INFORME
INFORME
INFORME
“VARIADOR DE
VELOCIDAD POR
FRECUENCIA”
ELECTRONICA
INDUSTRIAL
2023
INTEGRANTES:
CRUZ FERNANDEZ JAEL RUTH,LU:311561
VILLAVISENCIO ADRIAN, LU: 311761
VARGAS MATIAS, LU: 310916
CONTRERAS DAVID, LU:312310
BURGOS FERNANDO JAVIER,
LU:312262
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Catedra: Electrónica Industrial
RESUMEN
El presente trabajo tiene como designio el diseño de un variador de frecuencia que controlará
la velocidad de una cinta transportadora utilizada en la industria nacional alimenticia para el traslado
de botellas con bebidas gasificadas. Los datos de carga y régimen de funcionamiento de la cinta se
obtuvieron de un trabajo de investigación de la universidad tecnológica del Perú (Diciembre 2019)
que consiste en el ”Diseño de un transportador electromecánico recto de una hilera con banda para
botellas con bebidas gasificadas”.
Se realizó el diseño funcional de un sistema electromecánico de transporte recto por banda de una
sola hilera, para transportar botellas gasificadas, el cual consta también con un motorreductor con
caja, corona sin fin de acoplamiento directo al eje de accionamiento que junto con un variador de
frecuencia permitirá controlar el desplazamiento de la banda transportadora.
Por lo tanto, una vez obtenida la cantidad de botellas a transportar con sus respectivos, pesos,
velocidad determinada, demás datos que se consideren necesarios se hará la elección del motor
para esta maquinaria y con la potencia requerida se determinarán los elementos que conforman el
sistema eléctrico y de control del transportador.
Una vez diseñado el variador se indicará la forma de conexión con el motor y sus respectivas
protecciones hacia un tablero siguiendo las correspondientes normas AEA.
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Catedra: Electrónica Industrial
ÍNDICE
RESUMEN ………………………………………………………………………………………………………………………………..…… 2
CAPITULO 1: INTRODUCCION………………………………………………………………………………………………...…… 4
1.1 INTRODUCCION………………………………………………………………………………………………………………………. 4
1.2 OBJETIVOS GENERALES…………………………………………………………………………………………………………. 5
1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS...………………………………………………………………………………………………………. 5
1.4 ALCANCES Y LIMITACIONES…………………………………………………………………………………………………….. 5
CAPÍTULO 2: APLICACIÓN………………………………………….………………………………………………………..………... 6
2.1 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE APLICACIÓN………………………………………………………………………………… 6
2.2 CARACTERÍSTICAS DE LA CINTA TRANSPORTADORA……………………………………………………………….. 7
2.3 CARACTERÍSTICAS PARA LA SELECCIÓN DEL REDUCTOR Y MOTOR……………………………………………8
2.3.1 REDUCTOR……………………………………………………………………..…………………………………………………….. 9
2.3.2 MOTOR……………………………………………………………………………...……………………………………...………… 10
CAPÍTULO 6: PROTECCIONES………..…………………………………………………………………………...………………50
CAPITULO 8: MONTAJE…………………………………………………………………………………………………………….… 74
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CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
1.1 Introducción
Un variador está conformado por circuitos que incorporan transistores de potencia como el
IGBT o tiristores, siendo el principio básico de funcionamiento transformar la energía eléctrica
de frecuencia fija en energía eléctrica de frecuencia variable.
Esta variación de frecuencia se consigue mediante dos etapas en serie. Una etapa rectificadora
que transforma la corriente alterna en continua, con toda la potencia en el circuito intermedio y otra
inversora que transforma la corriente continua en alterna, con una frecuencia y una tensión regulables,
que dependerán de los valores del proyecto.
La mayoría dentro las marcas incluyen dentro del propio convertidor protecciones para el
motor, tales como protecciones contra sobreintensidad, sobretemperatura, fallo contra desequilibrios,
defectos a tierra, etc., además de ofrecer procesos de arranque y frenados suaves mediante rampas de
aceleración y de frenado, lo que redunda en un aumento de la vida del motor y las instalaciones.
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Con respecto a la velocidad los convertidores suelen permitir dos tipos de control:
● Control manual de velocidad: La velocidad puede ser establecida o modificada manualmente
(display de operador). Posibilidad de variación en el sentido de giro.
● Control automático de velocidad: utilizando realimentación se puede ajustar la velocidad
automáticamente. Esta solución es la ideal para su instalación en aplicaciones en las que la
velocidad demandada varía de forma continua,
Para el presente trabajo, se diseña un variador de velocidad para aplicarse en un sistema de cintas
transportadoras que comúnmente se encuentran en la industria de bebidas gasificadas, cuya
funcionalidad es el desplazamiento de las botellas hacia cada etapa de la línea de producción.
Por consiguiente, para el presente trabajo, se ha trazado cumplir con los siguientes objetivos:
● Diseñar un prototipo de variador de velocidad para motores de inducción trifásicos (motor jaula
de ardilla) mediante un control por modulación de ancho de pulso sinusoidal SPWM.
● Aplicar al mencionado diseño de un transportador electromecánico recto de una hilera con
banda para transportar botellas con bebidas gasificadas.
● Llevar a cabo la evaluación del comportamiento analítico y real con la ayuda de los distintos
softwares a utilizar (CADE SIMU, PSIM, MULTISIM, PROTEUS, ETC).
CAPÍTULO 2: APLICACIÓN
2.1 Descripción del área de aplicación
Entre los principales elementos que conforman la estructura del transportador electromecánico
podemos señalar a los bastidores, soportes, barandas, así como a las cadenas o bandas. Entre los
beneficios de las bandas transportadoras, está lograr una mayor eficiencia en el transporte de
materiales, al prescindir de operadores manuales para realizar este trabajo, evitar errores humanos y,
por ende, minimizar los problemas de eficiencia en el proceso de transporte.
Se pueden considerar equipos simples debido a la función que realizan, pero presentan una
diversidad de aplicaciones y ventajas de acuerdo con el tipo de transportador seleccionado. Además,
pueden ser instalados de acuerdo con las necesidades del lugar de trabajo. Una planta que trabaje con
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un nivel de producción desde medio hasta alto siempre necesitará trasladar sus productos, distribuirlos
dentro de sus instalaciones para ensamblarlos y almacenarlos o para cualquier otra actividad.
TIPO DE CARGA
Sin embargo, nuestra aplicación se trata de un funcionamiento a par constante, donde las
características de la carga en estado estacionario son tales que el par requerido es más o menos el
mismo, independientemente de la velocidad. Aunque a veces es necesario que se aplique un gran par de
arranque (1,5 veces el nominal) para superar la fricción y acelerar la máquina.
