TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COMITÁN

INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESTUDIO DEL TRABAJO II

PRACTICA: BALANCEO DE LINEAS- ENSAMBLE DE

MUÑECO KEN

4° A
Docente: Ing. Josefa Flores Aguilar

YURANIA LIZBETH HERNÁNDEZ MÉNDEZ 22700174

RUBÉN ALEJANDRO PINTO GORDILLO 22700167

JULIANA YESENIA LÓPEZ VÁZQUEZ 22700215

DIEGO FÉLIX MORALES ROBLERO 22700189

KARLA MONSERRAT ORTEGA LÓPEZ 22700175

 CLAVE
CARRERA SEMESTRE ASIGNATURA NOMBRE DE LA ASIGNATURA

Ingeniería IV INJ-1012 Estudio del Trabajo II

Industrial

PRÁCTICA DURACIÓN
DOCENTE Ing. Josefa Flores Aguilar
No. (HORA)
6 PRÁCTICA BALANCEO DE LINEAS 7

1 INTRODUCCIÓN

Conocer los elementos del balanceo de líneas, elementos de trabajo, Operación, Puesto o estación
de trabajo, Tiempo de ciclo y demora de balance para su aplicación en un proceso.

2 OBJETIVO (COMPETENCIA)
Realizar el balanceo de líneas de un proceso registrando los tiempos de los elementos de trabajo para
determinar el tiempo de ciclo y demora del balance.

3 FUNDAMENTO
BALANCEO DE LINEA
Es un programa de tareas de línea de producción que equilibra la carga de trabajo para cada estación
de producción.
La mayoría de los productos son ensambles de varios componentes, algunos también ensamblados
con otros componentes. Un tubo electrónico para un aparato de radio o televisión es un ensamble de
varios componentes pequeños.
En los primeros años de la industrialización se descubrió que un producto podría ser ensamblado en
forma mucho más rápida y económica dividiendo el trabajo total en tareas individuales, y asignando
estas a diferentes operarios.
Por la cual el trabajo pasa por el puesto de cada operario quien ejecuta el conjunto de trabajos (o de
elementos) sobre cada unidad de producto, a medida que pasa por su puesto de operación. En la cual
se asignan cantidades iguales de trabajo a cada operario para que no exista tiempo ocioso en la línea
de ensamble.

LINEA DE FABRICACIÓN Y LINEA DE ENSAMBLE.

Una versión de una distribución orientada al producto es una línea de fabricación; otra es una línea de
ensamble. La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóvil o partes
metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas. Una línea de ensamble junta las partes
fabricadas en una serie de estaciones de trabajo.

Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe ser balanceada.
Es decir, el trabajo llevado a cabo en una máquina debe balancear el trabajo realizado en la siguiente
máquina en la línea de fabricación, de la misma manera en que se debe balancear la actividad realizada
por un empleado en una estación de trabajo, dentro de una línea de ensamble, esto mismo debe
llevarse a cabo con el trabajo hecho en la siguiente estación de trabajo por el siguiente empleado.

Las líneas de fabricación tienden a estar acompasadas por la máquina, y requieren cambios
mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo. Por otro lado, las líneas de ensamble tienden a
ser acompasadas por tareas de trabajo asignadas a individuos o a estaciones de trabajo. Las líneas
de ensamble, por lo tanto, pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a otro. De esta
manera, la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o estación se iguala.

El problema central en la planeación de la distribución orientada al producto es balancear la

salida de cada estación de trabajo en la línea de producción, de tal forma que sea casi igual, mientras
se obtiene la cantidad de salida desea. La meta de la administración es crear un flujo continuo suave
sobre la línea de ensamble, con un mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo de la persona.
Una línea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilización del personal, y de la
instalación y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados. Algunos contratos de sindicatos
incluyen un requerimiento, las cargas de trabajo serán casi iguales entre aquellos en la misma línea de
ensamble.

El término más frecuentemente utilizado para describir este proceso es el balanceo de la línea
de ensamble.

