Flotación por espuma

Celdas neumáticas.

Nombre de los integrantes del grupo: Renata Aguirre

Scarlett Echeverria

Paulette Gaete

Dafne Rojas.

Carrera: Ingeniería en Metalurgia

Asignatura: Operaciones de flotación I

Sección:

Nombre del docente: Danilo Gonzales Gonzales

Fecha de entrega
1-. Resumen
Se creo una pulpa mineral con agua y mineral molido, agregando un reactivo químico que sería
el colector que se adhiere a las partículas de mineral valioso, y se introduce aire en la pulpa a
través de una celda neumática. El aire forma burbujas que se adhieren a las partículas de
mineral valioso y las llevan a la superficie en forma de espuma. La espuma se recolecta y se
separa del agua, obteniendo así el concentrado de mineral deseado.

Se han validado los parámetros críticos del proceso, tales como el tamaño de partícula, la
proporción de agua y mineral, la velocidad de agitación, el pH y la dosificación de reactivos
(colector y espumante). Cada una de estas variables ha sido cuidadosamente ajustada para La
eficiencia del proceso, demostrando la importancia de un control riguroso y preciso en cada
etapa.

En términos operacionales, el monitoreo continuo y el ajuste de las condiciones del proceso han
sido esenciales para garantizar la seguridad y la eficacia del equipo, evitando el desgaste y
asegurando una separación eficiente de las fases minerales. La recuperación metalúrgica final y
las leyes obtenidas (alimentación de 0,8 %, concentrado de 7.5 % y relave de 0,3 %) indican
que la flotación por espuma es efectiva y se optimiza más con un control meticuloso de las
variables.

Este estudio no solo da una guía detallada del proceso de flotación por espuma, también
destaca la importancia de cada variable en la recuperación de cobre.

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1-. índice

índice de contenido
1-. Resumen…………………………………………………………. página 2
2-. Objetivo …………………………………………………………. página 5
2.1 objetivos específicos…………………………………………. página 5
3 introducción ……………………………………………………. Página 6
4 marco teórico----------------------------------------------------------- página 7
4.1. principios de la flotación ……………………………………. Página 7
4.1.1 tipos de flotación………………………………………… página 7
4.1.2 flotación no selectiva de aceite……………………página 7
4.1.3 flotación de película……………………………………. página 7
4.1.4 flotación de iones………………………………………… página 8
4.1.5 flotación de espuma………………………………………. página 8 y 9
4.2 la flotación espuma se puede clasificar en ………………. Página 9
4.2.1 flotación directa……………………………………………… página 9
4.2.2 flotación reversa o inversa…………………………………… página 9
4.2.3 flotación bulk o colectiva………………………………………. Página 9
4.2.4 flotación selectiva o diferencial…………………………………. Página 9
4..3 ¿Qué son los minerales hidrofóbicos e hidrofílicos?................... página 9
4.3.1 minerales hidrofílicos………………………………………………… página 9
4.3.2 minerales hidrofóbicos……………………………………………… página 9 y 10
4.4 conceptos importantes por definir……………………………………… página 10
4.4.1 especie de interés……………………………………………………… página 10
4.4.2 cabeza……………………………………………………………………. página 10
4.4.3 concentrado………………………………………………………………… página 10
4.4.4 relave………………………………………………………………………. Página 10
4..5 ¿Cómo se produce la absorción entre partícula y burbuja?................. página 10 y
11
4.6 en la flotación intervienen los siguientes elementos o conceptos…………. página 11
4.6.1 pulpa……………………………………………………………………………. página 11
4.6.2 Reactivos ……………………………………………………………………. página 11
Colectores ………………………………………………………. Página 12
Espumantes…………………………………………………………… página 12 y 13
Modificador de pH………………………………………………………. Página 13
Depresores ………………………………………………………………. Página 13
Activadores ……………………………………………………………. página 13 y 14
4.6.3 Aire……………………………………………………………………. página 14
4.6.4 Agitación………………………………………………………………. página 14
4.7 fases de la flotación……………………………………………………. página 14
4.7.1 fase solida……………………………………………………………. Página 14
4.7.2 fase liquida……………………………………………………………. página 14
4.7.3 fase gaseosa……………………………………………………………. Página 14

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4.8 tipos de celdas……………………………………………………………… página 15
4.8.1 celdas neumáticas…………………………………………………………. Página 15
4.8.2 celdas mecánicas………………………………………………… página 15 y 16
4.9 cálculos de la flotación …………………………………………………. página 16
4.9.1 cálculo de la especie de interés ……………………………………. Página 16
4.9.2 cálculo de la recuperación……………………………………………. Página 17
4.9.3 balance de masas ……………………………………………………… página 17
4.9.4 calculo de leyes ………………………………………………………… página 17
4.9.5 razón de enriquecimiento …………………………………………………. página 17
4.9.6 razón de concentración………………………………………………. página 17 y 18
5 desarrollo experimental ………………………………………………………… página 18
5.1 recursos utilizados ……………………………………………………………. Página 18
5.1.2 insumos ……………………………………………………………………… página 18
5.1.3 materiales ……………………………………………………………………. Página 18
5.1.4 instrumentos …………………………………………………………………… página 18
5.1.5 equipos…………………………………………………………………………. página 18
5.2 diagrama mapa conceptual……………………………………………… página 19
5.3 desarrollo experimental…………………………………………………… página 20
6 resultados ………………………………………………………………………… página 21
6.1 pulpa ……………………………………………………………………………. página 21
6.2 reactivos ……………………………………………………………………… página 21
6.3 flotación…………………………………………………………………………. página 21
6.4 filtración y secado……………………………………………………………… página 21
6.5 análisis del proceso……………………………………………………………. página 21
7 discusiones………………………………………………………………. página 21 y 24
8 conclusión …………………………………………………………………. página 25
9 referencias bibliografías……………………………………………………. página 26
10 anexos ……………………………………………………………………. página 27

