UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

CURSO: LECTURA CRITICA Y REDACCION DE TEXTOS ACADEMICOS

TRABAJO GRUPAL: TIPOLOGÍA TEXTUAL

INTEGRANTES: GRUPO 8

● Canchachi Tapia Jessica Raquel

● De La Cruz Vásquez Javier José

● Cruz Mantilla Bianca

● Mantilla Quispe Sandra

Docente: Mg. Luz Angélica Bravo Sánchez

TRUJILLO – PERÚ
 2024

INFORME (TEXTO EXPOSITIVO) 1

Tecnologías para la reducción de emisiones de gases contaminantes en plantas
cementeras Andrés Emilio Hoyos Barreto, Mónica María Jiménez Correa, Alejandro
Ortiz Muñoz y Consuelo Montes de Correa.
Introducción
En el año 2007 la producción de cemento en las principales empresas de Colombia:
Cementos Argos S.A., Holcim y Cemex, fue de 7.716.093 toneladas métricas, y de
Clinker 11.067.760 toneladas métricas (ICPC, 2008). Este nivel de producción se
alcanza mediante procesos húmedos y secos. Los procesos húmedos implican mayor
consumo de combustible (principalmente carbón) para evaporar la gran cantidad de
agua en la materia prima que se alimenta al horno de clinkerización (aproximadamente
35% de humedad); esto hace que sean menos eficientes que los procesos secos, en los
cuales la materia prima alimentada al horno de Clinker está prácticamente libre de
humedad. La transformación de una planta de proceso húmedo a proceso seco demanda
una gran inversión, pero reduce el consumo de energía en aproximadamente 50% y las
emisiones de NOX y SO2 en 58% y 91%, respectivamente, según la experiencia de la
planta Cementos Boyacá (CNPMLYTA, 2002).
Aplicando factores de emisión (U.S. EPA, 1994; Marlowe, 2003) a la producción del
año 2007, el sector cementero colombiano emitió a la atmósfera 33.951, 28.695 y
7.253.127 toneladas de NOX, SO2, y CO2, respectivamente. Estas sustancias son
precursoras del smog fotoquímico, la lluvia ácida y el calentamiento global, máxime si
se considera que las emisiones de CO2 de la industria cementera representan el 7% de
las emisiones antropogénicas de CO2 (BGS, 2004). Además del interés mundial por
reducir las emisiones de CO2 y el impacto generado por los NOX y SO2, es interesante
para la industria cementera nacional reducir las emisiones de los contaminantes
regulados en la reciente resolución de fuentes fijas (MAVDT, 2008), especialmente en
las plantas que operan con procesos húmedos. El objetivo principal del artículo es
determinar cuáles alternativas de control son más apropiadas para reducir la
contaminación en plantas cementeras. Entre las alternativas consideradas para NOX,
SO2 y CO2 están: tecnologías catalíticas, tecnologías oxidativas, adición de
absorbentes, lavadores húmedos, fuentes de energías renovables, sustitución de materias
primas, captura de CO2, entre otras.
Fuentes de NOX
Más del 95% de las emisiones de NOX en hornos cementeros corresponden a óxido
nítrico (IPPC, 2001). Estas emisiones son mayores para los hornos largos húmedos que
para los hornos secos con precalcinador o precalentador (McQueen, 1993; Sanders et
al., 2000; U.S. EPA, 1999). Los dos principales mecanismos de formación son: el NOX
térmico que resulta de la fijación térmica del nitrógeno (N2) del aire de combustión y
depende de la concentración de oxígeno y nitrógeno, tipo de quema del combustible,
relación entre el aire primario y secundario, tipo de combustible (Florida Rock
Industries, 2004; Sanders et al., 2000), forma de la llama, la temperatura máxima en la
zona de combustión y tiempo de residencia de los gases a alta temperatura. El NOX del
combustible resulta de la oxidación de compuestos nitrogenados en el combustible
(Greer, 1988; EGR Inc.,2006). También los compuestos nitrogenados orgánicos e
inorgánicos en la materia prima pueden incrementar las emisiones de NOX.
En la zona de combustión de un horno cementero húmedo largo, la temperatura es
mayor de 1.500 °C. Por encima de esta temperatura, el mecanismo de formación de
NOX es básicamente térmico y se describe por las siguientes ecuaciones (EGR Inc.,
2006; Sanders et al., 2000).
N2 + O ↔ NO + N kf = 2*1014 EXP 76500 /RT 1
N+ O2 ↔ NO + O k f = 6.3*109 EXP 6300/RT 2
El nitrógeno del combustible o de la materia prima predomina en las zonas de quema
secundaria para los casos de los hornos con precalcinador y precalentador, dado que en
