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Catedra: Electrónica Industrial

“VARIADOR DE
VELOCIDAD POR
FRECUENCIA”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SALTA


FACULTAD DE INGENIERIA

ELECTRONICA
INDUSTRIAL
2023

INTEGRANTES:
CRUZ FERNANDEZ JAEL RUTH,LU:311561
VILLAVISENCIO ADRIAN, LU: 311761
VARGAS MATIAS, LU: 310916
CONTRERAS DAVID, LU:312310
BURGOS FERNANDO JAVIER,
LU:312262

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Catedra: Electrónica Industrial

RESUMEN
El presente trabajo tiene como designio el diseño de un variador de frecuencia que controlará
la velocidad de una cinta transportadora utilizada en la industria nacional alimenticia para el traslado
de botellas con bebidas gasificadas. Los datos de carga y régimen de funcionamiento de la cinta se
obtuvieron de un trabajo de investigación de la universidad tecnológica del Perú (Diciembre 2019)
que consiste en el ”Diseño de un transportador electromecánico recto de una hilera con banda para
botellas con bebidas gasificadas”.

Se realizó el diseño funcional de un sistema electromecánico de transporte recto por banda de una
sola hilera, para transportar botellas gasificadas, el cual consta también con un motorreductor con
caja, corona sin fin de acoplamiento directo al eje de accionamiento que junto con un variador de
frecuencia permitirá controlar el desplazamiento de la banda transportadora.

Por lo tanto, una vez obtenida la cantidad de botellas a transportar con sus respectivos, pesos,
velocidad determinada, demás datos que se consideren necesarios se hará la elección del motor
para esta maquinaria y con la potencia requerida se determinarán los elementos que conforman el
sistema eléctrico y de control del transportador.

Veremos que el variador de velocidad o convertidor de frecuencia constará de cuatro partes


fundamentales: etapa rectificadora, etapa de filtrado, etapa de control y etapa inversora. Se
describirá el funcionamiento de dichas etapas y de los dispositivos que las componen. Además, se
realiza la simulación de cada etapa del variador mediante el uso de distintos softwares como
proteus, multisim, psim, entre otros. El control en el circuito interno del variador se desarrollará a
partir del uso de Arduino.

Una vez diseñado el variador se indicará la forma de conexión con el motor y sus respectivas
protecciones hacia un tablero siguiendo las correspondientes normas AEA.

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Catedra: Electrónica Industrial

ÍNDICE
RESUMEN ………………………………………………………………………………………………………………………………..…… 2

CAPITULO 1: INTRODUCCION………………………………………………………………………………………………...…… 4
1.1 INTRODUCCION………………………………………………………………………………………………………………………. 4
1.2 OBJETIVOS GENERALES…………………………………………………………………………………………………………. 5
1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS...………………………………………………………………………………………………………. 5
1.4 ALCANCES Y LIMITACIONES…………………………………………………………………………………………………….. 5

CAPÍTULO 2: APLICACIÓN………………………………………….………………………………………………………..………... 6
2.1 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE APLICACIÓN………………………………………………………………………………… 6
2.2 CARACTERÍSTICAS DE LA CINTA TRANSPORTADORA……………………………………………………………….. 7
2.3 CARACTERÍSTICAS PARA LA SELECCIÓN DEL REDUCTOR Y MOTOR……………………………………………8
2.3.1 REDUCTOR……………………………………………………………………..…………………………………………………….. 9
2.3.2 MOTOR……………………………………………………………………………...……………………………………...………… 10

CAPÍTULO 3: MOTOR DE INDUCCIÓN ASÍNCRONO-


FUNDAMENTOS………………………………………..… 12
3.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS MOTORES ASÍNCRONOS………..………...……………...…..….. 13
3.2 CIRCUITO EQUIVALENTE…………………………………………….…………………………………………………….…… 15
3.3 CURVAS CARACTERÍSTICAS……………………………….…………………………….……………………………....…… 16
3.4 ARRANQUE MOTOR AC……………………………………………….………………………………..…………………….……17
3.5 REGULACIÓN DE VELOCIDAD…………………………………………………………………………………………………18
3.5.1 REGULACIÓN POR VARIACIÓN DE FRECUENCIA…………….…………………………………………………..…18

CAPÍTULO 4: VARIADOR DE FRECUENCIA- CIRCUITOS DE POTENCIA………………………………………19


4.1 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA ……………………………………..……………….……………………………20
4.2 ETAPA INVERSORA -ONDULADOR ……………………………………………………………...……………………………20
4.2.1 PÉRDIDAS POR CONDUCCIÓN………………………………………………..……………….……………………………24
4.2.2 PÉRDIDAS POR CONMUTACIÓN …………………………………………..…………………….…………………………35
4.3 ETAPA INTERMEDIA- BUS DC……………………………….…………….………………………...…………………………40
4.4 ETAPA REDUCTORA ………………………………………………………………………………………………………………43

CAPÍTULO 5:VARIADOR DE FRECUENCIA- CIRCUITOS DE CONTROL………………..…………..…………… 48


5.1 ALIMENTACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE CONTROL …………………………………………………….………48

CAPÍTULO 6: PROTECCIONES………..…………………………………………………………………………...………………50

CAPÍTULO 7: DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO………………………………………………………………………… 67

CAPITULO 8: MONTAJE…………………………………………………………………………………………………………….… 74

CAPITULO 9: CONCLUSIONES FINALES……………………………………………………………………………………...…79

CAPÍTULO 10: BIBLIOGRAFÍA Y ANEXOS…………………………………………………………………...………………80

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CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN

1.1 Introducción

En busca de implementar sistemas eléctricos/electrónicos que fortalezcan nuestra formación


técnica-profesional para la comprensión de conceptos teóricos y prácticos en el área de electrónica de
potencia, surge la idea de diseñar un variador de velocidad, aplicado en un ámbito común de la industria
alimenticia como lo son las cintas transportadoras.
Un variador de velocidad es el equipo utilizado en sistemas de accionamiento electromecánicos
para controlar la velocidad de giro y el par de motores de CA. Existen diversas técnicas para lograr esto,
la más usual se basa en la variación simultánea de la frecuencia y el voltaje de entrada del motor (o sea,
en su estator), y los variadores de velocidad que la aplican se conocen comúnmente como “variadores
de frecuencia”. Este tipo de dispositivos tiene su mayor campo de aplicación en la industria, en donde
los motores eléctricos son las principales herramientas ya que mueven casi la totalidad de la maquinaria
utilizada.
Entre los numerosos beneficios que trae es uso de estos sistemas se pueden mencionar:
● Reducción de choques mecánicos y desgaste en la máquina
● Reducción del consumo de la corriente de arranque
● Mejor control operativo, mejorando la rentabilidad y la productividad de los procesos
productivos.
● Aumento de la vida útil del motor, ya que éste trabaja siempre en las condiciones óptimas de
funcionamiento, por lo tanto, hay un ahorro en mantenimiento.
● Ahorro sustancial de energía eléctrica.

Un variador está conformado por circuitos que incorporan transistores de potencia como el
IGBT o tiristores, siendo el principio básico de funcionamiento transformar la energía eléctrica
de frecuencia fija en energía eléctrica de frecuencia variable.

Esta variación de frecuencia se consigue mediante dos etapas en serie. Una etapa rectificadora
que transforma la corriente alterna en continua, con toda la potencia en el circuito intermedio y otra
inversora que transforma la corriente continua en alterna, con una frecuencia y una tensión regulables,
que dependerán de los valores del proyecto.

La mayoría dentro las marcas incluyen dentro del propio convertidor protecciones para el
motor, tales como protecciones contra sobreintensidad, sobretemperatura, fallo contra desequilibrios,
defectos a tierra, etc., además de ofrecer procesos de arranque y frenados suaves mediante rampas de
aceleración y de frenado, lo que redunda en un aumento de la vida del motor y las instalaciones.
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Con respecto a la velocidad los convertidores suelen permitir dos tipos de control:
● Control manual de velocidad: La velocidad puede ser establecida o modificada manualmente
(display de operador). Posibilidad de variación en el sentido de giro.
● Control automático de velocidad: utilizando realimentación se puede ajustar la velocidad
automáticamente. Esta solución es la ideal para su instalación en aplicaciones en las que la
velocidad demandada varía de forma continua,

Para el presente trabajo, se diseña un variador de velocidad para aplicarse en un sistema de cintas
transportadoras que comúnmente se encuentran en la industria de bebidas gasificadas, cuya
funcionalidad es el desplazamiento de las botellas hacia cada etapa de la línea de producción.

Por consiguiente, para el presente trabajo, se ha trazado cumplir con los siguientes objetivos:

1.2 Objetivos Generales

● Diseñar un prototipo de variador de velocidad para motores de inducción trifásicos (motor jaula
de ardilla) mediante un control por modulación de ancho de pulso sinusoidal SPWM.
● Aplicar al mencionado diseño de un transportador electromecánico recto de una hilera con
banda para transportar botellas con bebidas gasificadas.

1.3 Objetivos Específicos

● Aplicar conceptos de Electrónica de Potencia en el diseño de equipos industriales.


● Estudiar y mostrar el funcionamiento del procesamiento de señales de cada etapa del variador
de frecuencia.
● Implementar un método de control adecuado.
● Aplicar filtros donde sea necesario para suavizar niveles de voltaje.
● Diseñar las etapas de rectificado, bus dc y etapa inversora para la alimentación del motor
trifásico ca.
● En función de los requerimientos de carga de la cinta transportadora calculados en el trabajo de
investigación” Diseño de un transportador electromecánico recto de una hilera con banda para
botellas con bebidas gasificadas”, seleccionar el motor adecuado para su correcto
funcionamiento.

● Definir la técnica de variación de velocidad más adecuada en función de la aplicación.


● Implementar dispositivos de protección necesarios para la instalación.

● Llevar a cabo la evaluación del comportamiento analítico y real con la ayuda de los distintos
softwares a utilizar (CADE SIMU, PSIM, MULTISIM, PROTEUS, ETC).

1.4 Alcances y Limitaciones

● La cinta transportadora en la cual se aplicará un variador es lineal.


● El trabajo está limitado para un equipo transportador electromecánico de botellas de la
industria de bebidas gasificadas.
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CAPÍTULO 2: APLICACIÓN
2.1 Descripción del área de aplicación

Un transportador electromecánico es una máquina que transporta objetos de un lugar a otro,


haciendo el proceso más fácil, rápido y cómodo. Para el caso de los transportadores del tipo industrial,
estos han sido diseñados para grandes cargas y con la posibilidad de movimiento en múltiples
direcciones. Los transportadores utilizados para el traslado de botellas consisten en un sistema
mecánico y eléctrico capaz de desplazar las botellas por medio de cadenas de tablillas o bandas
modulares, accionadas a la vez por un motorreductor eléctrico.

Entre los principales elementos que conforman la estructura del transportador electromecánico
podemos señalar a los bastidores, soportes, barandas, así como a las cadenas o bandas. Entre los
beneficios de las bandas transportadoras, está lograr una mayor eficiencia en el transporte de
materiales, al prescindir de operadores manuales para realizar este trabajo, evitar errores humanos y,
por ende, minimizar los problemas de eficiencia en el proceso de transporte.

