UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS FACULTAD DE

INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DD
CURSO: SIMULACIÓN DE SISTEMAS DISCRETOS

SECCIÓN:

J72A

DOCENTE:

Edgard Gustavo Solis Vargas

INTEGRANTES:

Yanqui Trujillo Katherine, U201911364

Cajavilca Ricardo,

Huamani Victor,
1. Introducción…………………………………………………………………………………………………………………….

2. Descripción del Sistema y su entorno………………………………………………………………………………

3. Elaboración de la Representación del Sistema e Identificación de los Input Controlables y

No Controlables…………………………………………………………………………………………………………………..

4. Análisis de los Datos de Entrada……………………………………………………………………………………….

5. Diseño del Modelo de Simulación………………………………………………………………………………………

6. Verificación y Validación del Modelo………………………………………………………………………………….

7. Análisis de los resultados……………………………………………………………………………………………………

8. Resultados de la
Simulación………………………………………………………………………………………………..

9. Establecer diferentes escenarios de solución y elegir el mejor escenario……………………………

10. Conclusiones…………………………………………………………………………………………………………………….

11. Recomendaciones…………………………………………………………………………………………………………….

12. Agradecimientos……………………………………………………………………………………………………………….

13. Bibliografía……………………………………………………………………………………………………………………….

14. Apéndices…………………………………………………………………………………………………………………………

1. Introducción

1.1. Contexto: La empresa Arca Continental Lindley es la embotelladora exclusiva de los productos
de la compañía Coca Cola en Perú, la empresa cuenta con siete plantas de bebidas gaseosas,
aguas, jugos y energizantes; una de ellas es la planta Zárate que tiene nueve líneas de
producción, el trabajo está referida a la línea automatizada Sipa.
 El proceso de producción de bebida Frugo del Valle comienza en la preparación y mezcla de
ingredientes según receta; el jugo ingresa a la etapa de pasteurización donde cumple el tiempo y
temperatura establecida para reducir la carga microbiológica; una vez lista la bebida pasa a la
etapa de envasado cumpliendo la temperatura establecida, en botellas PET de 300 mL con una
velocidad de 40000 botellas por hora; lista la botella con bebida recorre por los transportes e
ingresa al túnel de enfriamiento para bajar la temperatura de la bebida en media hora
aproximadamente; al salir las botellas continúan su recorrido hacia las etiquetadoras donde se
colocan las etiquetas y contraída por el horno; van hacia la empacadora para el armado de
paquetes en formato 3x2 y contraído con film en horno; luego se traslada hacia la paletizadora
que por dos brazos robot se arma las cuatro camas una encima de la otra, formando una palet;
termina el recorrido de la línea en la envolvedora para ser cubierta por film al salir se traslada
con montacarga al almacén.

Las fechas en que se levantaron los datos son los primeros meses del presente año.

1.2. Situación problemática: La planta Zárate ha experimentado una disminución de producción en la

línea Sipa en los últimos años. Este descenso se debe al excesivo tiempo que toma en producir
un producto; actualmente otra planta cubre el abastecimiento al mercado. La empresa necesita
identificar las causas de su bajo rendimiento y desarrollar un plan estratégico que le permita
recuperar su producción y aumentar la eficiencia que amerita una línea totalmente automatizada.

1.3. Definir el problema: Incumplimiento de horas establecidas para la producción; en el plan de

producción cada producto se tiene contemplado el inicio y el final, al no cumplir afecta a la
eficiencia de la línea, a la rentabilidad de producir dicho producto. La línea se divide en dos
áreas, procesos y distribución; en este último las máquinas etiquetadoras, empacadora y
paletizadora son las que impacta a la continuidad de la producción por alguna avería de un
componente, falta de regulaciones o falla en secuencia lógica en la máquina.

1.4. Justificación: La línea Sipa significó una gran inversión para la empresa, se proyectó para diez
años con alta eficiencia en su utilización. Se necesita la óptima operatividad para cubrir el gran
mercado que tiene los productos de Coca Cola; la línea tiene alta eficiencia como meta por la
empresa y actualmente es cuestionada por el alto consumo de energía eléctrica, térmica,
mecánica y neumática para su funcionamiento, y no cumplir con los indicadores.

1.5. Resolución del problema:

- Identificar el tiempo de parada de cada máquina en el área de distribución como las

etiquetadoras, empacadora y paletizadora que está siendo afectada significativamente.

