma del acumulador ......................................... 14
2.5. Filtro magnético ................................................................................... 16
2.5.1 Especificaciones técnicas ............................................................. 16
2.6. Mantenimiento periódico del martillo SC-28 ........................................ 19
©RESEMIN Copyright Reserved

4
5 ©RESEMIN Copyright Reserved

2. MARTILLO MONTABERT SC-28
El martillo es una máquina diseñada para convertir la energía hidráulica a energía

mecánica (de impacto), para realizar el desate de rocas.
Fig. 2.1 – Martillo Montabert SC-28
2.1. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento, es importante leer y

comprender el manual de seguridad de la máquina.
PRECAUCIÓN
Antes de realizar las actividades de mantenimiento deberá mover la

máquina a un lugar adecuado sin que presente riesgos.
ATENCION
Durante las tareas de servicio y mantenimiento, los componentes

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en soportes o
sujetadas.
PRECAUCIÓN

6
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus equipos

de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas.
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión residual

antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes

de la máquina.
PELIGRO
Mantener materiales inflamables lejos del lugar de trabajo.

Inspecciones periódicamente es estado de las mangueras y conectores.
PRECAUCIÓN
Tenga cuidado con las piezas en movimiento.
ATENCIÓN
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el desmontaje

AVISO y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el sistema.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con una

formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de
seguridad, funcionamiento y mantenimiento.

2.2. Especificaciones técnicas SC-28
Type SC-28
Aplicación Minería
Peso Kg lb 265 584
Caudal del agua GPM l/min 10.5 - 20 40 - 75
Presión de
bar psi 120 1740
operación
Presión de retorno
bar psi 30 435
de percusión
Energía de impacto ft-lb J 750 1016
Frecuencia de
blow/min 630 -1420
impacto
Altura in mm 49.7” 1,263
Ancho in mm 8.8” 223
Acumulador de
bar psi 32 464
presión HP
Fig. 2.2 – Punto de elevación del martillo.

8
2.3. Componentes principales
Componentes principales
1. Cincel.
2. Suspensión baja.
3. Pin trabador.
4. Cilindro.
5. Pistón.
6. Carcasa.
7. Suspensión alta.
8. Válvula de carga.
9. Diafragma.
10. Conector de ingreso.
11. Conector de retorno.

2.4. Acumulador de presión
• Acumulador de alta HP.

• No es necesario comprobar la precarga
todas las semanas, por lo que el sistema
pierde nitrógeno.
• Para realizar la precarga del acumulador
se utiliza un trasegador especial.
2.4.1 Procedimiento de precarga del acumulador
• Limpies los costados de la tapa.
• Retire el tapón de seguridad de la válvula

de llenado del acumulador utilizando una
herramienta hallen 7/32”.

10
• Monte la herramienta especial utilizando

una llave boca de (5/8" o 15 mm).
• Asegúrese de que la herramienta se
encuentra adecuado sobre la base de la
válvula del acumulador si es posible
ajuste de nuevo.
• Gire la perilla de la válvula en sentido
antihorario.
• Conectar la brida en el reductor de

presión de la botella de nitrógeno.
• Conecte la manguera en la herramienta
especial.
• Gire la perilla de válvula en sentido
horario.
• Gire la perilla del grifo en sentido horario.
• Gire la perilla de la válvula en sentido

antihorario para suministrar el gas
nitrógeno al acumulador.
• Ajuste la presión adecuada de 32 bar
(Acumulador de alta).

• Después de que la presión se haya

estabilizado, cierre la perilla de la válvula
en sentido horario.
• Cierra la válvula de la botella de
nitrógeno.
• Abrir el grifo de vaciado para aliviar la
presión.
• Retire la herramienta especial con la

ayuda de la llave boca (5/8" o 15 mm).
• Es obligatorio usar sus EPPs para

realizar el procedimiento descrito.

12
• Limpie la base de los hilos del tapón de

protección.
• Coloque el tapón de seguridad utilizando

la herramienta hexagonal 7/32”
(precarga 37 Nm).
NOTA
Utilice únicamente gas nitrógeno N2 para realizar la precarga del acumulador. Por lo
tanto, la presión de precarga debe ser 32 bar.

2.4.2 Cambio del diafragma del acumulador
En los martillos Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo si tiene un problema
ejemplo: Altas vibraciones en las mangueras de percusión y retorno de percusión del
martillo, lo cual puede resultar roturas de mangueras.
DESMONTAJE
• Retire el tapón de seguridad de la válvula

de llenado del acumulador utilizando una
• Evacuar lentamente la presión residual

en el acumulador con una varilla de
diámetro 0.2”.
• Desajuste los 12 pernos de la tapa del

acumulador con una herramienta hallen
3/8” en forma cruzada.
• Retire la brida superior.

• Retire el diafragma y deséchelo en el
cilindro de residuos contaminantes.

14
MONTAJE
• Nunca debe lubricarse la parte externa

del diafragma.
• Lubrique la parte interior del diafragma

con el lubricante MSA 10.
• Coloque el diafragma.
• Lubrique la parte del alojamiento entre las
dos bridas (inferior y superior).
• Coloque la brida superior.
• Lubrique los pernos con EM22.

• Coloque los doce pernos.
• Ajuste los 12 pernos utilizando la
• Realice el ajuste con un par de apriete

de (99 Nm), según la ilustración
izquierda.
NOTA
Después de cada tres veces realizado el pre ajuste de los pernos debe ser reemplazado.

2.5. Filtro magnético
El filtro magnético está instalado en la línea de retorno de percusión y tiene una

capacidad de retención de contaminación metálica de 280 gr.
2.5.1 Especificaciones técnicas
• Presión máxima de trabajo: 30 bar.

• Presión certificada: 104 bar.
• Temperatura máxima: 120° C.
• Peso: 354 gr.
Fig. 2.3- Filtro magnético

16
CONTROL DEL MARTILLO SC-28
• Cada 10 horas de percusión verifique el ajuste de los pernos socket M20x100 (soporte
del martillo), ajuste (par de apriete 650 Nm), también verifique los pernos M24 x 90
soporte de la unidad de rotación, ajuste (par de apriete 1100 Nm).
• Cada dos horas de trabajo de percusión del martillo engrase por el punto 1 diez
bombeadas, (utilice una bomba manual con grasa EM 22 ver tabla 2.1, nunca utilice una
bomba neumática para el engrase).
• Cada 40 horas de percusión controle el desgaste con la herramienta 5 (check device),
los siguientes componentes:
o Chisel (2).
o Bushing (3).
o Stop pin (4).
o Lower bushing (6).
• Controle posibles fugas de aceite de las líneas de presión y retorno del martillo.

APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Grado NLGI: 2
Color: negro
Tipo de jabón: complejo litio
JUNTA DEL CINCEL CON
Aditivo: bisulfuro de
EL PISTON DE GOLPE DEL GRASA EM 22
molibdeno
MARTILLO
Temperatura de
funcionamiento: -20° C a +
110° C
LUBRICACIÓN DE LA Aceite silicona
MENBRANA CUANDO SE Viscosidad a 25° C: 1000 cst
MSA 10
CAMBIA LOS
ACUMULADORES Color: incoloro
Tabla 2.1 – Especificaciones de los lubricantes

18
2.6. Mantenimiento periódico del martillo SC-28
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICA DEL MARTILLO

MONTABERT SC-28
Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:
DH: DH: HORÓMETRO DIÉSEL
PH: PH: HORÓMETRO DE PERCUSIÓN
VERIF.
2 10 40 125 250 500 750 1000
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO
PH PH PH PH PH PH PH PH
1 ENGRASE DEL MARTILLO SC-28 *E Li
2 PERNOS EN GENERAL A
3 CHISEL (CINCEL) V *V
4 LUBRICACIÓN DEL MARTILLO V *V
5 FILTRO MAGNÉTICO V V; Li
6 ANTI-DUST SEAL V
7 LOWER BUSHING *V
8 BUSHING *V
9 STOP PIN *V
10 MANTENIMIENTO TOTAL M M
10.1 Lower dampener V R
10.2 Upper dampener V R
10.3 Support disk R
10.4 Soudproofing R
10.5 Relief valve R
10.6 Valve R
10.7 Nitrógeno del acumulador R; A
* VERIFICAR DESPUÉS DE CADA DESATE EL CHISEL (cincel).
* VERIFICAR DESPUÉS DE CADA PROCESO DE DESATE EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN
* EL MANTENIMIENTO TOTAL DEL MARTILLO DEBE SER CADA 500 (PH).
* EL ACUMULADOR SOLO SE RECARGA UNICAMENTE CUANDO SE REALIZA EL MANTENIMIENTO PERIÓDICO TOTAL DEL MARTILLO.
* ENGRASE CADA 2 HORAS DE PERCUSIÓN EL MARTILLO (UTILICE UNA BOMBA MANUAL, NUNCA UTILICE UNA BOMBA NEUMATICA).
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO V VERIFICACIÓN A AJUSTE E ENGRASE M MANTENIMIENTO
Tabla 2.2 - Mantenimiento periódico del martillo SC-28
Ver Anexos: Service and Repair Manual SC-28.

(*) El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a
los intervalos de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.

3
BRAZO SR-4
ÍNDICE
3. BRAZO SR-4 ............................................................................................. 6

3.1. Generalidades ....................................................................................... 6
3.2. Seguridad .............................................................................................. 6
3.3. Especificaciones técnicas ..................................................................... 9
3.4. Puntos de elevación .............................................................................. 9
3.5. Componentes principales .................................................................... 10
3.6. Expander ............................................................................................. 11
3.7. Pines del soporte principal .................................................................. 13
3.8. Ensamble del powertilt ........................................................................ 13
3.9. Unidad de rotación .............................................................................. 14
3.9.1. Seguridad ..................................................................................... 14
3.9.2. Engrase de las arandelas de empuje ........................................... 15
3.9.3. Purga de aire de la unidad de rotación ......................................... 15
3.10. Par de apriete en uniones roscadas ................................................ 16
3.11. Engrase manual ............................................................................... 17
3.11.1. Características de la grasa ........................................................ 17
3.11.2. Puntos de engrase .................................................................... 17
3.12. Mantenimiento periódico del brazo SR-4 ......................................... 19

4

3. BRAZO SR-4
Fig. 3.1 – Brazo SR-4
3.1. Generalidades
El brazo SR-4 está compuesto por un soporte principal y dos brazos articulados, el
primer cilindro hidráulico tiene la función de elevar y descender el brazo, el segundo
cilindro hidráulico de extender y retraer el brazo y el tercer cilindro hidráulico de
bascular el ensamble del powertilt, así mismo tiene dos cilindros hidráulicos que
cumplen la función de realizar el giro lateral del brazo.
El ensamble del powertilt está compuesto por el soporte del martillo y con una unidad
de rotación que realiza el giro lateral del martillo en ambas direcciones +/- 60°.
3.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCION

6

sujetadas.
PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO

PRECAUCIÓN
ATENCIÓN




8
3.3. Especificaciones técnicas
Modelo : SR-4
Max. alcance vertical : 6.70m
Ángulo de giro del brazo SR-6 : +/- 50°
Ángulo de giro del martillo : +/- 60°
Unidad de rotación : 120°
Peso : 2000 Kg.
Fig. 3.2 - Alcance del brazo (giro horizontal)
3.4. Puntos de elevación
Fig. 3.3 – Puntos de elevación

3.5. Componentes principales
1. Cilindros hidráulicos de giro lateral.

2. Soporte principal.
3. Cilindro hidráulico de levante.
4. Cilindro hidráulico del brazo.
5. Brazo de basculación.
6. Cilindro hidráulico de basculación.
7. Suporte del martillo.
8. Unidad de rotaçión.
9. Soporte.
10. Protector.
11. Brazo de levante.

10
3.6. Expander
Los expander consisten en un eje (pin), que se estrecha en ambos extremos,

manguitos de expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación. La expansión
paralela de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su utilización tiene
un sin fin de posibilidades. Se puede utilizar en cualquier equipo con pivotes
mecánicos y cilindros hidráulicos.
Fig. 3.4 – Pines de articulación
Tabla de ajustes de los expander
N° DIMENSIONES TORQUE (Nm)

1 EXPANDER 70 X 310 mm 500
Tabla 3.1 - Torques de los expander

DESMONTAJE
 Coloque accesorios y equipos de

levante en el boom.
 Coloque bloqueos mecánicos como por
ejemplo parantes o soportes de metal
debajo del brazo.
 Considere siempre el peso del brazo.
 Desajuste y retire el perno de fijación

(1 y 7).
 Retire la arandela (2 y 6).
 Extrae las bocinas expandibles (3 y 5).
Retire el pin (4).
MONTAJE
 Antes del montaje verificar que el
desgaste de los alojamientos sea menor
a 2 mm, también verificar que no exista
rebabas mayores a 1 mm o fisuras.
 Lubricar y coloque el pin nuevo (4).
 Verifique que el pin (4) se encuentre
centrada axialmente en la articulación.
 Coloque las bocinas expandibles (3),
controlar que estas queden ubicadas
simétricamente en su lugar de fijación.
 Coloque las arandelas de presión (2).
 Coloque y ajuste los pernos de fijación
(1). Utilice un torquímetro adecuado y
los pares de apriete indicados (Ver tabla
3.1.).

12
Ajustes:
Realizar las 4 únicas precargas del pin expander:
 1era precarga: 12 hrs. (HP) después de montado.

 2da precarga: 12 hrs. (HP) después de la 1era precarga.
 3ra precarga: 24 hrs. (HP) después de la 2da precarga.
 4ta precarga: 24 hrs. (HP) después de la 3ra precarga.
* HP (Percussion Horemeter): Horómetro de percusión del martillo.
Después de las 4 precargas el sistema de ajuste es estable.

Si no es así realizar una 5ta y 6ta precarga cada 12 horas; si no se estabiliza
definitivamente hay un problema, desmonte el sistema expander para analizar el
problema.
3.7. Pines del soporte principal
1. Verifique el juego axial de las

articulaciones inferior y superior del
soporte del brazo SR-4.
2. Verifique el ajuste de la tuerca (1) del
pin superior, si se amerita ajuste.
3.8. Ensamble del powertilt
1. Verifique el juego axial de las

articulaciones inferior y superior del
soporte del brazo SR-4.
2. Verifique el ajuste de la tuerca (1) del
pin superior, si se amerita ajuste.
3. Verifique si están ajustados los
diecisiete pernos socket M25X90 (1), y
si se requiere ajuste (par de apriete de
los pernos 1100 Nm).
4. Verifique si están ajustados los ocho
pernos socket M20X100 (2), y si se
requiere ajuste (par de apriete de los
pernos 650 Nm).

3.9. Unidad de rotación
Es importante tomar conciencia de las instrucciones contenidas en este manual antes

de iniciar una operación de mantenimiento sobre este material.
Fig. 3.5 - Unidad de rotación

3.9.1. Seguridad
Toda operación de mantenimiento debe ser efectuada en un ambiente

correctamente adecuado, asegurando las buenas condiciones de
seguridad y de limpieza teniendo una ventilación e iluminación
adecuada.
PRECAUCIÓN
Aplastamiento. Cuando realice pruebas y ajustes, verifique que ninguna

persona permanezca cerca de las piezas en movimiento.
PELIGRO
Presión de aceite. Cuando realice una reparación de la unidad de

rotación, es importante purgar todo el aire del componente y de todo el
sistema hidráulico de la máquina.
PELIGRO
El mantenimiento, la regulación y las reparaciones serán realizados

AVISO exclusivamente por personas calificadas que hayan recibido una
formación técnica. Leer siempre los manuales de instrucción antes de
dar inicio a una operación de mantenimiento.