La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de

línea de ensamble, o simplemente balanceo de línea.

• Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o más
operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.
• Operación. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.
• Puesto o estación de trabajo. Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una
cantidad dada de trabajo (una operación). Usualmente suponemos que un puesto o estación de
trabajo está a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente así.
• Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.
• Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división
desigual de los puestos de trabajo.

DISTRIBUCIÓN DE UNA LINEA DE ENSAMBLE.

MÉTODO DE PESO POSICIONAL O DE HELGENSON Y BIRNIE
Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas, así como la suma de su
tiempo más aquellas que la siguen.
Las tareas son asignadas de acuerdo a su peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni
violar las precedencias. Consiste en intentar que todas las estaciones de trabajo tengan
aproximadamente la misma carga de trabajo con el objetivo de minimizar los tiempos inactivos.

El proceso de balanceo de líneas se sigue los siguientes pasos:

1.- Descomposición de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas independientes o elementos
de trabajo y se determina para cada tarea o elemento el tiempo necesario para llevarla a cabo
y las actividades que deben precederla, o sea, las que deben haberse realizado anteriormente,
Todo eso se recoge en un grafo o diagrama de precedencias, en el que se representan mediante
círculos en el que cada tarea individual y se utilizan flechas para indicar el orden de ejecución.
2.- Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de ciclo: La capacidad de la
línea es la producción deseada por unidad de tiempo. Y el tiempo de ciclo de una línea es el
tiempo máximo de permanencia del producto en cada estación de trabajo, vendrá dado lo
síguete formula.
Tc(minutos/unidad) = 60 (Minutos/Hora) / Q (Unidades/Hora).
3.- Número mínimo teórico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula mediante la expresión:
N=Sumatoria del tiempo de ejecución total requerido / TC. Donde N es el número mínimo de
estaciones necesarias y la sumatoria de ti es el tiempo de ejecución total requerido para elaborar
una unidad de producto. Si el resultado no da un número entero se ajustará por exceso.

4.- Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo: Se trata de agrupar las tareas a las
diferentes estaciones de trabajo de forma que se minimice el tiempo improductivo. Para cada
tarea pueda ser asignada a una estación de trabajo, se deben cumplir determinadas
condiciones:
• No debe haber estado asignada a ninguna estación
• Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra estación precia
• La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas asignadas a la misma estación no
puede superar el tiempo de ciclo
 • De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores, se selecciona la que se crea más
conveniente.
5.- Calculo del tiempo improductivo: Su multiplicamos el número de estaciones de trabajo utilizadas
por el tiempo de ciclo encontraremos el tiempo total realmente utilizado para obtener una unidad
de producto, incluyendo tiempo productivo e improductivo. sí a este tiempo le restamos el tiempo
teórico necesario para fabricar un producto(ti) Obtenemos el tiempo ocioso o improductivo de
cada ciclo.

6.- Calculo de la eficiencia: El balanceo perfecto se conseguirá si la suma del tiempo de ejecución de
las tareas fuera igual al número de estaciones multiplicado por el tiempo de ciclo, pero en la
práctica no se suele conseguir este ideal y existe un cierto tiempo improductivo que es el
calculado en el apartado anterior. Este hecho nos llevaría a que no consigamos la eficiencia
máxima.

MÉTODO DE KIBRIDGE & WESTER

Este método se enmarca dentro de Planeación y control de la producción, más puntualmente en el
Balanceo de Líneas, cuyo problema fundamental responde a:
• División del trabajo en operaciones o tareas
• Asignación de las tareas a estaciones u operarios
• Cumplir con las restricciones del proceso.
Está conformado por 3 objetivos los cuales son:
• Determinar el número de operarios
• Minimizar ocio
• Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo.
Estrategia basada en la estación:
• Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia
• Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la estación
• Si ninguna puede entrar en la estación actual, se crea una nueva estación
Estrategia basada en la tarea:
• Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.
• Se asigna la más prioritaria a la estación que más temprana o una nueva.
4 PROCEDIMIENTO (DESCRIPCIÓN)
A EQUIPO NECESARIO MATERIAL DE APOYO
• Tablero • Equipos y todo lo que integra el
• Cronómetro proceso a elaborar
• Banda transportadoras • Piezas del muñeco del KEN