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2-. Objetivo
Realizar procesos de flotación y evaluar parámetros operacionales.
2.1 Objetivo Especifico:
· Analizar los cambios en los parámetros operativos, la selectividad de los
minerales.
· Identificar ventajas y desventajas de las celdas neumáticas como su capacidad
para manejar partículas finas, su consumo de energía y su operación
simplificada.
· Comprender fenómenos físicos de la actividad experimental.
· Entender el efecto de variables como el pH, la granulometría y la concentración de
reactivos en el proceso de flotación por espuma.
· Analizar el impacto de concentraciones de reactivos (colectores, espumantes y
modificadores) en la eficiencia del proceso de flotación.

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3-. Introducción
La flotación minera, es un proceso esencial en la extracción de minerales, tiene una larga
historia que se remonta a los tiempos antiguos, a lo largo de los siglos esta técnica ha
evolucionado y ha desempeñado un papel crucial en la industria minera. Como dijo una vez el
famoso Geólogo Robert H Richards ‘’La flotación es una de las operaciones más importantes en
el procesamiento de minerales’’.

En la antigüedad, los egipcios ya utilizaban métodos rudimentarios de flotación para separar

minerales valiosos de la ganga. Utilizando recipientes de arcilla porosos que permitían que los
minerales se adhieran a ellos mientras que el agua fluía, separando así los minerales de menor
valor. Este método primitivo sentó las bases para los avances futuros en la flotación minera.

En la actualidad, la flotación minera se ha convertido en un proceso altamente sofisticado y

tecnológicamente avanzado, utilizando productos químicos y equipos especializados para
separar selectivamente los minerales valiosos de la ganga. Esta técnica ha revolucionado la
industria minera, permitiendo la extracción eficiente de minerales de baja ley y la recuperación
de recursos valiosos.

Mirando hacia el futuro, la flotación minera continúa evolucionando se están desarrollando

nuevos reactivos y tecnologías más eficientes para mejorar la selectividad y la recuperación de
minerales. Además, se están explorando métodos más sostenibles y respetuosos con el medio
ambiente para reducir el impacto de la industria minera en los ecosistemas.

La flotación minera ha recorrido un largo camino desde sus inicios en la antigüedad. Ha pasado
de ser un método rudimentario para convertirse en un proceso crucial en la extracción de
minerales. Con avances continuos, la flotación minera seguirá desempeñando un papel crucial
en la industria minera, impulsado una extracción eficiente y sostenible de los recursos
minerales. Como dijo una vez el químico y metalurgista Antonie Marc Gaudin: ‘’la flotación es la
aplicación más exitosa y amplia de las operaciones de separación de sólidos y líquidos.

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4-. Marco Teórico
Para establecer el procedimiento de Flotación del laboratorio experimental, es necesario definir,
analizar y comprender cada uno de los procesos que conlleva a generar las condiciones
adecuadas del proceso de Flotación por Espuma.

4.1 Principios de Flotación

La flotación es un proceso fisicoquímico de separación de minerales o compuestos finalmente
molidos, basados en las propiedades superficiales de los minerales (mojabilidad), que hace que
un mineral o varios se queden en una fase o pasen a otra. Las propiedades superficiales
pueden ser modificadas a voluntad con ayuda de reactivos. El proceso de flotación se basa en
las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los minerales. Se trata de un fenómeno de
comportamiento de solidos frente al agua. Los metales nativos, sulfuros o especies como el
grafito, como el carbón bituminoso, talco y otros son poco mojables por el agua y se llaman
minerales hidrofóbicos. Por otra parte, los sulfatos, carbonatos, fosfatos, etc. Son hidrofílicos
ósea mojables por el agua. En resumen, la flotación metalúrgica es una técnica crucial en la
industria minera para la concentración de minerales valiosos, utilizando las propiedades
fisicoquímicas para lograr una separación eficiente.

Ilustración 1 proceso de celda de flotación .

4.1.1Tipos de flotación
4.1.2 Flotación no selectiva de aceite (bulk oíl Flotation)
La técnica desarrollada en 1860 consistía en mezclar la mena molida con aceite y
posteriormente con agua, de modo que las partículas del mineral sulfurado por sus propiedades
hidrófobas se retenían en la fase aceitosa y las partículas que se mojaban retenidas en la fase
acuosa, de modo que al final del proceso flotaba una capa de aceite sobre la pulpa, que
contenía partículas de mineral sulfurado separados por decantación y se separaba del aceite
por filtración.

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4.1.3 Flotación de Película (film skin Flotation)
En esta técnica, el mineral finalmente molido era esparcido cuidadosamente sobre la superficie
libre del agua, de modo que las partículas de sulfuro, que se caracterizaban por tener
propiedades hidrofóbicas sobrenadaban en la superficie del agua, formando una delgada
película que era removida por medio de algún mecanismo, en cambio la ganga se mojaba y
sedimentaba en el fondo del recipiente del agua.