Partes principales de una banda transportadora lineal.

En las plantas de embotellado, la principal aplicación de las bandas transportadoras se hace


presente en los procesos de envasado de botellas de bebidas gasificadas, agua, energizantes, lácteos
entre otros, pero también podemos encontrarlas en plantas farmacéuticas, alimentarias o de bebidas
alcohólicas.

Banda transportadora en la línea de producción de Coca-Cola.

Se pueden considerar equipos simples debido a la función que realizan, pero presentan una
diversidad de aplicaciones y ventajas de acuerdo con el tipo de transportador seleccionado. Además,
pueden ser instalados de acuerdo con las necesidades del lugar de trabajo. Una planta que trabaje con

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un nivel de producción desde medio hasta alto siempre necesitará trasladar sus productos, distribuirlos
dentro de sus instalaciones para ensamblarlos y almacenarlos o para cualquier otra actividad.

Algunas ventajas del uso de un transportador electromecánico:

● manejo de grandes volúmenes de producción.


● flujo constante de productos para su procesamiento posterior por lo que suelen usarse varios
transportadores a lo largo de toda la línea de producción en una planta.
● conformado por materiales inocuos y con facilidad de mantenimiento, permite su uso en la
industria de los alimentos.

TIPO DE CARGA

Este es un aspecto importante a la hora de elegir el motor y el variador adecuado. En relación a


la característica par- velocidad, tenemos varios tipos de funcionamiento.

● Funcionamiento a par constante


● Funcionamiento a par variable (par se incrementa con la velocidad)
● Funcionamiento a par variable (par se reduce con la velocidad)

Sin embargo, nuestra aplicación se trata de un funcionamiento a par constante, donde las
características de la carga en estado estacionario son tales que el par requerido es más o menos el
mismo, independientemente de la velocidad. Aunque a veces es necesario que se aplique un gran par de
arranque (1,5 veces el nominal) para superar la fricción y acelerar la máquina.

La curva típica de este modo de funcionamiento la podemos ver en la siguiente figura:

Curva de funcionamiento a par constante

2.2 Caracteristicas de la cinta transportadora

La banda transportadora que se usará para el deslizamiento en la base del transportador


electromecánico trabajara bajo las siguientes consideraciones:

longitud del transportador 8m

Tipo de recorrido en línea recta

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Velocidad de la banda 20 m/min

Material del envase Polietileno


Tereftalato (PET)

Diámetro del envase 0.070 m

Altura del envase 0.200 m

Peso del envase 0.2 N

Volumen del envase 0.6 L

Densidad del líquido 1.3 kg/L


Parámetros de la carga a transportar, velocidad de la banda, longitud y tipo de recorrido.

Cantidad de botellas por metro sobre el bastidor.

Peso del producto x metro (Pp) 109.87 N/m

Peso de la banda x metro (Pb) 13.83 N/m

Tensión motriz en la banda 167.19 N


Parámetros de la tensión motriz para el transportador y pesos de botellas por metro de banda.

2.3 Características para la selección del reductor y del motor

Si bien el trabajo de investigación en cual nos basamos para nuestro trabajo determina el motor
a usar y reductor, no menciona que motor es, rendimientos, marca en caso de necesitar consultar algún
dato de la hoja de datos, etc. Por lo tanto, conociendo los requerimientos de la cinta transportadora se
va a seleccionar ambos equipos.

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2.3.1 Reductor

Los motorreductores son equipos constituidos por un motor y un reductor, cuya finalidad es la
de adaptar el movimiento motriz, a la velocidad que precisa la aplicación o máquina, ya que
generalmente en los procesos industriales los motores utilizados tienen grandes velocidades y con los
reductores se pueden obtener menor velocidad de salida. Esto se logra mediante un conjunto de
engranajes, seleccionado de acuerdo con una razón de transmisión en específico para reducir la
velocidad a los valores requeridos por el transportador o alguna máquina.

Los motores eléctricos en general presentan velocidades como 1750 o 3600 revoluciones por minuto
(rpm). Es el reductor el encargado de llevar estas velocidades a valores como 70, 30 o 20 rpm, rango de
trabajo de sistemas automatizados.

La función de un reductor es disminuir la velocidad de los motores a velocidades como 33, 70,
103 rpm, etc.; y permitir el eficiente funcionamiento de las máquinas, multiplicando el torque.

Motorreductor en el eje motriz para la transmisión. Reductor de tipo tornillo sin fin corona.

CRITERIO DE SELECCIÓN

1. TIPO DE REDUCTOR: Sinfín-Corona

2. POTENCIA REQUERIDA (KW O HP) O TORQUE

La potencia mecánica mínima (Pm) para vencer la resistencia que ofrece la banda transportadora y
el producto, obtenido del trabajo de investigación” Diseño de un transportador electromecánico recto
de una hilera con banda para botellas con bebidas gasificadas”, es el siguiente:

Pm = 0,1 kw
3. VELOCIDAD DE ENTRADA
Es la velocidad que el reductor deberá tomar del motor

4. VELOCIDAD DE SALIDA O RELACIÓN DE VELOCIDAD


Para la selección del reductor se calcularon los rpm de salida mínimo del reductor para que se mueva
la cinta transportadora y es la siguiente:
Ncr = 41 rpm

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Sabiendo la potencia mecánica mínima que necesita la cinta transportadora para accionarse y
conociendo la velocidad en rpm mínima calculamos el Par Requerido (T2req)
9550𝑃𝑚 9550 ∗ 100𝑊
𝑇2𝑟𝑒𝑞 = =
2𝛱. 𝑁𝑐𝑟/60 2𝜋 ∗ 41𝑟𝑝𝑚/60

T2req=23.3 Nm

Entonces del catálogo de reductores tipo sinfín- corona MOTOX Catálogo D87.1 · 2008 de
SIEMENS se seleccionó uno de potencia de 0.75Kw, si bien este valor es mucho mayor del mínimo, esto
es para poder compensar algunas perdidas que no se hayan contemplado además del que con esta
potencia el rendimiento de es mejor ya que con otros valores de potencia menores los rendimientos
eran menores de alrededor de 50% o las velocidades de salida eran mucho menores que la que
requerimos,

2.3.2 Motor

Para la elección del motor eléctrico se deberá determinar la velocidad de entrada del reductor
que sería la misma que la velocidad de salida del motor eléctrico (velocidad del rotor) usando la
relación de reducción itot
𝑛1
𝑖𝑡𝑜𝑡 = −> 𝑛1 = 𝑛2 ∗ 𝑖𝑡𝑜𝑡 = 70𝑟𝑝𝑚 ∗ 20
𝑛2
𝑛1 = 1400 𝑟𝑝𝑚

Además, el par mínimo requerido que deberá entregar el motor eléctrico será en función de la
siguiente expresión:
𝑇2 85𝑁𝑚
𝑇1 = =
𝑖𝑡𝑜𝑡 ∗ 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 20 ∗ 0.83
𝑇1 = 5.12 𝑁𝑚

y la potencia mínima que necesitará el motor eléctrico para entrega la potencia de 0.75kw al reductor
teniendo en cuenta su rendimiento será:
𝑃2 0.75 𝑘𝑤
𝑃1 = =
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 0.83

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𝑃1 = 0.90 𝑘𝑤

Del catálogo de WEG-W22 se selecciona el siguiente motor eléctrico:

Motor Reductor (sinfín- Maquina


eléctrico corona) Velocidad
Velocidad N1 itot: factor de N2
Par T1 reducción Par T2

Resumiendo los datos de motor y reductor:

N1= 1400 rpm itot=20 N2=70 rpm


(velocidad rotor) rendimiento=0.83 T2=85 Nm
T1= 10.2 Nm
Pn=1.5 kW

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CAPÍTULO 3: MOTOR DE INDUCCIÓN ASÍNCRONO -


FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Entre los diversos tipos de motores existentes, los motores asíncronos trifásicos,
especialmente los de jaula de ardilla, son los más utilizados en la industria gracias a su facilidad de
utilización, poco mantenimiento y bajo coste de fabricación. Su uso es apto para aquellos
requerimientos en los cuales no se deba mantener una velocidad constante, ya que su velocidad
disminuye con el aumento de la carga en su eje.

El motor a utilizar para el accionamiento de la cinta transportadora será uno trifásico, de inducción.

Imagen ilustrativa de un motor asíncrono de inducción


CONSTITUCION:
Un motor asíncrono trifásico tiene dos partes principales: un estator (inductor) y un
rotor(inducido).

Despiece del motor trifásico de inducción

El estator El rotor

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Es la parte fija del motor. Una carcasa de acero o Es el elemento móvil del motor. Igual que el
aleación ligera rodea una corona de chapas circuito magnético del estator, está constituido
delgadas (del orden de 0,5 mm de grosor) de por un apilamiento de chapas finas aisladas entre
acero al silicio. Las chapas están aisladas entre sí sí y forman un cilindro claveteado alrededor del
por oxidación o mediante barnices aislantes. El árbol o eje motor. Este elemento, por su
laminado del circuito magnético reduce las tecnología, permite distinguir dos familias de
pérdidas por histéresis y por corrientes de motores asíncronos: uno, cuyo rotor se denomina
Foucault. Las chapas tienen unas ranuras en las «de jaula», y otro, cuyo rotor, bobinado, se
que se colocan los arrollamientos estatóricos denomina «de anillos»
destinados a producir el campo giratorio (tres
arrollamientos en caso de un motor trifásico).
Cada arrollamiento está constituido por varias
bobinas. La forma de conexión de estas bobinas
entre sí determina el número de pares de polos
del motor, y por tanto, su velocidad de rotación.

Rotor y estator

3.1 Principio de funcionamiento de los motores asíncronos.

Cuando una bobina es recorrida por una corriente eléctrica, es creado un campo magnético, orientado
conforme el eje de la bobina, siendo de valor proporcional a la corriente.

