Distribucion en Planta

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DISTRIBUCION EN PLANTA.

Objetivo de la distribución en planta.


“La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y del
equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor
seguridad y satisfacción de los trabajadores.”
La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para
movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos
industriales, administración, servicios para el personal, etc.
Los objetivos de la distribución en planta son:
1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

Principios básicos de la distribución en planta. (Trueba Jainaga, J.I.)


1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el
trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto.
La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,
actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre
todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de
trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se
transformen, tratan o montan los materiales.

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5. Principio del espacio cúbico.
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Tipos de distribución en planta.

Distribución por posición fija.


El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que
confluyen hacia él.
A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter
provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.
B.- Material en curso de fabricación : El material se lleva al lugar de montaje ó
fabricación.
C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier
variación.
D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos
ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.
E.- Incentivo : Depende del trabajo individual del trabajador.
F.- Cualificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales,
incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que
no ha de ser muy cualificada.
Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. torres de tendido eléctrico y.
en general, montajes a pie de obra.

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Distribución por proceso.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
A.- Proceso de trabajo : Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas.
En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen alguna
característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.,...
B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos
diferentes dentro de una misma sección. ó desde una sección a la siguiente que le
corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
C. Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento
con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la
fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo
al máximo de carga posible.
D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el
puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de
los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación.
E.- Incentivo : El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su
rendimiento personal.
F.- Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y
la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos,
mandrinadoras, fresadoras, taladradoras....

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Distribución por producto.
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad.
(Líneas de producción, producción en cadena).
A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden
implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se
consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación.
B.-Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se
desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de
componentes en stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que
admite un mayor grado de automatización en la maquinaria.
C.-Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para
la que fue proyectada.
D.-Continuidad de funcionamiento : El principal problema puede que sea lograr un
equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo de la
actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo requieran
de varios puestos de trabajo iguales . Cualquier avería producida en la instalación ocasiona
la parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican
elementos aislados sin automatización la anomalía solamente repercute en los puestos
siguientes del proceso.
E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del
logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado.
F.-Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de
elevado costo por tenderse hacia la automatización. por esto, la mano de obra. no requiere
una cualificación profesional alta.
G.-Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las
restantes distribuciones.
Ejemplo : lnstalación para decapar chapa de acero.

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Proceso de la distribución en planta.

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Factores que afectan a la distribución en planta.
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc)
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
instalaciones existentes, etc).
8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.

Metodología de la distribución en planta.


La distribución en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente
figura:

1. Planear el todo y después los detalles.


Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas en
relación con las demás y se hace un distribución general de conjunto.
Una vez aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento detallado de
cada área.

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2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica.
En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta ningún
condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las limitaciones que tenemos:
espacios, costes, construcciones existentes, etc.

3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la


producción.
El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo de
proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de producción de los
diversos productos antes de que podamos calcular qué procesos necesitamos.
Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada.

4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.


Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el proceso y la
maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de
espacio en los alrededores, etc).

5. Proyectar el edificio a partir de la distribución.


La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida
una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse más
concesiones al factor edificio que la estrictamente necesarias.
Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar
distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es más duradero que
las distribuciones de líneas que puede albergar.

6. Planear con la ayuda de una clara visualización.


Los planos, gráficos, esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una buena
distribución.

7. Planear con la ayuda de otros.


La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y también
con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc).
Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos
los interesados en la generación del mismo.

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8. Comprobación de la distribución.
Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla. Después pueden
seguirse definiendo otros detalles.

9. Vender la distribución.
Debemos conseguir que los demás acepten nuestro plan. Pueden seguirse estrategias
comerciales como las siguientes:

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