- Identificar el tiempo que se debe reemplazar los componentes de las máquinas, según las
especificaciones de los fabricantes o manuales de cada una de ellas.

- Identificar el tiempo de intervenciones correctivas por el maquinista como regulaciones en la

máquina o por el técnico de mantenimiento como alguna avería de un componente

- Disminuir los cuellos de botella que se generan en la línea de producción para alcanzar la
meta propuesta por la empresa.

1.6. Describir el modelo de solución del problema

Para la problemática de la empresa en su proceso productivo el modelo de solución nos permitirá

realizar una valoración cuidadosa y reflexionada de todos los aspectos que están implicados en el
proceso.

Al analizar la problemática, se recopila la información para plasmarlo en un diagrama de flujo,

analizando a detalle el proceso de fabricación. Asimismo, en la representación gráfica se podrá
observar las entidades, atributos y actividades correspondientes, con esta información se podrá realizar
el simulador y mostrar los posibles escenarios que soluciona el problema de la empresa. También, en
 esta planificación se empieza a realizar y ver si el sistema está bien hecho o si algún dato está mal
colocado y una próxima verificación para optimizar el sistema.

Finalmente, se busca desarrollar una simulación del sistema a través del programa Simio para uniformar la
mejora de la producción de bebida Frugo del Valle.

1. 7. Establecer los posibles logros en la solución del problema.

Para lograr realizar el avance de los posibles logros de este problema, se tendrá que hacer a través de una
simulación de variables, la cual se encargará de validar que los datos usados para este sean los adecuados
para este desarrollo. Se utiliza esta validación, ya que permite demostrar una efectividad en las soluciones de
los problemas, mediante el uso de diagramas de sistemas de colas, en los cuales se pueden examinar con
mayor percepción la intensidad de los problemas. Cómo sería el caso de mejorar el tiempo de producción de la
bebida Frugo del Valle.

1.8. Describir la organización del documento

En el presente trabajo primero se describirá el sistema, la identificación, el entorno y el análisis de los datos que
obtuvimos. Después, se va a diseñar un modelo de simulación y se hará un análisis de los resultados obtenidos.
Asimismo, plantearemos una mejora en el sistema actual logrando mejorar el tiempo de producción de la bebida
Frugo del Valle. Por último, se darán las conclusiones y recomendaciones a la empresa.

1.9. No olviden incluir en donde corresponda la motivación, la justificación, el alcance de la investigación, los
recursos y los supuestos

Motivación:
Esperamos que con la implementación de la propuesta se logre mejorar el tiempo de producción, evaluando
dicha mejora en el simulador construido.

La justificación:
Se decidió utilizar la simulación, ya que permite poder probar un sistema en diferentes escenarios para así poder
identificar los resultados y el comportamiento de los experimentos.

Alcance de Investigación:

- Objetivo principal: Mejorar el tiempo que se demora en la producción de la bebida Frugo del Valle que
la empresa brinda.
-
- Objetivo Secundario: Diseñar las áreas de procesos de forma detallada en el programa Simio para
obtener una simulación correcta y revisar que podemos realizar para mejorar el proceso.

Recursos:
Para la elaboración de este proyecto, se usarán los siguientes recursos:

- Microsoft Excel
- Simio
2. Descripción del Sistema y su entorno

2.1 Descripción del sistema

Para elaborar la descripción del proceso de producción de la bebida Frugo del Valle, es crucial
analizar detalladamente los diversos aspectos del proceso, identificando las entidades,
características, actividades y variables relacionadas. Tras esto, se darán detalles del análisis.

2.1.1 Entidades o elementos del sistema

· Botella: Mantiene la mezcla de los ingredientes con el agua cumpliendo con

los altos estándares según la empresa.

· Enfriador: Las botellas codificadas ingresan al túnel de enfriamiento por el

tiempo y temperatura establecidas según la empresa.

· Etiquetador térmico 1: La máquina corta el rollo y coloca la etiqueta a cada

botella, luego la contrae en el horno, abasteciendo a la empacadora.

· Etiquetador térmico 2: Básicamente tiene la misma función que el etiquetador

térmico 1 y se tiene este como segunda etiquetadora por la cantidad de botellas
que se opera en la producción.