Ilustración 2, celda de flotación de película.

Estas dos técnicas mencionadas anteriormente no tuvieron éxito en su aplicación en la industria

minera por lo que en la actualidad ya no se usan.

4.1.4Flotación de iones
Con la ayuda de reactivos de flotación se precipitan los iones y luego estos son flotados como
en el caso de la flotación de espuma. La flotación iónica se concluye en la formación de un
complejo de moléculas de una sustancia activa superficialmente, con iones, ubicados en la fase
liquida.

Ilustración 3, flotación de iones

4.1.5 Flotación de Espuma

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Este tipo de flotación es el que ha sobrevivido y es la técnica que más se emplea en la
concentración de minerales. La flotación de espuma se basa en la repelencia natural o inducida
de los minerales al agua (hidrofobicidad). Consta de mecanismo de inyección de burbujas de

aire y mantenimiento en suspensión de las partículas. El volumen de las celdas varia desde 2 a
3000 pies cúbicos e incluso más grandes. El tiempo de flotación es el tiempo promedio de
retención de las partículas en la celda es el tiempo suficiente para que las partículas
hidrofóbicas se adhieran a las burbujas de aire y floten a la superficie. Este tiempo puede variar
desde algunos segundos hasta varios minutos. El porcentaje de solidos en peso es también
muy importante y éste puede estar entre 20 y 35%. El tamaño de las partículas depende del
grado de liberación. En la práctica este tamaño fluctúa entre 65 mallas Tyler hasta
aproximadamente 10 micrones.
Ilustración 4, proceso de flotación de espuma.

4.2 Flotación espuma se puede clasificar en:

4.2.1 Flotación directa
En este tipo de flotación el mineral valioso sale en la espuma y la ganga se queda en el non-
float.

4.2.2 Flotación reversa o inversa

En este tipo de flotación el mineral valioso se queda como non-float y la ganga es la que flota.

4.2.3 Flotación bulk o colectiva

Se dice flotación colectiva en el caso de que los minerales valiosos de un solo tipo mineralógico
salgan en la espuma.

4.2.4 Flotación selectiva o diferencial

Es la cual por la acción selectiva de los reactivos permite obtener en un concentrado solo
mineral valioso, es decir, en mayor concentración.

4.3 ¿Qué son los minerales hidrofóbicos e hidrofílicos?

El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los
sólidos a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de los
sólidos frente al agua, ósea de mojabilidad de los sólidos.

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4.3.1 Minerales hidrofílicos

Son mojables por el agua, constituido por óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros, que
generalmente representan la mayoría de los minerales estériles o ganga. Haciendo que se
mojen, permanezcan en suspensión en la pulpa para finalmente hundirse.

4.3.2 Minerales hidrofóbicos

Son aquellos que no son mojables o son poco mojables por el agua, dentro de ellos tenemos a
los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como el grafito, carbón bituminoso,
talco entre otros, son poco mojables por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos naturales.
Además, los minerales hidrofóbicos son aerofílicos, es decir, tienen gran afinidad por las
burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, ósea no se adhieren
normalmente a ellas.
Ilustración 5, comportamiento de las partículas hidrofílicas e hidrofóbicas frente al agua.

4.4 Conceptos importantes por definir

4.4.1 Especie de interés
Es el mineral o metal valioso que se busca recuperar y concentrar a partir de la alimentación. La
especie de interés es el objetivo del proceso de concentración. Todas las operaciones de
separación y concentración están diseñadas para maximizar la recuperación y pureza de esta
especie.

4.4.2 Cabeza.
Es el mineral proveniente de la explotación minera. La cabeza para un circuito de flotación esta
formado por el mineral finalmente molido y mezclado con agua llamada pulpa y tiene una ley
determinada en elementos valiosos.

4.4.3 Concentrado
Es el producto final del proceso de concentración, tiene valor comercial y reúne la mayor parte
de la mena. Este producto tiene una ley mucho mayor que la de la cabeza.

4.4.4 Relave

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Es el producto final del proceso de concentración pero que no tiene valor comercial y su
contenido de elemento valioso es insignificante, está constituido en su mayor parte por material
estéril, motivo por el cual se le desecha.

4.5 Como se produce la absorción entre partículas y burbujas

Las burbujas de aire se pegan a las partículas si estas desplazan el agua de su superficie, lo
que ocurre cuando tienen un comportamiento hidrofóbico. Una vez las burbujas d aire alcanzan
la superficie, se requiere que se forme espuma que mantenga retenida las partículas, porque de
lo contrario las burbujas reventarán y las partículas flotadas volverán de nuevo hacia el fondo
de la celda.
Por el contrario, las partículas no hidrofóbicas que tengan una densidad superior a la del medio
se hundirán.

Ilustración 6, partículas y burbujas

4.6 En la flotación intervienen los siguientes elementos o factores:

4.6.1Pulpa
La pulpa es una mezcla de partículas sólidas y agua. En la flotación, la pulpa contiene los
minerales a ser separados y debe tener una densidad y viscosidad adecuadas para asegurar
una correcta interacción entre los reactivos y las partículas minerales. La concentración de
sólidos en la pulpa influye en la eficiencia de la separación, ya que una pulpa demasiado densa
puede dificultar la formación de burbujas y su adhesión a las partículas minerales, mientras que
una pulpa muy diluida puede reducir la probabilidad de colisiones entre partículas y burbujas.