estos modelos se da una combustión secundaria a temperaturas inferiores a 1.200 °C
(Sanders et al., 2000).
Medidas para la reducción de emisiones de NOX
Las medidas para reducir las emisiones de NOX pueden ser primarias o secundarias.
Las medidas primarias se enfocan en incrementar la eficiencia térmica (UNEP, 2003) o
minimizar las variables que afectan la formación de NOX, tales como: optimización del
proceso de combustión, bajo contenido de álcalis en la materia prima, uso de
combustibles de bajo nitrógeno, operación estable en el horno, aire de combustión por
etapas, recirculación de los gases de combustión, quemadores de bajo NOX, adición de
polvos del precipitador (o agua) en la llama, y la quema de combustibles secundarios en
medio del horno (Sanders et al., 2000; ERG Inc., 2006). Esta última medida se basa en
producir gran parte de la energía del lado de la alimentación del horno justamente en el
punto donde se requiere, evitando quemar más del combustible necesario en la cámara
de combustión del horno.
Por otra parte, el objetivo de las medidas secundarias o de fin de tubo es transformar las
emisiones de NOX en sustancias inocuas para el ambiente. Las principales medidas
secundarias para remover los NOX son:
Þ Reducción Catalítica Selectiva (RSNC)
Esta técnica de control usa amoníaco y un catalizador de vanadia soportado en titania
(De Nevers, 1998) para reducir selectivamente los NOX a N2. La RCS ha sido exitosa
en varias industrias en configuraciones de bajo y alto polvo (Sobolewski, Hartenstein et
al., 2006; Ademe y MEDD, 2002), pero en la industria cementera no ha tenido éxito
como lo demuestra el caso de Solnhofen en Alemania (Bolwerk, Ebertsch et al., 2006) y
pruebas en planta piloto (Sanders et al., 2000). Entre los problemas afrontados por esta
medida de control en las plantas cementeras están el ensuciamiento del catalizador y la
pérdida de actividad (Bolwerk, Ebertsch et al., 2006; Schreiber y Russell, 2006),
además de requerir temperaturas relativamente altas (300 a 450 °C). Las reacciones que
se presentan en el sistema en la RCS son:
4 NH3 NO O2 → 4 N2 H2O (3)
4 NH3 NO2 O2 → 3 N2 H2O (4)
Þ Reducción selectiva no catalítica (RSNC)
Esta técnica de control alcanza la reducción de NOX por medio de la adición de
amoníaco o urea en la ventana de temperaturas adecuada (870 – 1.090 °C) sin usar
catalizador. La implementación de esta medida implica un control estricto de la
temperatura. Si la temperatura es inadecuadamente baja se presenta escape de
amoníaco, y si la temperatura es mayor de 1090°C se presenta la oxidación del
amoníaco (Sanders et al., 2000; Hagström, 2000; Lin y Knenlein, 2000). Las
aplicaciones conocidas (18 hornos en Europa y 9 en Norteamérica) indican que la
reducción de NOX depende de la relación NH3/NO2 y las eficiencias pueden llegar a
estar entre 10 y 85% (IPPC, 2001). Una variante para este proceso es el proceso BSI
(por las siglas en inglés de Bio-solids Injection.
Þ Tecnologías de oxidación para el control de NOX
Las tecnologías de oxidación son útiles para trasformar NO en NO2, que se absorbe
fácilmente en diversas sustancias (Greer, 2003; ERG Inc., 2006), inclusive en el mismo
medio donde se da la absorción del SO2, medio en el cual la concentración de iones
sufito (SO3 2-) y el pH favorecen la velocidad de absorción de NO2 (Shen y Rochelle,
1998).
Algunos sistemas de oxidación usan ozono (Suchak, Nadkarni et al., 2007) sin que
cause problemas en la absorción de SO2. La aplicabilidad de esta tecnología se limita a
corrientes gaseosas con temperaturas entre 65 y 121°C, y las reducciones alcanzables
son del orden de 90 a 95%, pero no se ha implementado en plantas cementeras (ERG
Inc., 2006). Otro reactivo usado en la oxidación es peróxido de hidrógeno (Cooper,
Clausen et al., 2004; Mok y Lee 2006), y el NO2 se convierten en ácido nítrico. Este
ácido se puede neutralizar con la adición de hidróxido de potasio de acuerdo al proceso
de Ozawa (ERG Inc., 2006). En otros procesos se usa amoníaco como absorbente luego
de la etapa de oxidación (Duncan, McLarnon et al., 2005; Alix, Duncan et al., 2006;
Duncan, McLarnon et ál, 2006.), e incluso proponen el uso de piedra caliza para
regenerar el absorbente (Alix, Duncan et al.,2006). También se tienen resultados de