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Si bien el trabajo de investigación en cual nos basamos para nuestro trabajo determina el motor
a usar y reductor, no menciona que motor es, rendimientos, marca en caso de necesitar consultar algún
dato de la hoja de datos, etc. Por lo tanto, conociendo los requerimientos de la cinta transportadora se
va a seleccionar ambos equipos.
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2.3.1 Reductor
Los motorreductores son equipos constituidos por un motor y un reductor, cuya finalidad es la
de adaptar el movimiento motriz, a la velocidad que precisa la aplicación o máquina, ya que
generalmente en los procesos industriales los motores utilizados tienen grandes velocidades y con los
reductores se pueden obtener menor velocidad de salida. Esto se logra mediante un conjunto de
engranajes, seleccionado de acuerdo con una razón de transmisión en específico para reducir la
velocidad a los valores requeridos por el transportador o alguna máquina.
Los motores eléctricos en general presentan velocidades como 1750 o 3600 revoluciones por minuto
(rpm). Es el reductor el encargado de llevar estas velocidades a valores como 70, 30 o 20 rpm, rango de
trabajo de sistemas automatizados.
La función de un reductor es disminuir la velocidad de los motores a velocidades como 33, 70,
103 rpm, etc.; y permitir el eficiente funcionamiento de las máquinas, multiplicando el torque.
Motorreductor en el eje motriz para la transmisión. Reductor de tipo tornillo sin fin corona.
CRITERIO DE SELECCIÓN
La potencia mecánica mínima (Pm) para vencer la resistencia que ofrece la banda transportadora y
el producto, obtenido del trabajo de investigación” Diseño de un transportador electromecánico recto
de una hilera con banda para botellas con bebidas gasificadas”, es el siguiente:
Pm = 0,1 kw
3. VELOCIDAD DE ENTRADA
Es la velocidad que el reductor deberá tomar del motor
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Sabiendo la potencia mecánica mínima que necesita la cinta transportadora para accionarse y
conociendo la velocidad en rpm mínima calculamos el Par Requerido (T2req)
9550𝑃𝑚 9550 ∗ 100𝑊
𝑇2𝑟𝑒𝑞 = =
2𝛱. 𝑁𝑐𝑟/60 2𝜋 ∗ 41𝑟𝑝𝑚/60
T2req=23.3 Nm
Entonces del catálogo de reductores tipo sinfín- corona MOTOX Catálogo D87.1 · 2008 de
SIEMENS se seleccionó uno de potencia de 0.75Kw, si bien este valor es mucho mayor del mínimo, esto
es para poder compensar algunas perdidas que no se hayan contemplado además del que con esta
potencia el rendimiento de es mejor ya que con otros valores de potencia menores los rendimientos
eran menores de alrededor de 50% o las velocidades de salida eran mucho menores que la que
requerimos,
2.3.2 Motor
Para la elección del motor eléctrico se deberá determinar la velocidad de entrada del reductor
que sería la misma que la velocidad de salida del motor eléctrico (velocidad del rotor) usando la
relación de reducción itot
𝑛1
𝑖𝑡𝑜𝑡 = −> 𝑛1 = 𝑛2 ∗ 𝑖𝑡𝑜𝑡 = 70𝑟𝑝𝑚 ∗ 20
𝑛2
𝑛1 = 1400 𝑟𝑝𝑚
Además, el par mínimo requerido que deberá entregar el motor eléctrico será en función de la
siguiente expresión:
𝑇2 85𝑁𝑚
𝑇1 = =
𝑖𝑡𝑜𝑡 ∗ 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 20 ∗ 0.83
𝑇1 = 5.12 𝑁𝑚
y la potencia mínima que necesitará el motor eléctrico para entrega la potencia de 0.75kw al reductor
teniendo en cuenta su rendimiento será:
𝑃2 0.75 𝑘𝑤
𝑃1 = =
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 0.83
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𝑃1 = 0.90 𝑘𝑤
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El motor a utilizar para el accionamiento de la cinta transportadora será uno trifásico, de inducción.
El estator El rotor
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Es la parte fija del motor. Una carcasa de acero o Es el elemento móvil del motor. Igual que el
aleación ligera rodea una corona de chapas circuito magnético del estator, está constituido
delgadas (del orden de 0,5 mm de grosor) de por un apilamiento de chapas finas aisladas entre
acero al silicio. Las chapas están aisladas entre sí sí y forman un cilindro claveteado alrededor del
por oxidación o mediante barnices aislantes. El árbol o eje motor. Este elemento, por su
laminado del circuito magnético reduce las tecnología, permite distinguir dos familias de
pérdidas por histéresis y por corrientes de motores asíncronos: uno, cuyo rotor se denomina
Foucault. Las chapas tienen unas ranuras en las «de jaula», y otro, cuyo rotor, bobinado, se
que se colocan los arrollamientos estatóricos denomina «de anillos»
destinados a producir el campo giratorio (tres
arrollamientos en caso de un motor trifásico).
Cada arrollamiento está constituido por varias
bobinas. La forma de conexión de estas bobinas
entre sí determina el número de pares de polos
del motor, y por tanto, su velocidad de rotación.
Rotor y estator
Cuando una bobina es recorrida por una corriente eléctrica, es creado un campo magnético, orientado
conforme el eje de la bobina, siendo de valor proporcional a la corriente.
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a) En la figura 1.10a es indicado un “devanado monofásico” atravesado por una corriente I y el campo H
creado por la misma. El devanado está constituido por un par de polos (un polo “norte” y un polo “sur”),
cuyos efectos se suman para establecer el campo H. El flujo magnético atraviesa el rotor entre los dos
polos y se cierra a través del núcleo del estator. Si la corriente I es alterna, el campo H también lo es, y
su valor a cada instante será representando por el mismo gráfico de la figura 1.4b, inclusive invirtiendo
el sentido en cada medio ciclo. El campo H es “pulsante”, ya que su intensidad “varía” proporcionalmente
a la corriente, siempre en la “misma” dirección norte-sur.
b) En la figura 1.10b es indicado un “devanado trifásico”, que está compuesto por tres monofásicos
espaciados entre sí a 120°. Si este devanado es alimentado por un sistema trifásico, las corrientes I1, I2
e I3 crearán, del mismo modo, sus propios campos magnéticos H1, H2 y H3. Estos campos son
desplazados 120° entre sí. Además de eso, como son proporcionales a las respectivas corrientes, serán
desfasados en el tiempo, también a 120° entre sí, pudiendo ser representados por un gráfico igual al de
la figura 1.6
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Para realizar los cálculos analíticos, es necesario deducir un circuito equivalente que modela al
motor de inducción operando en estado estable, para ello se aprovecha la similitud existente entre el
principio de funcionamiento del motor de inducción y del transformador. Se sustituye el rotor por otro
equivalente de forma que el resto de la máquina no se vea afectado por este cambio. Es decir, que al
sustituir el rotor real por el equivalente las magnitudes del estator, el flujo de potencia a través del
entrehierro y el campo magnético no cambiarán y, por lo tanto, el flujo por polo seguirá conservando el
mismo valor. Además, el rotor equivalente se elige de forma que su devanado sea idéntico al del estator;
o sea, con el mismo número de fases (m1) y de espiras efectivas N1 que el estator, e inmóvil para que
sus corrientes tengan la misma frecuencia f. Este rotor equivalente se denomina “rotor reducido” al
estator. Por lo tanto, este circuito es equivalente al motor y se pueden calcular magnitudes del motor
resolviendo este circuito.