14
3.9.2. Engrase de las arandelas de empuje
• Engrase los dos puntos de la unidad de

rotación con grasa de alta calidad con base
de litio. Aplicar hasta que salga grasa limpia
por el retén radial que rodea al eje y la tapa
del extremo. Para terminar, limpie el exceso
de grasa. Las condiciones de trabajo
severas, tales como la presencia de polvo
abrasivo o la inmersión prolongada en agua,
pueden requerir aplicaciones de grasa más
frecuentes.
• Asegúrese de que salga grasa limpia por el
retén radial al aplicar grasa al engrasador.
• Antes de poner en funcionamiento la unidad
de rotación nuevo o reparado es necesario
realizar el engrase (se recomienda aplicar
grasa de litio) en los dos puntos que se
muestra, esto lubrica las arandelas de
empuje y los sellos de exclusión interior.
3.9.3. Purga de aire de la unidad de rotación
• Gire la unidad de rotación hasta que los puertos de la unidad de rotación miren
hacia arriba.
• Tenga en cuenta que se pueden producir una fuga de aceite hidráulico.
• Afloje ligeramente el conector del puerto P1 de la unidad de rotación.
• Rote la unidad de rotación en el sentido de las agujas del reloj presurizando el
puerto P2. Esto permitirá que salga el aire atrapado en el conector del puerto P1.
• Apriete el conector del puerto P1 y afloje ligeramente el conector del puerto P2
de la unidad de rotación.
• Rote la unidad de rotación por completo en el sentido contrario de las agujas del
reloj presurizando el puerto P1. Esto permitirá que salga el aire atrapado en el
conector del puerto P2.
• Repita el procedimiento en caso necesario.
• Con esto se completa el procedimiento de purga de aire.
Ver Anexos: Unidad de rotación (PT-180) Assembly instructions.

3.10. Par de apriete en uniones roscadas
Se debe de verificar que el par de apriete sea el correcto para aplicar el torque
respectivo según las tablas ISO 898-1 para la clase 10.9 y ANSI B18.3.1M para la
clase 12.9.
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1

CLASE 10.9
Diámetro Paso Clase de Par Par
(mm) (mm) Resistencia (Nm) (Lb-pie)
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME /

ANSI B18.3.1M CLASE 12.9
Diámetro Longitud de
Clase de Par Par
Nominal la rosca
Resistencia (Nm) (Lb-pie)
(MM – RC) (Min – Max)
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 3.2 - Par de apriete en uniones roscadas.

16
3.11. Engrase manual
El engrase es importante en los conjuntos de piezas entre los cuales se produce un

rozamiento, esto evita que las piezas rocen entre sí, consiguiendo menor rozamiento.
3.11.1. Características de la grasa

Grado NLGI: 2
Tipo de Composición Litio
Ejes, Pines, bocinas, Grasa universal con
Superficies de deslizamiento aditivos EP Punto de fluidez: 180 ºC
Viscosidad del aceite base: 150 cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento: -30 a +110 ºC
Tabla 3.3 - Características de la grasa
3.11.2. Puntos de engrase
El engrase es importante en conjuntos de piezas entre los cuales se produce un

rozamiento, esto evita que las piezas rocen entre si consiguiendo menor rozamiento.
Fig. 3.6 - Puntos de engrase.

PUNTOS DE
ITEM COMPONENTE PARTE CANT.
ENGRASE
SOPORTE FRONTAL (LUBRICACIÓN
L1 PIN DE ARTICULACIÓN SUPERIOR 1 1
AUTOMÁTICA)
SOPORTE FRONTAL (LUBRICACIÓN
L2 PIN DE ARTICULACIÓN INFERIOR 1 1
AUTOMÁTICA)
PINES DE ARTICULACIÓN LADO
L3 CILINDRO HIDRÁULICO DE GIRO LATERAL 2 2
CILINDRO
PINES DE ARTICULACIÓN LADO
L4 CILINDRO HIDRÁULICO DE GIRO LATERAL 2 2
VÁSTAGO
PIN DE ARTICULACIÓN LADO
L5 CILINDRO HIDRÁULICO DE LEVANTE 1 1
CILINDRO
L6 CILINDRO HIDRÁULICO DE LEVANTE 1 1
VÁSTAGO
PIN DE ARTICULACIÓN DEL SOPORTE
1 SOPORTE PRINCIPAL 1 1
CON EL BRAZO
2 CILINDROS HIDRÁULICOS DEL BRAZO 1 1
CILINDRO
3 CILINDROS HIDRÁULICOS DEL BRAZO 1 1
VÁSTAGO
PIN DE ARTICULACIÓN DEL BRAZO Y
4 BRAZO/BRAZO DE BASCULACIÓN 1 1
BRAZO DE BASCULAACIÓN
5 CILINDRO HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN 1 1
CILINDRO
6 CILINDRO HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN 1 1
VÁSTAGO
BRAZO DE BASCULACIÓN/ENSAMBLE DEL ARTICULACIÓN DEL BRAZO DE
7 1 1
POWERTILT BASCULACIÓN Y EL POWERTILT
8 UNIDAD DE ROTACIÓN RETEN RADIAL LADO INFERIOR 1 1
9 UNIDAD DE ROTACIÓN RETEN RADIAL LADO SUPERIOR 1 1
Nº DE PUNTOS DE ENGRASE DEL BRAZO SR-4 17

18
3.12. Mantenimiento periódico del brazo SR-4
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL

BRAZO SR-4
Nº DE TECNICO RESP.:
SERIE:
VERIF.
C/ 50 125 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH PH
1 PERNOS EN GENERAL A
2 SOPORTE PRINCIPAL DEL BRAZO SR-4
2.1 Pin superior con tuerca E A V; R
2.2 Rotula E V; R
2.3 Pin inferior E V; R
2.4 Rotula E V; R
3 2 x CH DE GIRO LATERAL
3.1 Pines lado vástago E V; R
3.2 Perno seguro de los pines A V; R
3.3 Pines lado vástago E V; R
3.4 Perno seguro de los pines A V; R
3.5 Rotula E V; R
4 CH DE LEVANTE V
4.1 Pin expander lado vástago E V; A V; R
4.2 Pin expander lado cilindro E V; A V; R
PIN EXPANDER DEL SOPORTE PRINCIPAL
V
5 CON EL BRAZO
5.1 Pin expander E V; A V; R
5.2 2 x Espaciador V; R
5.3 2 x Bocina E V; R
PIN EXPANDER DE ARTICULACIÓN DEL
6 BRAZO/BRAZO DE BASCULACIÓN
6.3 2 x Espaciador V V; R
* DH: DIESEL HOROMETER.
* PH: PERCUSSION HOROMETER.
* Li: LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR EN CADA PERIODO DE MANTENIMIENTO
* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.


BRAZO SR-4
SERIE:
VERIF.
C/ 50 125 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH PH
7 CH DEL BRAZO
8 CH DE BASCULACIÓN
PIN EXPANDER DE ARTICULACIÓN DEL
BRAZO DE BASCULACIÓN Y EMSAMBLE
9 DEL POWERTILT
9.3 2 x Espaciador V; R
10 UNIDAD DE ROTACIÓN V; E
10.1 Pernos M24X90 V; A V; R
11 SOPORTE DEL MARTILLO
11.1 Pernos socket M20X100 V; A V; R
* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
Tabla 3.4 – Mantenimiento periódico del brazo SR-4


20

4
SISTEMA DE
CONTROL
HIDRÁULICO
ÍNDICE
4. SISTEMA DE CONTROL HIDRÁULICO...................................................... 6

4.1. Sistema hidráulico ................................................................................. 6
4.2. Seguridad .............................................................................................. 7
4.3. Componentes del tanque hidráulico ...................................................... 9
4.3.1. Drenaje de la condensación del agua en el tanque ...................... 10
4.3.2. Filtro de retorno ............................................................................ 10
4.3.3. Filtro respiradero del tanque hidráulico......................................... 11
4.3.4. Cambio de aceite hidráulico del tanque ........................................ 12
4.3.5. Llenado del aceite hidráulico ........................................................ 13
4.3.6. Cambio de filtro de alta presión .................................................... 14
4.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack) ....................................... 15
4.4.1. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada .................... 15
Purga del aire de la bomba de pistones axiales ........................................ 15
4.4.2. Bombeo de recirculación .............................................................. 16
4.4.3. Presión de stand by de la bomba de pistones axiales .................. 17
4.4.4. Presion del sistema de la bomba de pistones axiales .................. 17
4.5. Presión de percusión del martillo ........................................................ 18
4.5.1. Presion de operación .................................................................... 18
4.6. Mantenimiento periódico del sistema de control hidráulico ................. 19
RESEMIN Copyright reserved

4

4. SISTEMA DE CONTROL HIDRÁULICO
Fig. 4.1 – Sistema de controle hidráulico
4.1. Sistema hidráulico
RESEMIN establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los aceites
biodegradables que para los aceites minerales convencionales. Además, deberán ser
compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos de calidad con respecto a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.

6
4.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCION

PRECAUCIÓN sujetadas.

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO


de la máquina.
PELIGRO

PRECAUCIÓN
ATENCIÓN



8
4.3. Componentes del tanque hidráulico
El tanque hidráulico de la máquina abastece de aceite a los sistemas hidráulico e

hidrostático y está conformado de la siguiente manera:
Fig. 4.2 – Componentes del tanque hidráulico
1. Indicador de obstrucción de filtro.

2. Filtro de retorno del sistema hidráulico con indicador de saturación.
3. Filtro respiradero.
4. Filtro de llenado del aceite hidráulico con indicador de saturación.
5. Visor de nivel de aceite de tanque hidráulico c/sensor de nivel.
6. Tanque del aceite hidráulico.
7. Válvula de bola de drenaje del aceite.
8. Sensor de temperatura del aceite hidráulico.
Aceite hidráulico
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
ACEITE HIDRAULICO 167 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 4.1 - Volumen y tipo de aceite hidráulico.

4.3.1. Drenaje de la condensación del agua en el tanque
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son sensibles al
desgaste por contaminantes, el agua es un agente de peligro dentro del sistema hidráulico
ya que puede ocasionar corrosión y daños a muchos componentes.
1. En el lado inferior del tanque hidraúlico
existe una válvula de bola (7).
2. Retire el tapón de la válvula (7) para
realizar el drenaje.
3. Colocar un recipiente debajo de la
válvula de bola (7).
4. Abrir la válvula de bola (7) y deja que
salga el agua.
5. Cuando se reemplace el agua por
aceite limpio, cerrar la válvula.
6. Volver a colocar el tapón de protección
de la válvula de bola.
NOTA
Se recomienda drenar el agua condensada en el tanque de aceite, antes de realizar esto,
el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el agua de
condensación haya descendido hasta el fondo del tanque.
4.3.2. Filtro de retorno
La función del filtro de retorno de 10 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de la línea

de retorno antes de que el aceite ingrese en el tanque de aceite del sistema hidráulico.
1. Se debe de verificar que el indicador de

suciedad del filtro de retorno esté
situado dentro de la zona verde, si se
VERDE Filtro limpio situara en la zona roja, el elemento del
filtro debe ser reemplazado.
AMARILLO Advertencia de filtro obstruido
ROJO Filtro obstruido
NOTA
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados cuando
están saturados.

10
CAMBIO DEL FILTRO DE ACEITE DE RETORNO

El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el lado superior
del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores,

desmontar las tuercas (4) del filtro.
2. Retire la tapa (3) del filtro, dejando que
soporte (2) se quede en el tanque.
3. Retire todo el elemento filtrante (1) del
filtro y sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrant
volver a colocar todos los componentes.
4.3.3. Filtro respiradero del tanque hidráulico
La función de la tapa respiradero es equilibrar las diferencias de presión en el tanque, las

cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel del aceite hidráulico.
1. Limpie el filtro respiradero (3) y sus

alrededores.
2. Desajuste el filtro y reemplace por uno
nuevo.
3. Ajuste manualmente el filtro.
NOTA
El filtro respiradero deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio.

4.3.4. Cambio de aceite hidráulico del tanque
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento

periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse.
Sin embargo, si al realizar las pruebas de aceite del sistema hidrostático o hidraúlico,
este resulte oxidado, con demasiada suciedad o con alto contenido de agua, se debe
de cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se encuentren
retraídos.
Drenaje del aceite del tanque hidráulico

1. Retira una muestra del aceite para ser
analizado.
2. En el lado inferior del tanque hidraúlico
existe una válvula de bola. Esta válvula
contienen un tapón.
3. Retirar el tapón de la válvula de bola (7)
para proceder a vaciar el tanque.
4. Colocar un extremo de la manguera
numero 12 en la válvula de bola y el otro
extremo en un recipiente para recepcionar
el aceite a cambiar.
5. Utilice siempre el kit antiderrame para
evitar daños al medio ambiente.
6. Drene el aceite del tanque hidráulico,
aperturando la válvula de bola (7).
7. Realizar la limpieza del tanque y verifique
los empaques del tanque y de los porta
filtros de succion hidrostatico y retorno
hidraulico.
8. Cerrar la válvula de bola (7) cuando se
haya realizado todos los anteriores
procedimientos.
9. Retire la manguera y coloque el tapón de la
válvula de bola (7).
NOTA
Antes de cambiar el aceite hidráulico, verificar que todos los cilindros hidráulicos estén
retraídos.

12
4.3.5. Llenado del aceite hidráulico
El aceite nuevo que se va a llenar al tanque de aceite hidráulico, debe de estar limpio
y filtrado previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de realizar con la
bomba manual para que el aceite pase por un filtro de llenado para eliminar las
impurezas y posteriormente pase al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro de los límites inferior y superior
del visor de nivel de aceite.
Fig. 4.3 - Sistema de llenado del aceite hidráulico
1. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para
el llenado de aceite).
2. Suministre el aceite con la bomba manual (2), el aceite pasara por el filtro (3).
3. Controle el nivel de aceite en el visor (1) del tanque hidráulico.
4. Deje de bombear cuando alcance el nivel adecuado (cerca al nivel superior del
visor de nivel de aceite).
5. Recoja y limpie la manguera de succión de la bomba manual.
NOTA
Verificar y limpiar el filtro cedazo de la succión de la bomba manual (2), antes de
realizar el proceso de llenado del aceite hacia el tanque, esto evitara que se obstruya
y dificulte al momento de bombear el aceite al tanque.
Al llenar aceite hidráulico no debe sobrepasar el nivel máximo de llenado. De ser así
y el aceite hidráulico llega a salir por el filtro respirador, el filtro respirador debe ser
reemplazado.

4.3.6. Cambio de filtro de alta presión
1. El cambio del filtro de presion en algunos casos no se estima con el tiempo requerido
de trabajo, por lo que en los mayores casos que puede sucitar un problema en el
sistema hidraulico y pueda contaminarse antes del tiempo estimado.
2. El filtro de presion tine un indicador de saturacion del elemento (6), cambie el filtro
inmediatamente cuando observe el indicador en color rojo.
3. Coloque un deposito debajo del porta filtro (2).
4. Desajuste el tapón (1) y deje que drene todo el aceite del porta filtro (2).
5. Desajuste el porta filtro (2).
6. Retire el elemento usado y limpie la interiror del portafiltro (2)
7. Cambie el o-ring (4) y el anillo (3).
8. Coloque el elemento nuevo y ajuste.
9. Coloque y ajuste el tapon (1).
10. Desajuste y retire el indicador de saturación (6).
11. Verifique y limpie el indicar de saturación (6).
Indicador de saturación Filtro de presión
OBSTRUIDO
ROJO
VERDE
OPTIMO
NOTA
Cuando arranque el power pack verifique que el indicador vuelva al color verde si no
regresa reemplace otro indicador nuevo.

14
4.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack)
POWER PACK
1. Bomba de pistones axiales del sistema

de percusion del martillo y
posicionamiento del brazo.
2. Bomba triple de engranajes del sistema
de:
- Bomba de agua y compresor.
- Aire acondicionado.
- Motor hidráulico del enfriador del
motor diésel.
4.4.1. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada
Cuando la máquina no estuvo funcionando durante un periodo largo o si se necesita

realizar una intervención importante en el sistema, así como el cambio o reemplazo
de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la carcasa de la de bomba de pistones axiales con aceite.

2. Purgar el aire de la carcasa de bomba.
3. Realizar un bombeo de recirculación del sistema.
Purga del aire de la bomba de pistones axiales

. Verifique que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
. Controlar el nivel de aceite hidráulico en el visor del tanque hidráulico si es necesario llene
de aceite.
1. Desajuste y retire el tapón (1) lentamente de

la carcasa de la bomba.
2. La bomba es llenada de aceite a través de
la manguera de drenaje que une la bomba
con el tanque hidráulico.
3. Coloque el tapón cuando empiece a salir
aceite limpio y sin aire. La caja de bomba de
pistones axiales está ahora totalmente llena

4.4.2. Bombeo de recirculación
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se deberá

realizar un bombeo de recirculación del aceite. Este bombeo se realiza desconectando
los conductos de presión y retorno de los circuitos de percusión, durante cinco minutos
como mínimo aproximadamente.
1. Interconectar las mangueras de presión y retorno de la percusión del martillo con

los adaptadores adecuados.
2. Poner en marcha el power pack diésel-hidráulico.
3. Inicie la percusión activando el pulsador (5) y el pulsador de control (3) (Ver Fig.
4.4).
4. Deje circular el aceite hidráulico por el circuito de las mangueras
aproximadamente cinco minutos.
5. Pare el power pack.
6. Volver a acoplar las mangueras.
Fig. 4.4 - Control de posicionamiento del brazo y percusión del martillo.