reducción de emisiones de NOX y SO2 cuando se trata la corriente de gases con acetato
de sodio (ERG Inc., 2006). Aunque este tipo de procesos húmedos puede reducir las
emisiones de NOX existe el problema de que se aumenta la cantidad de nitrógeno en el
agua. El método más deseable para remover los NOX es la reducción a nitrógeno
usando agentes reductores como sulfito o sulfuro de sodio. No obstante, es necesario
primero oxidar el NO a NO2 (Mok y Lee, 2006).
Emisiones de SO2
Las emisiones de SOX en hornos cementeros corresponden en un 99% a SO2 (Somary
y Viet, 1999), generadas por la combustión de sulfuros volátiles (sulfuros de origen
orgánico y pirita) en la materia prima a temperaturas entre 370 y 420 °C dentro del
horno, donde la cantidad de óxido de calcio no es suficiente para absorber el SO2
generado. Cuando se usan materias primas con poco o sin ningún contenido de sulfuros
volátiles, las emisiones de SO2 pueden ser tan bajas como 10 mg / Sm3 . Entre los
hornos húmedos y secos de tipo precalcinador y precalentador, las mayores emisiones
corresponden a los hornos húmedos (Cembureau, 1999; IPPC, 2001).
Técnicas de reducción de emisiones de SO2
Como la fuente principal de las emisiones de SO2 es la materia prima, la media primaria
ideal es trabajar con materia prima de bajo contenido de azufre (Cembureau, 1999). Al
reducir la volatilización del azufre y mantener una atmósfera oxidante se reducen las
emisiones de SO2. Sin embargo, hay que señalar que una atmósfera oxidante
incrementa las emisiones de NOX. Para reducir emisiones de SO2 en la industria
cementera es común encontrar medidas secundarias como la adición de cal apagada, en
la que se aplica una cantidad de cal pagada entre el horno y el precalcinador (o
precalentador) de acuerdo a la relación Ca(OH)2: SO2 3:1 ó 6:1, lográndose eficiencias
de remoción de SO2 entre 80 y 90% (Berkenpas, Frey et al., 1999). El producto es el
CaSO4 que se incorpora al clínker. Con esta medida se pueden reducir emisiones hasta
400 mg/Nm3 si la concentración de SO2 en los gases no excede 1.200 mg/Nm3
(Cembureau, 1999), pero su aplicación en un horno largo húmedo no es tan eficiente.
Otra medida es la absorción en lecho fluidizado circulante (IPPC, 2001), en la que se
usa Ca(OH)2 / material crudo adicionado en una columna venturi donde se mezcla con
los gases. Las emisiones se pueden reducir hasta 500 ó 400 mg/Nm3 cuando la
concentración de SO2 es alrededor de 3.000 mg/Nm3 y se puede aplicar en hornos
cementeros húmedos (CEMBUREAU, 1999). Para garantizar una remoción permanente
de SO2 y superior al 90% es preferible implementar lavadores húmedos (U.S. EPA,
2003). Estos pueden ser de piedra caliza y de cal – magnesio, entre otros. Estos a su vez
pueden ser de oxidación natural, forzada e inducida. Los lavadores de cal y piedra caliza
usan lodos de cal y piedra caliza, respectivamente. Los gases que salen del horno pasan
primero por un enfriador gas/agua antes de entrar al lavador de gases a una temperatura
de 115 °C. En el lavador, el SO2 se absorbe en un lodo cargado con los sólidos y
reacciona con la piedra caliza CaCO3 para producir CO2 (g) yCaSO3 que
posteriormente se oxida, los gases limpios salen libres de SO2 a una temperatura de 70
°C. Las reacciones (Kohl y Nielsen, 1997) son complejas y se pueden representar por la
reacción (5).
½ O2
SO2 + CaCO3 → CO2 (g) ↑ + CaSO3__ → CaSO4 (5)
Los lavadores de cal–magnesio usan un lodo preparado a partir de cal con un contenido
de magnesio entre 3 y 8%. El sistema calmagnesio presenta la ventaja de operaciones
más eficientes a menores relaciones líquido a gas (L/G) de 2,52E-3 m3 /s / 471,95E-3
m3 /s (40 gpm/1.000 pies cúbico por minuto a condiciones actuales, acfm), menor que
los lavadores de piedra caliza (Berkempas, Frey et al., 1999). Algunas modificaciones
del proceso con piedra caliza comprenden la sustitución de la piedra caliza por polvos
del precipitador electrostático (DOE, 1989; DOE, 1989; Morrison, 1987; DOE, 2001) o
CKD. Otra de las medidas que se ha implementado, pero con menos éxito es la
adsorción en carbón activado. En este sistema los gases de escape del horno libres de
material particulado pasan a través del lecho de carbón activado, donde el SO2 se
