INNODOCT 2021

Valencia, October 27th -November 1st 2021

DOI: http://dx.doi.org/10.4995/INN2021.2021.13393

Aplicación de las filosofías de mantenimiento productivo total y

mantenimiento centrado en la confiabilidad en la empresa
HANDMADE SHOES S. A de C. V.

Mtro. Juan Carlos Barragán Barajasa, Mtro. Jorge Armando Ramos Frutosb,
Ing. Francisco Casarez Yépezc y Samantha Nikolle Avalos Garcíad
aTecnm/Instituto tecnológico de Jiquilpan, Jiquilpan, Mich., México, jcbit@yahoo.com,

b Universidad Tecnológica de León, León, Gto. México jorgerf1095@gmail.com, c Tecnm/Instituto

tecnológico de Jiquilpan, Jiquilpan, Mich., México, francisco.cy@jiquilpan.tecnm.mxc d Tecnm/Instituto

tecnológico de Jiquilpan, Jiquilpan, Mich., México. samantha_ga@icloud.com.

_____________________________________________________________________
Resumen
El propósito de este trabajo, es elaborar un programa de conservación basado
en las filosofías de mantenimiento productivo total y mantenimiento centrado
en la confiabilidad para mejorar las medidas de desempeño en el servicio
prestado a los componentes físicos por parte del área de mantenimiento. La
finalidad de mejorar el plan de mantenimiento es incrementar la productividad
en el proceso de operaciones, al mejorar la fiabilidad de las máquinas de
producción de la empresa definiendo y aplicando nuevas estrategias de
mantenimiento, ayudando a administrar la gestión adecuada de los servicios
prestados a los equipos para brindar un servicio de calidad de acuerdo con
los parámetros establecidos, sin olvidar la capacitación necesaria a los
operarios de las maquinas para que sean ellos los primeros en iniciar las
labores de conservación de las mismas. Con el RCM (Metodología de
mantenimiento centrada en la confiabilidad) se centra la atención en
maximizar la disponibilidad y desempeño de equipos, mientras que con el TPM
se mejora la calidad del servicio que proporcionan y su disponibilidad, por
lo que la decisión de la aplicación de cualquiera de estas metodologías en una
organización agrega valor a toda la empresa.
Palabras clave: Programa de conservación basado en las filosofías de
mantenimiento productivo total y mantenimiento centrado en la confiabilidad.

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“Aplicación de las filosofías de mantenimiento productivo total y mantenimiento centrado
en la confiabilidad en la empresa HANDMADE SHOES S. A de C. V.”

Introducción
Handmade shoes S. A de C.V. antes llamada Zolinka es una empresa dedicada a la
fabricación y acabado de zapatos, se compone de numerosas piezas de distintos materiales y
adhesivos, intervienen operaciones realizadas manual y/o mecánicamente, por lo que es
necesario contar con un plan de mantenimiento, para evitar el deterioro de los recursos de la
empresa, debido a que solo se aplica mantenimiento correctivo una vez que el equipo falla,
afectando drasticamete la producción, por la falta de un inventario de refacciones mínimo y
el restablecimiento del servicio de manera oportuno misma. El mantenimiento, con el
pasar de los años ha evolucionado a tal punto en el que, sin él, no sería posible trabajar
eficientemente y garantiza el correcto funcionamiento del equipo y más importante aún, su
vida útil. En el campo industrial, un correcto y actualizado plan de mantenimiento es crucial
tanto para la producción en masa como para la calidad del producto.
Por ello, este proyecto tiene como principal objetivo diseñar y estructurar un plan de
mantenimiento para la empresa, aplicando las filosofías de mantenimiento productivo total y
mantenimiento centrado en la confiabilidad con el fin de detectar fallas que les permita
garantizar la operación óptima de su proceso de producción.