Donde la parte delineada con Rojo corresponde al estator y la Azul al rotor. La parte Negra
corresponde a las pérdidas en el hierro y a la reactancia magnetizante. Se ve que la resistencia de carga
reducida al estator R’c es:
De forma que:
Esta resistencia de carga aparece porque al utilizar un rotor equivalente que está inmóvil
desaparece la potencia que el rotor real proporciona en forma de potencia mecánica en el eje. Como el
rotor reducido al estator debe dar lugar al mismo flujo de potencia a través del entrehierro y en él no
hay potencia mecánica (por estar inmóvil), se introduce la resistencia de carga para que la potencia
gastada en ella iguale a la potencia mecánica que suministra el rotor real
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En el eje de abscisas se puso una doble escala. Por un lado, se indica la velocidad y por el otro el
deslizamiento correspondiente. Esta curva puede extenderse, representando el funcionamiento de una
máquina asincrónica como freno o generador. Pero, en este caso sólo interesa estudiar el
funcionamiento como motor. La velocidad n del motor varía entre 0 y la de sincronismo ns, lo que quiere
decir que el deslizamiento s varía entre 1 y 0. Puede deducirse, mediante un balance de potencias, que
el par máximo se da cuando el deslizamiento es:
y vale:
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En la curva par - velocidad hay unos cuantos puntos importantes a tener en cuenta:
El punto de funcionamiento del sistema (P en la Figura) será el punto de corte de ambas curvas.
En general, salvo casos excepcionales, un motor asíncrono funciona en la zona de la curva par - velocidad
con deslizamientos pequeños, inferiores a sm. Realmente, lo normal es que no se sobrepase el par
asignado con lo que se funciona con deslizamientos aún más pequeños, iguales o inferiores al
deslizamiento asignado sN. La curva par - velocidad para deslizamientos pequeños es dura o rígida, lo
que quiere decir que la velocidad varía muy poco con el par. Esta zona de la curva prácticamente es
lineal variando el par M del motor proporcionalmente al deslizamiento.
El arranque es el proceso de puesta en marcha de un motor que lo lleva desde una velocidad
nula a la del punto de funcionamiento estable que corresponda al par resistente de la carga que tiene
que mover. Para que pueda realizarse esta maniobra debe cumplirse la condición de arranque: Durante
el arranque el par del motor debe ser superior al par resistente. De no cumplirse esto, el par motor es
insuficiente para mover la carga mecánica que tiene acoplada. En el instante de iniciar el arranque,
cuando la velocidad todavía es nula y el deslizamiento entonces vale 1, la corriente que demanda el
motor es elevada, varias veces superior a la nominal. Esta corriente elevada puede provocar caídas de
tensión en la instalación eléctrica a la que está conectado el motor afectando a otros aparatos conectados
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a ella. Cálculos de resistencias e inductancias internas del motor a partir de corriente de arranque: Para
poder obtener los valores de resistencia y reactancias internas debemos trabajar con la corriente de
arranque, proporcionada por el fabricante, de manera que cuando el motor esté detenido s = 1, por lo
que la resistencia de carga es cero. Despreciando la rama de la reactancia magnetizante podemos
calcular R’2 despejando la siguiente ecuación:
Donde:
Principio de funcionamiento
Los dispositivos variadores de frecuencia operan bajo el principio de que la velocidad síncrona de un
motor de corriente alterna (CA) está determinada por la frecuencia de AC suministrada y La forma de
variar la frecuencia básicamente consta de cambiar el ciclo de trabajo (tiempo ON y tiempo OFF en un
período) de una onda cuadrada periódica, de tal forma que el valor medio de la tensión (el promedio) a
lo largo del tiempo varíe entre V máximo y V mínimo. La velocidad con que variamos el ciclo de
trabajo, o sea su valor medio, será la frecuencia de variación del valor medio. Esto físicamente se logra
a través de "llaves electrónicas" de conmutación que son los IGBT (transistores bipolares de
compuerta aislada) que actúan como interruptores que al cerrarse y abrirse por medio de un software
específico conforman la onda cuadrada, que permite obtener la señal sinusoidal.
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Utilizar los variadores de frecuencia para el control de flujo en bombas permite que exista un ahorro
de energía significativo, ya que la capacidad de bombeo se ajusta exactamente a los requisitos del
proceso. El modo de operación de este método de control funciona de acuerdo a como se mueven las
curvas de la bomba con respecto a las leyes de afinidad.
Dicho de otro modo, si se reduce la velocidad del impulsor de la bomba, la curva de la bomba se mueve
hacia abajo. Si la velocidad aumenta, se mueve hacia arriba. Esto significa que la capacidad de bombeo
se ajusta exactamente a los requisitos del proceso, es decir, tanto el caudal como la altura se reducen.
Para saber cómo lograr un efectivo control de flujo de bombas centrífugas es necesario comprender
los beneficios de utilizar variadores de frecuencia para el control de flujo en bombas, ya que este es el
método más eficiente en las aplicaciones de bombeo, porque regulan el consumo de energía con
respecto a la carga estática del sistema y la eficiencia óptima de la bomba.
A diferencia de utilizar válvulas de control, un motor de velocidad variable puede mejorar esta
situación cuando se implantan los variadores de frecuencia, ya que el flujo varía al cambiar la
velocidad del motor. Es decir, los variadores de frecuencia para el control de flujo en bombas
suministran una potencia trifásica de 50 o 60 Hertz y crean una salida trifásica de cualquier frecuencia
deseada disminuyendo el consumo energético.
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Catedra: Electrónica Industrial
Relevamos datos:
Es motor trifásico de CA; 𝑉𝑙𝑖𝑛𝑒 = 380𝑉; 𝑃 = 4𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠; 𝜂 = 0.79; 𝑐𝑜𝑠(𝜑) = 0.78 ; 𝐼𝑛𝑜𝑚 = 3.35 𝐴; 𝑃𝑜𝑡 =
2𝐻𝑃; 𝐼𝑎𝑟𝑟/𝐼𝑛 = 5.5
La red trifásica de Argentina cuenta con una tensión de entre líneas de 380V y una frecuencia de 50 Hz.