· Empacadora térmica: El armado de los paquetes es según el formado

seleccionado (3x2, 3x4) con stretch film para contraerlo en el horno,
abasteciendo a la paletizadora.

· Paletizadora: Dos brazos robot arman las cuatro camas del palet según el
formado seleccionado, luego pasa por la envolvedora para ser cubierta con
stretch film.

· Envolvedora: Desde la llenadora hasta la envolvedora las botellas se

trasladan por cintas transportadores. Se embalan los productos en materiales de
embalaje para proteger y asegurar productos en el transporte y/o
almacenamiento

2.1.2 Atributos de cada entidad

· Botella: Tiempo de llegada al sistema.

· Enfriador: Tiempo de servicio del enfriador

· Etiquetador térmico 1: Tiempo de servicio de etiquetador térmico 1

· Etiquetador térmico 2: Tiempo de servicio de etiquetador térmico 2

· Empacadora térmica: Tiempo de servicio de empacadora térmica

· Paletizadora: Tiempo de servicio de la paletizadora

· Envolvedora: Tiempo de servicio de la envolvedora

2.1.3 Actividades de cada entidad

· Botella: Llega al sistema y forma cola de hasta 6 botellas, luego ocupa el

enfriador, después ocupa el etiquetador térmico 1, pasa al etiquetador térmico 2 ,
luego pasa a la empacadora, después a la paletizadora y a la envolvedora; por
último, sale del sistema

· Enfriador: Se espera la botella y atiende de acuerdo con lo requerido por el

sistema
 · Etiquetador térmico 1: Se espera la botella y atiende de acuerdo con lo
requerido por el sistema etiquetándolos.

· Etiquetador térmico 2: Se espera la botella y atiende de acuerdo con lo

requerido por el sistema etiquetándolos.

· Empacadora térmica: Se espera la botella y atiende de acuerdo con lo

requerido por el sistema empacándolas.

· Paletizadora: Se espera la botella y atiende de acuerdo con lo requerido por el

sistema

· Envolvedora: Se espera la botella y atiende de acuerdo con lo requerido por

el sistema envolviéndolo

2.1.4 Variables de estado

· Cantidad de materias primas en stock para evitar retrasos de entrega

· Niveles de producción de acuerdo con lo requerido por la empresa

· Estado de los equipos y maquinaria que debe estar en niveles óptimos

· Calidad del producto terminado en condiciones optimas

· Eficaz proceso para evitar retrasos o pérdidas económicas

2.1.5 Variables endógenas

· Rendimiento en la producción para cumplir estándares.

· Inventario disponible.

· Excelencia del producto terminado.

· Duración del ciclo de producción.

2.1.6 Variables exógenas controlables

· Número de enfriadores: Se establece cantidad de enfriadores para cumplir

estándares de la empresa.

· Número de etiquetadoras térmicas: Se establece cantidad de etiquetador para

cumplir estándares de la empresa.

· Número de empacadora térmica: Se establece cantidad de empacadora para

cumplir estándares de la empresa.

· Número de paletizadora: Se establece cantidad de paletizadora para cumplir

estándares de la empresa.

· Número de envolvedora: Se establece cantidad de envolvedora para cumplir

estándares de la empresa.

· Número de etiquetadoras: Se establece cantidad de etiquetadoras para cumplir

estándares de la empresa.

· Horario de trabajo: Se establece horario de labor a los trabajadores distintas

para evitar déficit durante el horario de atención de la empresa

· Horario de refrigerio: Se establecen horarios de break distintos para evitar

déficit en la vigilancia de la producción.
 2.1.7 Variables exógenas no controlables

· Tiempo de llegada al sistema

· Tiempo de servicio del enfriador

· Tiempo de servicio de etiquetador térmico 1

· Tiempo de servicio de etiquetador térmico 2

· Tiempo de servicio de empacadora térmica

· Tiempo de servicio de la paletizadora

· Tiempo de servicio de la envolvedora

2.2 Descripción del entorno

2.2.1 Alcance del estudio

El estudio en la producción de Frugos del Valle en la planta comprende todas las etapas
relacionadas con la elaboración de bebidas, desde la obtención de materias primas hasta la
entrega del producto terminado. Esto implica analizar los procedimientos de fabricación, la
gestión de inventario, como las relaciones con proveedores y clientes. Se tomarán en cuenta
aspectos ambientales, limitaciones operativas y cualquier otro factor relevante para garantizar
el funcionamiento eficaz de la planta de producción en la planta Zarate.