16
4.4.3. Presión de stand by de la bomba de pistones axiales
El rango de presión diseñada para la válvula reguladora de caudal (stand-by) es de

14 a 30 bar. Para los equipos de RESEMIN la regulación de la válvula (stand-by) es
de 20 bar.
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN STAND-BY
1. Coloque un tapón en la línea (4).

2. Conecte un manómetro (0-25 bar) en la
toma de medición.
3. Poner en marcha el power pack diésel-
hidráulico.
4. Desmonte la caperuza de protección del
regulador (1).
5. Desajuste la contratuerca (3).
6. Ajuste el regulador (2) hasta que se
alcance la presión deseada de 20 bar,
verifique la presión en el manómetro
acoplado a la toma de medición,
finalmente ajuste la contratuerca (3).
7. Monte la caperuza de protección (1).
4.4.4. Presion del sistema de la bomba de pistones axiales
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN DEL SISTEMA
1. Retire el tapón (4) y conecte la línea de

LS.
2. Retire la caperuza (1), desajuste la
contratuerca (3) y ajuste el regulador en
sentido horario para obtener la presión de
200 bar.
3. Monitoree la regulación en el manómetro
instalado.
4. Una vez alcanzada la regulación
deseada, ajuste la contratuerca (3) y
coloque la caperuza de protección (1).

4.5. Presión de percusión del martillo
Fig. 4.5 – Panel de control de conducción, aceleración del motor diésel y sistema de aire-agua.
1. El martillo está compuesto de un regulador de presión automático que asegura

el ajuste de la presión de percusión como máximo 120 bar durante la operación.
2. Active el pulsador (5) y el pulsador de control de percusión (3) (Ver Fig. 4.4).
3. Verifique la presión en el manómetro (29) (Ver Fig. 4.5), la presión es 120 bar.
4.5.1. Presion de operación
DESCRIPCIÓN MARTILLO
SC 28
PRESIÓN DE PERCUSIÓN ALTA 120 bar
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 4 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DEL MARTILLO 4-10 bar
LUBRICADOR DEL MARTILLO 6 gotas/min
Tabla 4.2 - Tabla de presiones de perforación

18
4.6. Mantenimiento periódico del sistema de control hidráulico
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE

CONTROL HIDRÁULICO
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
TURNO HD HD HD HD HD HD
1 SISTEMA HIDRÁULICO
1.1 Nivel del aceite hidráulico V
1.2 Tanque del aceite hidráulico *D Li
1.3 Visor del nivel de aceite V; Li
Sensor de temperatura del aceite
1.4
hidráulico V V
1.5 Sensor de nivel de aceite hidráulico V V
1.6 Filtro de retorno del aceite *V R
1.7 Filtro de presión. *V R
1.8 Filtro respiradero *V R
1.9 Filtro de llenado del aceite V R
1.10 Conexiones hidráulicas V; A
1.11 Mangueras hidráulicas V
1.12 Aceite hidráulico R
1.13 Horómetro de percusión. V
* V: VERIFICAR POSIBLE ATASQUE.
* D: DRENAR LA CONDESACION DEL TANQUE HIDRÁULICO.
Tabla 4.3 - Mantenimiento periódico del sistema de control hidráulico


5
CARRIER
ÍNDICE
5. CARRIER..................................................................................................... 6
5.1. Seguridad .............................................................................................. 6
5.2. Motor diésel........................................................................................... 9
5.2.1. Ssoldadura de motores con controles electrónicos. ....................... 9
5.2.2. Aceites lubricantes, combustible y refrigerante............................. 11
5.2.3. Medición de nivel de aceite de motor Diesel. ............................... 15
5.2.4. Medición de nivel de refrigerante. ................................................. 16
5.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible .......................... 17
5.2.6. Cambio de los filtros de combustible ............................................ 18
5.2.7. Componentes del sistema de combustible ................................... 22
5.2.8. Filtro de aire .................................................................................. 23
5.2.9. Soportes del motor........................................................................ 24
5.3. Sistema de tren de fuerza ................................................................... 25
5.3.1. Especificaciones técnicas ............................................................. 25
5.3.2. Sistema de dirección de la máquina ............................................. 26
5.3.3. Aceite para ejes diferenciales ....................................................... 27
5.3.4. Control del nivel de aceite en el eje diferencial ............................. 28
5.3.5. Cambio del aceite en el eje diferencial ......................................... 28
5.3.6. Control del nivel de aceite en los cubos ....................................... 29
5.3.7. Cambio del aceite en los cubos .................................................... 29
5.3.8. Caja de transmisión power shift .................................................... 30
5.3.9. Aceite para caja de transmisión power shift ................................. 30
5.3.10. Control del nivel del aceite de la caja de transmisión ................ 31
5.3.11. Cambio del aceite y filtro de la caja de transmisión ................... 32
5.3.12. Engrase de los ejes cardánicos................................................. 33
5.3.13. Engrase automático................................................................... 33
5.3.14. Antes del remolque ................................................................... 34
5.3.15. Liberación de los frenos ............................................................ 34
5.3.16. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección ................ 35
5.3.17. Después del remolque............................................................... 35

4
5.4. Sistema de frenos ............................................................................... 36

5.4.1. Seguridad ..................................................................................... 36
5.4.3. Control de presión de los frenos de servicio ................................. 37
5.4.4. Control de presión del freno de parqueo/estacionamiento ........... 38
5.4.5. Purga de aire de los frenos........................................................... 39
5.4.6. Control de discos de los frenos..................................................... 39
5.4.7. Control de funcionamiento de los frenos de servicio .................... 40
5.4.8. Control de funcionamiento del freno de parqueo/
estacionamiento............................................................................ 40
5.4.9. Control de la válvula de presión de los frenos .............................. 41
5.4.10. Procedimiento de verificación del sistema de parqueo
automático ................................................................................. 42
5.4.11. Procedimiento de verificación del sistema de protección del
freno de servicio ........................................................................ 43
5.4.12. Procedimiento de prueba de los frenos ..................................... 43
5.4.13. Para deshacerse del acumulador .............................................. 44
5.5. Sistema eléctrico ................................................................................. 45
5.5.1. Seguridad ..................................................................................... 45
5.5.2. Mantenimiento de la batería ......................................................... 46
5.6. Engrase automático ............................................................................ 47
5.6.1. Componentes principales ............................................................. 47
5.6.2. Puntos de engrase........................................................................ 48
5.6.3. Componentes de la bomba eléctrica de engrase.......................... 49
5.6.4. Panel de control de programación ................................................ 50
5.6.5. Visualización LED de tres dígitos ................................................. 51
5.6.6. Arrancar el modo de programación y tiempos de intervalo de
engrase ......................................................................................... 52
5.6.7. Modificar los tiempos de intervalo de lubricación.......................... 53
5.6.8. Localización de averías ................................................................ 54
5.7. Mantenimiento periódico del carrier .................................................... 55

5. CARRIER
5.1. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

sujetadas.
PRECAUCIÓN

6

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar

cualquier trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los
actuadores y en las líneas que están a cargo de sostener grandes
PELIGRO pesos.
Para verificar fugas en el sistema hidráulico usar un material rígido,

nunca usar la mano, debido a que el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
PELIGRO

Nunca trabaje cuando el sistema hidráulico está en funcionamiento, el

aceite presurizado puede provocar graves heridas.
No permita personas no autorizadas cuando está realizando pruebas y
PELIGRO ajustes en la máquina.
No derrame combustible, aceites en el suelo porque ocasiona

contaminación al medio ambiente.
Nunca mezcle los combustibles con gasolina.
PELIGRO
No hacer fuego mientras se trabaja con combustible.

Prohibido fumar.



8
5.2. Motor diésel
5.2.1. Ssoldadura de motores con controles electrónicos.
Soldadura de motores con controles electrónicos
ATENCION
Algunos fabricantes no recomiendan que se hagan
soldaduras en el bastidor ni en los rieles del bastidor de un
vehículo debido a que la resistencia del bastidor puede
disminuir. Consulte con el fabricante del equipo original o
con su distribuidor Caterpillar en relación con la soldadura
en un bastidor o en los rieles del bastidor.
Es necesario seguir los procedimientos adecuados de soldadura para evitar daños en el

Módulo de Control Electrónico (ECM) de los motores, en los sensores y en los
componentes asociados. Siempre que sea posible, quite el componente de la unidad y
después suelde el componente. Si no es posible quitar el componente, se debe emplear el
siguiente procedimiento para soldar una unidad equipada con un motor electrónico de
Caterpillar. El siguiente procedimiento se considera el procedimiento más seguro para
soldar en un componente. Este procedimiento proporciona un riesgo mínimo de daños en
los componentes electrónicos.
ATENCION
No haga conexión a tierra del soldador a los componentes
eléctricos tales como el Módulo de control electrónico (ECM)
o los sensores. Una conexión a tierra inadecuada puede
causar daños a los cojinetes del tren de impulsión, a los
componentes hidráulicos, eléctricos y a otros componentes.
Con una abrazadera, fije el cable de puesta a tierra del

soldador al componente que se va a soldar. Coloque la
abrazadera tan cerca de la soldadura como sea posible. Esto
ayudará a reducir la posibilidad de causar daños.
1. Pare el motor. Gire el interruptor de corriente a la posición DESCONECTADA.

2. Desconecte el cable negativo de la batería. Si hay un interruptor general, abra el
interruptor.
3. Desconecte los conectores J1/P1 y J2/P2 del ECM. Mueva el mazo de cables a una
posición que no permita que regrese a su posición y haga contacto las clavijas del ECM.

Utilice el ejemplo anterior. El flujo de corriente desde el soldador hasta la abrazadera de conexión a tierra
del soldador no causará daños a ninguno de los componentes relacionados.
(1) Motor
(2) Electrodo de soldadura
(3) Interruptor de llave en la posición DESCONECTADA
(4) Interruptor general en la posición abierta
(5) Cables de batería desconectados
(6) Batería
(7) Componente eléctrico/electrónico
(8) Distancia mínima entre el componente que se está soldando y cualquier componente
eléctrico/electrónico
(9) El componente que se está soldando
(10) Trayectoria de corriente del soldador
(11) Abrazadera de conexión a tierra del soldador
4. Conecte el cable de toma de tierra del soldador directamente a la pieza se va a soldar.

Coloque el cable de conexión a tierra tan cerca como sea posible de la soldadura. La
colocación cercana del cable reduce la posibilidad de que se produzcan daños a los
cojinetes, a los componentes hidráulicos, a los componentes eléctricos y a las correas de
conexión a tierra debido a la corriente de soldadura.
Nota: Si los componentes eléctricos o electrónicos se usan como una conexión a tierra
para el soldador o si están ubicados entre la conexión a tierra del soldador y la soldadura,
el flujo de corriente del soldador puede dañar gravemente el componente.
5. Proteja el mazo de cables contra los residuos y el chisporroteo de soldadura.
6. Use las prácticas estándar de soldadura para soldar los materiales.

10
5.2.2. Aceites lubricantes, combustible y refrigerante.
API ____________________ Instituto Americano del Petróleo

SAE ____________________ Society of Automotive Engineers Inc. (Sociedad de Ingenieros
Automotrices)
Aceite para Motor Diesel (DEO) Cat
Los aceites de Caterpillar se han desarrollado y probado para proporcionar todo el rendimiento
y la vida útil de servicio que forman parte del diseño de los motores de Caterpillar. Actualmente,
se utilizan aceites de Caterpillar para llenar los motores diesel en la fábrica. Los distribuidores
Cat ofrecen estos aceites para que se puedan seguir utilizando cuando se cambie el aceite del
motor. Consulte a su distribuidor Cat para obtener más información sobre estos aceites.
Debido a las variaciones considerables en la calidad y el rendimiento de los aceites disponibles

comercialmente, Caterpillar recomienda los siguientes aceites:
• DEO (Diesel Engine Oil, Aceite para motor diesel) Cat (SAE 10W-30)
• DEO Cat (SAE 15W-40)
El aceite DEO multigrado Cat está formulado con las cantidades correctas de detergentes,
dispersantes y alcalinidad para proporcionar rendimiento superior a los motores diesel de
Caterpillar.
El aceite DEO multigrado Cat está disponible en diversos grados de viscosidad que incluyen
SAE 10W-30 y SAE 15W-40. Para escoger el grado correcto de viscosidad para la temperatura
ambiente, consulte la Ilustración 1. Los aceites multigrado ofrecen la viscosidad apropiada para
una amplia gama de temperaturas de operación. Los aceites multigrado son también eficaces
para mantener un consumo bajo de aceite y bajos niveles de depósitos en el pistón.
El aceite DEO multigrado Cat se puede utilizar en otros motores diesel y en los motores de
gasolina. Vea las especificaciones recomendadas en la guía del fabricante del motor. Compare
las especificaciones con las del aceite DEO multigrado Cat. Las normas actuales de la industria
para el aceite DEO Cat se indican en la etiqueta del producto y en las hojas de datos del
producto.
Consulte a su distribuidor Cat para obtener información sobre los números de pieza y los
tamaños de recipientes disponibles.
Nota: El aceite Deo Cat SAE 15W-40 excede los requisitos de rendimiento de las siguientes
categorías de API: CI-4, CH-4, CG-4, CF-4 y CF. El aceite DEO multigrado Cat excede los
requisitos de las especificaciones del Fluido del Cárter del Motor - 1 (ECF-1) de Caterpillar. El
aceite DEO Cat SAE 15W-40 pasa las siguientes pruebas patentadas: agarrotamiento del anillo
de pistón, pruebas de control del aceite, pruebas de desgaste y pruebas de hollín. Estas pruebas
patentadas ayudan a garantizar que el aceite multigrado de Caterpillar proporcione un
rendimiento superior en los motores diesel de Caterpillar. Además, el aceite DEO multigrado
Cat excede muchos de los requisitos de rendimiento de otros fabricantes de motores diesel. Por
lo tanto, este aceite es una opción excelente para muchas flotillas mezcladas. El aceite con
rendimiento verdaderamente alto se produce con una combinación de los siguientes

factores: pruebas normales de la industria, pruebas patentadas, pruebas de campo y

experiencias anteriores con
formulaciones similares. Los lubricantes de Caterpillar que proporcionan alto
rendimiento y alta calidad se diseñan y desarrollan con base en estos factores.
Nota: Los aceites comerciales que no son fabricados por Caterpillar constituyen una segunda
opción de aceite.
Recomendaciones de viscosidad del lubricante
El grado de viscosidad SAE correcto del aceite está determinado por la temperatura ambiente
mínima durante el arranque en frío del motor y la temperatura ambiente máxima durante la
operación del motor.
Consulte la Ilustración 1 (temperatura mínima) para determinar la viscosidad necesaria del

aceite para arrancar un motor frío.
Consulte la Ilustración 1 (temperatura máxima) para seleccionar la viscosidad de aceite para la

operación del motor a la temperatura ambiente más alta esperada.
Nota: En general, utilice la viscosidad de aceite más alta disponible para cumplir con el
requisito de temperatura al momento del arranque.
Si las condiciones de temperatura ambiente requieren el uso del aceite multigrado SAE 0W para
el arranque del motor, es preferible utilizar el grado de viscosidad SAE 0W-40 en lugar del
SAE 0W-20 o SAE 0W-30.
Ilustración 1

12
Nota: Se recomienda el uso de calor suplementario en los casos de temperatura inferior a la

temperatura ambiente mínima recomendada.
Especificaciones de combustible de Caterpillar