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a) En la figura 1.10a es indicado un “devanado monofásico” atravesado por una corriente I y el campo H
creado por la misma. El devanado está constituido por un par de polos (un polo “norte” y un polo “sur”),
cuyos efectos se suman para establecer el campo H. El flujo magnético atraviesa el rotor entre los dos
polos y se cierra a través del núcleo del estator. Si la corriente I es alterna, el campo H también lo es, y
su valor a cada instante será representando por el mismo gráfico de la figura 1.4b, inclusive invirtiendo
el sentido en cada medio ciclo. El campo H es “pulsante”, ya que su intensidad “varía” proporcionalmente
a la corriente, siempre en la “misma” dirección norte-sur.

b) En la figura 1.10b es indicado un “devanado trifásico”, que está compuesto por tres monofásicos
espaciados entre sí a 120°. Si este devanado es alimentado por un sistema trifásico, las corrientes I1, I2
e I3 crearán, del mismo modo, sus propios campos magnéticos H1, H2 y H3. Estos campos son
desplazados 120° entre sí. Además de eso, como son proporcionales a las respectivas corrientes, serán
desfasados en el tiempo, también a 120° entre sí, pudiendo ser representados por un gráfico igual al de
la figura 1.6

Cuando un devanado trifásico es alimentado por corrientes trifásicas, se crea un “campo


girante”, como si hubiese un único par de polos girantes, de intensidad constante. Este campo girante,
creado por el devanado trifásico del estator induce tensiones en las barras del rotor (líneas de flujo
magnético cortan las barras del rotor), que por estar cortocircuitadas generan corrientes, y,
consecuentemente, un campo en el rotor, de polaridad opuesta a la del campo giratorio del estator. Como
campos opuestos se atraen y como el campo del estator es rotativo, el rotor tiende a acompañar la
rotación de este campo. Se desarrolla entonces, en el rotor, un conjugado motor que hace que el mismo
gire, accionando la carga

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3.2 Circuito equivalente

Para realizar los cálculos analíticos, es necesario deducir un circuito equivalente que modela al
motor de inducción operando en estado estable, para ello se aprovecha la similitud existente entre el
principio de funcionamiento del motor de inducción y del transformador. Se sustituye el rotor por otro
equivalente de forma que el resto de la máquina no se vea afectado por este cambio. Es decir, que al
sustituir el rotor real por el equivalente las magnitudes del estator, el flujo de potencia a través del
entrehierro y el campo magnético no cambiarán y, por lo tanto, el flujo por polo seguirá conservando el
mismo valor. Además, el rotor equivalente se elige de forma que su devanado sea idéntico al del estator;
o sea, con el mismo número de fases (m1) y de espiras efectivas N1 que el estator, e inmóvil para que
sus corrientes tengan la misma frecuencia f. Este rotor equivalente se denomina “rotor reducido” al
estator. Por lo tanto, este circuito es equivalente al motor y se pueden calcular magnitudes del motor
resolviendo este circuito.

Donde la parte delineada con Rojo corresponde al estator y la Azul al rotor. La parte Negra
corresponde a las pérdidas en el hierro y a la reactancia magnetizante. Se ve que la resistencia de carga
reducida al estator R’c es:

De forma que:

Esta resistencia de carga aparece porque al utilizar un rotor equivalente que está inmóvil
desaparece la potencia que el rotor real proporciona en forma de potencia mecánica en el eje. Como el
rotor reducido al estator debe dar lugar al mismo flujo de potencia a través del entrehierro y en él no
hay potencia mecánica (por estar inmóvil), se introduce la resistencia de carga para que la potencia
gastada en ella iguale a la potencia mecánica que suministra el rotor real

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3.3 Curvas características

El par útil Mu de un motor asíncrono se puede obtener de:

Reemplazando estas expresiones en la ecuación del par interno:

En la ecuación se ve que cuando la máquina funciona a tensión y frecuencia en el estator


constantes, el par sólo varía en función del deslizamiento S; es decir, el par varía solamente con la
velocidad de giro del rotor. La siguiente figura presenta la curva par - velocidad de una máquina
asíncrona funcionando como motor, a tensión y frecuencia estatóricas constantes

En el eje de abscisas se puso una doble escala. Por un lado, se indica la velocidad y por el otro el
deslizamiento correspondiente. Esta curva puede extenderse, representando el funcionamiento de una
máquina asincrónica como freno o generador. Pero, en este caso sólo interesa estudiar el
funcionamiento como motor. La velocidad n del motor varía entre 0 y la de sincronismo ns, lo que quiere
decir que el deslizamiento s varía entre 1 y 0. Puede deducirse, mediante un balance de potencias, que
el par máximo se da cuando el deslizamiento es:

y vale:

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En la curva par - velocidad hay unos cuantos puntos importantes a tener en cuenta:

El punto de funcionamiento del sistema (P en la Figura) será el punto de corte de ambas curvas.
En general, salvo casos excepcionales, un motor asíncrono funciona en la zona de la curva par - velocidad
con deslizamientos pequeños, inferiores a sm. Realmente, lo normal es que no se sobrepase el par
asignado con lo que se funciona con deslizamientos aún más pequeños, iguales o inferiores al
deslizamiento asignado sN. La curva par - velocidad para deslizamientos pequeños es dura o rígida, lo
que quiere decir que la velocidad varía muy poco con el par. Esta zona de la curva prácticamente es
lineal variando el par M del motor proporcionalmente al deslizamiento.

3.4 Arranque del motor de CA

El arranque es el proceso de puesta en marcha de un motor que lo lleva desde una velocidad
nula a la del punto de funcionamiento estable que corresponda al par resistente de la carga que tiene
que mover. Para que pueda realizarse esta maniobra debe cumplirse la condición de arranque: Durante
el arranque el par del motor debe ser superior al par resistente. De no cumplirse esto, el par motor es
insuficiente para mover la carga mecánica que tiene acoplada. En el instante de iniciar el arranque,
cuando la velocidad todavía es nula y el deslizamiento entonces vale 1, la corriente que demanda el
motor es elevada, varias veces superior a la nominal. Esta corriente elevada puede provocar caídas de
tensión en la instalación eléctrica a la que está conectado el motor afectando a otros aparatos conectados
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a ella. Cálculos de resistencias e inductancias internas del motor a partir de corriente de arranque: Para
poder obtener los valores de resistencia y reactancias internas debemos trabajar con la corriente de
arranque, proporcionada por el fabricante, de manera que cuando el motor esté detenido s = 1, por lo
que la resistencia de carga es cero. Despreciando la rama de la reactancia magnetizante podemos
calcular R’2 despejando la siguiente ecuación:

Por otra parte, la reactancia de las bobinas la podemos calcular como:

Donde:

Habiendo comprendido el funcionamiento del motor, se pasa a estudiar los métodos de


regulación de velocidad, y se selecciona el que mejor se ajuste a la situación planteada.

3.5 Regulación de la velocidad

Un variador de frecuencia es un sistema para el control de la velocidad rotacional de un motor de


corriente alterna (AC) por medio del control de la frecuencia de alimentación suministrada al motor.

Un variador de frecuencia es un caso especial de un variador de velocidad. Los variadores de


frecuencia son también conocidos como drivers de frecuencia ajustable (AFD), drivers de CA o micro
drivers. Dado que la tensión (o voltaje) se hace variar a la vez que la frecuencia.

Principio de funcionamiento

Los dispositivos variadores de frecuencia operan bajo el principio de que la velocidad síncrona de un
motor de corriente alterna (CA) está determinada por la frecuencia de AC suministrada y La forma de
variar la frecuencia básicamente consta de cambiar el ciclo de trabajo (tiempo ON y tiempo OFF en un
período) de una onda cuadrada periódica, de tal forma que el valor medio de la tensión (el promedio) a
lo largo del tiempo varíe entre V máximo y V mínimo. La velocidad con que variamos el ciclo de
trabajo, o sea su valor medio, será la frecuencia de variación del valor medio. Esto físicamente se logra
a través de "llaves electrónicas" de conmutación que son los IGBT (transistores bipolares de
compuerta aislada) que actúan como interruptores que al cerrarse y abrirse por medio de un software
específico conforman la onda cuadrada, que permite obtener la señal sinusoidal.

3.5.1 Regulación por variación de frecuencia

¿Por qué se eligió un variador de frecuencia?

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Utilizar los variadores de frecuencia para el control de flujo en bombas permite que exista un ahorro
de energía significativo, ya que la capacidad de bombeo se ajusta exactamente a los requisitos del
proceso. El modo de operación de este método de control funciona de acuerdo a como se mueven las
curvas de la bomba con respecto a las leyes de afinidad.

Dicho de otro modo, si se reduce la velocidad del impulsor de la bomba, la curva de la bomba se mueve
hacia abajo. Si la velocidad aumenta, se mueve hacia arriba. Esto significa que la capacidad de bombeo
se ajusta exactamente a los requisitos del proceso, es decir, tanto el caudal como la altura se reducen.

Para saber cómo lograr un efectivo control de flujo de bombas centrífugas es necesario comprender
los beneficios de utilizar variadores de frecuencia para el control de flujo en bombas, ya que este es el
método más eficiente en las aplicaciones de bombeo, porque regulan el consumo de energía con
respecto a la carga estática del sistema y la eficiencia óptima de la bomba.

A diferencia de utilizar válvulas de control, un motor de velocidad variable puede mejorar esta
situación cuando se implantan los variadores de frecuencia, ya que el flujo varía al cambiar la
velocidad del motor. Es decir, los variadores de frecuencia para el control de flujo en bombas
suministran una potencia trifásica de 50 o 60 Hertz y crean una salida trifásica de cualquier frecuencia
deseada disminuyendo el consumo energético.

Esto se ve cuando el motor cambia la velocidad y se adapta a la frecuencia suministrada, quedando la


bomba funcionando a esta velocidad para producir el flujo deseado y como no hay regulación en el
flujo la presión disminuye, por lo tanto, la potencia del motor requerida es mucho menor, logrando así
un ahorro energético por tiempo prolongado.

Planteamiento del problema.

Diseñar y simular un control de velocidad de un motor trifásico de sincrónico, desarrollando un


módulo de características aplicables en la industria, permitiendo un amplio rango de control de
velocidad. Se debe cumplir con los siguientes requerimientos:

● El control de velocidad se debe realizar por medio del control de frecuencia.


● Se optó por controlar en la gama de [50-6]Hz

CAPÍTULO 4: VARIADOR DE FRECUENCIA- CIRCUITOS


DE POTENCIA
El primer paso para dar solución al diseño del control de velocidades para el motor síncrono es
realizar un diagrama de bloques que muestre de manera general el comportamiento del circuito
planteando como propuesta de solución, además del grado de relación entre las diferentes etapas que
constituyen el circuito definitivo.

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4.1 Diagrama de bloques del sistema

4.3 Etapa inversora - Ondulador

CALCULO DEL MOTOR

Tenemos los datos del motor seleccionado a continuación

Relevamos datos:
Es motor trifásico de CA; 𝑉𝑙𝑖𝑛𝑒 = 380𝑉; 𝑃 = 4𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠; 𝜂 = 0.79; 𝑐𝑜𝑠(𝜑) = 0.78 ; 𝐼𝑛𝑜𝑚 = 3.35 𝐴; 𝑃𝑜𝑡 =
2𝐻𝑃; 𝐼𝑎𝑟𝑟/𝐼𝑛 = 5.5

La red trifásica de Argentina cuenta con una tensión de entre líneas de 380V y una frecuencia de 50 Hz.
El motor puede conectarse en directa (Triángulo) o a tensión reducida (Estrella), dado que
realizaremos un control de velocidad variando tensión/frecuencia, lo conectaremos en triángulo.
Teniendo en cuenta la eficiencia de la potencia del motor, la potencia total (PT) requerida será:

>

20
Catedra: Electrónica Industrial

Por lo tanto la corriente necesaria de línea será:


>

Según la velocidad nominal arrojada por el fabricante (Velocidad rotor), se trata de un motor de 4
polos a una frecuencia nominal de trabajo 50Hz:
𝑁𝑠 = 1500𝑟𝑝𝑚
𝑁𝑟 = 1400𝑟𝑝𝑚
Entonces Deslizamiento (S) Será:
>

Aplicando el modelo circuital por fase explicado en capítulos anteriores, el cual, durante su
arranque:
- Deslizamiento S=1 (Motor Detenido)
- Resistencia de carga=0
- Razón de arranque 𝐼𝑝/𝐼𝑛 = 5.5
- Resistencia Rotor
- Despreciando las pérdidas magnetizantes

Reemplazando y despejando, se puede determinar la resistencia del rotor :

>

Además 𝑅𝑟 ≈ 𝑅𝑠
Por otra parte, la reactancia de las bobinas la podemos calcular como:
21
Catedra: Electrónica Industrial

>

Por lo tanto, las reactancias correspondientes analíticas serán:

>

Donde las inductancias correspondientes son:

>

Luego se obtienen Ls y Lr

>

La resistencia de carga analítica:

22
Catedra: Electrónica Industrial

>

Necesitamos calcular las velocidades de operación en la región de control a par constante, según el
fabricante se tiene:

En la grafica anterior se ve la zona de par constante que es necesaria para la aplicación propuesta y el
motor funcionara a es rango de frecuencias que se muestra en la siguiente expresión:
0.82 ∗ 50𝐻𝑧 = 41𝐻𝑍 ≤ 𝑓 ≤ 50𝐻𝑧
Con esto calculamos las rotaciones mínimas de la siguiente ecuación:

Despejando y calculando
>

También se podría calcular el número de revoluciones máximo, pero en este caso corresponde
al nominal, igual lo calculamos como método de verificación
>

23
Catedra: Electrónica Industrial

Como el control se realiza manteniendo la relación V/f constante (Zona de Par Cte), se puede
determinar la amplitud admisible mínima de operación:
>

De igual manera la amplitud máxima corresponde al nominal (380V).