B METODOLOGÍA

1. Se integrarán en equipos para el desarrollo de la práctica

2. Verificarán físicamente cada material y equipo a utilizar
3. Designar los operarios y analista para los puestos de trabajo del proceso
4. Programar la banda transportadora a utilizar para representar el proceso de producción
previamente analizado por el equipo y desarrollar el proceso de producción.
5. Realizar el ensamble, anotar los tiempos de los elementos de trabajo, tiempo de ciclo, demora
del balance y todos los demás puntos considerados en la unidad
6. Registrar los tiempos en el formato previamente diseñado (Operación, elemento de trabajo,
tiempo de duración, tiempo ocioso y demora del balance)
7. Al terminar la práctica, el alumno entregará un reporte que deberá contener el llenado del formato
de la práctica de balanceo de líneas desarrollada, así como las conclusiones de la práctica
realizada.
8. Finalmente, cada equipo entregará un reporte con un tiempo máximo de una semana después
de haberse realizado la práctica, considerando los puntos marcados para el reporte de práctica.
C DESARROLLO.
 Nos integramos por equipos para hacer la practica.

Cada equipo eligio su estación de trabajo para realizar diferentes movimientos

Se fueron ensamblamos los muñecos segun las partes que tenia cada estacion
5 RESULTADOS Y CONCLUSIONES
En el laboratorio de métodos se llevó a cabo un balanceo de líneas en el proceso de ensamble de un
muñeco Ken, cuyo proceso consiste en 17 elementos básicos de trabajo.

a) Encontrar el peso posicional de la siguiente red.

b) El balanceo de línea con un ciclo de tiempo de 18

TAREA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
PESO 4.82 4.72 4.62 4.02 3.92 3.62 3.52 3.22 2.82 2.63 2.47 2.00 1.60 1.35 1.10 0.70 0.30 0.10

POSICIONAL

ESTACION TAREA TIEMPO DE LA TAREA TIEMPO ACUMULATIVO

DE LA ESTACION
1 1,2,3,4,5,6,7,8 4.82,4.72,4.62,4.02,3.92,3.52,3.22 2-0

2 9,10,11 2.82,2.63,2.47 0.82-1.18

3 12,13,14,15,16,17,18 2.00,1.60,1.35,1.10,0.70,0.30,0.10 2-0

TIEMPO OCIOSO 1.18

Balancear la siguiente línea de ensamble de una producción de 1200 piezas considerando un turno de
8 hrs. Y una eficiencia planeada de 90% con los datos siguientes:
 a) Índice de producción
TRABAJO TIEMPO/MIN.

1 0.10

2 0.10
3 0.60
4 0.10 𝟏𝟐𝟎𝟎
𝐼𝑷 = = 𝟐. 𝟓
𝟖 × 𝟔𝟎
5 0.30
6 0.10
7 0.30
8 0.40
9 0.19
10 0.16
11 0.19
12 0.40
13 0.25
14 0.25
15 0.40
16 0.40
17 0.20
18 0.10
Total= 4.82 min

b) número de operadores teóricos para cada operación:

𝟎. 𝟏𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟐𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟖
𝟎. 𝟗

𝟎. 𝟏𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟐𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟖
𝟎. 𝟗
 𝟎. 𝟔𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟏. 𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟕
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟏𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟐𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟖
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟑𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟖𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟏𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟐𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟖
𝟎. 𝟗

𝟎. 𝟑𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟖𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟒𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟑𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟖𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟏𝟗 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟓𝟐𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟖
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟏𝟔 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟒𝟕 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟏. 𝟑𝟎𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟔
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟒𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟐𝟓 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟔𝟗𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟐𝟓 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟔𝟗𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟒𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟒𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟏. 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟐𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟔
𝟎. 𝟗
𝟎. 𝟏𝟎 × 𝟐. 𝟓
𝑵𝒐 = = 𝟎. 𝟐𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟖
𝟎. 𝟗
 OPERACIONES TIEMPO NUMERO NUMEROS
TEORICOS REALES
ESTANDAR POR
OPERACION