absorbe y los gases limpios se liberan a la atmósfera. El carbón retirado se alimenta al
quemador del horno como combustible y parte del SO2 absorbido se incorpora al
Clinker. La reducción esperada es menor que la de los lavadores húmedos y el
requerimiento de carbón es de 4,5 Kg por tonelada de clínker (Cembureau, 1999). Por
último, otra de las medidas de control es la oxidación de SO2 sobre catalizadores de
vanadia para producir ácido sulfúrico (Jorgersen et al. 2007; Paun et al. 2004; Álvarez,
1998).
Tecnologías para el control de CO2
Entre las alternativas para evitar o reducir las emisiones de CO2 se encuentran: la
sustitución del carbón por fuentes renovables de energía, mejoras en la eficiencia
energética en la combustión de combustible fósil (Manias, 2005), reemplazo de la
materia prima por materiales de desecho ricos en CaO y uso de materiales combustible
de desecho (BGS, 2004), entre otros. La sustitución parcial o total de la materia prima
del cemento por diferentes tipos de minerales naturales, desechos y subproductos
industriales ha dado lugar a los cementos compuestos y a los nuevos cerámicos
químicamente enlazados o CBC (por las siglas en inglés Chemically Bonded Ceramics).
Estos últimos son cementos producidos por activación alcalina (geopolímeros) que
presentan elevado desempeño mecánico y durabilidad que podrían reemplazar el
cemento Portland (Gutiérrez, Bernal et al., 2006). Entre las alternativas para remover el
CO2 de los efluentes gaseosos están: absorción química, absorción física, adsorción
física, membranas de separación, destilación criogénica (Manias, 2005; Biede y
Knudesn, 2006), fijación biológica y la combustión O2/CO2 (Dragos, Nada et ál, 1996),
en los que se logra una alta concentración de CO2, facilitándose su captura.
En la absorción química el CO2 reacciona con un solvente (tradicionalmente,
monoetanolamina, MEA) (Yeh y Bai, 1999; Biede y Knudesn, 2006) para formar un
intermedio, luego se calienta la solución para regenerar el solvente. Los altos costos del
proceso con MEA (US.$150 / t de CO2) (DOE, 2007) han originado estudios para
desarrollar nuevos absorbentes (Davison, Freund et al., 2001; Dang y Rochelle, 2003;
Cullinane y Rochelle, 2004; Brouwer, Feron et al., 2006; Rite, 2006; Doe, 2007) y
mejorar la etapa de absorción (Fisher, Beitler et al., 2005). Esta medida ha sido
implementada para almacenar geológicamente el CO2, pero esto no es posible en
muchas plantas cementeras. Además, la MEA se degrada en presencia de oxígeno
(Biede y nudesn, 2006; Goff y Rochelle, 2005). Un reactivo sustituto para MEA es el
amoníaco (NH3), cuya capacidad de absorción de CO2 es aproximadamente 2,4 veces
mayor (Yeh y Bai, 1999). El producto mayoritario es el bicarbonato de amonio (Meng,
Burris et al., 2005), que tiene propiedades de fertilizante y facilita la fijación de CO2
por las plantas (Yeh y Bai, 1999; Lee y Li, 2003; Lee y Li, 2002; Diao, Zheng et al.,
2004; Yeh, Resnik et al., 2005). Ondrey (2008) reportó un sistema similar a la absorción
con amoniaco, pero usando sales de amonio. Este sistema, aunque evita el escape de
amoniaco aún no se ha comercializado. En la absorción física el CO2 se absorbe en un
solvente de acuerdo a la ley de Henry (Keskes, Adjiman et al., 2006), la desventaja es
que el solvente no es selectivo. La adsorción física en cambio, emplea los sitios activos
de un sólido para remover los contaminantes (Takamura, Narita et al., 2001; Katoh,
Yoshikawa et al., 2000). La destilación criogénica, por su parte, requiere
concentraciones de CO2 son muy altas (Liu y Okazaki, 2003) y las membranas bien
como contacto o como unidad de separación (Cembureau, 1998; Gartner, 2004) se
encuentran en la etapa de desarrollo.
Discusión y conclusiones
El control de las emisiones de NOX en plantas cementeras es complejo en las plantas de
proceso húmedo. En ellas, el mecanismo de formación predominante es el NOX
térmico. Debido a los altos costos de inversión y operación, y problemas sin resolver
con medidas secundarias como la RCS y la RSNC, las alternativas que se han
recomendado mayormente son las medidas primarias. Entre las medidas clasificadas
como primarias, la quema de combustibles alternativos en medio del horno es una