Con la amplitud máxima y mínima de operación, se puede determinar el rango de corriente de línea de
alimentación con las siguientes ecuaciones:

>

24
Catedra: Electrónica Industrial
A continuación, se presenta la tabla para el control de los interruptores de modo que la relación
voltaje frecuencia se mantenga y con ello el par constante.

Frecuencia Voltaje RPM Corriente


41,5 315 1162 2,8
42 318,8 1176 2,83370367
42,5 322,6 1190 2,86740734
43 326,4 1204 2,90111101
43,5 330,2 1218 2,93481468
44 334 1232 2,96851836
44,5 337,8 1246 3,00222203
45 341,6 1260 3,0359257
45,5 345,4 1274 3,06962937
46 349,2 1288 3,10333304
46,5 353 1302 3,13703671
47 356,8 1316 3,17074038
47,5 360,6 1330 3,20444405
48 364,4 1344 3,23814772
48,5 368,2 1358 3,27185139
49 372 1372 3,30555507
49,5 375,8 1386 3,33925874
50 379,6 1400 3,37296241

INVERSOR TRIFASICO

Los inversores trifásicos se utilizan en aplicaciones que requieran mucha potencia donde los
inversores monofásicos ya no son la opción más óptima, sin embargo, se podría pensar un inversor
trifásico formado por tres inversores monofásicos independientes conectados a la misma fuente, lo
cual se muestra en la siguiente figura.

25
Catedra: Electrónica Industrial

La única exigencia será el desfase de 120º de las señales de disparo de cada inversor con respecto a los
demás, para conseguir una tensión equilibrada a la salida.

Las tres señales alternas que se obtienen de manera independiente en cada inversor, pueden ser
conectadas al primario de un transformador trifásico dejando la conexión de sus secundarios en
configuración delta o estrella en función de la carga. Este montaje requiere tres transformadores
monofásicos, doce transistores y doce diodos. Si las tensiones de salida de los inversores monofásicos
no están perfectamente equilibradas en magnitud y fase, la salida del sistema estará descompensada.

Se puede obtener otra configuración de inversor, en la que se reduzcan el número de semiconductores


a utilizar (esto no quiere decir que la configuración anterior no pueda ser implementada ya que esto
dependerá del tipo de aplicación que se le dé al inversor y las mejoras que se le puedan hacer a dicha

26
Catedra: Electrónica Industrial
configuración) , esta concepción se muestra a continuación y es denominado inversor trifásico de seis
pulsos.

El funcionamiento de este inversor trifásico se caracteriza por dos modos de funcionamiento distintos
en función del intervalo de conducción de cada interruptor: 180º grados de conducción y 120º grados
de conducción.

Ambos modos tienen sus ventajas y desventajas, y dependerá de la aplicación su elección, pero en
particular la desventaja principal del modo de conducción de 120° es su mayor distorsión armónica
además de que conduce menos tiempo lo que implica menos potencia que el modo de conducción de
180°. Para nuestra aplicación usaremos el modo de conducción de 180° y así podamos aprovechar la
mayor potencia posible con menos contenido armónico, que dicho sea de paso, los armónicos,
producen calentamiento y ruido en motores.

Entonces en el modo elegido cada interruptor conduce 180º, de forma que siempre existirán tres
transistores conduciendo simultáneamente. Las terminales a, b, c, estarán o conectados al borne
positivo de la batería de entrada o al terminal negativo de la misma. De la secuencia de disparo
(123,234,345,456,561,...) se obtendrán 6 intervalos de funcionamiento distintos, agrupados en 3
modos como se muestran a continuación:

27
Catedra: Electrónica Industrial

Estos 3 modos darán lugar a las tensiones de salida del inversor como se muestra a continuación en las
siguientes gráficas donde también se ve que el switcheo de los interruptores de una rama es
complementario para que no ocurra un cortocircuito en la fuente de alimentación.

28
Catedra: Electrónica Industrial

Para caracterizar la calidad de la señal alterna obtenida podemos expresar la tensión entre dos fases
como:

las demás tensiones se obtienen desfasando 120º y 240º

29
Catedra: Electrónica Industrial

La tensión rms entre dos fases se puede expresar como:

así como la tensión rms para el armónico enésimo:

Dada la conexión de la carga en estrella el valor rms de la tensión de una fase a neutro será

Ahora bien, hemos explicado la configuración del inversor que utilizaremos, pero hay que remarcar
que en la actualidad se puede mejorar esta topología sin la necesidad de agregar dispositivos
controlando los interruptores de forma conveniente, como ya habíamos dicho.

Antes de empezar a ver el tema del control de los interruptores en este trabajo hay que decir que
existen distintas maneras de realizar dicho control, cada una con sus ventajas y complejidad.

De la elección del motor (la carga) tenemos los siguientes parámetros

30
Catedra: Electrónica Industrial

Para realizar el diseño de los componentes del inversor primero calcularemos la potencia total que
requerimos a la entrada del inversor. Esto sería sumar la potencia de salida más las perdidas en los
interruptores e igualar la potencia a la entrada del inversor para obtener la corriente requerida, así
como lo planteamos en la siguiente ecuación.

Ahora bien; debemos escoger un interruptor. Para ello analizamos la tensión inversa que debe soportar
cada interruptor y se calcula como:

Por otro lado, debe ser capaz de manejar la corriente nominal y soportar la corriente de arranque del
motor que se calcula como:

Para nuestra aplicación no necesitamos grandes velocidades del motor por lo tanto no se necesitará un
dispositivo muy rápido de conmutación. Para el inversor se usarán IGBTs y a continuación se muestra
la ficha técnica del IGBT elegido.

31
Catedra: Electrónica Industrial

Como vemos este dispositivo puede manejar hasta 19 A y resisten picos de corriente de 38 A y soporta
entre colector y emisor hasta 600V.

• CALCULOS

Si la tensión requerida a la salida del inversor es 380vrms entonces despejamos de la ecuación


de la tensión de salida la tensión necesaria a la entrada considerando el armónico fundamental. Esto no
es un cálculo exacto ya que en la ecuación de salida tenemos varios armónicos por lo que por ahora sería
solo algo practico debido a que también sabemos que al tratarse con una carga inductiva la corriente a
la salida se parecerá más a una onda senoidal con ayuda del switcheo que tiene el modo de conducción

32
Catedra: Electrónica Industrial
de este inversor (en modo de conducción de 180° hay menor contenido armónico) y la conexión de la
carga trifásica en estrella tiene sus ventajas también y ayudará a la reducción del contenido armónico.

De la siguiente ecuación calculamos para la fundamental entre dos fases en rms la magnitud de la tensión
de entrada.

Cabe destacar que este valor de tensión puede variar ya que estamos considerando el máximo valor que
se puede obtener del inversor con este control.

Ahora bien, el objetivo sigue siendo encontrar los parámetros a la entrada del inversor de
acuerdo a la salida que requerimos para ello debemos hacer el balance de potencia sabiendo que lo que
se consume a la salida debe proporcionarlo la entrada y en la siguiente ecuación esta el término de
potencia en los interruptores que aún no conocemos.

Para calcular la potencia de perdida de los interruptores se hará uso de la hoja de datos del
dispositivo y se procede a calcular tanto la potencia de conducción como la potencia de conmutación.

PERDIDAS DE CONDUCCIÓN

Las pérdidas de conducción en el IGBT están asociadas con la caída de tensión en el dispositivo (Vce), el
ciclo de trabajo(D)y la corriente de colector (Ic).

Las pérdidas de conducción del IGBT (Pconducc) se calculan mediante la siguiente ecuación:

Relevamos los datos que obtenemos de la hoja de datos y realizamos unos cálculos acerca de las
corrientes que van a circular por los interruptores donde sabemos que siempre conducen tres
interruptores.

33
Catedra: Electrónica Industrial

De la hoja de dato tenemos:

Reemplazando los datos en la ecuación anterior tenemos

A su vez las pérdidas de conducción en el diodo están relacionadas con la temperatura de la


unión, la caída de tensión en directa, el ciclo de trabajo y la corriente en directa. La siguiente ecuación
recoge estos parámetros:

Relevamos datos y supondremos un ciclo de trabajo del 30% debido a que el diodo es una
protección y no debería conducir si la carga fuese resistiva, en nuestro caso la carga es inductiva.

Calculando nos queda


34
Catedra: Electrónica Industrial

4.2.2 Pérdidas por conmutación


Las pérdidas de conmutación en los dispositivos IGBT están constituidas por las pérdidas de
encendido y apagado. Estas pérdidas están relacionadas con la frecuencia de conmutación, la corriente
de colector, la tensión del bus dc y la resistencia de puerta. Como se muestra en la siguiente figura las
pérdidas de conmutación se producen en los instantes del cruce de tensión y corriente.

Las pérdidas de conmutación en los IGBT se calculan mediante las siguientes ecuaciones:

Donde son parámetros de referencia del dispositivo y se sacan de


la hoja de datos donde también se especifica como se lo obtuvo así como mostramos a continuación.

Relevamos los datos:

35
Catedra: Electrónica Industrial

Con estos datos tenemos

Asimismo, las pérdidas de conmutación asociada al diodo son debidas al efecto de


recuperación inversa. Estas pérdidas están relacionadas con la frecuencia de conmutación, la tensión
en el bus de continua y la corriente. La ecuación siguiente muestra como calcular las pérdidas de
conmutación.

Donde, , son parámetros de referencia descrito en la hoja de datos. A


continuación, mostramos la recuperación inversa y el tiempo de encendido del diodo proporcionada
por el fabricante.

Relevamos los datos

36
Catedra: Electrónica Industrial

Nos queda lo siguiente

Por último, podemos calcular la potencia en la compuerta que también depende de la


frecuencia y está dada por la siguiente ecuación.