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 .
Ilustración 7, mineral más agua, pulpa

4.6.2 Reactivos
Los reactivos químicos son esenciales en el proceso de la flotación, como ya mencionamos
anteriormente, estos reactivos modifican las propiedades superficiales de las partículas
minerales para facilitar su adhesión a las burbujas de aire.
Para que la flotación de minerales sea efectiva, se requiere de los siguientes aspectos:
• Colectores
• Espumantes
• Activadores
• Depresores
• PH

4.6.2.1 Colectores
Es un compuesto heteropolar que se absorbe selectivamente sobre la superficie de las
partículas, haciendo que estas se vuelvan hidrofóbicas (aerófilas).
Los colectores son reactivos químicos utilizados en la flotación para facilitar la adhesión de los
minerales valiosos por las burbujas de aire. Estos reactivos tienen afinidad por las partículas de
minerales y hacen que sean más hidrofóbicos, lo que significa que tienen una mayor afinidad
por el aire que por el agua. Esto permite que los minerales valiosos se adhieran las burbujas de
aire y sean llevados a la superficie para su posterior recuperación. Estos son algunos ejemplos
más comunes de colectores, Xantatos, Ditiofosfato y Mercaptos. La selección del colector
adecuado depende de la composición mineralógica de la mena y las condiciones específicas de
la operación de flotación.

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Ilustración 8 , colector entrando al mineral.

4.6.2.2 Espumantes
Sustancias predeterminadas para la estabilización de las burbujas aéreas y de la espuma de
flotación.
Funciones de espumantes:
o Disminución de la tensión superficial del agua.
o Disminución de la coalescencia de las burbujas (fenómeno de unión de las burbujas)
o Formación de burbujas más finas
o Regulación de la velocidad a la cual las burbujas suben hacia la superficie de la pulpa
o Estabilización de la espuma
Ejemplos comunes de espumantes incluyen alcoholes, glicoles, polímeros y tensoactivos. La
elección del espumante adecuado depende de los factores como el tipo de mineral, la dureza
del agua y las condiciones de operación de la planta de flotación.

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Ilustración 9, capa de burbujas

4.6.2.3 Modificadores de pH
Reactivo químico utilizado en la flotación minera para ajustar el nivel de acidez o alcalinidad del
agua en la celda de flotación. Esto se hace para optimizar las condiciones de flotación y mejorar
la selectividad de los minerales valiosos, por ejemplo, algunos minerales flotan mejor en un
ambiente ácido, mientras que otros lo hacen en un ambiente Alcaino. Los modificadores de pH
pueden incluir ácidos como ácido sulfúrico o ácido cítrico para reducir el pH, o bases como
hidróxidos de sodio o cal para aumentarlo.

4.6.2.4 Depresores
Son reactivos utilizados en la flotación minera para inhibir la flotación de ciertos minerales no
deseados, permitiendo así una mayor selectividad en la recuperación de los minerales valiosos.
Estos reactivos se agregan al proceso de flotación para suprimir la flotación de minerales no
deseados, lo que evita su adhesión a las burbujas de aire y su posterior recolección en el
concentrado. Los depresores son especialmente útiles cuando se enfrentan a minerales
indeseables que podrían irse con los minerales valiosos por la absorción de colectores o por la
generación de espuma no deseada.
Ejemplos comunes de depresores incluyen al cianuro de sodio, sulfatos y compuestos
orgánicos

4.6.2.5 Activadores
Los activadores reactivos son utilizados en el proceso de flotación minera para mejorar la
flotabilidad de minerales específicos que pueden o no responder bien a los colectores estándar.
Estos reactivos modifican la superficie del mineral para que sean más receptivos a la acción del

colector, facilitando así su recuperación en el concentrado. Los activadores pueden ser útiles
para minerales hidrofóbicos o que requieren condiciones específicas para flotar
adecuadamente.
Ejemplos comunes de activadores incluyen a iones metálicos como el Cu2+ Pb2+oN2 que
pueden formar complejos con la superficie del mineral y mejorar su flotabilidad.

4.6.3 Aire
El aire introducido en la pulpa a través de difusores o inyectores, formando burbujas que se
adhieran a las partículas hidrofóbicas (minerales valiosos). La cantidad, tamaño y distribución
de las burbujas de aire son cruciales para la eficiencia del proceso de flotación.

4.6.4 Agitación

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La agitación en el tanque de flotación asegura una mezcla adecuada de la pulpa y los reactivos,
y mantiene en suspensión las partículas sólidas facilitando la interacción entre partículas y
burbujas de aire. La intensidad y el tipo de agitación deben ser controlados para evitar la
ruptura de burbujas y asegurar una adecuada distribución de las burbujas de aire a través de la
pulpa. Una agitación demasiado fuerte puede causar la ruptura de las burbujas y la desorción
de partículas, mientras que una agitación insuficiente puede resultar en una inadecuada mezcla
y contacto entre burbujas y partículas.
Estos factores trabajan en conjunto para asegurar la eficiencia del proceso de flotación,
permitiendo la separación efectiva de los minerales valiosos del material de desechos

4.7 Fases de la flotación

4.7.1Fase solida
Constituida por partículas de mineral finalmente molidas. Las propiedades superficiales de los
minerales dependen de su composición y estructura. En relación con su afinidad por el agua,
los minerales pueden presentar propiedades hidrofóbicas (sin afinidad) e hidrofílicas (con
afinidad), que determinan su flotabilidad natural.