El motor puede conectarse en directa (Triángulo) o a tensión reducida (Estrella), dado que
realizaremos un control de velocidad variando tensión/frecuencia, lo conectaremos en triángulo.
Teniendo en cuenta la eficiencia de la potencia del motor, la potencia total (PT) requerida será:
>
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Catedra: Electrónica Industrial
Según la velocidad nominal arrojada por el fabricante (Velocidad rotor), se trata de un motor de 4
polos a una frecuencia nominal de trabajo 50Hz:
𝑁𝑠 = 1500𝑟𝑝𝑚
𝑁𝑟 = 1400𝑟𝑝𝑚
Entonces Deslizamiento (S) Será:
>
Aplicando el modelo circuital por fase explicado en capítulos anteriores, el cual, durante su
arranque:
- Deslizamiento S=1 (Motor Detenido)
- Resistencia de carga=0
- Razón de arranque 𝐼𝑝/𝐼𝑛 = 5.5
- Resistencia Rotor
- Despreciando las pérdidas magnetizantes
>
Además 𝑅𝑟 ≈ 𝑅𝑠
Por otra parte, la reactancia de las bobinas la podemos calcular como:
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Catedra: Electrónica Industrial
>
>
>
Luego se obtienen Ls y Lr
>
22
Catedra: Electrónica Industrial
>
Necesitamos calcular las velocidades de operación en la región de control a par constante, según el
fabricante se tiene:
En la grafica anterior se ve la zona de par constante que es necesaria para la aplicación propuesta y el
motor funcionara a es rango de frecuencias que se muestra en la siguiente expresión:
0.82 ∗ 50𝐻𝑧 = 41𝐻𝑍 ≤ 𝑓 ≤ 50𝐻𝑧
Con esto calculamos las rotaciones mínimas de la siguiente ecuación:
Despejando y calculando
>
También se podría calcular el número de revoluciones máximo, pero en este caso corresponde
al nominal, igual lo calculamos como método de verificación
>
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Catedra: Electrónica Industrial
Como el control se realiza manteniendo la relación V/f constante (Zona de Par Cte), se puede
determinar la amplitud admisible mínima de operación:
>
>
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Catedra: Electrónica Industrial
A continuación, se presenta la tabla para el control de los interruptores de modo que la relación
voltaje frecuencia se mantenga y con ello el par constante.
INVERSOR TRIFASICO
Los inversores trifásicos se utilizan en aplicaciones que requieran mucha potencia donde los
inversores monofásicos ya no son la opción más óptima, sin embargo, se podría pensar un inversor
trifásico formado por tres inversores monofásicos independientes conectados a la misma fuente, lo
cual se muestra en la siguiente figura.
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La única exigencia será el desfase de 120º de las señales de disparo de cada inversor con respecto a los
demás, para conseguir una tensión equilibrada a la salida.
Las tres señales alternas que se obtienen de manera independiente en cada inversor, pueden ser
conectadas al primario de un transformador trifásico dejando la conexión de sus secundarios en
configuración delta o estrella en función de la carga. Este montaje requiere tres transformadores
monofásicos, doce transistores y doce diodos. Si las tensiones de salida de los inversores monofásicos
no están perfectamente equilibradas en magnitud y fase, la salida del sistema estará descompensada.
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configuración) , esta concepción se muestra a continuación y es denominado inversor trifásico de seis
pulsos.
El funcionamiento de este inversor trifásico se caracteriza por dos modos de funcionamiento distintos
en función del intervalo de conducción de cada interruptor: 180º grados de conducción y 120º grados
de conducción.
Ambos modos tienen sus ventajas y desventajas, y dependerá de la aplicación su elección, pero en
particular la desventaja principal del modo de conducción de 120° es su mayor distorsión armónica
además de que conduce menos tiempo lo que implica menos potencia que el modo de conducción de
180°. Para nuestra aplicación usaremos el modo de conducción de 180° y así podamos aprovechar la
mayor potencia posible con menos contenido armónico, que dicho sea de paso, los armónicos,
producen calentamiento y ruido en motores.
Entonces en el modo elegido cada interruptor conduce 180º, de forma que siempre existirán tres
transistores conduciendo simultáneamente. Las terminales a, b, c, estarán o conectados al borne
positivo de la batería de entrada o al terminal negativo de la misma. De la secuencia de disparo
(123,234,345,456,561,...) se obtendrán 6 intervalos de funcionamiento distintos, agrupados en 3
modos como se muestran a continuación:
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Estos 3 modos darán lugar a las tensiones de salida del inversor como se muestra a continuación en las
siguientes gráficas donde también se ve que el switcheo de los interruptores de una rama es
complementario para que no ocurra un cortocircuito en la fuente de alimentación.
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Para caracterizar la calidad de la señal alterna obtenida podemos expresar la tensión entre dos fases
como:
29
Catedra: Electrónica Industrial
Dada la conexión de la carga en estrella el valor rms de la tensión de una fase a neutro será
Ahora bien, hemos explicado la configuración del inversor que utilizaremos, pero hay que remarcar
que en la actualidad se puede mejorar esta topología sin la necesidad de agregar dispositivos
controlando los interruptores de forma conveniente, como ya habíamos dicho.
Antes de empezar a ver el tema del control de los interruptores en este trabajo hay que decir que
existen distintas maneras de realizar dicho control, cada una con sus ventajas y complejidad.
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Para realizar el diseño de los componentes del inversor primero calcularemos la potencia total que
requerimos a la entrada del inversor. Esto sería sumar la potencia de salida más las perdidas en los
interruptores e igualar la potencia a la entrada del inversor para obtener la corriente requerida, así
como lo planteamos en la siguiente ecuación.
Ahora bien; debemos escoger un interruptor. Para ello analizamos la tensión inversa que debe soportar
cada interruptor y se calcula como:
Por otro lado, debe ser capaz de manejar la corriente nominal y soportar la corriente de arranque del
motor que se calcula como:
Para nuestra aplicación no necesitamos grandes velocidades del motor por lo tanto no se necesitará un
dispositivo muy rápido de conmutación. Para el inversor se usarán IGBTs y a continuación se muestra
la ficha técnica del IGBT elegido.
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Como vemos este dispositivo puede manejar hasta 19 A y resisten picos de corriente de 38 A y soporta
entre colector y emisor hasta 600V.
• CALCULOS
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de este inversor (en modo de conducción de 180° hay menor contenido armónico) y la conexión de la
carga trifásica en estrella tiene sus ventajas también y ayudará a la reducción del contenido armónico.