Descripcion de actividades
Para tal objetivo, se realizó un inventario de maquinaria, equipo y herramientas, se codifico
la maquinaria y equipo, se clasificaron los equipos en vitales, importantes y triviales, se
realizoa un formato de registro, además se hace una propuesta de mantenimiento inicial, y un
análisis modal de efectos y fallas junto con el diseño y estructuración de los respectivos
instructivos y herramientas para su adecuada ejecución. Se se describe paso a paso la
ejecución, la inspección, evaluación y optimización de cada mantenimiento preventivo. Para
llevar un control en este proceso, se implementó un cronograma que muestra el porcentaje
de cumplimiento anual de mantenimiento. Además, se determinaron los costos de
mantenimiento para cada equipo de producción involucrado en el programa, junto con un
análisis del costo-beneficio por su implementación. Esto, para resaltar la importancia que
tiene un mantenimiento preventivo en procesos de producción industriales, evitando paros
imprevistos reduciendo los costos generados por actividades no programadas. Existe una
serie de restricciones en el proceso de producción y se plantea una metodología para
solucionar los problemas de manufactura. Algunos de ellos son; el transporte inadecuado, al
ser movido un producto, se tiene el riesgo de sufrir daños, demoras, etc. Por por mal manejo
de materiales. Los movimientos repetitivos por posturas indeseables, generan con el paso del

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tiempo traumas acumulativos. Los cuellos de botella en las estaciones de trabajo cuando los
productos tienen que esperar demasiado para ser procesados en la siguiente operación. La
falta de control en los procesos de producción para disminuir la variabilidad de los productos
y los defectos, la falta de un plan de producción para producir solo lo requerido por el cliente
y disminuir los inventarios en proceso, así como los retrabajos.

Resultados
La ejecución para hallar los valores MTBF (Tiempo promedio entre fallas), y MTTR
(Tiempo promedio para reparar), se desarrolló a partir de la recopilación e intercambio de
datos de confiabilidad, el cual para cada modo de fallo, como lo especifica la norma ISO
14224 debe tener su respectivo promedio de tiempo en el que el equipo no falla MTBF y el
promedio que toma repararla MTTR, teniendo como base las tasas medias para equipo de
trabajo. Cabe destacar que cualquier equipo que represente la misma función, pero sea de
diferente marca, puede desempeñar los mismos MTBF y de igual manera los MTTR.
Tiempo medio entre fallas
Este indicador permite evaluar la frecuencia con la cual el equipo a lo largo de su vida útil,
pueda sufrir posibles averías y provocar paros en la producción.
𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁
MTBF =
NUMERO DE FALLAS
Mantenibilidad
Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo, pueda ser reparado a una condición
especificada en un periodo de tiempo dado, y usando unos recursos determinados.
𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆
MTRR =
SUMATORIA DE FALLAS ENCONTRADAS
Disponibilidad
Este primer indicador es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, debido que
indica la probabilidad en la cual una maquina está preparada para participar en la producción
y no esté detenida, por alguna falla o reparación.
MTBF
D = ∗ 100
(MTBF + MTTR)

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en la confiabilidad en la empresa HANDMADE SHOES S. A de C. V.”

A partir del hallazgo de las causas raíces de mayor criticidad y su costo, se ha planteado la
propuesta de mejora para la empresa y así poder reducir sus altos costos operativos en el área
de mantenimiento.
-Mantenimiento centrado en la confiabilidad
En el desarrollo de la metodología del RCM, se basó en el autor Moubray (2004) con su libro
“Mantenimiento centrado en la confiabilidad”.
Propuesta de mantenimiento inicial, proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad,
Según la tabla 1, actualmente la empresa produce 54 docenas diarias, y por cada docena se
emplea un total de 16.11 horas. En ella se observan los procesos, el tiempo diario de trabajo
y la producción total alcanzada por día que aciende a un total de 54 piezas terminadas.
Tabla 1. Produccion total alcanzad por día.

Fuente: propia
Para determinar cuáles son las causas raíz más críticas del área de mantenimiento, se aplica
una encuesta a los trabajadores más antiguos de producción. Con la finalidad de encontrar
las principales causas con relación a mantenimiento que los encuestados consideren que
afecten al elevado costo operativo. Esta se ha determinado a partir de 4 niveles: Muy Alto:
4, Alto: 3, Bajo: 2, y Muy bajo:1. Con el conteo final de la encuesta, se ha logrado realizar
una priorización de las causas, a través de un Diagrama de Pareto.
Tabla 2. Resultado del análisis causa raiz de las fallas de mantenimiento.

Fuente: propia

• CR1: Ausencia de Mantenimiento preventivo

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En primer lugar, el coste de la ausencia de un plan de mantenimiento preventivo, se ha

obtenido en base a las horas de paradas de máquina, mano de obra improductiva y el lucro
cesante por la parada de la producción en la empresa. Para este cálculo, se ha tenido en cuenta
el reporte anual de paradas de las máquinas utilizadas durante la producción.
Asimismo, se ha considerado el tiempo disponible de cada máquina durante el tiempo de
estudio, los repuestos y materiales utilizados durante el mantenimiento de dichas máquinas.
Tabla 3. Total de fallas anuales por maquina.