4.7.2 Fase líquida

Está constituida por agua junto con reactivos. El agua es polar, siendo la causa principal de la
hidratación superficial de algunos minerales en soluciones acuosa. Contiene generalmente una
gran cantidad de iones (CL-, Na+, K+, Ca2+, S02- entre otros), impurezas y contaminantes
naturales.

4.7.3 Fase Gaseosa

Constituida generalmente por aire (en algunos casos por otro gas), que se introduce y dispersa
en la forma de pequeñas burbujas en el sistema de flotación.

4.8 Tipos de celdas:

4.8.1 Celdas neumáticas
En el contexto de la flotación, las celdas neumáticas juegan un papel fundamental en el proceso
de separación de minerales y la recuperación de minerales valiosos.
El desarrollo de las celdas neumáticas de flotación comenzó en la década de 1940, como una
alternativa a las celdas mecánicas de flotación. Estas celdas se basaban en el principio de
dispersar aire comprimido en la pula de mineral para promover la flotación de las partículas de
mineral.

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El objetivo principal de la celda neumática es generar burbujas de aire finamente dispersar en el
agua, las cuales se adhieren a las partículas valiosas y las hacen flotar hacia la superficie,
mientras que las partículas no deseadas se hunden hacia el fondo de la celda.
La celda de flotación neumática utiliza un sistema de aireación para generar burbujas de aire,
generalmente mediante la inyección de aire comprimido o la mezcla de aire y agua a presión.
Estas burbujas se adhieren a las partículas de mineral valioso, las cuales tienen una propiedad
hidrofóbica. a medida que las burbujas ascienden a la superficie de la celda, arrastran consigo
las partículas valiosas, formando una espuma que se recolecta en la parte superior de la celda.

Ilustración 10, celda neumática

4.8.2 Celdas mecánicas

Las celdas de flotación mecánicas son equipos fundamentales en el procesamiento de
minerales, ya que permiten la separación de partículas valiosas de las no valiosas, su eficiencia
y versatilidad los convierten en una herramienta esencial en la industria minera.
El desarrollo de las primeras celdas mecánicas de flotación comenzó en el 1900, se utilizaban
impulsadores y estatores para agitar la pulpa y dispersar el aire. Estas celdas se conocían como
‘’máquinas de burbujas’’ y se utilizaban principalmente para la flotación de sulfuros.
El objetivo principal de la celda mecánica es separar partículas valiosas de las no deseadas
mediante la generación de burbujas de aire a través de un agitador mecánico.
A diferencia de la celda de flotación neumática, la celda de flotación mecánica utiliza un
impulsor o agitador mecánico para agitar la pulpa de mineral y dispersar aire en forma de
burbujas finamente divididas. Estas burbujas de aire se adhieren a las partículas valiosas y las
hacen flotar hacia la superficie de la celda, mientras que las partículas no deseadas se hunden
hacia el fondo.
El agitador mecánico en la celda de flotación mecánica ayuda a generar una agitación
adecuada en la pulpa de mineral, lo que facilita la dispersión del aire y la adhesión de las
burbujas a las partículas valiosas. Además, el agitador también ayuda a mezclar y distribuir
uniformemente la pulpa en la celda, mejorando así la eficiencia del proceso de flotación.

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Ilustración 11, celda mecánica

4.9 Cálculos de la flotación.

Los cálculos de flotación son fundamentales para optimizar la eficiencia y el rendimiento del
proceso, a continuación, veremos los cálculos involucrados en este proceso de flotación.

4.9.1 Cálculo de Especies de Interés

La especie de interés es el componente objetivo del proceso metalúrgico, cuya recuperación y
concentración son el foco de las operaciones de extracción y procesamiento.
Masa x Ley Fxf
Especie de interés: 100 100
F= Masa de la Alimentación.

F= ley de la alimentación.

4.9.2 Cálculo de la Recuperación

la recuperación metalúrgica se refiere a la eficiencia o rendimiento del tratamiento y está
expresado en el porcentaje, señala cuanto del elemento valioso que ingresa al tratamiento,
pasa al concentrado, cuanto mayor cantidad del elemento valioso pase al concentrado, mayor
será la eficiencia o rendimiento del proceso y mayor será la recuperación. Esta recuperación no
puede alcanzar el 100% puesto que siempre algo se perderá en el proceso.

especie de interes del concentrado E . I .C

Recuperación:
especie de interes de la alimentación
x 100 E.I .F
x100
( f −t ) x c
Recuperación con las leyes:
( c−t ) xf
x100
f= ley de la alimentación, t= ley del relave, c= ley del concentrado

4.9.3 Balance de masas

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El balance de masas es una herramienta esencial para monitorear y optimizar los procesos
metalúrgicos. Proporciona una basa para evaluar la eficiencia del proceso y ayuda a identificar
áreas donde se puede realizar mejoras. Es fundamental contar con los datos precisos y
consistentes para obtener resultados eficientes.
F= C+T
C= F-T
T= F-C
F= Masa de la alimentación.
C= Masa del concentrado.
T= Masa del relave.

4.9.4Cálculo de las Leyes

Corresponde a la razón entre la masa del elemento de interés y la masa total donde se
encuentra contenido el elemento de interés.
Especie de interes E.T
Ley:
Masa total
x100 M .T
x100
4.9.5Razón de enriquecimiento
La razón de enriquecimiento (RE) se define como la relación entre la ley de la especie de
interés en el concentrado y la ley de la especie de interés de la alimentación (aumento de la ley)
c
RE:
f
4.9.6Razón de concentración
La razón de concentración (RC) se define como la relación entre la masa de la alimentación y la
masa del concentrado.
F
RC: C

5-. Desarrollo experimental

En este punto, se abordará el desarrollo práctico del laboratorio. Se dividirá en tres partes
fundamentales: los recursos utilizados para llevar a cabo la flotación por espuma en celdas
neumáticas, un mapa conceptual que ilustra de manera visual los conceptos claves de la
flotación espuma, y el procedimiento experimental detallado que describe paso a paso como se
llevó a cabo este proceso.

5.1Recursos utilizados
5.1.2 Insumos
o Mineral

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 o Agua
o Lechada de cal
o Colector
o Espumantes
o Medidor de pH (prueba tornasol)
5.1.3 Materiales
o Recipiente metálico
5.1.4 instrumentos
o Gotario
o Probeta
o Balanza
o Vaso precipitado
o Piseta
5.1.5 Equipos
o Celda de flotación
o Filtro de presión
o Horno

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5.2 Diagrama (mapa conceptual)

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5.3Procedimiento experimental
A continuación, se explicará el procedimiento experimental, el cual estará detallado etapa por
etapa para su total comprensión. Principalmente el procedimiento para realizar cada una de las
pruebas de concentración mediante flotación fue el siguiente:
- Calcular la cantidad requerida de agua (3600g) que se depositara en las celdas y
probetas.
- Masar la cantidad requerida de mineral (1100g).
- Depositar en la celda la cantidad requerida de mineral y agua, para formar la pulpa
- Iniciar equipo de celdas de flotación a una velocidad inicial de 600 rpm.
- Bajar el rotar al centro para mover el mineral y generar las burbujas necesarias.
- Medir el pH con una prueba tornasol y verificar si llega a los 10 pH.
- Agregar la lechada de cal con una piseta para aumentar el pH.
- Medir nuevamente el pH, con la prueba tornasol y verificar si cumple con el pH
requerido, en este caso 10 pH.
- Calcular la cantidad necesaria de colector 80g/ton, (0,88).
- Masar la cantidad requerida de colector.
- Agregar el colector a la celda.
- Calcular la cantidad necesaria de espumante 70g/h, (0,343).
- Masar la cantidad requerida de espumante.
- Agregar el espumante a la celda.
- Subir el flujo de aire 14L/min y las revoluciones a 900 rpm.
- Observar la capa de espuma.
- Aumentar las revoluciones a 1050, para que rebalse el mineral.
- Paletear la espuma sobresaliente de la pulpa hacia el recipiente.
- Llevar el concentrado al equipo de filtro de presión, para quitarle el agua.
- Verificar que el filtro de presión quede bien cerrado.
- Dar el aire al filtro de presión, no sobrepasar los 60psi, utilizando los lentes de
seguridad.
- Esperar que el agua se filtre, que ya no caiga más.
- Botar el aire del filtro de presión.
- Procedemos abrir el filtro de presión y retirar el concentrado ya filtrado.
- Llevar el concentrado al horno.
- Llevar el relave al equipo de filtro de presión, para quitarle el agua.
- Verificar que el filtro de presión quede bien cerrado.
- Dar aire al filtro de presión, no sobrepasando los 60 psi.
- Esperar que el agua se filtre, que ya no caiga más.
- Botar el aire del filtro de presión.
- Procedemos abrir el filtro de presión y retirar el relave ya filtrado.
- Llevar el relave al horno.
- Ya teniendo el concentrado y el relave secos, masar cada uno y anotar sus respectivos
pesos.
- Con los datos ya obtenidos, procede hacer un balance metalúrgico.

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6-. Resultados
6.1 Pulpa
Se procedió a preparar la pulpa, calculando la cantidad de mineral, la cantidad de agua, y
ajustando el pH. Para ajustar el pH se utilizó lechada de cal, lo que dio un resultado de 10 pH.
Calculamos el pH con el medidor de pH (prueba tornasol). Al inicio el pH del agua era de 7 y
luego paso a 10.

6.2 Reactivos
Aplicamos los reactivos correspondientes en este caso colector y espumante, la cantidad de
colector fue de 0,88 y la de espumante 0,343. Esto nos permitió que las partículas minerales se
adhieran de mejor forma a las burbujas.

6.3 Flotación
Observamos como se iba formando la capa de espuma, y las burbujas formarse y subir,
mostrándonos la efectividad de los reactivos utilizados.

6.4 Filtración y secado

El concentrado se llevó al filtro de presión para la eliminación del agua, ya listo esto se procedió
a llevar al horno para su posterior secado.
El relave se llevó al filtro de presión para la eliminación del agua, ya listo esto se procedió a
llevar al horno para su posterior secado.
Se obtuvieron las siguientes leyes, alimentación de 0,8%, concentrado 7,5% y relave 0,3%

6.5 Análisis del proceso

Ya seco el concentrado y relave, se procedió a masar cada uno en la balanza, anotando los
resultados para hacer un balance metalúrgico para obtener cuanto fue la recuperación del
proceso de concentración fue eficiente o no.
Se obtuvo una recuperación metalúrgica de un 65,10%

7-. Discusiones
 Discusión 1
El tamaño de partícula en el proceso de flotación por espuma es un factor que influye en
la eficiencia y efectividad de la separación de minerales. Se ha establecido que un
tamaño de partícula ideal para este proceso de flotación es de aproximadamente 180
micrones. Este tamaño facilita que las burbujas se adhieran eficazmente a las partículas
hidrofóbicas, promoviendo así su transporte hacia la superficie para su recolección.

En nuestro laboratorio, hemos confirmado que el tamaño promedio de las partículas de

mineral utilizado fue de 180 micrones. Este resultado es crucial ya que asegura que las
partículas están dentro del rango óptimo para poder realizar una flotación correctamente

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 ya que, si esta contiene la presencia de gruesos causara perdidas de recuperación por
gruesos no liberados o de masa tal que se hace imposible de transportar al concentrado,
al igual que partículas muy finas dificultara la colisión partícula-burbuja causando
consumo excesivo de reactivos.

 Discusión 2

En el contexto de la flotación de espuma en celdas neumáticas, la proporción entre agua y

mineral es un factor crítico que influye en la eficiencia del proceso. Este método utiliza burbujas
de aire para adherirse a las partículas hidrofóbicas de mineral, llevándolas hacia la superficie
para su recuperación. Según la literatura y nuestras observaciones prácticas, se recomienda
mantener una proporción ideal de 70-80% de agua y 20-30% de mineral para optimizar los
resultados de la flotación.

En nuestro laboratorio, hemos logrado una proporción de 76.60% de agua y 23.40% de mineral,
lo cual se encuentra dentro del rango recomendado. Esto ha demostrado ser efectiva para
asegurar que las burbujas de flotación puedan adherirse eficazmente a las partículas de mineral
hidrofóbico, facilitando así su separación y recuperación.

Si no se cumplen estos parámetros, se obtendrá una menor recuperación porque si hay mucho
mineral en comparación con agua, las burbujas de aire pueden no adherirse eficazmente a
todas las partículas de mineral hidrofóbico presentes.

En cambio, si hay mucha presencia de agua puede afectar la formación y estabilidad de las
burbujas de flotación. Las burbujas pueden volverse inestables o pueden romperse fácilmente
debido a la falta de partículas sólidas para estabilizarlas. Esto resulta una menor capacidad de
las burbujas para transportar las partículas de mineral hacia la superficie obteniendo una
concentración ineficaz.

 Discusión 3

El laboratorio comenzó con una configuración inicial de 600 rpm. Esta velocidad se eligió como
punto de partida para controlar el proceso de manera gradual.

Se procedió a aumentar el rpm a 900 rpm, monitoreando continuamente las condiciones del
proceso, incluyendo la agitación del material y otros parámetros relevantes.

Al alcanzar el 1050 rpm, se logró el rebalse deseado, indicando que esta configuración
específica de velocidad es crucial para optimizar la operación del equipo.

El monitoreo continuo de las condiciones del proceso fue fundamental para garantizar la
seguridad operativa y la eficacia del ajuste de rpm. Ya que si estas rpm son demasiado bajas,
podría resultar en una agitación insuficiente del material dentro del equipo. Esto puede llevar a
una separación incompleta de fases o a una mezcla ineficiente de componentes,
comprometiendo la calidad y el rendimiento del proceso. U Operar fuera de los rangos
recomendados de rpm puede causar desgaste acelerado de los componentes del equipo. Esto

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incluye rodamientos, sellos, y otros elementos mecánicos que podrían sufrir daños por fricción
excesiva o cargas no diseñadas para soportar a largo plazo.

 Discusión 4

En nuestro laboratorio, hemos logrado un PH con un valor de 6 a 10, el valor deseado para la
flotación por espuma. Mantener un pH de 10 es crucial porque favorece condiciones óptimas

para la flotación de minerales específicos, asegurando la hidrofobicidad de las partículas

minerales y promoviendo la formación de una espuma estable que captura selectivamente los
minerales de interés.

Un pH incorrecto puede resultar en una menor eficiencia de separación entre minerales valiosos
y ganga. Esto podría reducir la recuperación de minerales de interés y afectar el grado de
concentrado obtenido.

 Discusión 5

En nuestro laboratorio, hemos determinado que la cantidad de dosificación es de 0,88 unidades

de colector es la cantidad óptima para inducir la hidrofobicidad en las partículas de mineral.
Este valor es crucial ya que el colector es un reactivo químico diseñado específicamente para
adherirse a la superficie de las partículas minerales y volverlas hidrofóbicas durante el proceso
de flotación por espuma.

Si la dosificación del colector es insuficiente, las partículas minerales pueden no volverse

suficientemente hidrofóbicas. Esto resultaría en una menor captura de los minerales de interés
en la espuma, reduciendo la eficiencia global del proceso de flotación y disminuyendo la
recuperación del mineral valioso.

 Discusión 6

En el laboratorio, hemos determinado que la dosificación de 0,343 unidades de espumante es

óptima para nuestro proceso de flotación por espuma. El espumante desempeña un papel
crucial al estabilizar y mantener una espuma adecuada en las celdas de flotación, permitiendo
así la separación eficiente de las partículas hidrofóbicas de mineral.