De la siguiente ecuación calculamos para la fundamental entre dos fases en rms la magnitud de la tensión
de entrada.
Cabe destacar que este valor de tensión puede variar ya que estamos considerando el máximo valor que
se puede obtener del inversor con este control.
Ahora bien, el objetivo sigue siendo encontrar los parámetros a la entrada del inversor de
acuerdo a la salida que requerimos para ello debemos hacer el balance de potencia sabiendo que lo que
se consume a la salida debe proporcionarlo la entrada y en la siguiente ecuación esta el término de
potencia en los interruptores que aún no conocemos.
Para calcular la potencia de perdida de los interruptores se hará uso de la hoja de datos del
dispositivo y se procede a calcular tanto la potencia de conducción como la potencia de conmutación.
PERDIDAS DE CONDUCCIÓN
Las pérdidas de conducción en el IGBT están asociadas con la caída de tensión en el dispositivo (Vce), el
ciclo de trabajo(D)y la corriente de colector (Ic).
Las pérdidas de conducción del IGBT (Pconducc) se calculan mediante la siguiente ecuación:
Relevamos los datos que obtenemos de la hoja de datos y realizamos unos cálculos acerca de las
corrientes que van a circular por los interruptores donde sabemos que siempre conducen tres
interruptores.
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Relevamos datos y supondremos un ciclo de trabajo del 30% debido a que el diodo es una
protección y no debería conducir si la carga fuese resistiva, en nuestro caso la carga es inductiva.
Las pérdidas de conmutación en los IGBT se calculan mediante las siguientes ecuaciones:
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Relevamos datos
Ahora bien, sumamos y tenemos la potencia total perdida en los IGBT y diodos
Cabe destacar que el ultimo calculo es para un solo IGBT. En el inversor de 6 pulsos tenemos seis IGBT
por lo que la potencia total de los interruptores se calcula como:
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Con esto realizamos un balance de potencia para determinar la corriente necesaria a la entrada del
inversor
Para la selección y dimensionado óptimo en cuanto a los valores críticos de los componentes,
cabe destacar que los valores analíticos se pueden alejar a los valores reales debido a las condiciones
no ideales del sistema por cada etapa (Rizado de tensión, corriente, picos transitorios, armónicos,
parámetros de recuperación inversa, pérdidas parásitas (debido a altas frecuencia de trabajo)
Resumiendo, tenemos:
Por último, corroboramos la tensión de salida entre línea considerando los armónicos hasta el
orden 13 como se desarrolla a continuación. Para ello a la tensión de entrada se le resta la caída de
tensión en los IGBT que como sabemos hay tres que conducen en todo momento.
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Catedra: Electrónica Industrial
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Observamos que la tensión de salida nos da un poco mayor. Esto es debido a que consideramos
más términos de la serie de Fourier. Sin embargo, el motor es capaz de aguantar este aumento de
tensión.
El convertidor se dice que está modo continuo si la corriente que pasa a través del inductor (IL) nunca
baja a cero durante el ciclo de conmutación.
Con el interruptor cerrado la tensión en el inductor es VL = Vi − Vo y la corriente aumenta linealmente.
El diodo está en inversa por lo que no fluye corriente por él.
Con el interruptor abierto el diodo está conduciendo en directa. La tensión en el inductor es VL = − Vo
y la corriente disminuye.
La energía almacenada en el inductor es:
Con VL igual a Vi-Vo durante el estado a ON y a -Vo durante el estado OFF. El incremento de corriente
en ON es:
Si se asume que el convertidor opera en un estado estable, la energía almacenada en cada componente
al final del ciclo de conmutación T es igual a que había al principio del ciclo. Esto significa que la
corriente IL es igual en t=0 y en t=T. Por lo tanto:
40
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De esta ecuación se puede observar como la tensión de salida del conversor varía linealmente con el
ciclo de trabajo para una tensión de entrada dada.
Para el cálculo del inductor la corriente máxima que circulará por el rectificador será de
𝐼𝑠 = 7.94𝐴 ≃ 8𝐴
𝛥𝑖𝐿
≤ 0.8
2
𝛥𝑖𝐿 ≤ 1.6
𝑉𝑜
𝑉𝑜 (1 − ) 𝑇𝑠
𝐿≥ 𝑉𝑖
𝛥𝑖𝐿
1
𝑇𝑠 = = 32𝑢𝑆
31𝑘𝐻𝑧
𝑉𝑜 487
𝑉𝑜 (1 − 𝑉𝑖 ) 487 (1 − ) 32𝑢𝑆
𝐿≥ = 514 = 511.63 𝑢𝐻
𝛥𝑖𝐿 1.6
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Para este valor de capacitancia necesitamos que soporte 500V aproximadamente, por ende se conectó
en serie capacitores de 10000 μF, un capacitor de 4.7 μF, un 56uF, uno de 560uF y 33 uF todos de
100V.
Se seleccionó el diodo HFA25TB60 por sus características de robustez:
También requiere un MOSFET adicional para conmutar el PWM generado desde el microcontrolador.
Código para regular el ancho del pulso del convertidor DC-DC BUCK.
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Los códigos se realizaron con el fin de que con un solo potenciómetro se puedan controlar
tanto la frecuencia de salida del inversor como el valor de tensión del convertidor DC-DC ya que la
relación de frecuencia y tensión de alimentación debe ser constante para mantener un torque
requerido.
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En la actualidad el rectificador más usado es el puente de diodos, aunque también podemos encontrar
los rectificadores controlados en algunos equipos más complejos.
Aunque el voltaje de salida del rectificador debería ser idealmente una dc pura, la salida de un
rectificador real contiene armónicos o rizos, como se muestra en la figura.
El circuito a implementar será de tipo puente, este circuito puede operar con o sin
transformador, y produce rizos de 6 pulsos en el voltaje de salida, es decir, en 1 periodo dado del
voltaje de salida será una señal continua de 6 pulsos. Por lo tanto, se obtiene una señal continua
pulsante de alta potencia.
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(b)Tensiones de fase y las combinaciones de las tensiones linea a linea resultantes. (c ) corriente de
cada diodo del puente para una carga resistiva.
Los diodos se conducen por pares (6,1), (1,2), (2,3), (3,4), (4,5), (5,6), (6,1),.. Los diodos se
activan siguiendo la secuencia 1,2,3,4,5,6,1..