Relevamos datos

Calculamos la potencia en la compuerta

Ahora bien, sumamos y tenemos la potencia total perdida en los IGBT y diodos

Cabe destacar que el ultimo calculo es para un solo IGBT. En el inversor de 6 pulsos tenemos seis IGBT
por lo que la potencia total de los interruptores se calcula como:

37
Catedra: Electrónica Industrial

Con esto realizamos un balance de potencia para determinar la corriente necesaria a la entrada del
inversor

Para la selección y dimensionado óptimo en cuanto a los valores críticos de los componentes,
cabe destacar que los valores analíticos se pueden alejar a los valores reales debido a las condiciones
no ideales del sistema por cada etapa (Rizado de tensión, corriente, picos transitorios, armónicos,
parámetros de recuperación inversa, pérdidas parásitas (debido a altas frecuencia de trabajo)

La eficiencia del inversor es:

Resumiendo, tenemos:

Por último, corroboramos la tensión de salida entre línea considerando los armónicos hasta el
orden 13 como se desarrolla a continuación. Para ello a la tensión de entrada se le resta la caída de
tensión en los IGBT que como sabemos hay tres que conducen en todo momento.

38
Catedra: Electrónica Industrial

39
Catedra: Electrónica Industrial

Observamos que la tensión de salida nos da un poco mayor. Esto es debido a que consideramos
más términos de la serie de Fourier. Sin embargo, el motor es capaz de aguantar este aumento de
tensión.

4.3 Etapa intermedia - Bus dc

Convertidor DC-DC Buck

El convertidor DC-DC se estructura en torno a 2 bloques claramente diferenciados:


● Etapa de potencia: Convertidor DC-DC BUCK. Es la circuitería que se encarga de la
transformación input-output del sistema.
● Etapa de control: se trata de modificar el PWM a través de un microcontrolador para obtener
una tensión de salida menor a la de entrada.

El convertidor se dice que está modo continuo si la corriente que pasa a través del inductor (IL) nunca
baja a cero durante el ciclo de conmutación.
Con el interruptor cerrado la tensión en el inductor es VL = Vi − Vo y la corriente aumenta linealmente.
El diodo está en inversa por lo que no fluye corriente por él.
Con el interruptor abierto el diodo está conduciendo en directa. La tensión en el inductor es VL = − Vo
y la corriente disminuye.
La energía almacenada en el inductor es:

Con VL igual a Vi-Vo durante el estado a ON y a -Vo durante el estado OFF. El incremento de corriente
en ON es:

De la misma forma el decremento de corriente en OFF es:

Si se asume que el convertidor opera en un estado estable, la energía almacenada en cada componente
al final del ciclo de conmutación T es igual a que había al principio del ciclo. Esto significa que la
corriente IL es igual en t=0 y en t=T. Por lo tanto:

De las ecuaciones anteriores se obtiene:

40
Catedra: Electrónica Industrial

Por lo tanto la primera ecuación se puede reescribir como:

De esta ecuación se puede observar como la tensión de salida del conversor varía linealmente con el
ciclo de trabajo para una tensión de entrada dada.
Para el cálculo del inductor la corriente máxima que circulará por el rectificador será de

𝐼𝑠 = 7.94𝐴 ≃ 8𝐴

La corriente mínima será la décima parte de está aproximadamente ILmin= 0.8A.

𝛥𝑖𝐿
≤ 0.8
2
𝛥𝑖𝐿 ≤ 1.6
𝑉𝑜
𝑉𝑜 (1 − ) 𝑇𝑠
𝐿≥ 𝑉𝑖
𝛥𝑖𝐿

El máximo de la función anterior se corresponde con el máximo de la función 𝑉0 · (1 − 𝑉0 ) .


El máximo es para Vi =514, V0 =487.
Estableciendo una frecuencia de 31KHz (Es la que proporciona Arduino)

1
𝑇𝑠 = = 32𝑢𝑆
31𝑘𝐻𝑧

Reemplazando los valores obtenemos:

𝑉𝑜 487
𝑉𝑜 (1 − 𝑉𝑖 ) 487 (1 − ) 32𝑢𝑆
𝐿≥ = 514 = 511.63 𝑢𝐻
𝛥𝑖𝐿 1.6

Para el cálculo del capacitor:


Como requisito del diseño del convertidor, el rizado de la tensión de salida no puede superar el 1%.
Teniendo esto en cuenta y aplicando la ecuación:

∆𝑉𝑜 = 1%. 487𝑉 = 4.87𝑉


𝑉𝑜(1 − 𝐷)
∆𝑉𝑜 =
8. 𝐿. 𝐶. 𝑓 2
𝑉𝑜(1 − 𝐷)
𝐶= ≥ 3.5𝑥10−6
8. 𝐿. ∆𝑉𝑜 . 𝑓 2

41
Catedra: Electrónica Industrial
Para este valor de capacitancia necesitamos que soporte 500V aproximadamente, por ende se conectó
en serie capacitores de 10000 μF, un capacitor de 4.7 μF, un 56uF, uno de 560uF y 33 uF todos de
100V.
Se seleccionó el diodo HFA25TB60 por sus características de robustez:

También requiere un MOSFET adicional para conmutar el PWM generado desde el microcontrolador.

Código para regular el ancho del pulso del convertidor DC-DC BUCK.

42
Catedra: Electrónica Industrial

Los códigos se realizaron con el fin de que con un solo potenciómetro se puedan controlar
tanto la frecuencia de salida del inversor como el valor de tensión del convertidor DC-DC ya que la
relación de frecuencia y tensión de alimentación debe ser constante para mantener un torque
requerido.

4.4 Etapa Rectificadora

La función del rectificador es convertir la señal de voltaje de alimentación de CA a CD y


controlar el voltaje que llega al inversor. Los más utilizados son:

43
Catedra: Electrónica Industrial

Comparación de los diferentes tipos de rectificación

En la actualidad el rectificador más usado es el puente de diodos, aunque también podemos encontrar
los rectificadores controlados en algunos equipos más complejos.

Aunque el voltaje de salida del rectificador debería ser idealmente una dc pura, la salida de un
rectificador real contiene armónicos o rizos, como se muestra en la figura.

Relación de entrada y salida de un rectificador


Un rectificador es un procesador de potencia que debe producir un voltaje de salida de dc con
una cantidad mínima de contenido de armónicos. Al mismo tiempo, debe mantener la corriente de
entrada lo más senoidal posible y en fase con el voltaje de entrada, de modo que el factor de potencia
sea casi la unidad. La calidad de procesamiento de la potencia de un rectificador requiere la
determinación del contenido de armónicos de la corriente de entrada, el voltaje de salida y la corriente
de salida. Podemos utilizar las expresiones en serie de Fourier para determinar el contenido de
armónicos de voltajes y corrientes.

El circuito a implementar será de tipo puente, este circuito puede operar con o sin
transformador, y produce rizos de 6 pulsos en el voltaje de salida, es decir, en 1 periodo dado del
voltaje de salida será una señal continua de 6 pulsos. Por lo tanto, se obtiene una señal continua
pulsante de alta potencia.

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Catedra: Electrónica Industrial

Rectificador trifásico en puente


Algunas características de este tipo de circuito:
1. Solo puede conducir un diodo a la vez en la mitad superior del puente (D1.D3 o D5)
2. Solo puede conducir un diodo a la vez en la mitad inferior del puente (D2.D4 o D6)
3. D1 y D4 no pueden conducir al mismo tiempo. de la misma manera para D3 y D6, ni D5 y D2.
4. La tensión de salida en la carga es una de las tensiones de línea a línea (VL-L) del generador.
5. La pulsación fundamental de la tensión de salida es 6 w, donde w es la pulsación del generador
trifásico.

(b)Tensiones de fase y las combinaciones de las tensiones linea a linea resultantes. (c ) corriente de
cada diodo del puente para una carga resistiva.

Los diodos se conducen por pares (6,1), (1,2), (2,3), (3,4), (4,5), (5,6), (6,1),.. Los diodos se
activan siguiendo la secuencia 1,2,3,4,5,6,1..

El voltaje promedio de salida se encuentra a partir de:

donde Vm es el voltaje de fase pico; Vm=311 V.

45
Catedra: Electrónica Industrial
También se tiene una tensión rms ya que la tensión de salida del rectificador no es
perfectamente constante, y ésta se calcula de la siguiente manera:

La tensión en inversa que debe soportar los diodos cuando estos están al corte es la tensión de
pico entre líneas que es también la tensión pico máxima:
Vpico=PIV = √𝟐. 𝑽𝑳−𝑳

La corriente de pico de línea en el secundario es simplemente por ley de ohm:


𝑽𝒑𝒊𝒄𝒐
𝑰𝒑 =
𝑹

𝐼𝑝
La corriente media en un diodo será; 𝐼𝐷,𝑚𝑒𝑑 =
𝜋

1 √3
La corriente rms en un diodo será; 𝐼𝐷𝑟𝑚𝑠 = 𝐼𝑝 √(6 + 4𝜋) = 0.551814 ∗ 𝐼𝑝

Los diodos a elegir son los 15ETH06S que según datasheet es:

Soporta tensión inversa de 600V, corriente directa de 15 A, corriente de pico inversa que soporta 120A,
y corriente de pico repetitiva directa 30A.

Una manera práctica y sencilla de reducir el rizado existente a la salida de un rectificador es


agregando un filtro capacitivo en paralelo a la carga. Pero cabe destacar que aun mejorando el rizado de
la salida de manera considerable, existe una gran desventaja en la misma en generar picos de corriente
en los intervalos de carga y descarga de capacitor por lo que a mayor capacidad de capacitor agregado,
mayor será la tensión media de salida pero se necesitará una mayor capacidad de corriente que deberá
soportar los diodos para no dañarse o destruirse.

46
Catedra: Electrónica Industrial
Para la selección del filtro, el capacitor será obtendrá de la siguiente manera:
Vdc=Vp-Vrpp/2
despejando la tensión de rizado pico a pico: Vrpp=Vrms2-Vdc2=
Vrpp=32.,07V

Cálculo de la capacitancia del filtro

Debido a que en el mercado encontramos capacitores de 2200uF recurrimos a 2 de estos colocados en


serie.

la corriente de salida rectificada es la que se muestra a continuacion:

47
Catedra: Electrónica Industrial

CAPÍTULO 5: VARIADOR DE FRECUENCIA- CIRCUITOS


DE CONTROL
5.1 Alimentación de los dispositivos de control
Se seleccionó para esta aplicación una fuente sin transformador del tipo capacitiva. Las fuentes
capacitivas se han usado hace mucho tiempo en diferentes aplicaciones que no requieren demasiada
corriente y que su consumo no es muy variable. La topología es la siguiente:

Para mejorar el diseño se agrega un regulador de voltaje 78xx

En primera instancia para alimentar al Arduino suponemos que necesitamos al menos una fuente de
5Vcd y 100mA de salida y entrada de 220Vrms, 50Hz.