medida de control aplicable y pertinente para nuestro medio. Su aplicación en hornos de
procesos húmedos muestra reducciones promedio de 40%. Las técnicas oxidativas son
atractivas porque permitirían la remoción simultánea de SO2 y NOX. No obstante, se
requiere la oxidación de NO a NO2, y hasta donde se ha podido investigar, esta
tecnología no se ha aplicado en cementeras.
Las medidas primarias para el control de la formación de SO2, como el empleo de
combustibles y materia prima de bajo azufre, no siempre es posible. La optimización del
proceso de combustión es compleja porque al reducir los SO2 aumentando el exceso de
oxígeno se incrementan las emisiones de NOX. Las medidas secundarias para el control
de las emisiones de SO2 son numerosas pero en la industria cementera se han aplicado
con éxito: la adición de cal apagada, la absorción en lecho fluidizado, lavadores
húmedos y adsorción en carbón activado; entre estas medidas, la adición de cal es
aplicable sólo para los hornos cementeros secos de tipo precalcinador o precalentador
porque en estos hornos se logra el tiempo de residencia y contacto necesario para la
reacción del sólido con el SO2, mientras que en los hornos húmedos se desperdiciaría el
reactivo sin lograr la reducción necesaria. La absorción en lecho fluidizado circulante es
atractiva pero las reducciones reportadas son del orden de 83 a 85%, máximo 90%.
Considerando que la legislación actual demandaría una reducción de emisiones entre 80
y 90%, esta medida de control no es la más adecuada, además podría ocasionar fugas de
material particulado en el absorbedor. De las dos medidas restantes, la adsorción en
carbón activado no es viable por los altos costos, mientras que los lavadores húmedos
son los más adecuados por la obtención de productos de interés (yeso) y eficiencias de
remoción mayores al 95%. Por otra parte, si se hace con CKD se puede mejorar la
estabilidad del horno en caso de que la operación actual sea con recirculación o el
coprocesamiento de un desecho en caso de que el CKD se esté disponiendo en algún
relleno. En cuanto a las emisiones de CO2, la solución del problema a bajo costo sigue
sin resolver. Sin embargo, el lavador de gases con amoníaco tendría ventajas frente a
otros métodos porque se obtendría un producto con potencial aplicación como
fertilizante.
Bibliografía
ADEME y MEDD., The French Cement Industry Guide to NOX Emissions Reduction
Measures, French Agency for Environment and Energy Management., December, 2002,
pp. 10-11.
Alix, F. R., Duncan, J. L., McLarnon, Ch. R., Removing NOX, SO2 and Hg from a Gas
Stream Using Limestone Regeneration., U.S.Patent No. 7,048,899, May, 2006.
Álvarez, E., La eliminación de SO2 en gases de combustión, Catalizadores y
adsorbentes para protección ambiental en la región iberoamericana, Madrid España,
CYTED, agosto, 1998, pp. 79– 84.
Berkenpas, M. B., Frey, H. C., Fry, J. J, Kalagnanam, J., Rubin, E.S., Integrated
Environmental Control Model: Technical Documentation., Pittsburgh, Carnegie Mellon
University. Mach 1999.
BGS., Cement Raw Materials., Office of the Deputy Prime Minister.,March 2004.
Biede, O., J. Knudesn., Carbon Dioxide Capture And Storage Activities In Denmark.,
9th International CO2 Capture Network, Copenhagen, 2006.
Bolwerk, R., Ebertsch, G., Heinrich, M., Plickert, S., Oerter, M., German Contribution
to the Tomado de la Revista Ingeniería e Investigación. Vol. 28. No 3. Adaptación.
Análisis del ejemplo
a) ¿Cuáles son los resultados a los que se llega en este informe a propósito de la
reducción de emisiones de gases contaminantes en plantas cementeras?
Nox: La quema de combustibles en medio del horno son más recomendadas por su
costo y eficacia
SO2:
Los lavadores húmedos son la mejor opción por su eficacia y ya que se obtienen
productos útiles
CO2: No se han encontrado soluciones que tengan bajos costos para la reducción de
emisiones de CO2
En resumen, Las lavadores húmedos son las alternativas más efectivas y viables para la
reducción de emisiones de NOX y SO2 en las plantas cementeras, mientras que para el
CO2, se sigue buscando una solución económica y efectiva.
b) ¿Cuál fue el procedimiento metodológico seguido?
1 INTRODUCCIÓN
2 EMISIONES CONTAMINANTES
3 MEDIDAS DE CONTROL DE EMISIONES
4 DISCUSIÓN
5 CONCLUSIONES