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También se tiene una tensión rms ya que la tensión de salida del rectificador no es
perfectamente constante, y ésta se calcula de la siguiente manera:
La tensión en inversa que debe soportar los diodos cuando estos están al corte es la tensión de
pico entre líneas que es también la tensión pico máxima:
Vpico=PIV = √𝟐. 𝑽𝑳−𝑳
𝐼𝑝
La corriente media en un diodo será; 𝐼𝐷,𝑚𝑒𝑑 =
𝜋
1 √3
La corriente rms en un diodo será; 𝐼𝐷𝑟𝑚𝑠 = 𝐼𝑝 √(6 + 4𝜋) = 0.551814 ∗ 𝐼𝑝
Los diodos a elegir son los 15ETH06S que según datasheet es:
Soporta tensión inversa de 600V, corriente directa de 15 A, corriente de pico inversa que soporta 120A,
y corriente de pico repetitiva directa 30A.
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Para la selección del filtro, el capacitor será obtendrá de la siguiente manera:
Vdc=Vp-Vrpp/2
despejando la tensión de rizado pico a pico: Vrpp=Vrms2-Vdc2=
Vrpp=32.,07V
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En primera instancia para alimentar al Arduino suponemos que necesitamos al menos una fuente de
5Vcd y 100mA de salida y entrada de 220Vrms, 50Hz.
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Vamos a utilizar un regulador de voltaje 7805.
El Zener que alimenta el regulador será de 20V. Hay que ver la potencia requerida para que este pueda
operar sin problemas, básicamente debe ser capaz de manejar la corriente pico presente que es
100mA x 1.41 = 141mA, es decir es lo mínimo que debe soportar en caso de cortocircuito del puente
de diodos. Esta sería
220𝑉−20𝑉
𝑋𝑐 = = 2000𝛺
100𝑚𝐴
1
𝐶= = 1.6𝑢𝐹
2𝜋. 50𝐻𝑧. 2𝑘𝛺
El voltaje del capacitor debe ser mayor al valor pico de la señal, es decir 311V. Seleccionamos un
capacitor de 2uF de 450V.
La resistencia de 1MΩ paralela al capacitor crea un filtro que atenúa la EMI de retorno sobre la línea.
La potencia de la resistencia de 10Ω se calcula como:
La alimentación para el driver se lleva a cabo con un el mismo circuito, pero con un regulador de
voltaje 7815.
CAPÍTULO 6: PROTECCIONES
La protección adecuada de un variador de velocidad trifásico es un aspecto fundamental para
asegurar su funcionamiento seguro y confiable. Es evidente que este tipo de equipo está
expuesto a diversas perturbaciones que pueden afectar su desempeño y la integridad del
sistema en el que se encuentra. En este sentido también resulta factible garantizar una
instalación conforme a los estándares de seguridad establecidos por la Asociación
Electrotécnica Argentina (AEA).
Protecciones Internas:
Disipadores de calor:
La juntura es el lugar donde se genera el calor, se encuentra localizado en una zona muy
pequeña del dispositivo que puede alcanzar fácilmente los 150ºC, lo que suele llevar a su
propia destrucción por el efecto avalancha. De modo que, la unión o juntura y la cápsula (caja
o carcasa) es importante mantenerla por debajo del máximo siempre. Este dato lo suministra
el fabricante y dependerá del tipo de encapsulado del dispositivo.
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Para el presente proyecto, la corriente y la temperatura no son magnitudes a despreciar, aun
así, no se tendrá en cuenta el cálculo de los disipadores ya que se sobredimensionará la etapa
de disipación colocando disipadores voluminosos de aluminio y una etapa de ventilación.
Coole Extractor:
El uso de un cooler como extractor de aire consiste en colocar el ventilador en una posición
estratégica dentro del inversor para que extraiga el aire caliente del interior del dispositivo y
lo expulse hacia el exterior. Esto permite una renovación continua del aire dentro del inversor
y ayuda a mantener una temperatura más baja en su interior.
Se dispondrá de un cooler de 12V y 200mA Max que se ubicará como extractor de aire
caliente.
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Para introducir la presente protección primero se deberán analizar unos métodos de parada
en variación de velocidad.
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En la gráfica observamos un motor que estaba girando a 1.800 rpm con un variador de
velocidad y de repente en cierto punto recibe la orden de parada. Vemos que existen tres
formas de que ese motor se detenga.
La primera se trata de una parada controlada (curva azul), es decir, una desaceleración
mediante una rampa programada en el sistema de control de variador.
La segunda forma que tiene el motor para frenar es realizar una parada en rueda libre (curva
verde), es decir, que, a partir de la orden de frenado, el variador deja de aplicar voltaje al
motor y el motor se detiene por inercia.
La tercera es que el variador produzca un frenado dinámico (curva roja). El freno dinámico
es cuando el tiempo necesario para que se detenga el motor es menor que el tiempo que
necesita para hacer una parada en rueda libre.
La parada en rueda libre es una parada que es “amigable” con los componentes mecánicos en
muchas ocasiones. No requiere ningún tipo de accesorio entonces aquí no necesitamos utilizar
resistencias de frenado.
Finalmente, la parada por freno dinámico, si se necesita tanto la resistencia de frenado, así
como verificar que el variador cuente con un dispositivo que se llama el transistor de frenado.
El transistor de frenado es un dispositivo que puede ser interno integrado en el variador o por
el contrario puede ser externo. Además de la resistencia de frenado existen módulos que se
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llaman los módulos regenerativos que reemplazan a las resistencias de frenado, con la ventaja
de que los módulos regenerativos aprovechan ese esa energía y la re-inyectan al sistema
eléctrico para que otra carga la consuma, es una forma más eficiente de lidiar con la
regeneración que se produce durante el frenado.
Entonces existen dos condiciones importantes para determinar la cantidad de energía que se
va a regenerar. La primera es la relación que existe entre el tiempo de parada en rueda libre
con respecto al tiempo de frenado y la segunda es la inercia que tenga la máquina.
Cuando el variador no cuenta con ningún dispositivo, no cuenta con transistor de frenado ni
con resistencias de frenado, y este se produce, nuestra máquina eléctrica deja de comportarse
como un motor y comienza a comportarse como un generador de energía, devolviendo una
corriente que va a circular desde la máquina eléctrica hacia el variador de velocidad a través
de sus cables y bornes de conexión.
Los transistores IGBT que conforman el variador poseen un diodo que se llama “diodo de
rueda libre” que son propios de la fabricación de los IGBT y es el que da la bidireccionalidad
del dispositivo. Entonces, la corriente sigue el camino marcado a continuación:
La corriente que proviene del motor, pasa por los diodos del IGBT y luego carga el banco de
condensadores. Nótese que esa energía trata de fluir hacia la alimentación del variador, pero
se encuentra con los diodos del rectificador y esos dispositivos no permiten el flujo de energía
en sentido contrario, entonces allí se bloquea ese camino distinto. Por lo tanto, el único
camino que queda es cargar el banco de condensadores.