48
Catedra: Electrónica Industrial
Vamos a utilizar un regulador de voltaje 7805.

El Zener que alimenta el regulador será de 20V. Hay que ver la potencia requerida para que este pueda
operar sin problemas, básicamente debe ser capaz de manejar la corriente pico presente que es
100mA x 1.41 = 141mA, es decir es lo mínimo que debe soportar en caso de cortocircuito del puente
de diodos. Esta sería

𝑃 = 0,14𝐴. 20𝑉 = 2.8𝑊 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑛 𝑍𝑒𝑛𝑛𝑒𝑟 𝑑𝑒 5𝑊

El capacitor necesario lo despejamos de la fórmula dada para Xc y nos queda que:

220𝑉−20𝑉
𝑋𝑐 = = 2000𝛺
100𝑚𝐴

1
𝐶= = 1.6𝑢𝐹
2𝜋. 50𝐻𝑧. 2𝑘𝛺

El voltaje del capacitor debe ser mayor al valor pico de la señal, es decir 311V. Seleccionamos un
capacitor de 2uF de 450V.

La resistencia de 1MΩ paralela al capacitor crea un filtro que atenúa la EMI de retorno sobre la línea.
La potencia de la resistencia de 10Ω se calcula como:

𝑃 = (0,1𝐴)2 10𝛺 = 0,1𝑊 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑛𝑎 𝑅 𝑑𝑒 1/4𝑊

La alimentación para el driver se lleva a cabo con un el mismo circuito, pero con un regulador de
voltaje 7815.

Ventajas de la Fuente de Alimentación Capacitiva:

1. Mucho más pequeña que una fuente de alimentación basada en transformador.

2. Más rentable que una fuente de alimentación basado en transformador o en conmutación.

3. Es más eficiente que una fuente de alimentación sin transformador resistiva.

Desventajas de la Fuente de Alimentación Capacitiva:


49
Catedra: Electrónica Industrial
1. No está aislado del voltaje de línea de CA que trae problemas de seguridad.

2. Mayor costo que una fuente resistiva.

CAPÍTULO 6: PROTECCIONES
La protección adecuada de un variador de velocidad trifásico es un aspecto fundamental para
asegurar su funcionamiento seguro y confiable. Es evidente que este tipo de equipo está
expuesto a diversas perturbaciones que pueden afectar su desempeño y la integridad del
sistema en el que se encuentra. En este sentido también resulta factible garantizar una
instalación conforme a los estándares de seguridad establecidos por la Asociación
Electrotécnica Argentina (AEA).

Protecciones Internas:

Disipadores de calor:

Debido al tamaño relativamente reducido de los transistores y otros semiconductores de


potencia, en general no son capaces de disipar toda la potencia que producen sin calentarse
excesivamente, con el consiguiente riesgo de destrucción. Por este motivo es necesario
acompañarlos de algún elemento que facilite la eliminación de esa potencia. Tal es la función
del disipador.

El paso de la corriente eléctrica por un semiconductor, produce un aumento de la


temperatura de la juntura o unión (Tj). Si se quiere mantener la temperatura a un nivel
seguro, deberemos evacuar al exterior la energía calorífica generada por la unión. Para que se
produzca un flujo de energía calorífica de un punto a otro, debe existir una diferencia de
temperatura. El calor pasará del punto más caliente al más frío, pero aparecen factores que
dificultan dicho paso. A estos factores se les denomina resistencias térmicas.

La juntura es el lugar donde se genera el calor, se encuentra localizado en una zona muy
pequeña del dispositivo que puede alcanzar fácilmente los 150ºC, lo que suele llevar a su
propia destrucción por el efecto avalancha. De modo que, la unión o juntura y la cápsula (caja
o carcasa) es importante mantenerla por debajo del máximo siempre. Este dato lo suministra
el fabricante y dependerá del tipo de encapsulado del dispositivo.

Cuando el semiconductor funciona con una corriente apreciable, su temperatura de unión es


elevada. Es importante cuantificar sus límites térmicos, para alcanzar un funcionamiento
aceptable y fiable. Este límite es determinado por la suma de las partes individuales que
consisten en una serie de subidas de temperatura de la unión del semiconductor en
funcionamiento ambiente. Lo que requiere de un cálculo mas riguroso.

50
Catedra: Electrónica Industrial
Para el presente proyecto, la corriente y la temperatura no son magnitudes a despreciar, aun
así, no se tendrá en cuenta el cálculo de los disipadores ya que se sobredimensionará la etapa
de disipación colocando disipadores voluminosos de aluminio y una etapa de ventilación.

Vista real del disipador y sus respectivas medidas.

Coole Extractor:

El uso de un cooler como extractor de aire consiste en colocar el ventilador en una posición
estratégica dentro del inversor para que extraiga el aire caliente del interior del dispositivo y
lo expulse hacia el exterior. Esto permite una renovación continua del aire dentro del inversor
y ayuda a mantener una temperatura más baja en su interior.

Se dispondrá de un cooler de 12V y 200mA Max que se ubicará como extractor de aire
caliente.

Dimensiones 92x92x25 [mm]

51
Catedra: Electrónica Industrial

Cooler extractor marca Gralt

Protección del bus DC y circuito chopper de frenado:

Para introducir la presente protección primero se deberán analizar unos métodos de parada
en variación de velocidad.

Existen 3 formas de frenado para un motor cuando utilizamos variadores de velocidad:

52
Catedra: Electrónica Industrial
En la gráfica observamos un motor que estaba girando a 1.800 rpm con un variador de
velocidad y de repente en cierto punto recibe la orden de parada. Vemos que existen tres
formas de que ese motor se detenga.

La primera se trata de una parada controlada (curva azul), es decir, una desaceleración
mediante una rampa programada en el sistema de control de variador.

La segunda forma que tiene el motor para frenar es realizar una parada en rueda libre (curva
verde), es decir, que, a partir de la orden de frenado, el variador deja de aplicar voltaje al
motor y el motor se detiene por inercia.

La tercera es que el variador produzca un frenado dinámico (curva roja). El freno dinámico
es cuando el tiempo necesario para que se detenga el motor es menor que el tiempo que
necesita para hacer una parada en rueda libre.

La parada en rueda libre es una parada que es “amigable” con los componentes mecánicos en
muchas ocasiones. No requiere ningún tipo de accesorio entonces aquí no necesitamos utilizar
resistencias de frenado.

La parada controlada tampoco necesita ningún accesorio, no necesita resistencias de frenado


y se puede parar en forma de rampa de desaceleración. La importancia de este frenado radica
en el tiempo que necesitemos para detener el motor, este debe ser mayor que el de rueda libre
entonces durante la desaceleración el motor continúa empujando a la máquina para que
demore en frenar sin detenerse. De realizar esto, en este caso no hay regeneración de energía
y el motor sigue trabajando en el cuadrante de motor es decir la potencia del motor sigue
siendo solicitada o proviene del sistema eléctrico, en este caso del variador de velocidad.

Finalmente, la parada por freno dinámico, si se necesita tanto la resistencia de frenado, así
como verificar que el variador cuente con un dispositivo que se llama el transistor de frenado.
El transistor de frenado es un dispositivo que puede ser interno integrado en el variador o por
el contrario puede ser externo. Además de la resistencia de frenado existen módulos que se
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Catedra: Electrónica Industrial
llaman los módulos regenerativos que reemplazan a las resistencias de frenado, con la ventaja
de que los módulos regenerativos aprovechan ese esa energía y la re-inyectan al sistema
eléctrico para que otra carga la consuma, es una forma más eficiente de lidiar con la
regeneración que se produce durante el frenado.

El frenado dinámico se caracteriza porque el motor ya no se comporta como un motor


durante la desaceleración, sino que por el contrario el motor se comporta como un generador
de energía eléctrica. El motor cambia su cuadrante de operación y pasa al cuadrante de
generación. Este tipo de frenado ocurre cuando el tiempo o la rampa de desaceleración es
menor al tiempo de rueda libre, desarrollando un torque negativo.

Entonces existen dos condiciones importantes para determinar la cantidad de energía que se
va a regenerar. La primera es la relación que existe entre el tiempo de parada en rueda libre
con respecto al tiempo de frenado y la segunda es la inercia que tenga la máquina.

¿Qué sucede internamente en el variador cuando se produce la regeneración de energía?

Cuando el variador no cuenta con ningún dispositivo, no cuenta con transistor de frenado ni
con resistencias de frenado, y este se produce, nuestra máquina eléctrica deja de comportarse
como un motor y comienza a comportarse como un generador de energía, devolviendo una
corriente que va a circular desde la máquina eléctrica hacia el variador de velocidad a través
de sus cables y bornes de conexión.

Los transistores IGBT que conforman el variador poseen un diodo que se llama “diodo de
rueda libre” que son propios de la fabricación de los IGBT y es el que da la bidireccionalidad
del dispositivo. Entonces, la corriente sigue el camino marcado a continuación:

La corriente que proviene del motor, pasa por los diodos del IGBT y luego carga el banco de
condensadores. Nótese que esa energía trata de fluir hacia la alimentación del variador, pero
se encuentra con los diodos del rectificador y esos dispositivos no permiten el flujo de energía
en sentido contrario, entonces allí se bloquea ese camino distinto. Por lo tanto, el único
camino que queda es cargar el banco de condensadores.

En la medida que más carga eléctrica se acumula en las placas de los condensadores, el voltaje
en el condensador va a incrementarse de manera rápida, recordemos que los condensadores
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Catedra: Electrónica Industrial
son dispositivos que se oponen a los cambios bruscos de tensión y por lo tanto esto produce
una situación de “estrés” para el condensador. Por ello, los condensadores o los bancos de
condensadores por normatividad deben contar con una resistencia que se llama “resistencias
de descarga” y la observamos en el circuito con la nomenclatura “Rd”, y también a través de
estas resistencias, cuando el variador se apaga, descargamos el voltaje que existe en el banco
de condensadores de manera que al cabo de 10 minutos pues ese voltaje esté por debajo de
25 voltios, esto por estandarización de los fabricantes de equipos de electrónica de potencia.

Estas resistencias de descarga no son las mismas que la resistencia de frenado, que tienen un
propósito diferente, sin embargo, a pesar de esto también colaboran a disipar el exceso de
energía que se genera durante el frenado.

Entonces, la energía del frenado cuando no tenemos resistencias de frenado básicamente se


almacena en el banco de condensadores y parte de ella se disipa sobre las resistencias de
descarga que posee.

Circuito Chopper de frenado:

El chopper de frenado es utilizado para limitar la tensión del enlace (bus) de corriente
continua de un variador de frecuencia que actúa sobre un motor. Cuando el motor actúa como
generador y devuelve energía al variador, el chopper de frenado transmite esta energía desde
el variador hacia una resistencia, para que se disipe en forma de calor.

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Catedra: Electrónica Industrial

Modelo de circuito chopper.

Circuito de frenado en funcionamiento.

La resistencia de freno, de frenado o de frenada es un elemento que permite detener un motor


sin rozamiento ni elementos mecánicos forzados.
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Catedra: Electrónica Industrial
Son resistencias comunes, con características particulares, es decir que tienen un valor
óhmico como cualquier resistencia, lo que las hace adecuadas para ser usadas como
resistencia de freno es la potencia que pueden absorber, o mejor dicho, que pueden disipar en
forma de calor. Físicamente, las resistencias de freno suelen ser grandes, robustas, y sus
conexiones suelen ser mecánicas (atornilladas o con terminales).

En el caso de tener terminales para soldar, éstos suelen ser largos o tener un elemento
disipador para evitar que el calentamiento de la resistencia funda la soldadura.