c) ¿En qué orden se presentan las categorías de este informe?

1. Introducción
2. Fuentes de NOX
3. Medidas para la reducción de emisiones de NOX
4. Emisiones de SO2
5. Técnicas de reducción de emisiones de SO2
6. Tecnologías para el control de CO2
7. Discusión y conclusiones
¿De qué otra manera podría organizarse la información?
1. Revisión de la producción
2. Se evaluó el consumo energético y la eficiencia
3. Cálculo de emisiones
4. Revisión de medidas de control
5. Discusión y conclusiones
4. Detrás de un informe, suele haber un proyecto o una propuesta, ¿qué categorías
del proyecto no aparecen en el informe?
- Los riesgos asociados a la salud humana generados por emisión de CO2, NOX, SO2.
- La generación de impactos producto de la producción de cemento.
- El análisis costo – beneficio de la implementación de tecnologías para reducir la
emisión de CO2.

5. ¿Qué información presentan los autores en la introducción?

 . La producción de cemento 7.716093tn y de Clinker 11.067760(mediante

procesos húmedos => mayor consumo de combustible
 . Emisión 7253127 tn CO2 en el año 2007
¿Qué otra información puede aparecer en una introducción?
 Faltaría incorporar los impactos que producen emisión de CO2, NOX, SO2

Un ejemplo de una PROPUESTA (TEXTO DESCRIPTIVO)