En la medida que más carga eléctrica se acumula en las placas de los condensadores, el voltaje
en el condensador va a incrementarse de manera rápida, recordemos que los condensadores
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son dispositivos que se oponen a los cambios bruscos de tensión y por lo tanto esto produce
una situación de “estrés” para el condensador. Por ello, los condensadores o los bancos de
condensadores por normatividad deben contar con una resistencia que se llama “resistencias
de descarga” y la observamos en el circuito con la nomenclatura “Rd”, y también a través de
estas resistencias, cuando el variador se apaga, descargamos el voltaje que existe en el banco
de condensadores de manera que al cabo de 10 minutos pues ese voltaje esté por debajo de
25 voltios, esto por estandarización de los fabricantes de equipos de electrónica de potencia.
Estas resistencias de descarga no son las mismas que la resistencia de frenado, que tienen un
propósito diferente, sin embargo, a pesar de esto también colaboran a disipar el exceso de
energía que se genera durante el frenado.
El chopper de frenado es utilizado para limitar la tensión del enlace (bus) de corriente
continua de un variador de frecuencia que actúa sobre un motor. Cuando el motor actúa como
generador y devuelve energía al variador, el chopper de frenado transmite esta energía desde
el variador hacia una resistencia, para que se disipe en forma de calor.
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En el caso de tener terminales para soldar, éstos suelen ser largos o tener un elemento
disipador para evitar que el calentamiento de la resistencia funda la soldadura.
Se conectan en paralelo con el motor, con un elemento que las conecta o las desconecta, como
un contactor, o elementos de estado sólido en el caso de variadores o drivers. La resistencia se
conecta en el momento de la parada del motor, y absorbe toda la energía eléctrica que éste
genera para disiparse en forma de calor.
Para el presente proyecto este circuito se presentará como una mejora, ya que no se realizó el
circuito de control correspondiente para la activación de estas resistencias, pero se sabe que
existen y que son muy utilizadas en la industria, aún así en la simulación de las conexiones
externas con CADe Simu, se tuvo en cuenta una resistencia de frenado conectada al variador
para observar el funcionamiento de la misma.
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Protección de los IGBTs:
Estos transistores son componentes críticos que deben protegerse adecuadamente para
asegurar un funcionamiento seguro y confiable:
Protección contra sobretensión: Los transistores IGBT pueden estar sujetos a sobretensiones
generadas por cargas inductivas o descargas electrostáticas. Para protegerlos, se pueden
utilizar dispositivos como varistores o diodos de supresión de voltaje transitorio (TVS) para
limitar la tensión máxima aplicada a los IGBT.
Protección contra sobrecorriente: Los transistores IGBT tienen una capacidad de corriente
máxima especificada. Para evitar que se exceda esta capacidad, se pueden utilizar fusibles o
dispositivos de protección contra corriente excesiva, como fusibles de acción rápida o relés de
sobrecorriente.
Protección térmica: Los transistores IGBT generan calor durante su funcionamiento y pueden
dañarse si se sobrecalientan. Para protegerlos, se pueden utilizar sensores de temperatura y
circuitos de protección térmica que monitorean la temperatura y apagan automáticamente el
sistema si se detecta un sobrecalentamiento.
Protecciones Externas
A continuación, se proporciona una guía general basada en la AEA para la instalación de estas
protecciones:
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Protección contra sobrecarga del motor: Para proteger el motor contra sobrecargas
prolongadas, utilizar relés de sobrecarga térmica o dispositivos electrónicos de protección
contra sobrecarga. Estos dispositivos monitorean la corriente del motor y desconectan la
alimentación en caso de sobrecarga.
Puesta a tierra: Asegurarse de que tanto el variador de velocidad como el motor estén
correctamente conectados a tierra para proteger contra descargas eléctricas y mejorar la
estabilidad del sistema.
Fundamentación- implementación:
En general, todas las cargas que inyecten perturbaciones de DC o puedan generar frecuencias
entre 16 y 4000 Hz en la red requieren de estos diferenciales Clase B (variadores,
convertidores fotovoltaicos, UPS). Los variadores de velocidad trifásicos pueden crear
corrientes de fuga a tierra en varias frecuencias, así como en DC, por lo que un diferencial tipo
B asegura una mejor continuidad de servicio y protección.
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Este dispositivo se selecciona en base a la corriente nominal del circuito y con una
sensibilidad de 30 mA, teniendo en cuenta un ensayo experimental un solo variador de
velocidad de 1,5KW fuga entre 1 a 3 mA en vacío y de 3 a 5mA con carga conectada, y la
norma IEC-60947-2-M nos dice que los diferenciales deben disparar entre el 50% y el 100%
de su sensibilidad
Implementación:
Interruptor diferencial Acti9 iID Tipo B Superinmunizado 4P 40A 30MA Schneider Electric
Green Premiun. (Ficha técnica del producto anexada)
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ID Seleccionado.
Las sobrecargas en los motores pueden aparecer por exceso de trabajo en estos, desgaste de
piezas, fallos de aislamiento en los bobinados o bien por falta de una fase. Los cortocircuitos
ocurren por al producirse bruscamente un camino de baja resistencia.
Implementación:
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Guardamotor Seleccionado
Implementación:
La empresa BAW dispone de relés de tensión para monitoreo y protección de redes trifásicas,
que provee de protección por baja tensión, elevación de tensión, desequilibrio de fases, falla
de fases y secuencia de fases incorrectas.
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Filtros EMI:
Los filtros EMI están diseñados para eliminar o atenuar estas interferencias
electromagnéticas. Estos filtros suelen ser dispositivos pasivos que se instalan entre el
variador de velocidad y la fuente de alimentación eléctrica y están compuestos por
componentes como inductores, capacitores y resistencias.
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Implementación:
Para el presente proyecto este circuito se presentará como una mejora, ya que no se realizó el
análisis correspondiente de emisión de interferencias electromagnéticas, pero se sabe que su
uso en sistemas trifásicos es una práctica común para asegurar el cumplimiento de las
normativas de emisiones electromagnéticas, permitiendo eliminar las altas frecuencias
fugando a tierra y reducir el ruido eléctrico, garantizando así el funcionamiento óptimo y la
compatibilidad con otros equipos electrónicos en el entorno.
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Condiciones ambientales:
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El polvo (aunque se trate de productos poco conductores) puede absorber la humedad del
aire de ventilación y causar cortocircuitos en las pistas de las tarjetas o taponar ranuras de
ventilación de los disipadores de calor o provocar daños en el ventilador.
Implementación:
Tener en cuenta que en el caso del presente variador las condiciones nominales de
temperatura ambiente son 0-40°C sin desclasificación y 40-55° desclasificando 1%/°C.