2.2.2 Interacciones con otros sistemas

Estas interacciones abarcan la comunicación con los clientes para entender sus necesidades
y expectativas, así como la retroalimentación sobre la calidad y satisfacción con los productos
entregados. Esto quiere decir, que las interacciones con otros sistemas son fundamentales
para garantizar una producción eficaz y una satisfacción del cliente en la planta de Frugos del
Valle en Zarate.

2.2.3 Periodo de tiempo de simulación

Es importante que el período de simulación sea lo suficientemente amplio como para reflejar
los diferentes escenarios y situaciones que puedan surgir durante la operación normal de la
planta, permitiendo así una evaluación completa y precisa del rendimiento del sistema de
producción,por ello,la empresa establece este tiempo diario.

2.2.4 Restricciones

Parte de las restricciones que podría afectar la eficiencia y capacidad de respuesta de

producción son las limitaciones de capacidad de producción, disponibilidad de materias primas
y restricciones de personal por horario o déficit de este.

3. Elaboración de la representación del sistema e identificación de los inputs controlables y no controlables.

3.1Representación Gráfica del sistema:

3.2Desarrollo de tabla:

REPRESENTACIÓN EN TABLAS

ENTIDADES ATRIBUTOS ACTIVIDADES

BOTELLA Tllegada Llegar al sistema

 Formar cola L(L=1,2,3,4,5,6)

ocupar enfriador

ocupar etiquetador térmico 1

ocupar etiquetador térmico 2

ocupar empacadora térmica

ocupar paletizadora

ocupar envolvedora

salir del sistema

ENFRIADOR Esperar botella

Atender botella
TSENF

ETIQUETADOR TÉRMICO 1 Esperar botella

Atender botella
TSET1

ETIQUETADOR TÉRMICO 2 Esperar botella

Atender botella
TSET2

EMPACADORA TÉRMICA Esperar botella

Atender botella
TSEMT

PALETIZADORA Esperar botella

Atender botella
TSP

Esperar botella

Atender botella
ENVOLVEDORA TSENV

3.3 Definición de inputs del sistema :

 INPUTS CONTROLABLES E INPUTS NO CONTROLABLES

Inputs controlables del modelo Inputs no controlables del modelo

Número de enfriador Tllegada

Número de etiquetadora térmicas TSENF

Número de empacadora térmica TSET1

Número de paletizadora TSET2

Número de envolvedora TSEMT

Número de etiquetadoras TSP

Horario de trabajo TSENV

Horario de refrigerio

4. Análisis de los datos de entrada

- Describe los datos recolectados empíricamente de cada una de las variables

Enfriador
Empacadora

Paletizadora
Envolvedora

- Describe el ajuste estadístico de las variables a alguna distribución de probabilidad

Enfriador
Empacadora

Paletizadora
Envolvedora

Etiquetadora 1
Etiquetadora 2

- El software de análisis de datos provee facilidades para el ajuste de distribuciones

estadísticas para datos empíricos y pruebas estadísticas.
5. Diseño del modelo de Simulación Discreta
Describe en detalle el sistema a ser estudiado, se usan diagramas, tablas o alguna otra representación. Incluye
los detalles relevantes.

❖ Análisis del Sistema.

▪ Eventos.
1. Llegada al sistema
2. L Formar cola L (L =1,2,3,4,5,6)
3. L Salir de cola L (L=1,2,3,4,5,6)
4. i Inicio de servicio del Operador i (i=1,2,3,4,5,6)
5. i Fin de servicio del Operador i (i=1,2,3,4,5,6)
6. Dejar el Sistema
7. i Inicio de espera del Operador i (i=1,2,3,4,5,6)
8. i Fin de espera del Operador i (i=1,2,3,4,5,6,7,8)

▪ Eventos Principales.
1. Llegada al sistema
2. i Fin de servicio del Operador i (i=1,2,3,4,5,6)

▪ Diagrama de Relación de Eventos

▪ Diagrama de Flujo de:
▪ Programa Principal.
▪ Eventos Principales.
6. Verificación y Validación del Modelo
7. Análisis de los Resultados
8. Resultados de la Simulación
9. Establecer diferentes escenarios de solución y elegir el mejor escenario
10. Conclusiones
11. Recomendaciones
12. Agradecimientos
13. Bibliografía