Se conectan en paralelo con el motor, con un elemento que las conecta o las desconecta, como
un contactor, o elementos de estado sólido en el caso de variadores o drivers. La resistencia se
conecta en el momento de la parada del motor, y absorbe toda la energía eléctrica que éste
genera para disiparse en forma de calor.

Para el presente proyecto este circuito se presentará como una mejora, ya que no se realizó el
circuito de control correspondiente para la activación de estas resistencias, pero se sabe que
existen y que son muy utilizadas en la industria, aún así en la simulación de las conexiones
externas con CADe Simu, se tuvo en cuenta una resistencia de frenado conectada al variador
para observar el funcionamiento de la misma.

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Catedra: Electrónica Industrial
Protección de los IGBTs:

Estos transistores son componentes críticos que deben protegerse adecuadamente para
asegurar un funcionamiento seguro y confiable:

Protección contra sobretensión: Los transistores IGBT pueden estar sujetos a sobretensiones
generadas por cargas inductivas o descargas electrostáticas. Para protegerlos, se pueden
utilizar dispositivos como varistores o diodos de supresión de voltaje transitorio (TVS) para
limitar la tensión máxima aplicada a los IGBT.

Protección contra sobrecorriente: Los transistores IGBT tienen una capacidad de corriente
máxima especificada. Para evitar que se exceda esta capacidad, se pueden utilizar fusibles o
dispositivos de protección contra corriente excesiva, como fusibles de acción rápida o relés de
sobrecorriente.

Protección térmica: Los transistores IGBT generan calor durante su funcionamiento y pueden
dañarse si se sobrecalientan. Para protegerlos, se pueden utilizar sensores de temperatura y
circuitos de protección térmica que monitorean la temperatura y apagan automáticamente el
sistema si se detecta un sobrecalentamiento.

Protección contra cortocircuitos: Los cortocircuitos en la carga pueden generar corrientes


excesivas y dañar los transistores IGBT. Para protegerlos, se pueden utilizar circuitos de
protección de cortocircuitos que detecten y desactiven rápidamente el sistema cuando se
detecte un cortocircuito.

Protección contra sobrecorriente de inversión: La energía almacenada en una carga inductiva


puede ser liberada de vuelta a los transistores IGBT cuando se apaga la corriente. Para
protegerlos contra esta sobrecorriente de inversión, se pueden utilizar dispositivos como
diodos de rueda libre o resistencias de carga para drenar la energía almacenada.

Protecciones Externas

La instalación de las protecciones para el variador de velocidad y el motor debe realizarse


siguiendo las normas y reglamentaciones establecidas por la Asociación Electrotécnica
Argentina (AEA).

A continuación, se proporciona una guía general basada en la AEA para la instalación de estas
protecciones:

Protección contra contactos directos e indirectos: Se realiza mediante la colocación de


interruptores diferenciales complementándose con la toma a tierra.

Protección contra sobrecorriente: Se deben instalar disyuntores o fusibles adecuados en el


circuito de alimentación del variador de velocidad y el motor para protegerlos contra
sobrecorrientes y cortocircuitos. La corriente nominal del disyuntor o fusible debe ser
seleccionada de acuerdo con las especificaciones del variador y el motor.

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Catedra: Electrónica Industrial
Protección contra sobrecarga del motor: Para proteger el motor contra sobrecargas
prolongadas, utilizar relés de sobrecarga térmica o dispositivos electrónicos de protección
contra sobrecarga. Estos dispositivos monitorean la corriente del motor y desconectan la
alimentación en caso de sobrecarga.

Protección contra sobretensión y subtensión: Se debe considerar el uso de supresores de


sobretensión y relés de subtensión para proteger tanto el variador de velocidad como el
motor contra fluctuaciones significativas en la tensión de alimentación.

Puesta a tierra: Asegurarse de que tanto el variador de velocidad como el motor estén
correctamente conectados a tierra para proteger contra descargas eléctricas y mejorar la
estabilidad del sistema.

Condiciones ambientales: Instalar el variador y el motor en un área bien ventilada y protegida


contra la humedad y condiciones ambientales adversas para evitar sobrecalentamiento y
daños.

Filtros y protección contra interferencias: Se recomienda utilizar filtros de línea y asegurarse


de que el sistema de control esté adecuadamente apantallado para evitar interferencias
electromagnéticas y reducir el ruido eléctrico.

Fundamentación- implementación:

Protección contra contactos directos e indirectos:

En ausencia de defecto de aislamiento, la suma vectorial de las corrientes en los conductores


activos es nula y el toroide no está sometido a ninguna fuerza magnetomotriz. En caso de
defecto de aislamiento, esta suma ya no es nula y la corriente de defecto induce en el toroide
una fuerza magnetomotriz que genera una corriente en su bobina. Si sobrepasa el umbral
fijado durante una duración superior a la eventual temporización, entonces se transmite una
orden de apertura al dispositivo de corte.

En general, todas las cargas que inyecten perturbaciones de DC o puedan generar frecuencias
entre 16 y 4000 Hz en la red requieren de estos diferenciales Clase B (variadores,
convertidores fotovoltaicos, UPS). Los variadores de velocidad trifásicos pueden crear
corrientes de fuga a tierra en varias frecuencias, así como en DC, por lo que un diferencial tipo
B asegura una mejor continuidad de servicio y protección.

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Catedra: Electrónica Industrial

Clase de protección diferencial según falla y carga.

Este dispositivo se selecciona en base a la corriente nominal del circuito y con una
sensibilidad de 30 mA, teniendo en cuenta un ensayo experimental un solo variador de
velocidad de 1,5KW fuga entre 1 a 3 mA en vacío y de 3 a 5mA con carga conectada, y la
norma IEC-60947-2-M nos dice que los diferenciales deben disparar entre el 50% y el 100%
de su sensibilidad

Implementación:

Interruptor diferencial Acti9 iID Tipo B Superinmunizado 4P 40A 30MA Schneider Electric
Green Premiun. (Ficha técnica del producto anexada)

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Catedra: Electrónica Industrial

ID Seleccionado.

Protección contra sobrecargas y cortocircuitos:

Las sobrecargas en los motores pueden aparecer por exceso de trabajo en estos, desgaste de
piezas, fallos de aislamiento en los bobinados o bien por falta de una fase. Los cortocircuitos
ocurren por al producirse bruscamente un camino de baja resistencia.

Los guardamotores termomagnéticos atacan estas dos situaciones simultáneamente, ya que


posee una parte de la protección magnética actúa en caso de cortocircuito, mientras que la
parte térmica (bimetálica) acciona en caso de una sobrecarga poco pronunciada, pero de larga
duración, pero es insensible a una elevación pasajera de la corriente eléctrica. Es una
protección específica para motores, brinda una protección contra sobreintensidades,
sobrecargas y cortocircuitos, ya que cuenta con disparo térmico y magnético o
magnetotérmico, y es específico para motores porque es de curva D. Esta curva permite que
no salte la protección en los instantes de arranque en los que sabemos que la corriente de
arranque es superior a la nominal.

Implementación:

Guardamotor magnetotérmico TeSys GV2. 9800 3P - 9 a 14A - 380v

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Catedra: Electrónica Industrial

Guardamotor Seleccionado

Protección contra falta de fase:

Un relé de falta de fase es un dispositivo de protección muy utilizado en sistemas trifásicos. Su


función es la de monitorear las líneas de alimentación trifásicas (L1 L2 L3 o R S T) para
detectar una desconexión o caída de tensión en alguna de ellas y señalizar tal condición. La
falta de alguna de las fases de alimentación es una condición de riesgo en la alimentación de
cualquier tipo de cargas, especialmente de motores. Si falta una fase por fallos en la provisión
de energía, la acción de un elemento de protección como un fusible o desperfectos en un
elemento de conmutación como un contactor, el motor funciona en una condición de
desequilibrio que puede ocasionar sobrecorrientes, recalentamiento o vibraciones.

Implementación:

La empresa BAW dispone de relés de tensión para monitoreo y protección de redes trifásicas,
que provee de protección por baja tensión, elevación de tensión, desequilibrio de fases, falla
de fases y secuencia de fases incorrectas.

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Catedra: Electrónica Industrial

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Catedra: Electrónica Industrial

Esquema básico de conexión

(se adjuntará en Anexos la hoja de características técnicas del dispositivo)

Filtros EMI:

Los filtros EMI (Interferencias Electromagnéticas) son dispositivos que se utilizan


comúnmente en variadores de velocidad trifásicos para reducir las interferencias
electromagnéticas generadas por estos equipos durante su funcionamiento. Cuando un
variador de velocidad convierte la corriente de alimentación de corriente alterna (CA) a
corriente directa (CD) y luego nuevamente a corriente alterna trifásica para controlar la
velocidad del motor, se generan pulsos de alta frecuencia. Estos pulsos de alta frecuencia
pueden generar ruido eléctrico y interferencias electromagnéticas que pueden afectar otros
equipos cercanos, causar problemas de ruido en las líneas de alimentación eléctrica y afectar
el rendimiento de otros dispositivos electrónicos en el área.

Los filtros EMI están diseñados para eliminar o atenuar estas interferencias
electromagnéticas. Estos filtros suelen ser dispositivos pasivos que se instalan entre el
variador de velocidad y la fuente de alimentación eléctrica y están compuestos por
componentes como inductores, capacitores y resistencias.

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Catedra: Electrónica Industrial

Interferencias generadas en la red.

Circuito básico de un filtro EMI.

Implementación:

Para el presente proyecto este circuito se presentará como una mejora, ya que no se realizó el
análisis correspondiente de emisión de interferencias electromagnéticas, pero se sabe que su
uso en sistemas trifásicos es una práctica común para asegurar el cumplimiento de las
normativas de emisiones electromagnéticas, permitiendo eliminar las altas frecuencias
fugando a tierra y reducir el ruido eléctrico, garantizando así el funcionamiento óptimo y la
compatibilidad con otros equipos electrónicos en el entorno.

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Catedra: Electrónica Industrial

Sistema real visual de un filtro EMI (gris) conectado a un variador de velocidad(blanco).

Condiciones ambientales:

Se debe instalar el variador y el motor en un área bien ventilada y protegida contra la


humedad y condiciones ambientales adversas para evitar sobrecalentamiento y daños.
También se deben tener en cuenta las condiciones de limpieza en los variadores de velocidad.

Un variador de velocidad es un equipo electrónico que, aunque sea de aplicación industrial,


las malas condiciones de limpieza en el interior del mismo influyen en sus prestaciones, en su
vida útil y se generarán averías.

La suciedad reduce la ventilación, lo que provoca un aumento de temperatura interna del


dispositivo. La electrónica interna genera mucho calor que es necesario evacuar. Si se pierde
capacidad de evacuar este calor se perderán prestaciones (capacidad de carga) en el variador.
La capacidad de carga del variador influye en su temperatura interna, es decir mientras más
corriente demande la carga, existirá una mayor elevación de temperatura en el interior del
variador.

La temperatura elevada acorta la vida de los componentes (de potencia, condensadores


electrolíticos, aislantes, plásticos, etc.)

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Catedra: Electrónica Industrial
El polvo (aunque se trate de productos poco conductores) puede absorber la humedad del
aire de ventilación y causar cortocircuitos en las pistas de las tarjetas o taponar ranuras de
ventilación de los disipadores de calor o provocar daños en el ventilador.