1. Nombre del proyecto: Modificación de las líneas de montaje de Makys Industries,
Pvt. Ltd., para fabricar motonetas eléctricas. Organismo de Ejecución del FMAM,
Banco Mundial /CFI
2. Proponente: Markies Industries
3. Antecedente
Como parte de la preparación de la primera comunicación nacional que debe presentar
de conformidad con la CMCC, el Gobierno de Hidelia está considerando estrategias que
benefician al medio ambiente a nivel tanto local como mundial Al respecto, la reducción
de emisiones de vehículos que han empeorado la calidad del aire, especialmente en la
capital, y la disminución de las importaciones de petróleo constituyen las prioridades
principales. El presente proyecto ayudará a mejorar la calidad del aire, reducir esas
importaciones y beneficiar al medio ambiente a nivel mundial. El Gobierno anunció la
decisión de eliminar progresivamente, en los próximos siete años, la fabricación y venta
de vehículos a motor de dos tiempos, que constituyen el principal agente contaminador
del aire en la capital.
4 Justificación y objetivos
En vista de la decisión del Gobierno de eliminar progresivamente los motores de dos
tiempos en el sector del transporte, Makys Industries ha entablado negociaciones con la
Anodh Motor Company para reemplazar con motores a combustión interna de cuatro
tiempos -que se utilizan desde hace mucho en las motocicletas fabricadas por esa
compañía- los actuales motores de dos tiempos de las motonetas. Pensando en el futuro,
el equipo directivo de Makys Industries quiere aprovechar esta oportunidad para
modificar su línea de montaje a fin de poder producir también motonetas eléctricas. Esta
flexibilidad en la fabricación supone costos incrementales. Dada la larga lista de espera
para motonetas que existe en Hidelia, no cabe duda de que las eléctricas serán muy
populares (actualmente, muchas de las personas que viajan en motonetas utilizan
máscaras antigás). Como casi toda la electricidad del país proviene de fuentes
hidroeléctricas, que son abundantes, será muy beneficioso para el medio ambiente
mundial que se reduzcan las emisiones producidas por las motonetas con motor de
gasolina, que sin duda se venderían si no hubiera motonetas de otro tipo.
5. Metodología: Actividades planificadas para lograr los resultados previstos
Makys firmará un acuerdo para establecer una empresa conjunta con la Anodh Motor
Company, que también ha producido un prototipo de motoneta eléctrica que querría
introducir en Hidelia. El FMAM financiará los costos en el país (en moneda extranjera)
de dicha empresa. El acuerdo también abarcará la fabricación de una cantidad limitada
de motonetas eléctricas. La conversión de la línea de montaje para fabricar motonetas
con motor de cuatro tiempos llevará tres años, y la primera motoneta eléctrica se pondrá
en venta dentro de cuatro.
6. Resultados previstos
Con las inversiones adicionales que se habrán realizado en la línea de montaje y los
procesos de fabricación, Makys espera entregar 1 000 motonetas eléctricas en el primer
año y luego aumentar gradualmente la producción hasta alcanzar la cifra de 10.000
unidades por año.
Quiere convertirse en una empresa líder en la fabricación de vehículos que no emiten
gases de combustión, dada la certeza casi total de que las reglamentaciones de control
de la contaminación se volverán aún más estrictas.
7. Presupuesto estimado (en USS o moneda nacional):
FMAM: US$975. 000
Cofinanciamiento:- 0 -
TOTAL: US$975.000
8. Cronograma: está propuesta está pensada para ejecutarse en 10 años una vez sea
aprobada.
http://www.conam.gob.pe/modulos/home/GEF_mod1.asp / Adaptación.

Análisis del ejemplo

a. ¿Qué categorías de un proyecto no aparecen en la propuesta? ¿Por qué?

La propuesta carece de categorías fundamentales en un proyecto completo. No
se abordan posibles riesgos, falta un plan de comunicación con las partes
interesadas, no se evalúan los impactos sociales, ambientales y económicos, y no
se menciona cómo se garantizará la sostenibilidad a largo plazo del proyecto.

b. En el apartado “justificación y objetivos”, ¿qué información realmente se

presenta?
 En el texto se expone el contexto en el que el gobierno decide gradualmente
eliminar los motores de dos tiempos en el sector del transporte. En este
escenario, la empresa “Makis Industria” se motiva a aprovechar esta
oportunidad, estableciendo el objetivo de posicionarse como líder en la
producción de vehículos libres de emisiones de combustión.

c. ¿Hay alguna información repetida que podría omitirse?

La información sobre la contaminación del aire y la necesidad de reducir las
emisiones de vehículos se repite en el apartado “Antecedentes” y en la
“Justificación y objetivos”. Podría integrarse en un solo apartado para evitar
redundancia y mejorar la fluidez de la propuesta.

d. Si usted fuera el evaluador de esta propuesta, ¿la aprobaría? ