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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERÚ

ESCUELA DE POSTGRADO

DIAGNOSTICO OPERATIVO EMPRESARIAL

DOE 3: PLANEAMIENTO PRODUCTO, PROCESO Y PLANTA

CURSO: PLANIFICACIÓN ESTRATÉGICA PARA LA EFICIENCIA

OPERATIVA

PRESENTADO POR:
Otto Hidalgo Fabian

Hugo Luis Huamani Aracayo

Joel Huamani Esperanza

Jorge Alfonso Lanchipa Rospigliosi

Carlos Bruno Leguia Guivin

Sandro Renato Tadeo Montero Paz

Renzo Salvattore Otiniano Pozo

PROFESOR

Gino Ojeda Moret

Julio 2024
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Contenido
1. Introducción....................................................................................................................................3
1.1. Descripción de la Empresa.........................................................................................................3
1.2. Productos de la Empresa.............................................................................................................5
2. Planeamiento y diseño del producto...............................................................................................6
2.1. Las etapas del planeamiento.......................................................................................................6
2.2. Aspectos que debe tomar en cuenta el productor.......................................................................6
2.3. Aspectos que toma en cuenta el cliente......................................................................................7
3. Planeamiento y diseño del proceso.................................................................................................8
3.1. Aspectos importantes de los procesos de la empresa.................................................................8
3.2. Diagrama de Actividades del(os) Proceso(s) (D.A.P), escoger un proceso o varios e indicar:..9
3.3. Descripción de los Problemas del(os) Proceso(s).....................................................................10
3.4. Utilización de las herramientas para mejorar la de Calidad en los Procesos............................11
3.5. Evaluación de los resultados.....................................................................................................12
4. Planeamiento y diseño de la Planta...............................................................................................12
4.1. Principios considerados............................................................................................................12
4.2. Detallar y analizar la distribución de la planta de la empresa..................................................13
5. Conclusiones y Recomendaciones................................................................................................13

Planeamiento Producto, Proceso y Planta

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1. Introducción

1.1. Descripción de la Empresa

La empresa Minsur S.A. fue constituida en territorio peruano en octubre de 1977,

como empresa subsidiaria de la organización Breca Minería S.A.C., una empresa de capitales
100% peruanos. La principal actividad de la compañía es la producción y comercialización de
metálico de estaño y es considerada, junto a su subsidiaria de Brasil (ver Imagen 1), la tercera
productora de estaño más importante del mundo. Cuenta con operaciones en Perú y Brasil y
entre sus actividades principales están: extracción, beneficio, fundición y refinería de estaño y
oro.

Ha destacado desde su fundación por aportar a la evolución económica de la nación a

través de sus acciones de responsabilidad social corporativa, cumpliendo con rigurosos
lineamientos para garantizar la calidad e inocuidad de sus productos y servicios.

Imagen 1: Operaciones activas de la división minera en Perú y Brasil

Así mismo, es considerado un referente en el Perú en gestión social y ambiental.

Dicha afirmación se sustenta en el hecho de que es la única organización de capital peruano
que forma parte del Consejo Internacional de Minería y Metales (ICMM, de acuerdo a su
abreviatura en inglés), cuya misión se basa en promover el desarrollo de una industria metal
minera confiable que cumpla con sus “principios mineros”, cada principio consta de un
conjunto de requisitos de buenas prácticas, el cumplimiento estricto de estos requisitos le
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permite desarrollar sus operaciones siendo social y ambientalmente responsable (Minsur

S.A., 2019b). La empresa ha colaborado desde su fundación con el progreso de la
colectividad, produciendo beneficios económicos y trabajo para comunidades aledañas e
impulsando proyectos de avance sustentable. Cabe indicar que una de sus operaciones es la
Unidad San Rafael, ubicada en Quenamari, perteneciente al distrito Antauta, provincia
Melgar, región Puno, localizada aproximadamente a 10 kilómetros de la localidad de Antauta
y a 180 kilómetros Juliaca. Para acceder a la Unidad San Rafael desde Lima a Juliaca se debe
hacer por vía aérea, con un tiempo aproximado de una hora y media; luego por vía terrestre
con un recorrido de aproximadamente tres horas por vía asfaltada hasta el yacimiento San
Rafael. En cuanto a la altitud a la que se desarrollan las operaciones mineras, se debe
enfatizar que esta varía entre los 4,500 a 5,000 m.s.n.m. (ver Imagen 2).

Imagen 2: Ubicación Minsur Unidad San Rafael

1.2. Productos de la Empresa

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El portafolio de Minsur, está conformado por la producción de estaño y oro. La

Unidad Minera San Rafael, produce concentrado de estaño. Este concentrado es
posteriormente tratado en la Planta, Fundición y Refinería de Pisco para generar estaño
refinado de alta pureza.

Tabla 1: Producción anual de Estaño – Unidad San Rafael

Fuente: Memoria Anual Minsur 2023

Estaño

El estaño es un mineral versátil y no tóxico que cumple un rol fundamental en la

aplicación de tecnologías ecológicas y que contribuye a contrarrestar la contaminación.

La producción de estaño refinado alcanzó las 25,374 tmf, registrando una contracción
de –5% respecto al 2022 principalmente vinculada a las protestas socio políticas ocurridas en
el país durante el primer trimestre del año, que afectaron a las unidades de San Rafael y B2
de Minsur S.A., único productor de este metal en el país.

2. Planeamiento y diseño del producto

2.1. Las etapas del planeamiento

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En este capítulo se revisará los pasos considerando que la empresa Minsur tiene un
producto estandarizado, así como los aspectos para el planeamiento y diseño del producto.

Cabe recalcar que en Minsur se tiene el proceso de planeamiento e ingeniería

dedicado al diseño y desarrollo de la mina, así como a la gestión de los proyectos de
inversión.

2.2. Aspectos que debe tomar en cuenta el productor

El aspecto más importante en la gestión empresarial es el planteamiento y diseño del

producto debido a que no existe otra forma para el éxito empresarial que no sea el producto
de calidad, así como buen costo para los mercados que lo necesitan.” El diseño del producto
afecta los requerimientos del diseño del proceso, diseño de planta, y los requerimientos de
habilidades del personal. Por lo cual, es importante que el diseño del producto primero sea
validado por la alta dirección asegurando que la voz del cliente se escuchó, entendió e
interpretó de manera correcta, misma que se encuentra plasmada en el producto que se
diseñó. Para el caso de estudio a nivel de fundición el producto es el estaño y en refinerías
son las barras refinadas de alta pureza. Se presenta el ejercicio de comparar la situación actual
con los pasos, aspectos para el desarrollo y diseño del producto, así como los aspectos que
consideran los clientes:

Generación de la idea: No se estableció encuestas, ni estudios de mercado para

diseñar el producto, debido a la necesidad continua por la compra del estaño, porque es un

producto comercializable en el mundo por naturaleza. La pregunta en su momento pudo

haber sido respecto al diseño del producto: ¿Se extrae mineral y se procesa a través de un

tercero?, ¿Se debe extraer y procesar mineral, vendiendo concentrado de estaño?, ¿El

producto deberá ser materia prima o producto terminado? La situación actual es que Minsur

cuenta con una fundición para obtener la barra de estaño.

Selección del producto: No hubo necesidad de evaluar distintas ideas del producto,

debido a que el mismo no requiere de atributos definidos (considerando que en el mercado

hay flexibilidad para su compra en las distintas formas), motivo por el cual se evaluaron
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variables del contenido metálico que contenga el producto final. La decisión de la forma final

del producto influye en los intereses de la empresa, específicamente en el costo de transporte

y la seguridad durante el traslado. Los pioneros decidieron darle un valor agregado al

producto implementando un proceso de fundición de estaño y oro, de tal manera tanto su

almacenamiento, así como el traslado aéreo es más económico con menos riesgo.

Construcción del prototipo: Queda claro que el producto final es el estaño, en

fundición se establecieron distintos tamaños y modelos de lingoteras (moldes) para realizar la

colada del metal fundido

Diseño definitivo del producto: El estaño es un ingrediente vital en el desarrollo de

una amplia gama de productos, incluyendo computadores y otros dispositivos electrónicos de

consumo, empaques y productos de construcción, automóviles y otras formas de transporte.

La demanda de estaño dependerá de la necesidad de químicos, aleaciones y baterías, en

particular las baterías de plomo-ácido. Se prevé que la demanda del estaño sea superior a las

364 mil toneladas durante el 2021 y se extienda hasta las 397 mil toneladas para el 2035. La

soldadura se mantendrá como el principal uso final de mercado. Se proyecta que China e

Indonesia se mantengan como los dos principales productores mundiales de estaño

representando el 65% de la oferta al 2035.

2.3. Aspectos que toma en cuenta el cliente

La Características (variables): En este caso se implementó el laboratorio químico

para analizar los contenidos de estaño y oro, minerales presentes en el yacimiento.

Tecnología conocida y probada para la producción: La caracterización

mineralógica y las pruebas metalúrgicas definen la tecnología que se tiene que aplicar, en este

caso si se realizó, como ejemplo la aplicación del ore sorting para la clasificación de
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minerales económicos, además se determinó un sistema de tratamiento de mineral con molino

de bolas, agitación, espesamiento, precipitación y fundición.

Conocimiento del personal para producirlo: Cuenta con Ingenieros y Técnicos

Metalurgistas.

Normativa existente: Se tiene permisos y autorizaciones del gobierno. Cumple con

regulaciones de emisiones, vertimientos y residuos sólidos.

Posibilidades de fabricación con los procesos conocidos: Dentro del mercado

existen los equipos para la tecnología seleccionada: molino de bolas, chancadoras, tanques

espesadores, tanques agitadores, filtros prensa, hornos de fundición, etc.

Costo: Cuenta con un centro de costos centralizado en el departamento de costos y

presupuestos.

3. Planeamiento y diseño del proceso.

3.1. Aspectos importantes de los procesos de la empresa.

El diseño del proceso es una etapa crucial en la planificación de operaciones mineras,
especialmente en procesos como el chancado, la molienda y la gravimetría, donde la
eficiencia y la rentabilidad son factores críticos. En el caso de la mina San Rafael de Minsur,
un enfoque preciso del diseño del proceso permitirá optimizar la producción de minerales
valiosos, minimizar costos y garantizar la seguridad de los trabajadores.

1. Transformación de entradas en salidas:

Los procesos mineros, como el chancado, la molienda y la gravimetría, convierten

entradas (mineral bruto, energía, insumos) en salidas (minerales concentrados, productos
finales) de mayor valor para la empresa.

2. Objetivo de rentabilidad:
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El diseño adecuado del proceso busca establecer un sistema de trabajo que maximice
la rentabilidad de la operación. Esto se logra mediante la optimización de recursos, la
minimización de desperdicios y la mejora de la eficiencia general.

3. Elementos del diseño del proceso:

Según D'Alessio (2015), el diseño del proceso comprende tres elementos

fundamentales:

 Determinación de tareas y secuencia: Definir claramente cada paso del proceso,

en qué orden se deben realizar y quiénes son responsables de cada uno.
 Selección del tipo de proceso: Elegir el método de procesamiento más adecuado
en función de las características del mineral, la tecnología disponible y los
objetivos de producción.
 Definición de máquinas y estaciones de trabajo: Identificar y seleccionar los
equipos y herramientas necesarios para llevar a cabo cada tarea del proceso de
manera eficiente y segura.

4. Mapeo y diagramación del proceso:

 Para una mejor comprensión y análisis del proceso, se realiza un mapeo que
representa gráficamente las actividades y su interconexión.
 El Diagrama de Actividades del Proceso (DAP) complementa el mapeo,
proporcionando una vista detallada de cada paso del proceso, incluyendo los
recursos utilizados, los tiempos involucrados y los puntos de control.

3.2. Diagrama de Actividades del(os) Proceso(s) (D.A.P), escoger un proceso o varios

e indicar:

 Análisis detallado de las características del mineral: Comprender las propiedades

físicas y químicas del mineral permitirá seleccionar los métodos de chancado y
molienda más adecuados.
 Evaluación de la tecnología disponible: Se analizarán las tecnologías existentes y
emergentes para el chancado, la molienda y la gravimetría, considerando su
eficiencia, costos y beneficios.
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 Optimización del diseño del circuito: Se diseñará un circuito de procesamiento

que optimice el flujo de material, minimice los tiempos de molienda y maximice
la recuperación de minerales valiosos.
 Implementación de sistemas de control y monitoreo: Se implementarán sistemas
para monitorear y controlar las variables críticas del proceso, como la
granulometría del mineral, la tasa de alimentación y el consumo de energía.
 Capacitación y entrenamiento del personal: Se capacitará al personal en la
operación y mantenimiento de los equipos, así como en los procedimientos de
seguridad y control de calidad.

3.3. Descripción de los Problemas del(os) Proceso(s)

Chancado.

 Alimentación irregular: Causa desgaste desparejo de las placas, reduce la

capacidad de chancado y aumenta el consumo de energía.
 Atascamientos: Provocan paradas de la planta, reducen la producción y
generan costos adicionales de mantenimiento.
 Granulometría no homogénea: Afecta la eficiencia de la molienda y la
recuperación de minerales.

Molienda.

 Desgaste excesivo de molinos: Aumenta los costos de mantenimiento y reduce

la disponibilidad de la planta.
 Molienda excesiva: Genera partículas demasiado finas que dificultan la
separación y aumentan el consumo de energía.
 Circuito de molienda ineficiente: Afecta la capacidad de procesamiento y la
recuperación de minerales.

Gravimetría.
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 Imprecisión en la medición del peso: Genera errores en la contabilidad de

minerales y pérdidas económicas.
 Fallas en los equipos de medición: Provocan interrupciones en la operación y
afectan la calidad del control de procesos.
 Calibración deficiente de las básculas: Produce resultados no confiables y
dificulta la toma de decisiones.

3.4. Utilización de las herramientas para mejorar la de Calidad en los Procesos

Chancado:

 Sistemas de control de alimentación: Regulan el flujo de material para evitar

irregularidades y atascamientos.
 Monitoreo continuo del desgaste: Permite detectar desgaste prematuro y
programar mantenimientos preventivos.
 Análisis de granulometría: Garantiza una granulometría adecuada para la
molienda eficiente.

Molienda:

 Programas de mantenimiento preventivo: Reducen el desgaste excesivo de los

molinos y minimizan las paradas no programadas.
 Control de la carga de molienda: Optimiza la eficiencia del proceso y evita la
molienda excesiva.
 Simulación de circuitos de molienda: Permite diseñar circuitos eficientes y
optimizar la recuperación de minerales.

Gravimetría:

 Calibración regular de básculas: Asegura la precisión en la medición del peso.

 Mantenimiento preventivo de equipos de medición: Minimiza las fallas y
garantiza la confiabilidad del sistema.
 Implementación de sistemas de control de calidad: Monitorea la precisión de
las mediciones y detecta desviaciones.
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3.5. Evaluación de los resultados

 La mina San Rafael reportó una producción de 20,900 toneladas de estaño

contenido en el año 2023.
 La producción de estaño contenido en San Rafael aumentó un 9% en
comparación con 2022, Este incremento se atribuye principalmente a mayores
leyes del mineral tratado y a una mayor recuperación en planta.
 La mina San Rafael es una de las principales productoras de estaño del mundo, y
su producción contribuye significativamente a los resultados de Minsur.

4. Planeamiento y diseño de la Planta

4.1. Principios considerados

Es crucial determinar un tamaño óptimo, ya que los costos comienzan a incrementarse

una vez que se supera ese punto.

Variables de capacidad: Es necesario considerar las siguientes variables:

- Nivel de demanda: Evaluar la cantidad y las necesidades de los clientes respecto al

producto.

- Gama de productos: Se refiere a la variedad de productos ofrecidos por la

organización.

- Tecnología del proceso: Facilita la optimización y refuerza la propuesta de valor de

la empresa.

- Rendimiento del recurso humano: Tener en cuenta los perfiles de los empleados y el
entrenamiento requerido.

- Grado de integración vertical: Implica la reducción de jerarquías, mayor

involucramiento y trabajo en equipo.

- Tipo de maquinaria: Considerar el tamaño de la maquinaria y el sistema tecnológico

disponible.
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- Capacidad financiera: Relacionada con el monto de inversión disponible.

- Ubicación de la planta: Elegir una locación adecuada e idónea para las operaciones
de la empresa.

4.2. Detallar y analizar la distribución de la planta de la empresa

5. Conclusiones y Recomendaciones

Realizar un Análisis Exhaustivo del Tamaño Óptimo de la Planta:

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Es fundamental que la empresa lleve a cabo un análisis detallado para determinar el

tamaño óptimo de su planta productiva. Esto implica evaluar en qué punto específico la
economía de escala comienza a tener rendimientos decrecientes, es decir, cuando los costos
unitarios empiezan a aumentar. Utilizar herramientas de análisis como estudios de mercado,
modelos de costos y simulaciones operativas puede ayudar a identificar este tamaño óptimo,
asegurando que la empresa no incurra en costos innecesarios por una sobre expansión

Implementar una Gestión Integral de las Variables de Capacidad. Es recomendable

que la empresa adopte un enfoque integral para gestionar las diversas variables de capacidad
que afectan su operación. Esto incluye:

- Monitorizar continuamente el nivel de demanda: Realizar estudios de mercado

regulares para ajustar la producción según las necesidades y preferencias cambiantes de los
clientes.

- Diversificar la gama de productos: Ofrecer una variedad de productos para

satisfacer diferentes segmentos del mercado y reducir riesgos asociados a la dependencia de
un solo producto.

- Actualizar la tecnología del proceso: Invertir en tecnologías avanzadas que

optimicen la producción y fortalezcan la propuesta de valor.

- Capacitar al recurso humano: Desarrollar programas de formación continua para

mejorar el rendimiento y adaptabilidad de los empleados.

- Reducir las jerarquías organizacionales y promover el trabajo en equipo para

mejorar la eficiencia operativa.

- Seleccionar adecuadamente la maquinaria y tecnología: Asegurar que la

maquinaria y los sistemas tecnológicos sean adecuados para las necesidades de producción y
capacidad de la empresa.

- Planificar financiera y estratégicamente: Alinear las decisiones de inversión con la

capacidad financiera de la empresa para evitar sobrecargas económicas.

- Elegir una ubicación estratégica: Seleccionar una ubicación para la planta que
maximice la eficiencia operativa y logre un equilibrio entre costos de operación y acceso a
mercados.