La falta de espumante adecuado puede reducir la eficiencia de la flotación, resultando en una

menor recuperación de minerales valiosos desde la pulpa mineral. Las partículas hidrofóbicas
podrían no ser transportadas eficientemente hacia la superficie y capturadas en la espuma, lo
que afecta a la cantidad y calidad del concentrado obtenido.

 Discusión 7

En esta experiencia se determinó que la inyección de aire en una celda de flotación es un

parámetro que debe ser optimizado para asegurar una separación de minerales, en este caso

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se inyecto 14LT/M, para así controlar el flujo de aire el que permite generar burbujas de tamaño
adecuado, mejorar la interacción burbuja-partícula y estabilizar la espuma.

Un control inadecuado de la inyección de aire puede llevar a burbujas inestables, turbulencia

excesiva y baja recuperación de minerales, afectando negativamente el rendimiento del proceso
de flotación.

 Discusión 8

El paleteo manual se realiza cada 10-15 segundos para evitar que la espuma se acumule
mucho y se desborde de la celda de flotación. Esta práctica es crucial para mantener un control
constante sobre el nivel de espuma dentro de la celda. Aseguramos que las burbujas de aire y
las partículas hidrofóbicas de mineral se mantengan en contacto adecuado, facilitando una
separación eficiente y captura efectiva de los minerales valiosos durante la flotación por
espuma.

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8-. Conclusiones:

1. A partir de las etapas de optimización se concluye que la recuperación de cobre en el

concentrado está por la granulometría y la agitación.
2. Preparación y Ajuste de la Pulpa: La preparación adecuada de la pulpa, mediante el
cálculo preciso de la cantidad de agua y mineral, y el ajuste del pH a 10 utilizando
lechada de cal, es fundamental para asegurar condiciones óptimas para el proceso de
flotación. Mantener un pH de 10 favorece la hidrofobicidad de las partículas minerales,
promoviendo una mejor adherencia a las burbujas de aire.
3. Dosificación de Reactivos: La correcta dosificación de los reactivos, en particular del
colector (0,88 unidades) y del espumante (0,343 unidades), es crucial para inducir la
hidrofobicidad de las partículas minerales y estabilizar la espuma. Estos valores óptimos
aseguran una mayor eficiencia en la recuperación de minerales valiosos.
4. Velocidad de Agitación: El control de la velocidad de agitación, comenzando con 600
rpm y ajustando gradualmente a 900 rpm y 1050 rpm, es esencial para lograr una
separación efectiva de las fases minerales. Una agitación insuficiente o excesiva puede
comprometer la calidad del proceso, afectando tanto la separación como la eficiencia
operativa.
5. Proporción Agua-Mineral: Mantener una proporción adecuada de agua y mineral,
como la lograda en este estudio (76.60% de agua y 23.40% de mineral), es fundamental
para la eficiencia del proceso de flotación. Esta proporción óptima facilita la adhesión
eficaz de las partículas de mineral hidrofóbico a las burbujas de flotación.
6. Filtración y Secado: La correcta operación del equipo de filtro de presión y el posterior
secado en el horno son etapas críticas para obtener un concentrado y relave de calidad.
Estas etapas aseguran la eliminación adecuada del agua, permitiendo un análisis
preciso del balance metalúrgico.
7. Eficiencia del Proceso: Los resultados obtenidos, con una recuperación metalúrgica
del 65.10% y leyes de alimentación de 0.8%, concentrado de 7.5%, y relave de 0.3%,
indican que el proceso de flotación por espuma es efectivo y puede ser optimizado aún
más mediante un control riguroso de las variables críticas.
8. Importancia del Tamaño de Partícula: Confirmar que el tamaño promedio de las
partículas de mineral es de 180 micrones es crucial para la eficiencia del proceso de
flotación. Partículas muy gruesas o finas pueden afectar negativamente la recuperación
debido a la dificultad en la colisión partícula-burbuja y el consumo excesivo de reactivos.

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9-. Referencias bibliográficas
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WxsdXJnaXN0LmNvbS9tZXRhbHVyZ2lhL2VzcHVtYW50ZXMteS1xdWltaWNhLWR
lLWxhLWZsb3RhY2lvbi8&ntb=1
presentaciones profesor Danilo

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10-. Anexos:
formulas

F= 1100g C= 76,27 T=1023,73

f=0,8% c= 7,5% t= 0,3%
E.I. F= 8,8g E.I.C= 5,72g E.I. T= 3,08
REC=65,10% RE=9,38 RC=14,42

Fxf 1100 x 0 , 8
1) E.I. F= = 8,8g
100 100
( f −t ) x c ( 0 , 8−0 , 3 ) x 7 , 5
2) Rec= x100 x100 = 65,10%
( c−t ) xf ( 7 ,5−0 , 3 ) x 0 , 8
65 ,10 x 8 , 8
3) E.I.C= se obtiene con el Rec 100%= =5 ,72
100
E . I .C 5 ,72
4) C= x100 x100=76,27
c 7 ,5
5) T= F-C= 1100-76,27= 1023,73
Txt 1023 ,73 x 0 ,3
6) E.I. T= = 3,08
100 100
E . I .C 5 ,72
7) REC= x100 x100=65,10%
E.I .F 8 ,8
c 7,5
8) RE= =9 , 38
f 0,8
F 1100
9) RC= =14,42
C 76 ,27

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