También se deberá chequear la integridad del ventilador y las placas por lo menos cada 6
meses en ambientes trabajo donde el polvo no sea un factor importante a tener en cuenta. En
otros casos es recomendable cada 60 días.
Contactor:
El Contactor es un dispositivo eléctrico que puede cerrar o abrir circuitos en carga o en vacío
en los sistemas eléctricos que intervengan cargas de intensidad que pudieran producir algún
efecto perjudicial para quien lo accione como por ejemplo en maniobras de apertura y cierre
de instalaciones de motores.
Selección: Contactor tripolar Contactor SCHNEIDER Evelk tripolar 3p 40A Ac3 440v
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Contactor seleccionado.
Los indicadores "ojo de buey" son dispositivos utilizados en las instalaciones industriales para
proporcionar una forma visual de monitorear el estado de los equipos y sistemas eléctricos de
manera rápida y segura. También son conocidos como "ventanas de inspección" o "ventanas
transparentes".
El color de estos indicadores debe seleccionarse por normativa según el siguiente cuadro:
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Selección:
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Cable IRAM 2178-1 tripolar de la marca SINTENAX de sección de 6mm2 para instalaciones
industriales donde se requiere maniobrabilidad y protección contra incendios.
Esquematización y Simulación:
En el simulador CADe Simu, se realizó la esquematización tanto del circuito de mando como
del circuito de fuerza del sistema. En el mismo también se puede simular un prototipo de
marcha del variador de velocidad, donde se puede manipular el comando del variador de una
manera muy dócil.
Cabe destacar que este programa nos permite básicamente hacer simulaciones de circuitos
eléctricos y no es un programa de uso profesional, pero es uno de los programas más
utilizados para el aprendizaje e introducción hacia los circuitos de automatización industrial.
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Para el montaje se tuvo en cuenta también dispositivos como la Resistencia de Frenado, un
relé de falta de fase.
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CAPÍTULO 8: MONTAJE
Se tendrá en cuenta la realización de los circuitos impresos correspondientes para el
montaje y conexiones del circuito final, el cual se muestra a continuación.
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Para el montaje de los dispositivos de control y potencia se elige un montaje en
gabinete. El cual será el GENROD serie 9000. Los gabinetes S9000 son estructuras
autoportantes de alta resistencia al impacto, indeformable, con grado de protección a la
penetración de cuerpos sólidos y líquidos IP55 (IRAM 2444 - IEC 60529) y con un alto índice
de estanqueidad. Sus cotas principales se muestran a continuación:
Dimensiones
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Diseño PCB
Ancho de pista:
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Del IGBT del inversor tomamos la temperatura de juntura máxima del datasheet, y adoptamos los
siguientes valores de K1 K2 y K3
Tjmax=150° C
Imax=30 A
𝐼 1
𝐴𝑟𝑒𝑎 = ( )0.6985
0.044 ∗ (150 − 25)0.434
Área= 567.43 m2
𝐴𝑟𝑒𝑎
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = (5∗1378) = 0.082 m
Para el rectificador
Tjmax=140° C
Imax=8.39 A
𝐼 1
𝐴𝑟𝑒𝑎 = ( 0.434
)0.6985
0.044 ∗ (140 − 25)
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Catedra: Electrónica Industrial
𝐴𝑟𝑒𝑎 =91.56 m2
𝐴𝑟𝑒𝑎
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 = ( ) = 0.0133𝑚
5 ∗ 1378
• Se logró a un nivel básico-intermedio el objetivo de este proyecto el cual fue el análisis y diseño
con implementación, del variador de frecuencia para el transporte de bebidas gasificadas por
medio de una cinta transportadora.
• Se lograron aplicar conceptos impartidos en clases para el diseño y el estudio del circuito
práctico.
• Se logró cierta sinergia en el equipo de trabajo, a pesar de las complicaciones y aprendiendo de
los beneficios que conlleva trabajar en grupo.
• La distribución de tareas y la comunicación entre compañeros de equipo resultó de manera
óptima.
• En el proceso que llevó a cabo realizar el proyecto, todos los integrantes impartieron
conocimientos y habilidades que sabemos que luego impactarán de manera positiva
resolviendo problemas de ingeniería real.
• Se introdujeron nuevos conceptos durante el desarrollo, algunos de ellos alejados de la
electrónica de potencia pero que a su vez se relacionan de manera indirecta con ella.
Específicas
• El inversor utilizado tiene un control muy sencillo que hace más fácil la variación de velocidad
manteniendo la relación frecuencia tensión constante
• Al conmutar los interruptores a la frecuencia de salida del inversor se demostró que las
pérdidas por conmutación pueden ser despreciables a baja frecuencia como es en nuestro caso
sin embargo aumentan en aplicaciones de alta potencia
• Se comparó el control pwm con la onda pseudosenoidal y se obtuvo que se necesita menos
tensión de entrada sin el control pwm pero los armónicos generados pueden causar ruidos en
el motor, y calentamiento, ya que está directamente filtrando armónicos de alta frecuencia.
Oportunidades de mejora:
Es importante darse cuenta que todos los proyectos pueden mejorarse. Este en particular posee
muchas oportunidades de mejora.
Durante el desarrollo del presente informe se introdujeron pautas de mejora como circuitos y
fundamentaciones orientadas a mejorar principalmente la calidad del variador de frecuencia tales
como:
• Evaluar de una manera más óptima el rendimiento de los circuitos en términos de eficiencia,
precisión y estabilidad.
• Investigar otras soluciones y tecnologías utilizadas en variadores de velocidad comerciales,
compara el diseño presentado con soluciones más avanzadas en el mercado permitirá
identificar características técnicas o componentes que se podrían implementar para mejorar el
proyecto.
• Optimización del diseño para mejorar la eficiencia energética del variador de velocidad.
• Reducción de contenidos armónicos con el objetivo de mejorar la calidad de energía cedida al
motor (ver anexo Modulación)
• El agregado de un circuito chopper para la protección del variador frente a un detenimiento
del motor generando energía que ingresa al variador.
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Catedra: Electrónica Industrial
• Mejorar el sistema de control, utilizando un microcontrolador más robusto que el de Arduino,
que sea dedicado únicamente al variador, porque como ya sabemos arduino tiene muchas
otras funciones y campos de aplicaciones donde se le puede sacar más provecho.
• Añadir un sistema de control de temperatura interna del variador.
• Añadir un sistema de control de tensión para los convertidores DC-DC.
• Filtros de interferencias electromagnéticas “EMI” para disminuir el ruido que produce el
variador en las líneas de alimentación.
• Realización del montaje en simuladores de realidad 3D para mejorar la calidad visual de la
implementación del proyecto.
Anexos
https://drive.google.com/drive/folders/1T3PMol1w2W7qQ8cx-VVJgoi8oqfEveIK
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