Se recomienda el uso de combustibles diesel que cumplan con la especificación de Caterpillar
para los combustibles diesel destilados. Estos combustibles ayudarán a proporcionar el máximo
de vida útil y el máximo rendimiento del motor. En Norteamérica, el combustible diesel
identificado como No. 1-D o No. 2-D en "ASTM D975" cumple, por lo general, con las
especificaciones. Los combustibles diesel de otras fuentes pueden tener propiedades
perjudiciales que no estén definidas ni controladas por esta especificación.
Tabla 1
ATENCIÓN
La operación con combustibles que no cumplen con las
recomendaciones de Caterpillar puede causar los siguientes efectos:
dificultad para el arranque, mala combustión, depósitos en los
inyectores de combustible, vida útil más corta del sistema de
combustible, depósitos en la cámara de combustión and vida útil más
corta del motor.
Intervalos de servicio para el combustible biodiesel B20 y de

alto contenido de azufre
Consulte la tabla 1 para obtener información sobre el mantenimiento y B20. Consulte la tabla
2 para obtener información sobre el mantenimiento y el combustible con alto contenido de
azufre.
Tabla 1
Servicio del motor de biodiesel B20
Cambio del filtro de combustible en las primeras 50 horas
Cambio del filtro de combustible cada 250 horas
Limpiador 343-6210 requerido
Tabla 2
Contenido de azufre superior a 500 PPM
Cambio de aceite del motor y del filtro del motor cada 250 horas
Acondicionador 256-4968 requerido
Recomendaciones de fluidos - Especificación del refrigerante

Los dos refrigerantes que se indican a continuación se utilizan en los motores Diesel de
Caterpillar:

Recomendados - Cat ELC (Refrigerante de Larga Duración) o un refrigerante comercial de

larga duración
que cumpla con la especificación EC-1 de Caterpillar
Aceptables - Cat DEAC (Refrigerante/Anticongelante Para Motor Diesel) o un

refrigerante/anticongelante
comercial de servicio pesado que cumpla con las especificaciones "ASTM D6210"
ATENCIÓN
El motor industrial de Caterpillar debe operarse con una mezcla 1:1 de
agua y glicol.
ATENCIÓN
No utilice un refrigerante/anticongelante comercial que sólo cumpla
con la especificación ASTM "D3306" o una especificación equivalente.
Este tipo de refrigerante/anticongelante está diseñado para
aplicaciones automotrices de servicio liviano.
Utilice únicamente el refrigerante/anticongelante que se recomienda.
Caterpillar recomienda una mezcla 1:1 de agua y glicol. Esta mezcla de agua y glicol
proporciona un rendimiento de servicio pesado óptimo como anticongelante.
Nota: Cat DEAC no requiere un tratamiento con un Aditivo Suplementario de Refrigerante

(SCA) en el llenado inicial. Un anticongelante comercial de servicio pesado que cumpla con
las especificaciones "ASTM D6210" puede requerir un tratamiento con un SCA en el llenado
inicial. Lea la etiqueta o las instrucciones proporcionadas por el OEM del producto.
En aplicaciones de motor estacionarias que no requieren protección contra ebullición o contra
congelación, una mezcla de SCA y agua es aceptable. Caterpillar recomienda una concentración
del seis al ocho por ciento de SCA en esos sistemas de enfriamiento. Se recomienda el uso de
agua destilada o desionizada.
Puede usarse agua que tenga las propiedades recomendadas.
Tabla 1
Vida útil del refrigerante
Tipo de refrigerante Vida útil (1)
12.000 horas de servicio o
Cat ELC
seis años (2)
Refrigerante comercial que cumple con la especificación EC-1
de
seis años (3)
Caterpillar.
Cat DEAC
tres años
Refrigerante/anticongelante comercial de servicio pesado que
cumple
dos años
con "ASTM D6210"

14
(1) Utilice el intervalo que ocurra primero. El sistema de enfriamiento debe también enjuagarse
en este momento.
(2) Se debe añadir prolongador ELC Cat después de 6.000 horas de servicio o a la mitad de la
vida útil del ELC Cat. Consulte el
Manual de Operación y Mantenimiento de la máquina para ver las excepciones.
(3) Se debe añadir prolongador después de 3.000 horas de servicio o a la mitad de la vida útil
del refrigerante.
Nota: Consulte la Publicación Especial, SEBU6251, "Recomendaciones de Fluidos para los

Motores Diesel Comerciales de Caterpillar" para obtener información adicional relacionada con
el refrigerante para su motor.
MOTOR DIÉSEL CAT C4.4

Para mayor información Ver Anexos.
5.2.3. Medición de nivel de aceite de motor Diesel.
Nivel de aceite del motor – Comprobar
El aceite caliente y los componentes calientes pueden

producir lesiones personales. No permita que el aceite o los
componentes calientes toquen la piel.
"L" Bajo
"H" Alto
ATENCION
Efectúe este mantenimiento con el motor parado.
Nota: Asegúrese de que el motor esté horizontal o en la posición normal de operación para
obtener una indicación correcta del nivel de aceite.
Nota: Después de que el motor sea APAGADO, espere diez minutos para permitir que el aceite
del motor drene al colector de aceite antes de revisar el nivel de aceite.
1. Mantenga el nivel de aceite entre la marca (L) y la marca (H) en la varilla de medición del
aceite del motor. No llene el cárter por encima de la marca "H".

ATENCION
El funcionamiento del motor cuando el nivel de aceite está por encima
de la marca "H" puede producir que el cigüeñal quede inmerso en
aceite. Las burbujas de aire que se forman cuando el cigüeñal está
inmerso en aceite reducen las características lubricantes del aceite y
eso puede producir una pérdida de potencia.
2. Quite la tapa del tubo de llenado del aceite y añada aceite, si es necesario. Limpie la tapa
del tubo de llenado del aceite. Instale la tapa del tubo de llenado del aceite.
MOTOR DIÉSEL C4.4 CAT

Ver Anexos: MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO_MOTOR DIESEL C4.4
5.2.4. Medición de nivel de refrigerante.
Nivel del refrigerante - Comprobar
Sistema presurizado: El refrigerante caliente puede

ocasionar quemaduras graves. Para abrir la tapa del
tubo de llenado del sistema de enfriamiento, pare el
motor y espere a que se enfríen los componentes del
sistema de enfriamiento. Afloje lentamente la tapa de
presión del sistema de enfriamiento para aliviar la
presión.
Revise el nivel de refrigerante cuando el motor está parado y frío.
ATENCION
Cuando se realizan tareas de mantenimiento o reparación en el sistema
de enfriamiento del motor, el procedimiento debe realizarse con el
motor en una superficie horizontal. Este procedimiento le permitirá
revisar con precisión el nivel de refrigerante. Este procedimiento ayuda
también a evitar el riesgo de introducir una bolsa de aire en el sistema
de refrigerante.
1. Quite lentamente la tapa del tubo de llenado del sistema de enfriamiento para aliviar
la presión.
2. Mantenga el nivel de refrigerante en la marca máxima correcta para su máquina. Si el
motor tiene una
mirilla, mantenga el nivel de refrigerante al nivel correcto en la mirilla.

16
Empaquetaduras habituales de la tapa del tubo de llenado
3. Limpie la tapa del tubo de llenado del sistema de enfriamiento y compruebe el estado de
las empaquetaduras de la tapa del tubo de llenado. Si las empaquetaduras están dañadas,
reemplace la tapa del tubo de llenado del sistema de enfriamiento. Vuelva a instalar la
tapa del tubo de llenado del sistema de enfriamiento.
4. Inspeccione el sistema de enfriamiento en busca de fugas.
5.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible
 Verifica la cantidad de combustible del

tanque en el display de (20).
 La tapa del tanque de combustible es

una combinación de tapa con elemento
de filtro de respiradero integrado.
 Limpie la tapa y su área circundante.
 Desbloquee el cierre y retire la tapa.
 Desenganche la cadena de seguridad
de la tapa.

 Llene el tanque con combustible diésel

después de cada término de turno de
trabajo. Esto evita la condensación en el
tanque cuando la máquina no está en
funcionamiento.
 Instale la tapa y bloquee el cierre de la
tapa.
5.2.6. Cambio de los filtros de combustible
Instrucciones para los trabajos en el sistema de combustible.
¡El motor debe estar parado!
¡Está prohibido fumar y el uso de llamas abiertas!
Con el motor en marcha, nunca debe aflojarse ningún

tubo de inyección/ de alta presión.
¡Tenga cuidado con el combustible caliente!

ATENCIÓN
Tenga en cuenta las disposiciones de seguridad y las
normas específicas del país para la manipulación de
combustibles.
¡No compruebe las posibles fugas de los conductos

presurizados con las manos! ¡Los chorros de aceite a
alta presión pueden causar lesiones!

18
NOTA Durante el llenado del depósito y los trabajos en el

sistema de combustible debe procurarse la máxima
limpieza. Limpie cuidadosamente el entorno de las
piezas en cuestión. Seque las zonas húmedas
mediante soplado con aire comprimido.
Deseche el combustible que fluya y los

elementos filtrantes siguiendo las normas. No
deje que el combustible usado se derrame por
el suelo.
Una vez finalizados los trabajos en el sistema de

combustible, se debe purgar éste de aire y realizar una
marcha de prueba, comprobando en ello la
estanqueidad.
Será necesario purgar el sistema de combustible tras

completar las tareas de mantenimiento o si el depósito
ha estado funcionando en seco.
Es absolutamente necesario realizar una purga de
aire adicional del sistema de combustible mediante
una
marcha de prueba de 5 minutos en ralentí o con
carga baja.
Debido a la alta precisión con la que se ha fabricado

el sistema, debe procurarse la máxima limpieza. El
sistema de combustible debe ser estanco y estar
cerrado.
Compruebe visualmente si el sistema
presenta fugas/daños.
Antes de comenzar los trabajos, limpie y seque

en profundidad el motor y su alojamiento.
Cubra con plástico Nuevo y limpio aquellas zonas

del alojamiento del motor de las que pudiera
desprenderse suciedad.
Los trabajos en el sistema de combustible sólo

deben realizarse en un entorno absolutamente
limpio. Deben evitarse las impurezas del aire,
como, p. ej., suciedad, polvo o humedad.

Vaciar el agua y las acumulaciones de suciedad

El intervalo prescrito en el plan de mantenimiento para este trabajo rige como punto de
referencia y se ha de definir según la calidad del combustible utilizada. Si el indicador
de advertencia "Prefiltro de combustible" se enciende en la pantalla, el recipiente de
recogida de agua debe drenarse inmediatamente.
a. Pare el motor.
b. Abrir el tornillo de purga de aire (3) en
la cabeza del filtro.
c. Colocar un recipiente colector debajo
de la válvula de descarga (2).
d. Abrir la válvula de descarga (2)
e. Vaciar el agua existente y la suciedad
acumulado de la mirilla en el recipiente
colector (8) y eliminarlas de acuerdo
con las normas de protección del
medio ambiente.
f. Cerrar la válvula de descarga (2).
g. Accionar la bomba manual (4) hasta
1. Filtro previo de combustible que salga combustible exento de
2. Válvula de descarga burbujas por el tornillo de purga de aire
3. Tornillo de purga de aire abierto (3).
4. Bomba manual h. Cerrar el tornillo de purga de aire (3).
5. Mirilla i. Arranque el motor y comprobar del
6. Sensor de agua prefiltro de combustible que no haya
fugas.
j. Sustituir el elemento filtrante (1) en
caso de ser necesario.

20
Cambio del cartucho del prefiltro de combustible

a. Pare el motor.
b. Abrir el tornillo de purga de aire (3) en
la cabeza del filtro.
c. Colocar un recipiente colector
resistente al aceite debajo de la válvula
de descarga (2).
d. Abrir la válvula de descarga (2).
e. Vaciar el combustible con el agua
existente y la suciedad acumulado de
la mirilla (8) en el recipiente colector y
eliminarlo de acuerdo con las normas
de protección del medio ambiente.
f. Quitar la conexión de cable (7) que va
al sensor de agua.
g. Desenroscar el cartucho filtrante (5)
junto con la mirilla (8) de la cabeza del
filtro.
h. Retirar el cartucho filtrante y limpiar la
superficie estanqueizante del anillo
7. Cabeza del filtro. toroidal.
8. Válvula de descarga. i. Untar el anillo toroidal (6) y la junta
9. Tornillo de purge de aire. anular del filtro con combustible nuevo
10. Bomba manual. o algo de grasa y enroscar la mirilla en
11. Elemento filtrante. el nuevo cartucho filtrante.
12. Anillo toroidal.
j. Enroscar el cartucho filtrante y la mirilla
13. Sensor de agua.
a mano firmemente en la cabeza del
14. Mirilla.
filtro.
k. Unir de nuevo la conexión del cable
que va hacia el sensor de agua (7).
l. Accionar la bomba manual hasta que
salga combustible exento de burbujas
por el tornillo de purga de aire abierto.
m. Cerrar el tornillo de purga de aire (3).
n. Arrancar el motor y comprobar la
estanqueidad de la instalación.
Para apretar el cartucho filtrante no utilizar herramientas.

5.2.7. Componentes del sistema de combustible
Fig. 5.2. Circuito de combustible
1. Filtro separador de agua.

2. Filtros de combustible.
3. Bomba de inyección de combustible.
4. Bomba de transferencia.
5. Manifold de alta presión.
6. Sensor de presión de combustible.
7. Válvula de alivio de presión.
8. Unidad Inyector electrónico.
9. Enfriador de combustible (opcional)
A. Tanque de combustible.
MOTOR DIÉSEL C4.4 CAT

Ver Anexos: MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO_MOTOR DIESEL C4.4

22
5.2.8. Filtro de aire
El mantenimiento del purificador de aire será necesario cuando en la pantalla del motor
que se muestre la correspondiente advertencia.
Fig. 5.3. filtro de aire

1. Limpiar la válvula de extracción de polvo del filtro de aire en seco.
2. Vacíe la válvula de extracción de polvo comprimiendo la ranura de extracción.
3. Limpie la ranura de extracción.
4. Extraiga el polvo que haya podido acumularse comprimiendo la parte superior
de la válvula.
5. Cambiar el elemento del filtro del aire.
6. Abra el estribo de sujeción y retire la cubierta del filtro. Retire el elemento de
filtro.
7. El extremo abierto del elemento de filtro está firmemente sujeto en la boquilla
de salida de la carcasa del filtro. Por ello, detectará una cierta resistencia al
extraer el elemento de filtro.
8. Con cuidado, retire el elemento de filtro de la boquilla de salida y sáquelo de la
carcasa lo más recto posible. Evite tocar la carcasa y el elemento de filtro de
seguridad.
9. El elemento de filtro de seguridad debe sustituirse cada segundo cambio del
cartucho del filtro principal, o si el indicador luminoso "Filtro de entrada de aire"
sigue activado tras la sustitución del elemento de filtro principal
10. Limpie a fondo el interior de la carcasa.
11. Limpie todas las superficies, especialmente las superficies de sellado, con un
paño limpio humedecido.
12. Inspeccione la presencia de daños en los nuevos elementos de filtro.
13. Inspeccione la presencia de daños por transporte o manipulación en los
elementos de filtro. Los elementos de filtro dañados no deberán instalarse.
14. Inserte el nuevo elemento de filtro.
15. Instale la cubierta del filtro y asegúrela con el estribo de sujeción.

5.2.9. Soportes del motor
El motor está montado sobre 4 cojinetes de goma - metal.
Fig. 5.4. Soportes del motor
• Compruebe el estado de los soportes de las suspensiones del motor.

• Compruebe que los soportes no están deformados ni presentan roturas, grietas
o pernos de sujeción aflojados.
Cualquier alteración en los soportes de la suspensión del

NOTA motor hará que el motor tenga que soportar cargas
inadmisibles, causando daños en este componente.
• Compruebe el estado de las suspensiones del motor.

• Inspeccione el cuerpo de goma por si presenta señales de desgaste como
fragilidad, cortes, grietas, deformaciones que no sean naturales o protuberancias.
• Sustituya los cojinetes de goma-metal que se hayan desgastado.
• Compruebe las conexiones empernadas de las suspensiones del motor.
• Compruebe la sujeción de la conexión empernada; vuelva a apretar en caso
necesario.
Las conexiones empernadas aflojadas y los cojinetes de

goma-metal desgastados de la suspensión del motor
hacen que se reduzca la capacidad de absorción de
PRECAUCIÓN vibraciones del motor.
Las vibraciones sin amortiguar pueden causar daños en

el equipo y suponen un riesgo para la salud.

24
5.3. Sistema de tren de fuerza
Fig. 5.5 - Motor y bomba hidrostática.
1. Motor diésel CAT C4.4.