1 0.10 0.277777778 0

2 0.10 0.277777778 0

3 0.60 1.666666667 2

4 0.10 0.277777778 0

5 0.30 0.833333333 1

6 0.10 0.277777778 0

7 0.30 0.833333333 1

8 0.40 1.111111111 1

9 0.19 0.527777778 1

10 0.16 0.444444444 0

11 0.47 1.30555556 1

12 0.40 1.111111111 1

13 0.25 0.694444444 1

14 0.25 0.694444444 1

15 0.40 1.111111111 1

16 0.40 1.111111111 1

17 0.20 0.555555556 1

18 0.10 0.277777778 0

c) El tiempo estándar asignado a la línea: La determina la estación de trabajo más

lenta.

OPERACION TIEMPO ESTANDAR TIEMPO ESTANDAR

POR OPERACION ASIGNADO A LA LINEA

1 0.10/0 0.47

2 0.10/0 0.47

3 0.60/2=0.30 0.47

4 0.10/0 0.47
 5 0.30/1=0.30 0.47

6 0.10/0 0.47

7 0.30/1=0.30 0.47

8 0.40/1=40 0.47

9 0.19/1=19 0.47

10 0.16/0 0.47

11 0.47/1=0.47 0.47

12 0.40/1=40 0.47

13 0.25/1=25 0.47

14 0.25/1=25 0.47

15 0.40/1=40 0.47

16 0.40/1=40 0.47

17 0.20/1=20 0.47

18 0.10/0 0.47

d) Producción diaria:

𝟏(𝟒𝟖𝟎)
PD = = 𝟏𝟎𝟐𝟏. 𝟐𝟕𝟔𝟓𝟗𝟔
𝟎.𝟒𝟕

e) Eficiencia de la línea balanceada:

𝟒.𝟖𝟐
E.L.B= ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟕𝟖. 𝟓𝟓𝟗𝟕𝟑𝟖𝟏𝟑 = 𝟕𝟗
𝟎.𝟒𝟕×𝟏𝟑
En el laboratorio de métodos se llevó a cabo un balanceo de líneas en el proceso de ensamble de un
muñeco Ken, cuyo proceso consiste en los siguientes 18 elementos básicos de trabajo:

TIEMPO ESTANDAR
OPERACIONES ELEMENTO DESCRIPCIÓN POR OPERACIÓN
PROCEDENTE (SEG)
1 2,4,6 Tomar torso 0.10
2 3 Tomar playera 0.10
3 4 Poner playera 0.60
4 5 Tomar brazo izquierdo 0.10
5 6 Poner brazo izquierdo 0.30
6 7 Tomar brazo derecho 0.10
7 8 Poner brazo derecho 0.30
8 9,10 Transportar a la 0.40
estación número 2
9 11 Colocar pierna 0.19
izquierda
10 11 Colocar pierna 0.16
derecha
11 12 Colocar pantalón 0.19
12 13,15,17 Transportar a la 0.40
estación número 3
13 14 Alcanzar y tomar 0.25
zapato
14 15 Poner zapato 0.25
15 16 Alcanzar y tomar 0.40
cabeza
16 17 Colocar cabeza 0.40
17 18 Alcanzar y tomar bolsa 0.20
18 18 Empaquetar 0.10
TOTAL 4.82 min
La producción diaria es de 80 unidades y se espera un factor de eficiencia de 95% (0.95)
 a) Construir el diagrama de precedencia
b) Tiempo de ciclo del sistema
c) Peso posicional de la red
d) Numero de estaciones de trabajo
e) Produccion diaria
f) Eficiancia

a) Construir el diagrama de precedencia

b) Tiempo de ciclo del sistema

T.C.S = Tiempo disponible de un operados X Eficiencia

Producción diaria

T.C.S = 480 x 0.95

80

T.C.S = 5.7=6

Asignar los elementos de trabajo de tal manera que no violen el orden y se pueda asignar un tiempo
de trabajo lo más cercano.
 c) Peso posicional de cada elemento