Implementación:

Tener en cuenta que en el caso del presente variador las condiciones nominales de
temperatura ambiente son 0-40°C sin desclasificación y 40-55° desclasificando 1%/°C.
También se deberá chequear la integridad del ventilador y las placas por lo menos cada 6
meses en ambientes trabajo donde el polvo no sea un factor importante a tener en cuenta. En
otros casos es recomendable cada 60 días.

CAPÍTULO 7: DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO

El sistema eléctrico para el transportador estará diseñado mediante un esquema de arranque


funcional con componentes y dispositivos eléctricos que permitan el soporte de carga
eléctrica durante el funcionamiento del transportador, como así también que garantice la
integridad del y la del equipo en cuestión (ver protecciones).

En la sección “Protecciones”, se mencionaron algunos componentes eléctricos dedicados a la


seguridad del sistema. En la sección “Aplicación” se hizo mención al motor y al motorreductor
aplicado. Ahora faltando a la aparamenta, se seleccionarán dispositivos eléctricos también
necesarios, tales como contactores, indicadores, interruptores y cables de conexión.

Selección de componentes eléctricos:

Contactor:

El Contactor es un dispositivo eléctrico que puede cerrar o abrir circuitos en carga o en vacío
en los sistemas eléctricos que intervengan cargas de intensidad que pudieran producir algún
efecto perjudicial para quien lo accione como por ejemplo en maniobras de apertura y cierre
de instalaciones de motores.

Los contactores son dispositivos de conmutación eléctricos, similares a un relé. Los


contactores pueden manejar niveles de corriente mucho más altos que los relés estándar, lo
que los hace útiles para aplicaciones de equipos móviles. El contactor funciona aplicando un
voltaje a la bobina, esto crea un campo magnético que mueve los contactos a la posición
cerrada y completa el circuito. Una vez que se elimina el voltaje de la bobina, los contactos se
abrirán nuevamente y desconectarán el circuito. La gran superficie de contacto y la gran
cantidad de presión de contacto permiten que el contactor maneje las corrientes de entrada
más altas que se ven típicamente en los mercados de equipos móviles.

Selección: Contactor tripolar Contactor SCHNEIDER Evelk tripolar 3p 40A Ac3 440v
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Catedra: Electrónica Industrial

Contactor seleccionado.

Indicadores Ojo de Buey:

Los indicadores "ojo de buey" son dispositivos utilizados en las instalaciones industriales para
proporcionar una forma visual de monitorear el estado de los equipos y sistemas eléctricos de
manera rápida y segura. También son conocidos como "ventanas de inspección" o "ventanas
transparentes".

Estos dispositivos consisten en una pequeña ventana transparente generalmente hecha de


vidrio o policarbonato, montada en la carcasa o el panel frontal de equipos eléctricos como
gabinetes de control, tableros de distribución, variadores de velocidad, transformadores,
entre otros.

El color de estos indicadores debe seleccionarse por normativa según el siguiente cuadro:

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Catedra: Electrónica Industrial

Selección:

Indicadores ojo de buey AD22-22DS rojo, verde, blanco, amarillo.

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Catedra: Electrónica Industrial

Imagen de los indicadores a modo de ilustración.

Selección de cable conductor

Cable IRAM 2178-1 tripolar de la marca SINTENAX de sección de 6mm2 para instalaciones
industriales donde se requiere maniobrabilidad y protección contra incendios.

Imagen del conductor a modo ilustrativo.

Esquematización y Simulación:

En el simulador CADe Simu, se realizó la esquematización tanto del circuito de mando como
del circuito de fuerza del sistema. En el mismo también se puede simular un prototipo de
marcha del variador de velocidad, donde se puede manipular el comando del variador de una
manera muy dócil.

Cabe destacar que este programa nos permite básicamente hacer simulaciones de circuitos
eléctricos y no es un programa de uso profesional, pero es uno de los programas más
utilizados para el aprendizaje e introducción hacia los circuitos de automatización industrial.
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Catedra: Electrónica Industrial

Esquematización básica del sistema.

Circuito esquematizado y simulado en CadeSimu

El mismo se puede visualizar de una mejor manera en el anexo “SISTEMA ELECTRICO”.

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Catedra: Electrónica Industrial
Para el montaje se tuvo en cuenta también dispositivos como la Resistencia de Frenado, un
relé de falta de fase.

Reposo-paro del motor

Arranque del motor a una frecuencia regulada de 40Hz

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Catedra: Electrónica Industrial

Paro accionado del motor y resistencia de frenado en funcionamiento.

Sistema de relé de falta de fase en funcionamiento(relé sin activar)

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Catedra: Electrónica Industrial

Sistema de relé de falta de fase en funcionamiento(relé activado)

CAPÍTULO 8: MONTAJE
Se tendrá en cuenta la realización de los circuitos impresos correspondientes para el
montaje y conexiones del circuito final, el cual se muestra a continuación.

Circuito Final a realizar el montaje en placas PCB

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Catedra: Electrónica Industrial
Para el montaje de los dispositivos de control y potencia se elige un montaje en
gabinete. El cual será el GENROD serie 9000. Los gabinetes S9000 son estructuras
autoportantes de alta resistencia al impacto, indeformable, con grado de protección a la
penetración de cuerpos sólidos y líquidos IP55 (IRAM 2444 - IEC 60529) y con un alto índice
de estanqueidad. Sus cotas principales se muestran a continuación:

Dimensiones

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Catedra: Electrónica Industrial

Vista real del gabinete

Montaje a implementar del gabinete.

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Catedra: Electrónica Industrial

Cálculo de la pista para el PCB

Diseño PCB

Para el circuito de potencia:

Ancho de pista:

Como sabemos, al trabajar con potencia estamos manejando niveles de corrientes


Considerables.
Estos valores, no serían soportados por las pistas de cobre si fueran consideradas como las de un
circuito electrónico convencional de baja potencia, es más , las fallas generalmente en estos tipos de
circuitos de potencia viene dada por sobrecalentamiento de pistas, en las cuales provocan el corte de
circuito.

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Catedra: Electrónica Industrial

Las fórmulas para realizar el cálculo, son las siguientes:

Del IGBT del inversor tomamos la temperatura de juntura máxima del datasheet, y adoptamos los
siguientes valores de K1 K2 y K3

Tjmax=150° C
Imax=30 A
𝐼 1
𝐴𝑟𝑒𝑎 = ( )0.6985
0.044 ∗ (150 − 25)0.434
Área= 567.43 m2
𝐴𝑟𝑒𝑎
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = (5∗1378) = 0.082 m

Para el rectificador
Tjmax=140° C
Imax=8.39 A
𝐼 1
𝐴𝑟𝑒𝑎 = ( 0.434
)0.6985
0.044 ∗ (140 − 25)
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Catedra: Electrónica Industrial
𝐴𝑟𝑒𝑎 =91.56 m2

𝐴𝑟𝑒𝑎
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = ( ) = 0.0133𝑚
5 ∗ 1378

CAPÍTULO 9: CONCLUSIONES FINALES


Generales

• Se logró a un nivel básico-intermedio el objetivo de este proyecto el cual fue el análisis y diseño
con implementación, del variador de frecuencia para el transporte de bebidas gasificadas por
medio de una cinta transportadora.
• Se lograron aplicar conceptos impartidos en clases para el diseño y el estudio del circuito
práctico.
• Se logró cierta sinergia en el equipo de trabajo, a pesar de las complicaciones y aprendiendo de
los beneficios que conlleva trabajar en grupo.
• La distribución de tareas y la comunicación entre compañeros de equipo resultó de manera
óptima.
• En el proceso que llevó a cabo realizar el proyecto, todos los integrantes impartieron
conocimientos y habilidades que sabemos que luego impactarán de manera positiva
resolviendo problemas de ingeniería real.
• Se introdujeron nuevos conceptos durante el desarrollo, algunos de ellos alejados de la
electrónica de potencia pero que a su vez se relacionan de manera indirecta con ella.

Específicas

• El inversor utilizado tiene un control muy sencillo que hace más fácil la variación de velocidad
manteniendo la relación frecuencia tensión constante
• Al conmutar los interruptores a la frecuencia de salida del inversor se demostró que las
pérdidas por conmutación pueden ser despreciables a baja frecuencia como es en nuestro caso
sin embargo aumentan en aplicaciones de alta potencia
• Se comparó el control pwm con la onda pseudosenoidal y se obtuvo que se necesita menos
tensión de entrada sin el control pwm pero los armónicos generados pueden causar ruidos en
el motor, y calentamiento, ya que está directamente filtrando armónicos de alta frecuencia.

Oportunidades de mejora:

Es importante darse cuenta que todos los proyectos pueden mejorarse. Este en particular posee
muchas oportunidades de mejora.
Durante el desarrollo del presente informe se introdujeron pautas de mejora como circuitos y
fundamentaciones orientadas a mejorar principalmente la calidad del variador de frecuencia tales
como:
• Evaluar de una manera más óptima el rendimiento de los circuitos en términos de eficiencia,
precisión y estabilidad.
• Investigar otras soluciones y tecnologías utilizadas en variadores de velocidad comerciales,
compara el diseño presentado con soluciones más avanzadas en el mercado permitirá
identificar características técnicas o componentes que se podrían implementar para mejorar el
proyecto.
• Optimización del diseño para mejorar la eficiencia energética del variador de velocidad.
• Reducción de contenidos armónicos con el objetivo de mejorar la calidad de energía cedida al
motor (ver anexo Modulación)
• El agregado de un circuito chopper para la protección del variador frente a un detenimiento
del motor generando energía que ingresa al variador.
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Catedra: Electrónica Industrial
• Mejorar el sistema de control, utilizando un microcontrolador más robusto que el de Arduino,
que sea dedicado únicamente al variador, porque como ya sabemos arduino tiene muchas
otras funciones y campos de aplicaciones donde se le puede sacar más provecho.
• Añadir un sistema de control de temperatura interna del variador.
• Añadir un sistema de control de tensión para los convertidores DC-DC.
• Filtros de interferencias electromagnéticas “EMI” para disminuir el ruido que produce el
variador en las líneas de alimentación.
• Realización del montaje en simuladores de realidad 3D para mejorar la calidad visual de la
implementación del proyecto.

CAPÍTULO 10: BIBLIOGRAFÍA Y ANEXOS


● Electrónica de potencia - Daniel W.Hart - 1ra Edición
● Electrónica de potencia - Marcelo Spina
● Electrónica de potencia - Muhammad Rashid - 4ta y 3ra Ed.
● Principios de electrónica - Malvino
● Design and construction of a variable speed drive applied to an asynchronous motor
with a soft start, for academic training.
● Trabajo de investigación “Diseño de un transportador electromecánico recto de una
hilera con banda para botellas gasificadas” Universidad Tecnológica Del Perú.
● Why to Choose Type B Earth Leakage Protection for Safe and Efficient People
Protection- Schneider Electric
● Guía de especificación de motores eléctricos WEG.

Anexos

Ver archivos adjuntados en la carpeta titulada “ANEXOS” la cual se encuentra disponible en el


siguiente link:

https://drive.google.com/drive/folders/1T3PMol1w2W7qQ8cx-VVJgoi8oqfEveIK

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