2. Eje cardán.
3. Eje diferencial posterior 112 - 368.
4. Sistema de transmisión Power Shift Dana T12000.
5. Eje diferencial delantero 112 -367.
5.3.1. Especificaciones técnicas

 Ruedas
 Llantas (parte delantera y posterior) 12.00 x R20 (Aro 20” de diámetro)
 Presión de los neumáticos (delanteros 9 bar y posteriores 8 bar).
 Par de apriete, tuercas de rueda 822 - 908 Nm.
 Dirección
 Válvula de dirección orbitrol series 10.
 Bomba de dirección 24.5 Cm³/rev.
 Presión de trabajo máximo 172 bar.
 Ejes Diferenciales
 Eje diferencial delantero: DANA 112/367
 Eje Diferencial posterior: DANA 112/368
 Caja de Transmisión Power Shift
 Transmisión Power Shift - Modelo T12000

5.3.2. Sistema de dirección de la máquina
Fig. 5.6 - Sistema de dirección
1. Motor diésel Cat C4.4. 4. Válvula de dirección orbitrol serie 10.

2. Bomba hidráulica de posicionamiento. 5. Cilindro hidráulico de dirección.
3. Válvula de freno/pedal.
 El chasis está conformado por dos cuerpos unidos a través de una articulación
central, que une a los dos cuerpos (chasis delantero y chasis posterior), El giro
de la máquina se realiza con un cilindro hidráulico de doble efecto (5).
 El aceite se distribuye al cilindro hidráulico de dirección al momento de arrancar
el motor diésel (1) accionándolo la bomba hidráulica de posicionamiento (2),
circulando hacia la válvula de freno y luego a la válvula orbitrol de dirección (4)
regulada para una presión de trabajo de 170 bar.
 La bomba hidráulica de posicionamiento está conformada por una bomba del
tipo tándem, del cual una línea es para el accionamiento del sistema de
posicionamiento y otro para el cilindro de dirección,
 La velocidad de accionamiento del cilindro de dirección depende del régimen en
el motor diésel (1).

26
5.3.3. Aceite para ejes diferenciales
La capacidad de un eje de mando para proporcionar una operación silenciosa y sin

problemas durante varios años depende en gran medida del uso de un lubricante de
engranajes de buena calidad en la cantidad correcta.
Lubricantes autorizados: Está autorizado el uso de lubricantes para engranajes

aceptados dentro de las especificaciones militares (MILSPEC) MIL-L-2105D (Aceites
lubricantes, para engranajes, usos múltiples). La especificación MIL-L-2105D define
los requerimientos de desempeño y viscosidad para los aceites multigrado. Esta
sustituye tanto a la MIL-L-2105B, MIL-L-2105C y la especificación para clima frio MIL-
L-1032ª. Esta especificación se aplica tanto los lubricantes de engranajes con base
sintética como a los lubricantes de petróleo si aparecen en la Qualifed Products List
(Lista de Productos Calificados) (QPL-2105) más reciente para el MIL-L-2105D.
NOTA
No está autorizado el uso de aditivos de aceites distintos y/o modificadores de
fricción en los Ejes diferenciales.
Base sintética: Los lubricantes de engranajes con base sintética muestran una
estabilidad térmica y de oxidación superior, y generalmente se degradan a una tasa
más baja en comparaciones con los lubricantes con base de petróleo. Las
características de desempeño de estos lubricantes incluyen intervalos de cambio más
prolongados mayor ahorro de combustible, mejor operación de temperaturas
extremas, menos desgaste y una apariencia del componente más limpia.
Recomendaciones de viscosidad/temperatura ambiente: La siguiente tabla
enumera los distintos Grados SAE cubiertos por el MIL-2105D y el rango de
temperaturas relacionados con cada uno.
Grado SAE Rango de Temperatura Ambiente

75 W -40° F a – 15°F (-40°C a – 26°C)
75W-80 -40° F a – 80°F (-40°C a – 21°C)
75W-90 -40° F a – 100°F (-40°C a – 38°C)
75W-140 -40° F y superiores (-40°C y superiores)
(*) 80W-90 -15° F a – 100°F (-26°C a – 38°C)
85W-140 10° F y superiores (-12°C y superiores)
Tabla 5.1 - Viscosidad de aceites para ejes diferenciales
(*) El tipo de grado SAE que es llenado en fabrica es (80W90).

(*) Puede elegir otro tipo de grado SAE de acuerdo con las funciones y condiciones de ambiente
y trabajo de la máquina.

5.3.4. Control del nivel de aceite en el eje diferencial
Fig. 5.7 - Control de nivel de aceite en el diferencial
1. Posicione la máquina sobre una superficie plana.

2. Desenroscar el tapón (1) del diferencial y controlar que el nivel de aceite llegue
al orificio.
3. Llenar con aceite en caso de ser necesario
*(Ver 5.3.3 Aceites para ejes diferenciales).
5.3.5. Cambio del aceite en el eje diferencial
1. Desajuste los tres tapones (2) de descarga de aceite.

2. Drene el aceite en un recipiente.
3. El aceite se verterá más rápido si desenrosca los tapones (1 y 3).
4. Una vez drenado el aceite, coloque y ajuste los tapones (2).
5. Llene el aceite por el orificio del tapón (3) hasta que alcance el orificio del tapón (1).
6. Enrosque y apriete los tapones (1 y 3).
Fig. 5.8 - Cambio del aceite en el diferencial
El cambio de aceite deberá realizarse una vez culminado el traslado de

AVISO
la máquina, cuando el aceite se encuentre caliente.

28
5.3.6. Control del nivel de aceite en los cubos
Fig. 5.9 - Control de nivel de aceite en los cubos
1. Compruebe que la máquina se encuentre sobre una superficie plana.

2. Gire la rueda de manera que la marca de nivel (a lado del tapón 4) en el cubo
quede horizontalmente.
3. Desmonte el tapón (4) y controlar que el aceite llegue al orificio.
4. Llenar con aceite en caso necesario (Ver 5.3.3: Aceites para ejes diferenciales).
5.3.7. Cambio del aceite en los cubos
1. Girar la rueda para que el tapón (4) quede en la parte inferior.

2. Retirar el tapón (4).
3. Vaciar el aceite en un recipiente contenedor.
4. Girar la rueda de manera que la marca de nivel (a lado del tapón 4) en el cubo
quede horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio del tapón (4) hasta que el aceite
llegue al orificio, colocar y apretar el tapón.
Fig. 5.10 - Cambio de aceite en los cubos

5.3.8. Caja de transmisión power shift
Antes de controlar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la

AVISO
temperatura de trabajo (82°C - 93°C) (180°F-200°F).
Tener cuidado con las partes del Motor diésel - Caja transmisión,
aceites de Motor diésel - Caja transmisión, debido a que se
encuentran a altas temperaturas que pueden provocar quemaduras.
PELIGRO
5.3.9. Aceite para caja de transmisión power shift
Para la caja de transmisión power shift se puede utilizar distintos tipos de aceite, se
recomienda seleccionar la calidad y viscosidad del aceite de acuerdo a la temperatura
ambiente y a las tablas adjuntas:
TIPO DE ACEITE
C-3 Grado 30
RANGO Aceite de motor - Grado 30 API-CD/SE o CD/SF
TEMP. "1" MIL - L - 2104C - Grado 30
MIL - L - 2104D - Grado 30
MIL - L - 2104C - Grado 10
MIL - L - 21040 - Grado 10
RANGO
C-2 Grado 10
TEMP. "2"
C-3 Grado 10
Aceite de motor - Grado 10 API-CD/SE o CD/SF
RANGO
Dexron
TEMP. "3"
Tabla 5.2 - Calidad de aceites para caja de transmisión recomendadas según la

temperatura.
TEMP. INF. (°C) TEMP. SUP. (°C) VISCOCIDAD SAE

-15 40 SAE 15W 40
-30 40 SAE 10W 40
-25 30 SAE 10W 30
-20 10 SAE 10W
-15 20 SAE 20W
0 35 SAE 30W
5 45 SAE 40W
Tabla 5.3 - Viscosidad de aceites

30
5.3.10. Control del nivel del aceite de la caja de transmisión
1. Ubique la máquina en una zona plana y segura.

2. Arranque el motor diésel y deje que trabaje en ralentí (rpm mínimo).
3. Lo ideal es esperar que el motor llegue a su temperatura normal de
funcionamiento (entre 82 a 93°C).
4. Compruebe el nivel de aceite mediante el visor del nivel deberá de estar en ALTO
(Ver Fig. 5.11). Si no se logra alcanzar la temperatura normal (82 a 93 °C), el nivel
dejarlo en intermedio de bajo y alto.
5. En caso necesario, llene de aceite por el recipiente de llenado (Ver Fig. 5.12)
hasta que el nivel alcance FULL (Ver 5.3.9 Aceite para caja transmisión power
shift).
ALTO
BAJO
Fig. 5.11 - Control de nivel de aceite caja de transmisión

5.3.11. Cambio del aceite y filtro de la caja de transmisión
1. Ubique la máquina en una zona plana y segura.

2. Coloque una bandeja debajo del tapón 1 (Ver Fig. 5.12).
3. Desajuste el tapón 1 para drenar el aceite (Ver Fig. 5.12)
4. El aceite se verterá más rápido si se retira el respiradero 3 (Ver Fig. 5.12).
5. Una vez drenado todo el aceite coloque el tapón 1 (Ver Fig. 5.12).
6. Retire el filtro (2) (Ver Fig. 5.12) y reemplazarlo por uno nuevo.
7. Llene con aceite limpio por el recipiente de llenado (Ver Fig. 5.12) hasta el nivel
(ALTO) del visor.
8. Arranque el motor diésel y deje que trabaje en ralentí (RPM) para llenar el
convertidor de par y los conductos.
9. Cuando el aceite nuevo ha alcanzado su temperatura normal de funcionamiento
(>80°C), aumente aceite hasta alcanzar el nivel máximo del visor (ALTO).
Fig. 5.12 - Cambio del filtro y aceite.

32
5.3.12. Engrase de los ejes cardánicos
1. Engrase los puntos del sistema de transmisión (Soportes diferencial "A".

crucetas "B", cardanes "C").
2. Se debe de verificar que salga grasa en los puntos.
Fig. 5.13 - Puntos de engrase
5.3.13. Engrase automático
La máquina cuenta con una bomba eléctrica de engrase para el engrase de los puntos
de la articulación que son:
1. Pines de la articulación central (2 puntos).

2. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
3. Soportes del diferencial posterior (eje oscilante) "A1 - A2" (2 puntos).
4. Chumacera “D1”del eje cardánico (1 punto).
5. Se debe verificar que salga grasa por los puntos mencionados.
Fig. 5.14 - Puntos de engrase automático


Grado NLGI: 2
Articulaciones de Ejes
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
Cardán, puntos engrase
aditivos EP
automático. Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Tabla 5.4 - Características de la grasa
5.3.14. Antes del remolque
 La máquina no debe arrancarse mediante remolcado. Los intentos de realizarlo

pueden dañar gravemente la transmisión hidráulica.
 La máquina sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindible.
 Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra estabilizadora de
seguridad.
 La máquina no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a 5
km/h.
 Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.
5.3.15. Liberación de los frenos
1. Afloje la contratuerca (2).

2. Ajuste el perno (1) hasta que se suelte el freno. Bloquee el perno (1) con la tuerca
(2) de manera que no se desajuste.
3. Soltar los frenos de las cuatro ruedas, para cada rueda hay un mecanismo para
liberar los frenos.
Fig. 5.15 - Liberación de los frenos

34
5.3.16. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección
1. Desconecte las dos mangueras del cilindro hidráulico de dirección.

2. Taponee las mangueras y protege los conectores del cilindro hidráulico de
dirección adecuadamente para evitar que se contamine, utilice por ejemplo una
bolsa de plástico.
Los conectores de entrada y salida del cilindro hidráulico se deben

AVISO mantener libre para que pueda salir aceite, solo se debe de proteger
para que no ingrese suciedad al cilindro.
5.3.17. Después del remolque
1. Conecte las mangueras al cilindro hidráulico de dirección.

2. Desajuste la contratuerca (2) y desajuste el perno (1) de manera que la medida
sea 34 mm (Ver Fig. 5.16).
Fig. 5.16 - Ajuste de los reguladores del freno
3. Desmonte la barra de remolcado, entre el chasis y la máquina que lo remolco.

4. Controle los frenos después del remolque.

5.4. Sistema de frenos
5.4.1. Seguridad
Presión del aceite hidráulico es muy peligrosa.

Puede provocar daños personales graves.
ATENCIÓN
Asegúrese de que el sistema esté despresurizado antes de iniciar

cualquier tarea de mantenimiento. Para ello, pise el pedal de freno 10-
20 veces después haber apagado la máquina.
PELIGRO
Descripción:
Fig. 5.17 - Sistema de frenos
1. Eje diferencial (posterior o delantero).

2. Tapa respiradero del diferencial.
3. Conector para freno de parqueo - estacionamiento.
4. Conector para freno de servicio.
5. Tapones de purgado de frenos.

36
• Freno de servicio
 Sistema: Freno hidráulico de discos sumergidos en aceite, frenado por presión

hidráulica, dos circuitos separados.
 Presión de trabajo: 80 bar (+5/-0 bar).
• Freno de parqueo / estacionamiento
 Sistema: principio SAHR (Spring Applied Hydraulic Released), frenado por

resorte y liberado hidráulicamente.
 Presión de trabajo: 35 bar.
5.4.3. Control de presión de los frenos de servicio
a) Cada eje diferencial (delantero y posterior) cuenta con dos conjuntos de frenos
de servicio para cada rueda correspondiente, para realizar el control de la presión
previamente se debe de instalar un manómetro en la toma de medición "A" (en
los puertos marcados con P2) en el Eje diferencial según el gráfico adjunto.
Fig. 5.18 - Control de presión de los frenos de servicio
b) Arranque el motor diésel.

c) Presione el pedal de freno y verifique la presión en el manómetro instalado, la
presión debe de ser 80 bar (+5/-0 bar).
d) Esta presión está regulada en fábrica y no puede ajustarse.
e) Apagar el motor diésel y retirar el manómetro de la toma "A".
f) Se debe de controlar la presión en el eje Diferencial delantero y en el eje
Diferencial posterior.

5.4.4. Control de presión del freno de parqueo/estacionamiento
a) Coloque un manómetro en la toma de medición (B) (en los puertos marcados

con P1).
b) Arranque el motor diésel.
c) Suelte el freno de parqueo de la máquina y verifique la presión en el manómetro
instalado, la presión debe ser 35 bar.
d) Esta presión se puede ajustar con la válvula regulador de presión, ubicada en la
parte delantera de la máquina, según el gráfico.
e) Apague el motor diésel y desconecte el manómetro de la toma "B".
Fig. 5.19 - Control de presión freno de parqueo
Fig. 5.20 - Ubicación de la válvula del freno de parqueo.

38
5.4.5. Purga de aire de los frenos
a) Si el freno no está trabajando bien, es posible que el aceite del sistema contenga
aire, lo cual se debe de purgar el sistema de frenos de los ejes.
b) Ubique la máquina sobre una superficie plana y coloque tacos de frenado a las
llantas.
c) Conecte mangueras de plástico en los racores (A) y coloque sobre un depósito.
Fig. 5.21 - Purga de aire de los frenos
d) Arranque el motor diésel.

e) Desajuste aproximadamente 1/2 vuelta los racores de purgado (A).
f) Presione a fondo el pedal del freno (sin bombear).
g) Ajuste los racores (A) cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.
h) Apagar el motor diésel y desmontar las mangueras de plástico.
5.4.6. Control de discos de los frenos
a) Para realizar el control de desgaste de los discos de los frenos, es necesario que
los frenos se encuentren aplicados.
b) Retire los tapones de medición de nivel de aceite (1) del diferencial en el eje
diferencial (un tapón a cada lado del eje Diferencial).
Fig. 5.22 - Tapón de medición de nivel de aceite

c) Controlar la distancia (S) entre los discos de freno, controlar la distancia desde
los dos tapones de nivel, utilizar un eje o mandril con diámetro de 4.5 mm y
verificar haciendo ingresar el eje o mandril al espacio entre discos.
Fig. 5.23 - Control de desgaste de los discos de freno
d) Verifique que la distancia entre los discos no sea menor a 4.5 mm, si fuera el
caso se deberá de cambiar los discos; Un disco nuevo debe de tener un espesor
de 4.9 mm.
5.4.7. Control de funcionamiento de los frenos de servicio
El control debe de realizarse durante un máx. de cuatro segundos,

AVISO
para evitar el recalentamiento del sistema hidráulico de la transmisión.
a) Arranque el motor diésel.

b) Presione el pedal de freno (mantenerlo presionado durante la prueba).
c) Soltar el freno de estacionamiento.
d) Introducir la marcha 2.
e) Incremente progresivamente los rpm del motor diésel hasta el máximo.
f) Controle que la máquina no se mueva.
5.4.8. Control de funcionamiento del freno de parqueo/estacionamiento
El control debe de realizarse durante un máximo de cuatro segundos,

AVISO
para evitar el recalentamiento del sistema hidráulico de la transmisión.
a) Aplique el freno de parqueo / estacionamiento.

b) Arranque el motor diésel y coloque en la marcha segunda.