ESTACIÓN ELEMENTO PESO

DE PRECEDENTE POSICIONAL
TRABAJO
1 2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18 4.82
2 3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18 4.72

3 4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18 4.62

4 5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18 4.02
5 6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18 3.92

6 7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18 3.62

7 8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18 3.52

8 9,10,11,12,13,14,15,16,17,18 3.22

9 10,11,12,13,14,15,16,17,18 2.82

10 11,12,13,14,15,16,17,18 2.63

11 12,13,14,15,16,17,18 2.47

12 13,14,15,16,17,18 2.00

13 14,15,16,17,18 1.60

14 15,16,17,18 1.35

15 16,17,18 1.10

16 17,18 0.70

17 18 0.30

18 - 0.10
 d) Número de estaciones de trabajo
ESTACIONES DE ELEMENTO DE TIEMPO DEL TIEMPO
TRABAJO ELEMENTO DE ACUMULATIVO DE
TRABAJO
TRABAJO LA ESTACION

1 1 0.10 0.10
2 0.10 0.20
3 0.60 0.80
4 0.10 0.90
5 0.30 1.20
6 0.10 1.30
7 0.30 1.60
8 0.40 2.00
10 0.16 2.16
13 0.25 2.41

2 9 0.19 0.19
11 0.19 0.66
12 0.40 1.06
14 0.25 1.31
15 0.40 1.71
16 0.40 2.11
17 0.20 2.31
18 0.10 2.41

Se tienen ______2__ estaciones de trabajo con un tiempo de ciclo de ____2.41____

e) Producción diaria

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑋 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝐏. 𝐃. =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

𝟒𝟖𝟎𝒙𝟎.𝟗𝟓
𝐏. 𝐃. =
𝟐.𝟒𝟏
 𝑷. 𝑫 = 𝟏𝟖𝟗. 𝟐𝟏𝟏𝟏 = 𝟏𝟗𝟎

f) Eficiencia:
𝒕𝒊
𝐄𝐦𝐚𝐱 =
𝒏𝒄
𝟒. 𝟖𝟐
𝐄𝐦𝐚𝐱 = × 𝟏𝟎𝟎%
𝟐(𝟐. 𝟒𝟏)

𝐄𝐦𝐚𝐱 = 𝟏𝟎𝟎
Donde:

𝒕𝒊 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

𝒄 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝒏 = 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

CONCLUSIÓN
Al realizar la practica observamos que en la linea de producción habran muchos problemas que van
surgiendo al paso de tiempo, por lo cual debemos estar en constante observación y poder controlar
los tiempos estandares, los movimientos y las acciones de los que esten manejando las maquinas,
En el contexto de nuestra experiencia en el laboratorio, la simulación de una línea de producción para
el armado de un muñeco y el cálculo del tiempo estándar han demostrado ser pasos fundamentales
para entender y mejorar los procesos industriales.
Al determinar el tiempo requerido para ensamblar cada parte del muñeco, puedes identificar áreas de
mejora en el proceso, optimizar la eficiencia y aumentar la productividad. Además, este ejercicio
proporciona una comprensión más profunda de los elementos
6 ANEXOS
7 CUESTIONARIO
1. ¿De que manera influye el balanceo de lineas en el proceso de produccion?
2. ¿Cual es la mejor manera para distribuir las operaciones?
3. ¿Cual es mejor metodo para determinar el numero de estaciones?
4. ¿cuales son los beneficios de una buena distribucion de operaciones?
5. ¿De que manera se comprueba que se hizo un balanceo correcto?

8 REFERENCIAS

1. Ingeniería Industrial: Métodos, tiempos y movimientos de Benjamín W. Niebel. Ed.

Alfa-Omega.