Fuente: propia

Desarrollo de la propuesta de mejora

A partir del hallazgo de las causas raíces de mayor criticidad y su monetización, se ha
planteado la propuesta de mejora para la empresa y así poder reducir sus altos costos
operativos en el área de mantenimiento.
-Mantenimiento centrado en la confiabilidad
El desarrollo de la metodología del RCM, se basó en el autor Moubray (2004) con su libro
“Mantenimiento centrado en la confiabilidad”.

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Fig 1.1 Diagrama del proceso de implementación de la Metodología RCM

La fase 1 consistió en identificar los indicadores actuales de las 4 máquinas consideradas; se
observa en la tabla siguiente los porcentajes de disponibilidad deducidos de los tiempo medio
de reparación (MTTR) y el tiempo medio entre fallos (MTBF) para finalmente poder tener.
Tabla 4. Disponibilidad de las maquinas.

Fuente: propia
Para la fase 2, se recopilo información de los datos del fábrica de las máquinas y con ello se
elaboró las fichas técnicas que contiene una serie de características indispensables para el
controrl y manejo de las operaciones de conservación; velocidad de grabado, profundidad de
grabado, velocidad de corte y profundidad de corte entre otros.
1) Como ejemplo se ilustra la Maquina Laser

Fig. 1.2 Ficha técnica de la maquina laser.

Fuente: propia
Despues de elaborar las fichas técnicas se determino el código para cada maquina y la
criticidad de las mismas. Finalmente, se le dio un valor a las falla de cada componente, a

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través de frecuencia relativa acumulada(criticidad); y la combinación de estos 4 elementos

se priorizan las fallas primordiales para el posterior plan de mantenimiento.
Tabla 5 Prioridad de acuerdo a las frecuencias relativas.

Fuente: propia
Análisis modal de efectos y fallas
Este análisis se realizo para cada uno de los equipos, se utiliza una tabla con seis columnas:
la primera columna se refiere al código de barras, la segunda al equipo, la tercera al sistema,
la cuarta al tipo de fallo, la quinta a la descripción del fallo y la sexta a la descripción del
modo de fallo.

Tabla. 6. Analisis del mod de falla (AMEF)

Fuente: propia

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en la confiabilidad en la empresa HANDMADE SHOES S. A de C. V.”

Ahora bien, gracias al análisis del AMEF y al análisis de criticidad se puede saber qué tipo
de mantenimiento es necesario aplicar a cada una de la maquinas, por lo tanto, esta propuesta
está basada en un plan de mantenimiento preventivo. A continuación, se presentan varias
actividades de mantenimiento claves y de gran importancia para conservar la maquinaria en
perfecto estado de funcionamiento. A continuación se muestra un ejemplo de la propuesta de
un formato para el mantenimiento de del sistema electrico de las maquinas.
En la tabla 7. Se consideran las medidas preventivas a adoptar para evitar o minimizar los
efectos de cada uno de los modos de fallo. En la primera columna se indica el modo de fallo.
La segunda columna recoge las tareas de mantenimiento consideradas aplicables y en la
siguiente columna se detallan posibles mejoras que podrían realizarse en la instalación.
Tabla 7. Formato de mantenimiento para el sistema eléctrico de una maquina.

Fuente: propia

Referencias
Barreda, S. (2015). Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Aplicado en la EDAR. Nules
-Villavella.

Ebelling, C. (2005). An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering. New York City:
Waveland Press Inc.

Esquivel, j. (2009). Metodología para la detección y prevención de fallas en equipos industriales de

producción. méxico: ciudad universitaria.

García, S. (2003). Organización y Gestión Integral del Mantenimiento. Madrid: Días de Santos.

Gutiérrez, J. (2008). Desarrollo de una metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad para

líneas de transmisión en alta tensión. Pereira.

Automotive Industry Action Group. (2008). AMEF.

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Ing. Francisco Casarez Yépezc y Samantha Nikolle Avalos Garcíad

Cuartas, L. (2008). http://www.unalmed.edu.co. Obtenido de unalmed:

http://www.unalmed.edu.co/tmp/curso_concurso/area3/QUE_ES_EL_MANTENIMIENTO_MEC
ANICO.pdf

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