40
c) Incremente progresivamente los rpm del motor diésel hasta el máximo.

d) Controlar que la máquina no se
5.4.9. Control de la válvula de presión de los frenos
a) Instale un manómetro en la toma de presión en MA.
Fig. 5.24 - Válvula de control del sistema de freno de servicio
b) Arrancar el motor diésel y verifique en el panel de conducción que el piloto/luz

de presión de freno se apague a 100 bar, y que la presión aumente a 130 bar.
c) Poner en marcha el motor diésel y frene algunas veces con el motor diésel en
ralentí. Cuando la presión desciende a 110 bar, se deberá acoplar la válvula de
regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al
valor máximo del sistema de frenos 130 bar.
d) Detenga el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.
e) Efectué cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta el
fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado
desciende por debajo de 100 bar tras cuatro frenadas, esto significa que existe
una avería en el sistema de frenos. La causa puede ser:
• Aire en los conductos de freno (Ver.5.4.5 Purga de aire de los frenos).
• Algún acumulador tiene una presión de precarga demasiado baja o no tiene
presión de precarga (por ejemplo, tiene una membrana defectuosa).
f) Para verificar si alguno de los acumuladores no tiene presión de precarga o tiene
presión demasiada baja compruebe la carga de los acumuladores.

5.4.10. Procedimiento de verificación del sistema de parqueo automático
Para realizar el procedimiento considere la figura 6.26:
1. La máquina debe estar en un lugar plano y despejado.

2. Previo al arranque del motor verifique que el pulsador/luz del freno de
parqueo/estacionamiento (3) este aplicado y el selector de marchas y velocidades
(6) se encuentre en el punto neutro.
3. Haga sonar la bocina (2) para informar de su intención de arrancar el motor diésel.
4. Gire la llave de contacto (5) en posición (III), suelte cuando el motor diésel haya
arrancado, espere que funcione hasta obtener la presión máxima de los frenos.
5. Apague el motor diésel y presione por completo el pedal del freno 25 (+/-1) veces
aproximado. El piloto/luz (4) debe encenderse, (esto indica que la presión
descendió a 65 bar).
6. Realizar esta prueba cada inicio de movimiento de la máquina.
NOTA
 Si el piloto/luz (4) se enciende antes o después de lo recomendado de la cantidad

de pisadas del pedal del freno, realizar el procedimiento del Ítem 5.4.12.
Fig.5.25 - Panel de control de conducción.

42
5.4.11. Procedimiento de verificación del sistema de protección del freno de

servicio
Para realizar el procedimiento considere la figura 5.24:
1. Coloque la máquina en un lugar plano.
2. Previo al arranque del motor verifique que el pulsador/luz del freno de
parqueo/estacionamiento (3) este aplicado y el selector de marchas y velocidades
(6) se encuentre en el punto neutro.
3. Haga sonar la bocina (2) para informar de su intención de arrancar el motor diésel.
4. Gire la llave de contacto (5) en posición (III), suelte cuando el motor diésel haya
arrancado, espere 5 segundos que funcione hasta obtener la presión máxima de
los frenos.
5. Pise dos veces el pedal (1) por completo.
6. Desactive el freno de parqueo/estacionamiento (3), e inmediato se enciende el
piloto/luz (4) por 2 segundos, luego automáticamente se parquea la máquina.
7. Ver que el manómetro (7) indique 0 bar de presión.
8. Realizar esta prueba cada inicio de movimiento de la máquina.
5.4.12. Procedimiento de prueba de los frenos

1. La máquina debe estar en su condición normal inicial (parqueado).
2. Instale en la máquina el sistema de prueba (Ver Fig. 5.26) compuesto por la
válvula relief (A) y manómetro (B).
Fig.5.26 - Circuito hidráulico de prueba (tramo verde).

3. La válvula relief A, inicialmente debe estar graduada a 150 bar.

4. Active el sistema diésel.
5. Desparquea la máquina (energizar la bobina Y41).
6. Verificando la presión en el manómetro (B) disminuya paulatinamente la presión
en la relief (A) hasta que llegue a los 65 bar; en esta condición la señal del piloto
de freno (Ver Fig. 5.26) debe energizarse advirtiendo al operador de una anomalía
del sistema de freno. En esta condición la máquina debe parquearse
automáticamente (se desenergiza la bobina Y41).
7. Ejecute esta acción con la máquina estática, y luego, desplazándose a baja
velocidad horizontalmente, finalmente en una pequeña pendiente.
8. Compruebe que la presión cercana a los 65 bar (70 bar por ejemplo) sea
suficiente para un frenado efectivo de la máquina.
9. Ejecute los pasos anteriores tanto en la línea A1 y A2 de los acumuladores.
10. Si lo señalado en los ítems 6 y 8 se cumple, se puede “etiquetar” al sistema de
freno como APTO.
5.4.13. Para deshacerse del acumulador
Recipiente de presión.
Puede provocar daños personales.
Los acumuladores desechados deben neutralizarse.
Los acumuladores desechados que no estén perforados deben
PELIGRO manipularse como un recipiente a presión.
Tenga cuidado en el vaciado del acumulador.
a) Para desechar el acumulador, retirar la

caperuza de protección (A) situada en la
parte superior del acumulador.
b) Seguidamente desenroscar con cuidado
el tapón (B) con una llave hexagonal,
una vuelta cada vez, para que pueda ir
desapareciendo la posible presión
acumulada.

44
5.5. Sistema eléctrico
5.5.1. Seguridad
ATENCIÓN
Solo se permite la reparación de dispositivos eléctricos a personas

calificadas y con autorización para realizar los trabajos.
Los dispositivos eléctricos permanecerán en buenas condiciones de

funcionamiento si realizan reparación y mantenimiento por un electricista
calificado.
Utilice los dispositivos de bloqueo como son candado de seguridad y

tarjeta de identificación.
PELIGRO
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos eléctricos,

corte la tensión del interruptor principal y llame inmediatamente a un
electricista especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar accidentalmente mientras realizas
trabajos en la máquina.
Utilice herramientas con un buen aislamiento, incluso cuando trabaje en
una máquina sin tensión es un método para asegurar su seguridad.
Verifique el funcionamiento correcto de los dispositivos de seguridad, si

lo mencionado impide el funcionamiento de la máquina, llame
inmediatamente a un electricista para determinar la causa de la avería.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con

una formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de

5.5.2. Mantenimiento de la batería
Siempre use gafas y guantes de seguridad al prestar servicio a la batería.
• Siempre desconecte primero el polo negativo (-) y luego el positivo (+) siempre
conecte primero el polo (+) y luego polo (-).
• Para evitar las chispas al conectar el cargador de baterías, desenchufe el cable
de alimentación del cargador o desconecte el cargador antes de conectar los
cables de carga a los bornes de la batería. Abra las tapas de los vasos de la
batería para dejar que los gases salgan.
• El ácido en la batería quema la piel, agujerea la ropa y puede provocar la ceguera
si cae en los ojos. Si entra en contacto los ojos y la piel limpie inmediatamente
con abundante agua y presta atención medica lo más antes posible.
• Al dar servicio a la batería, recuerde que las baterías con ácido generan (carga
y descarga) oxigeno e hidrogeno que forman una mezcla altamente explosiva.
Si es necesario, ventile el compartimiento de la batería antes de desconectar o
conectar los cables.
• Para evitar una explosión, se debe mantener correctamente y comprobar
periódicamente el nivel del electrolito. Añade agua destilada, si así requiere,
nunca llene al nivel alto de los vasos lo cual reduce el espacio para los gases.
• Use una linterna para comprobar los niveles de electrolito es adecuado, el líquido
deberá estar a 10mm sobre el nivel canto de las placas, quien realice esta
inspección se dará cuenta que después de estar en funcionamiento despiden un
gas, este es un indicador de que el agua se gasifica por ello se pierde no utilice
nunca fósforos y encendedores para este fin.
• Los terminales de los dos polos nunca deben ser acortados las chispas pueden
provocar que la batería explote.
• Utilice grasa dieléctrica para los bornes de la batería para evitar corrosión en los
bornes.
• No pruebe los componentes eléctricos haciéndoles contacto directo con los
terminales de la batería.
• Inspeccione el regulador de voltaje del alternador.
• La batería se debe verificar después de la carga, la densidad del ácido por
ejemplo puede determinarse con un densímetro, para ello es importante saber la
densidad cuando la batería está plenamente cargada o nueva.

46
Fig. 5.27 – Partes de la batería.
5.6. Engrase automático

El engrase automático es un sistema centralizado progresivo, que está regulado para
que engrase automáticamente los principales puntos de la máquina, está conformado
por una bomba eléctrica de engrase y una válvula progresiva de distribución de grasa.
Un adecuado engrase:
– Reduce la fricción.
– Reduce el desgaste, y por lo tanto aumenta la vida útil de la máquina.
– Reduce la probabilidad de falla inesperada, y por ello aumenta el tiempo
operativo (up time) de la máquina.
– Reduce las paradas no-programadas (Down time).
5.6.1. Componentes principales
1. Bomba de engrase automático.

2. Válvula progresiva de distribución de grasa (2).
Fig. 5.28 - Componentes del sistema centralizado de engrase progresiva

5.6.2. Puntos de engrase
Fig. 5.29 - Puntos de engrase automático.
o L1. Eje oscilante (2 puntos).

o L2. Pines de articulación central (2 puntos).
o L3. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
o L4. Pines de articulación del soporte y la pala lado izquierdo y derecho
(2 puntos).
o L5. Pines de articulación de los cilindros hidráulicos de la pala 4 puntos).
o L6. Pin de articulación superior del soporte del brazo (1 punto).
o L7. Pines de articulación del soporte del brazo (1 punto).
o L8. Pines de articulación de los cilindros hidráulicos de giro lateral del brazo
(4 puntos).
o L9. Pines de articulación del cilindro hidráulico de levante (2 puntos).

48
5.6.3. Componentes de la bomba eléctrica de engrase
Componentes:
1. Depósito de la grasa.
2. Válvulas de seguridad.
3. Manguera de suministro de la grasa al
depósito.
4. Panel control de programación.
5. Suministro de energía eléctrica 24 VDC.
6. Dos elementos de bombeo de la grasa.
7. Punto de llenado de grasa (no
recomendado).
8. Filtro con punto de llenado de la grasa
(recomendable).
NOTA
 La válvula de seguridad 2 se encarga de limitar la presión del sistema, la válvula se
abre a una presión de 350 bar.
Si la grasa se escapa de la válvula de seguridad, ello significa probablemente que se
ha obstruido alguna línea de lubricación o racor.
 Utilice siempre el punto de engrase (8) para el abastecimiento de grasa en el depósito
de la bomba con el fin de que la grasa sea filtrada antes del ingreso al depósito, hasta
la marca "MAX" del depósito de la bomba.

5.6.4. Panel de control de programación
La visualización y mando es protegida por una lámina de plástico transparente contra

salpicaduras de agua y deterioros.
Para programar hay que quitar la lámina, culminada la regulación volver a montarla.
Representacion Función
Pantalla Pantalla
nueva antigua
Pantalla LED
Valores y estado de funcionamiento.
de tres digitos
LED „PAUSA” Tiempo de reposo
LED Visualizar tiempo de contacto (Marcha de
„CONTACT” bomba)
Supervisión del funcionamiento de Sistema
LED „CS” con un interruptor de ciclos externo
CS = Cycle Switch, interruptor de ciclos
LED „PS” ¡Ninguna función en sistemas progresivos!
LED „FAULT” Mensaje de fallo
Teclas • Activar la visualización
„UP” • Visualizar valores y parámetros
„DOWN” • Ajustar valores y parámetros
• Cambio entre modos de programación y
Tecla „SET” de visualización
• Confirmar valores
• Disparar lubricación intermedia
Tecla „DK”
• Borrar mensaje de fallo
Tabla 5.5 – Panel de control de programación

50
5.6.5. Visualización LED de tres dígitos
• Durante la operación, la visualización está apagada. Se la activa accionando

brevemente una de las dos teclas.
Se visualiza valores actuales y parámetros previamente ajustados. Además, la
visualización sirve de guía al usuario para la programación de parámetros de
funcionamiento.
Visualización Significado Mensaje Función de mando

El equipo de mando
funciona como dispositivo
de contacto controlado Parte del ciclo de lubricación
t = TIMER
por el tiempo (TIMER) y Valores de entrada y de
PA = PAUSE
se encuentra en el modo visualización en horas.
de funcionamiento
PAUSE
El equipo de mando
Parte del ciclo de lubricación
funciona como contador
El equipo cuenta los impulsos
c = COUNTER de contacto (COUNTER)
PA = PAUSE
del dispositivo de contacto
y se encuentra en el
externo y los compara con los
modo de
valores previamente ajustados.
funcionamiento PAUSE
El equipo de mando
funciona como dispositivo
CONTACT = tiempo en el cual la
de contacto controlado
T = TIMER bomba transporta
CO = CONTACT
por el tiempo (TIMER) y
Valores de entrada y de
se encuentra en el tiempo
visualización en minutos
de marcha de bomba
(CONTACT)
El equipo de mando
funciona como contador
CONTACT = tiempo en el cual la
de contacto y se
C = COUNTER bomba transporta
CO = CONTACT
encuentra
Valores de entrada y de
en el tiempo de marcha
visualización en impulsos
de bomba
(CONTACT)
C = Cycle Visualización del inicio de
O = OFF menú
P = Pressure „Ajustes de supervisión“
Están desactivadas las
Supervisión
funciones de supervisión Ninguna supervisión de sistema
OFF
PS y CS
Durante el tiempo de marcha de
Cycle Switch Está activada la
bomba CONTACT se supervisa
Interruptor de supervisión con
la generación de señales del
ciclos interruptor de ciclos
interruptor de ciclos.

Visualización Significado Mensaje Función de mando

El equipo de mando se
encuentra en el modo de
Está alcanzado el nivel de
Fault Low Level funcionamiento
Error: Bajo Nivel
relleno mínimo en el
FALLO
depósito de reserva.
El desarrollo funcional está
parado.
El equipo de mando se
Fault Cycle Durante el tiempo de encuentra en el modo de
Switch marcha de bomba funcionamiento
Error: Interruptor ninguna señal del FALLO
de ciclos interruptor de ciclos. El desarrollo funcional está
parado.
Operation Hour
Meter
Los valores visualizados a continuación son las horas de
Contador de
horas de funcionamiento del equipo de mando.
funcionamiento
Fault Hour Meter Los valores visualizados a continuación son las horas de fallo.
Contador de Tiempo durante el cual el equipo de mando fue operado en el
horas de fallo modo de funcionamiento FALLO.
Señal faltante desde el interruptor de ciclos. El equipo de
mando se halla todavía, a diferencia del funcionamiento
Funcionamiento
de bloqueo
normal, en el desarrollo de supervisión. Si se mantiene el error
durante 3 tiempos de marcha de bomba, se dispara un
mensaje de fallo.
5.6.6. Arrancar el modo de programación y tiempos de intervalo de engrase
Durante el modo de programación las visualizaciones parpadean.
Paso Tecla Visualización
Visualización parpadea
1
Oprimir más de 2s (Código 000, ajuste de fábrica)
Visualización automática del primer

parámetro
2 Oprimir brevemente „Pausa en el funcionamiento con
(confirmar código) temporizador“
LED „Pausa“ parpadea

52
5.6.7. Modificar los tiempos de intervalo de lubricación
Paso Tecla Visualización
Visualización parpadea
1
Oprimir más de 2s (Código 000, ajuste de fábrica)
Visualización automática del primer

parámetro
2 Oprimir brevemente „Pausa en el funcionamiento con
(confirmar código) temporizador“
LED „Pausa“ parpadea
3 Oprimir brevemente Tiempo de reposo 1 h (ajuste de fábrica)
Ajustar valor nuevo

4
Ejemplo: 6,8 h = 6 h 48 min
Visualización del siguiente parámetro

„Tiempo de marcha de bomba en
5 Press briefly funcionamiento
(confirm new value) con temporizador“
LED „Contact“ parpadea
Tiempo de marcha de bomba 4,0 min. (ajuste
de
fábrica)
6 Oprimir brevemente gama de ajuste admisible para KFG(S) 90-
264
VAC, v. Datos técnicos Capítulo 10.
Ajustar valor nuevo

7
Ejemplo: 3 min
8 Confirmar valor nuevo

Oprimir brevemente
Las modificaciones se escriben en la memoria y la
9
Oprimir más de 2s visualización se apaga.
Las regulaciones que se realiza en la máquina es cada 5 horas (tPA) la bomba iniciara
su funcionamiento y realizará un tiempo de engrase de 3 minutos (tCO), estos valores
son referenciales y pueden ser modificados de acuerdo al trabajo de la máquina siga
los pasos de la programación.

5.6.8. Localización de averías
Anomalía causa Medidas a Tomar

• Daño mecánico, por ejemplo, • Cambiar la bomba
motor defectuoso. Aflojar el conducto de lubricante principal en la
salida de la válvula limitadora de presión.
Separar la conexión eléctrica.
Aflojar tres tornillos de fijación.
Desmontar la bomba defectuosa.
Montar la bomba nueva y conectar el conducto de
Bomba lubricante y el cable eléctrico.
Paleta agitadora en el depósito de ¡Realizar la puesta en funcionamiento y la prueba
reserva de grasa no gira durante el funcional!
tiempo de marcha de bomba activado ¡Chequear si los valores de los tiempos de reposo
y de marcha están correctos!
• Conexión eléctrica interrumpida • Comprobar el fusible y cambiarlo, si fuese

preciso.
• Comprobar las conexiones eléctricas.
¡Comprobar el juego de cables en cuanto a daños!
• Fallo del control eléctrico. Cambiar la bomba.

• Accionamiento de bomba /
motor defectuoso.
• Nivel de lubricante en el Llenar el depósito de lubricante hasta MAX.
depósito debajo del mínimo.
• Válvula de retención en el Cambiar elemento de la bomba.
elemento de bomba no cierra. (Se Observe: identificación de dosificación mediante
Bomba no funciona detecta porque con el conducto ranuras.
Al oprimir la tecla , aunque todas principal desmontado se puede
las conexiones eléctricas están en tapar la salida con el dedo.)
buen estado.
Bomba no transporta lubricante, • Problemas de aspiración debido Desmontar elemento de la bomba y accionar la
aunque la paleta agitadora gira. a burbujas de aire en la grasa. bomba a través de la tecla hasta que salga
grasa de la salida de la carcasa.
• Elemento de bomba no Cambiar el elemento de la bomba.

establece ninguna presión, Observe: identificación de dosificación mediante
porque el elemento de bomba ranuras
está desgastado.
(Se detecta porque con el
conducto principal desmontado,
se puede tapar la salida con el
dedo).
• Presión de sistema superior a Comprobar el sistema y ejecutar la reparación o
300 bar, por ejemplo, como modificación de la bomba eléctrica de engrase de
consecuencia de un bloqueo de modo que la presión del sistema sea de máx. 200
Válvula limitadora de presión en la distribuidor o un punto de bar a 20°C.
bomba abre y sale grasa. lubricación bloqueado.
• Válvula defectuosa o sucia, por

lo que no cierra en la debida Cambiar válvula limitadora de presión.
forma.
Tabla 5.6 – Localización de averías

54
5.7. Mantenimiento periódico del carrier
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CARRIER

D H: DH: HORÓMETRO DIÉSEL
VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
1 MOTOR DIÉSEL
1.1 Aceite motor diésel R R R R
1.2 Filtro de aceite motor R R R R
1.3 Filtro de combustible R R R R
1.4 Filtro separador R R R R
1.5 Calibración de válvulas A A
1.6 Fajas del ventilador V V V V V
1.7 Filtro primario de admisión (*Li) V
1.8 Filtro secundario de admisión (*N) R R R
Filtro tamiz de la bomba de
1.9
transferencia Li
Líneas y conexiones de admisión de
1.10
aire V
1.11 Fajas de ventilador y alternador V
Funcionamiento del indicador de
1.12
servicio del filtro de aire V
1.13 Respiradero del motor Li; V
2 TRANSMISIÓN HIDROSTÁTICA
2.1 Filtro de succión hidrostático V R
2.2 Filtro de la bomba hidrostática R R
Presión de aire de las llantas
2.3 delanteros (Min. 114 PSI – Máx.
126 PSI) V; A
Presión de aire de las llantas
2.4 posteriores (Min. 110 PSI – Máx.
120 PSI) V; A
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES
DE AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR DIÉSEL SE REALIZA POR SER NUEVO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DE LA BOMBA HIDROSTATICA SE REALIZA POR SER NUEVO.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO E ENGRASE D DRENAJE V VERIFICACIÓN A AJUSTE

FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CARRIER

VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
TURNO DH DH DH DH DH DH
Par en tuercas de las llantas
2.5 delanteros y posteriores (822-908
Nm) A
2.6 Switch de presión de retroceso V
2.7 Switch de presión de parqueo V
2.8 Conexiones hidráulicas V A
2.9 Mangueras hidráulicas V
Verificar el nivel del aceite
2.10
hidráulico V
3 SISTEMA ELÉCTRICO 24 VAC
3.1 Arrancador V; Li
3.2 Relé de arranque V; Li
3.3 Alternador V; Li
3.4 Regulador de voltaje del alternador V
3.5 Batería V; Li
3.6 Bornes de la batería Li
Sensor de presión de aceite del
3.7
motor diésel V; Li
Sensores de temperatura del motor
3.8
diésel V; Li
Sensor de rotura de faja del
3.9 V; M
ventilador del motor diésel
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES
DE AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DEL MOTOR DIÉSEL SE REALIZA POR SER NUEVO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS DE LA BOMBA HIDROSTATICA SE REALIZA POR SER NUEVO.
Tabla 5.7 - Mantenimiento periódico del carrier.


56

6
SISTEMA DE
AGUA Y AIRE
ÍNDICE
6. SISTEMA DE AGUA Y AIRE ....................................................................... 6

6.1. Seguridad .............................................................................................. 6
6.2. Aceite de lubricación ............................................................................. 9
6.3. Compresor LE7 –10 UV ...................................................................... 10
6.3.1. Seguridad ..................................................................................... 10
6.3.3. Componentes principales ............................................................. 11
6.3.4. Cambio del filtro del aire ............................................................... 12
6.3.5. Cambio del aceite ......................................................................... 13
6.4. Componentes principales del sistema del agua .................................. 14
6.4.1. Sistema de agua para el desate de rocas .................................... 15
6.4.2. Limpieza del filtro cedazo del agua............................................... 16
6.4.3. Presostato de presión del agua .................................................... 16
6.5. Bomba de agua ................................................................................... 17
6.5.1. Protección contra heladas ............................................................ 18
6.6. Sistema de aire y lubricación del martillo ............................................ 19
6.6.1. Presión del aire para la lubricación del martillo ............................ 20
6.6.2. Presión del aire para el engrase manual en la máquina ............... 20
6.7. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire .......................... 21

4

6. SISTEMA DE AGUA Y AIRE
Fig. 6.1 – Sistema de agua e ar

6.1. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

sujetadas.
PRECAUCIÓN

6

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

de la máquina.
PELIGRO
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN
Partes móviles, puede causar lesiones graves, no ingrese cuando la

máquina está en funcionamiento.
La máquina puede funcionar automáticamente. Desconecte toda
energía antes de dar servicio a la máquina. Utilice un candado de
PELIGRO bloqueo y una tarjeta de identificación.
Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar

cualquier trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los
actuadores y en las líneas que están a cargo de sostener grandes
pesos.
PELIGRO

Para verificar fugas en el sistema hidráulico usar un material rígido,

nunca usar la mano, debido a que el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
PELIGRO
Nunca trabaje cuando el sistema hidráulico está en funcionamiento, el

aceite presurizado puede provocar graves heridas.
No permita personas no autorizadas cuando está realizando pruebas y
PELIGRO ajustes en la máquina.
No derrame combustible, aceites en el suelo porque ocasiona

contaminación al medio ambiente.
Nunca mezcle los combustibles con gasolina.
PELIGRO
Nunca mezcle diferentes tipos de aceite, ya que causan daños a los

componentes de la máquina.
Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua.
PELIGRO
Aire de alta presión: La derivación modificación o retiro de las válvulas

de seguridad puede causar lesiones graves. No modifique o retire las
válvulas de seguridad.
No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija
PELIGRO chorros de aire a otras personas. No utilice el aire comprimido para
limpiarse la ropa.
No hacer fuego mientras se trabaja con combustible.

Prohibido fumar.



8
6.2. Aceite de lubricación
• Utilice solo los aceites adecuados para la lubricación de la perforadora.

• Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua para dicho propósito.
• Las recomendaciones sobre el aceite están basadas en la temperatura
ambiente.
Viscosidad Temperatura de ambiente

Cts. (40° C) °C -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50 +60 +70
°F -22 -4 +14 +32 +50 +68 +86 +104 +122 +140 +158
32
68
100
150
220
320
Rangos de temperatura recomendadas
Aceites para perforadora:
SHELL TORCULA
ESSO (EXXO) AROX
GULF GULFSTONE
MOVIL ALMO
BP ENERGOL RD-E
TEXACO TEXACO

6.3. Compresor LE7 –10 UV
Fig. 6.2 –Compresor LE7 – 10 UV
6.3.1. Seguridad
1. La instalación, funcionamiento y mantenimiento solo se llevarán a cabo por

personal autorizado, entrenado y especializado.
2. No realice nunca tareas de mantenimiento con el compresor en funcionamiento.
3. No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija chorros
de aire a otras personas. No utilice nunca el aire comprimido para limpiarse la
ropa. Cuando lo use para limpiar una máquina, hágalo con mucho cuidado y
protéjase los ojos.
4. Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento, reparación, ajuste o
comprobación no rutinaria, pare el compresor, desconecte el voltaje de la
máquina y despresurice el compresor.
• Presión máxima de trabajo : 10 bar

• Caudal : 28,2 CFM
• Potencia nominal : 2.5 kW
• Velocidad del eje de rotación : 12000-1800 r/min
• Nivel sonoro : 68 d

10
6.3.3. Componentes principales
Fig. 6.3 – Componentes del compresor LE7-10 UV
Componentes:
1. Protector del ventilador.

2. Silenciador de entrada de aire.
3. Motor hidráulico.
4. Válvula de descarga.
5. Silenciador de salida del aire.
6. Válvula de seguridad.
7. Porta filtro del aire.
8. Tapón de llenado del aceite.
9. Carter.
10. Tapón de drenaje del aceite.
11. Válvula reguladora de flujo.
12. Mirilla del nivel del aceite.

6.3.4. Cambio del filtro del aire
Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, reparación o ajuste,

proceda de la siguiente manera: Pare el compresor, desconecte el voltaje y
despresurice el compresor.
1. Pare el compresor que está en funcionamiento.

2. Limpie el contorno de la tapa 1.
3. Desajuste el seguro 2 y retire la cubierta 1 (Ver Fig. 6.4).
4. Retire el filtro de aire 3 (Ver Fig. 6.4) y procure que no caiga suciedad.
5. Limpie la cámara y la cubierta del filtro con ayuda de un trapo húmedo.
6. Cambie el filtro de aire, instale la cubierta o tapa y ajuste el seguro.
Fig. 6.4 - Filtro del aire
(*) Verifique el filtro con más frecuencia en ambientes con mucho polvo, constantemente para
evitar problemas prematuros del compresor.

12
6.3.5. Cambio del aceite
1. Coloque un depósito o bandeja debajo del tapón de drenaje del compresor.

2. Evita que el aceite cae sobre el piso para evitar la contaminación del suelo.
3. Desajuste el tapón (2) y deje drenar el aceite usado para su respectivo cambio.
4. una vez drenado todo el aceite usado llene aceite limpio por el tapón (3) de
llenado hasta el nivel correspondiente.
5. Verificar el nivel de aceite del compresor, el nivel de aceite debe visualizarse en
la mitad inferior del visor de nivel (5).
6. Compruebe el nivel de aceite a intervalos regulares de 10 a 15 minutos después
de parar el compresor.
7. Se recomienda usar aceite para compresores PAO (polialfaolefina) para
mantener el compresor en condiciones de funcionamiento excelente o aceite
mineral de alta calidad con aditivos para la prevención de la oxidación, formación
de espuma y contrarrestar el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse
a la temperatura circundante, se recomienda el uso de aceite:
CAPACIDAD
RESERVORIO
COMPRESOR ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2L
Tabla 6.1 - Clase de aceite recomendado

6.4. Componentes principales del sistema del agua
Fig. 6.5 – Componentes principales del sistema del agua

Componentes:
1. Válvula de bola de 1” para suministro del agua de interior mina.
2. Filtro cedazo de agua.
3. Válvula de bola de 3/4" para limpieza del filtro cedazo.
4. Presostato de presión
5. Válvula reductora de presión.
6. Válvula de bola de ½”.
7. Bomba de agua con motor hidráulico.
8. Enfriador hidráulico.
9. Válvula solenoide de apertura de agua Y24.
10. Presostato para activar bomba de agua para rociado.
11. Válvula de aguja de ½”.
12. Martillo SC28 Montabert.
13. Presostato para activar bomba de agua para lavado.
14. Pistola de lavado.
15. Válvula solenoide para llenado de tanques de agua.
16. Tanques de agua de 164 L / 181 L.
17. Sensor de nivel del tanque de agua.
18. Manómetro (0-20 bar) para el sistema de agua.
19. Respiradores de tanques de agua.
20. Válvula de paso de agua para lavado.

14
6.4.1. Sistema de agua para el desate de rocas
El sistema de agua es importante en el desate de rocas y debemos tener en cuenta

los siguientes parámetros de presión:
Fig. 6.6 – Control de aceleración del motor diesel, compresor, sistema de lubricación y
sistema de agua
Sistema de agua de interior mina y de tanque de agua.

1. Abrir la válvula de bola 1 (Ver Fig. 6.5) cuando se utiliza el suministro de agua de
interior mina, (las válvulas 3 Y 6 deben estar cerradas). En este proceso los
tanques se llenarán.
2. Accione el selector (6) en posición 1 (Ver Fig. 6.6) lo cual deja pasar el agua al
presostato de presión (10) (Ver Fig. 6.5) convirtiendo la señal hidráulica en señal
eléctrica para el encendido de la bomba de agua (7) (Ver Fig. 6.5) elevando la
presión de agua de 2 – 6.9 bar para minimizar el polvo durante el desate de
rocas.
3. En el proceso de percusión, el flujo de agua será alimentado desde la parte
posterior de la maquina manteniendo lleno los tanques.

6.4.2. Limpieza del filtro cedazo del agua
Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
Toma
del agua
Fig. 6.7 - Limpieza del filtro cedazo del agua
1. Acople la manguera al conjunto de la toma de agua.

2. Comprueba que no exista suciedad en las conexiones.
3. Abrir la válvula (1) para limpiar la suciedad decantada en el filtro tamiz (2).
4. Una vez limpiada, cierra la válvula (1).
6.4.3. Presostato de presión del agua
La presión de agua en la toma principal debe de ser como mínimo 2 - 4 bar para que
arranque la bomba de agua, esta presión es monitoreada por el presostato ubicado
en la línea de suministro de agua.
REGULACIÓN DELPRESOSTATO DE PRESIÓN DEL AGUA
1. Pare la máquina.
2. Con un destornillador regular la presión
de monitoreo de agua variando el
regulador (1), el presostato se encuentra
regulada para una presión de 2.5 bar, tal
como se observa en la escala de
medición (2).

16
6.5. Bomba de agua
No arranque la bomba hasta que esté llena de líquido y purgada.

PRECAUCIÓN Si la bomba marcha en seco, los cojinetes del motor y el cierre
pueden sufrir daños.
Prestar a la dirección del orificio de purga y asegurarse de que

los escapes de agua no causen lesiones a personas u otros
componentes.
PUESTA EN MARCHA
1. Cerrar la válvula de corte en el lado 2. Quitar el tapón de cebado del cabezal
descarga de la bomba y abrir la válvula de de la bomba y llenar la bomba despacio
corte en lado de aspiración. de agua. Volver a poner el tapón de
cebado y ajustarlo bien.
3. Comprobar el giro correcto de la bomba en 4. Purgan la bomba mediante la válvula

el acople del motor hidráulico. de purga en el cabezal de la bomba. Al
mismo tiempo, abrir un poco la válvula
de corte de la descarga.
5. Seguir purgando la bomba. Al mismo 6. Cerrar la válvula de purga cuando

tiempo abrir un poco más la válvula de salga por la misma un flujo constante
corte de la descarga. de líquido. Abrir la válvula de corte de
la descarga completamente.

7. Para estas bombas, le recomendados abrir la válvula de bypass durante la puesta en

marcha, consulte en la figura la ubicación de la válvula bypass. La válvula bypass
conecta los lados de aspiración y descarga de la bomba, por lo que el proceso de
llenado resulta más fácil, Cerrar de nuevo la válvula bypass cuando el funcionamiento
sea estable.
6.5.1. Protección contra heladas
1. Cuando la bomba no se utiliza durante

periodos de heladas
debe vaciarse el agua acumulado para
evitar daños.
2. Para vaciar la bomba de agua, desajuste
el tornillo de purga situado en el cabezal
de la bomba y retirar el tapón de vaciado
de la base (Ver Figura lado izquierdo).
3. No ajuste el tornillo de purga y no volver a
poner el tapón de vaciado hasta que se
vaya a utilizar la bomba de nuevo.
4. Colocar el tapón de purga ajustando la
tuerca grande de unión seguida de la
válvula de Bypass (Ver Figura lado
izquierdo).

18
6.6. Sistema de aire y lubricación del martillo
Fig. 6.8 – Sistema del aire y lubricación del martillo.
Componentes:
1. Compresor LE7-10 UV.

2. Manómetro del sistema de aire 0-20 bar.
3. Válvula relief.
4. Silenciador 1/4”.
5. Válvula de bola 3/8”
6. Presostato.
7. Bomba neumática de engrase.
8. Carrete de manguera
9. Pistola de engrase.
10. Manómetro del sistema de aire 0-20 bar.
11. Válvula direccional 3/2 de accionamiento del motor hidráulico de la bomba de
agua.
12. Lubricador.
13. Martillo Rammer 555

6.6.1. Presión del aire para la lubricación del martillo
Lubrificador del martillo
1.Vaso de plástico transparente.

2.Protección metaliza del vaso.
3.Filtro para el aceite.
4.Tubo sifón flexible.
5.Orificio variable (Flow Guide).
6.Generador de neblina.
7.Entrada de aire.
8.Neblina de aceite atomizado y aire.
9.Válvula de control de presurizado del
vacío.
10. Punto para llenado del aceite.
11. Visor transparente.
12. Tubo de goteo.
13. Tornillo para ajuste de precisión del
aceite
1. Poner en marcha el compresor.

2. El compresor entrega la presión del aire (4 - 10 bar) para el sistema de lubricación,
verificar la presión en el manómetro (2) (Ver Fig. 6.8).
3. Regule la cantidad de gotas en el lubricador (12) (Ver Fig. 6.8) de la siguiente manera:
 Ajuste el regulador 13 (Ver Figura superior) para obtener las (6) gotas por minuto.
 Monitoree la cantidad regulada en el visor transparente (11) (Ver Figura superior).
4. El aceite suministrado por el lubricador es barrido con la presión del aire, que llegan
directamente hacia el martillo.
6.6.2. Presión del aire para el engrase manual en la máquina
1. Verifique el depósito de la unidad de mantenimiento, el depósito de purga del

agua debe estar drenado.
2. Active la válvula de bola (5) (Ver Fig.6.8) para dejar pasar el aire hacia la bomba
neumática (7) (Ver Fig. 6.8).
3. Esta presión de aire llega al regulador de aguja de la unidad de mantenimiento
que se le regula a una presión de 3-7 bar y pone en funcionamiento la bomba
neumática (7) (Ver Fig. 6.8) para realizar el engrase manual en los puntos
distribuidos en la máquina mediante el carrete y la pistola de engrase (9) (Ver
Fig. 6.8).

20
6.7. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire

SISTEMA DE AGUA Y AIRE
SERIE:
VERIF.
C/ 50 125 250 375 500 1000
TURNO PH PH PH PH PH PH
1 Lubricador del martillo
1.1 Nivel de aceite V
1.2 Filtro de succión del aceite V V; M
2 Válvula de seguridad M
3 Válvula de bola del sistema de agua V
4 Filtro cedazo de agua Li
5 Válvulas de direccional 3/2 V; R
6 Presostato de 20 bar V; M
7 Válvula reductora de presión de agua V R
8 Válvula solenoide Li V
9 Válvula reguladora de flujo V
10 BOMBA NEUMATICA
10.1 Unidad de mantenimiento V; D
Válvula de seguridad del tanque de
11 V
aire
* Li: LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR EN CADA PERIODO DE MANTENIMIENTO.
Tabla 6.1 - Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire


7
INFORMACIÓN
GENERAL
ÍNDICE
7. INFORMACIÓN GENERAL ......................................................................... 6

7.1. Clasificación SAE .................................................................................. 6
7.2. Clasificación ISO ................................................................................... 6
7.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina............................. 6
7.4. Aceites lubricantes ................................................................................ 7
7.5. Tabla de torques ................................................................................... 8
7.6. Mangueras hidráulicas .......................................................................... 9
7.7. Adaptadores hidráulicos ...................................................................... 12

4

7. INFORMACIÓN GENERAL
7.1. Clasificación SAE
(SAE: Society of Automotive Engineers) La viscosidad indicada para la estabilidad del

aceite para fluir, es medida en temperaturas altas y bajas, por ejemplo, SAE 30, 5W40.
El primer valor (5W) indica la viscosidad a la temperatura baja y el segundo valor (40)
indica cuando el aceite está caliente.
7.2. Clasificación ISO
(ISO: International Organization for Standardization) La viscosidad de los lubricantes

industriales es determinada por el ISO-VG, por ejemplo el aceite graduado ISO-VG 68
tiene una viscosidad de 68 Cst a 40°C.
7.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina
CAPACIDAD
RESERVORIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
TANQUE HIDRÁULICO 167 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIÉSEL CAT C4.4 7L
SAE 15W 40
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
CAJA DE TRASMISION T12000 12.9 L
SAE 15W 40
EJE DIFERENCIAL X 2 ACEITE MINERAL MULTIGRADO
38 L
SAE 80W 90
COMPRESOR LE7 ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 1.4 L
TANQUE DE COMBUSTIBLE DIÉSEL 140 L
TANQUE DE AGUA H2O 164 L 181 L
BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 2L
BOMBA DE ENGRASE NEUMÁTICO GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 13 kg

Grado NLGI: 2
PUNTOS DE ENGRASE EN
GRASA UNIVERSAL Punto de fluidez: 180 ºC
LA MÁQUINA EN
CON ADITIVOS EP. Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
GENERAL
Grado NLGI: 2
JUNTA DEL CINCEL CON Color: negro
GRASA RAMMER
EL PISTON DE GOLPE DEL Tipo de jabón: complejo litio
TOOL GREASE
MARTILLO Aditivo: bisulfuro de molibdeno
Temperatura de funcionamiento: -20° C a + 150° C

6
7.4. Aceites lubricantes
Temperatura Viscosidad Temperatura

Superior SAE Inferior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
+35 20W/50 -5
Tabla 9.3 - Viscosidad de aceite para el motor diesel
Grado SAE Rango de Temperatura Ambiente

75 W -40° F a – 15°F (-40°C a – 26°C)
75W-80 -40° F a – 80°F (-40°C a – 21°C)
75W-90 -40° F a – 100°F (-40°C a – 38°C)
80W-90 -15° F a – 100°F (-26°C a – 38°C)
85W-140 10° F y superiores (-12°C y superiores)
Tabla 10.4 - Viscosidad de aceites para ejes diferenciales
TEMP. INF. (°C) TEMP. SUP. (°C) VISCOCIDAD SAE

-15 30 SAE 15W40
-30 20 SAE 20W20
-20 10 SAE 10W
-15 20 SAE 20
0 35 SAE 30
5 45 SAE 40
Tabla 10.4 - Viscosidad de aceites para caja de transmisión

7.5. Tabla de torques
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1

CLASE 10.9
Diámetro Paso Clase de Par Par
(mm) (mm) Resistencia (Nm) (Lb-pie)
10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI

B18.3.1M CLASE 12.9
Diámetro Longitud de
Clase de Par Par
Nominal la rosca
Resistencia (Nm) (Lb-pie)
(MM – RC) (Min – Max)
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580

8
7.6. Mangueras hidráulicas
• Mantener siempre limpias y tapadas los conductos de entrada para

proteger de contaminantes.
• Recuerde que las mangueras son sometidas al trabajo sufren un
estiramiento entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se
recomienda dejarlos de un largo apropiado.
• Siempre se deben mantener un radio de curvatura lo más amplio posible,
con el fin de evitar el colapso o restricción del fluido.
• Evite instalar una manguera que este quede con alguna torcedura.
• Procure evitar el contacto con piezas móviles o fuentes de calor, por
ejemplo, el tubo de escape, cardán.
• Las mangueras deben tener la longitud apropiada para que cumplan su
función.
• Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante
para evitar posibles accidentes.


10

7.7. Adaptadores hidráulicos
Los adaptadores son capaces de facilitar la instalación y orientación en una línea de

transmisión hidráulica, se presentan en diversas combinaciones de roscas, formas y
tamaños; pueden ser rectos, curvos, etc. según sea la condición donde se requiere
usar este tipo de sello se presenta en JIC 37°, BSP, entre otros.
Los conectores JIC tanto como macho y hembra presentan un asiento cónico de 37°
donde al unirse se produce el sello, la mayoría de las fugas en este tipo de sello en el
asiento son causados por:
• El asiento mal fabricado (como ángulos del macho y hembra no iguales)
• Irregularidades en la cara de la superficie del asiento.
• Falta de ajuste en la unión.
Por eso siempre verifique la compatibilidad dentro del ángulo del asiento macho y
hembra.
Utilice siempre la tabla de ajuste de conectores.
Recuerda que no es necesario utilizar teflón.
Torque recomendado para la instalación de Conectores y Adaptadores
SAE 514 JIC 37°

Dimensiones Acero Bronce
Fracción de Ft. Lbs Nm Ft. Lbs Nm
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 11.0 13.0 15.0 5.0 6.0 6 3/4 9.0
-5 5/16" 13.0 15.0 18.0 20.0 7.0 9.0 10.0 13.0
-6 3/8" 17.0 19.0 23.0 26.0 12.0 15.0 17.0 20.0
-8 1/2" 34.0 38.0 47.0 52.0 20.0 24.0 27 2/3 33.0
-10 5/8" 50.0 56.0 69.0 76.0 34.0 40.0 46 1/3 55.0
-12 3/4" 70.0 78.0 96.0 106.0 53.0 60.0 72 1/3 82.0
-16 1" 94.0 104.0 127.0 141.0 74.0 82.0 100 1/2 111.0
-20 1 1/4" 124.0 138.0 169.0 188.0 75.0 83.0 101 1/2 113.0
-24 1 1/2" 156.0 173.0 212.0 235.0 79.0 87.0 9.0 9.0
-32 2" 219.0 243.0 296.0 329.0 158.0 175.0 17 3/4 19.0

12
SAE 1453 FLAT SEAT SAE 1453 Flat seat

Dimensiones Steel Dimensiones Steel
Ft. Lbs Nm Ft. Lbs Nm
Fraction of Fraction of
Dash Dash
Inch Min. Max. Min. Max. Inch Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0 -4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0
-6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0 -6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0 -8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
-10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0 -10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0 -12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
-14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0 -14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
-16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0 -16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0 -20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
-24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0 -24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
BSPP 30° Inverted cone SAE J514 O’ring Boss

Dimensions Steel Dimensions Steel
Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Fraction of Fraction of
Dash Dash
Inch Min. Max. Min. Max. Inch Min. Max. Min. Max.
-2 1/8" 7.0 9.0 9.0 12.0 -3 3/16" 8.0 10.0 11.0 13.0
-4 1/4" 11.0 18.0 15.0 24.0 -4 1/4" 14.0 16.0 20.0 22.0
-6 3/8" 19.0 28.0 26.0 38.0 -5 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 1/2" 30.0 36.0 41.0 49.0 -6 3/8" 24.0 26.0 33.0 35.0
-10 5/8" 37.0 44.0 50.0 60.0 -8 1/2" 50.0 60.0 68.0 78.0
-12 3/4" 50.0 60.0 68.0 81.0 -10 5/8" 72.0 80.0 98.0 110.0
-16 1" 79.0 95.0 107.0 129.0 -12 3/4" 125.0 135.0 170.0 183.0
-20 1 1/4" 127.0 152.0 172.0 206.0 -16 1" 200.0 220.0 270.0 300.0
-24 1 1/2" 167.0 190.0 226.0 258.0 -20 1 1/4" 210.0 280.0 285.0 380.0
-32 2" 262.0 314.0 355.0 426.0 -24 1 1/2" 270.0 360.0 270.0 490.0

Millimeter series SAE 1453 Asiento plano

Dimensions Steel Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Dimensiones de la Fracción de
rosca Min. Max. Min. Max. Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max.
M10 X 1.5 13.0 15.0 18.0 20.0
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0
M12 X 1.5 15.0 19.0 20.0 25.0
M14 X 1.5 19.0 23.0 25.0 30.0 -6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
M16 X 1.5 33.0 40.0 45.0 55.0 -8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
M18 X 1.5 37.0 44.0 50.0 60.0 -10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
M20 X 1.5 52.0 66.0 70.0 90.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
M22 X 1.5 55.0 70.0 75.0 95.0
M26 X 1.5 81.0 96.0 110.0 130.0 -14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
M27 X 2 96.0 111.0 130.0 150.0 -16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
M33 X 2 162.0 184.0 220.0 250.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
M42 X 2 170.0 192.0 230.0 260.0
M48 X 2 258.0 347.0 350.0 470.0 -24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0

14

88
ANEXOS
NOTA

NOTA

Manual de Mantenimiento Scalemin Jmc-678

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de Mantenimiento Scalemin Jmc-678

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de Mantenimiento Scalemin Jmc-678

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de Mantenimiento

SCALEMIN @RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 35021 ED. 10-2020

1.1. PERIODO DE GARANTÍA DE EQUIPOS:

1.2. PERIODO DE GARANTIA DE REPUESTOS

Los periodos de Garantía son lo siguientes:

1.3. PERIODO DE GARANTIA DE SERVICIOS

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por

1.6. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO.

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

2 MARTILLO MONTABERT SC-28

4 SISTEMA DE CONTROL HIDRÁULICO

6 SISTEMA DE AGUA Y AIRE

1. INTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ........................ 6

©RESEMIN Copyright reserved

5 ©RESEMIN Copyright reserved

1. INTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

Las instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

Los propósitos de estas instrucciones son:

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

1.2. Diseño de la máquina

La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

©RESEMIN Copyright reserved

1.3. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

1.3.1. Panel de advertencia

El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación o comentario para darlo a

7 ©RESEMIN Copyright reserved

1.3.2. Símbolo general de alerta

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

1.3.3. Símbolos obligatorios

Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

Utilizar cartón Leer el manual o Símbolo general Usar los tres

©RESEMIN Copyright reserved

1.3.4. Símbolos de prohibición

Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

Prohibido Límite de acceso Prohibido

No retire la No Está prohibida a

9 ©RESEMIN Copyright reserved

1.3.5. Símbolos de advertencia

Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

Símbolo de peligro mecánico

Peligro de Peligro de Peligro de Peligro de

Peligro de Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

Peligro de Peligro de Peligro de caída

©RESEMIN Copyright reserved

Símbolos de peligro eléctrico

Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de Peligro de Peligro de

11 ©RESEMIN Copyright reserved

Símbolos de peligro térmico

Símbolos de peligro de radiación

Símbolos de peligro de ergonómico y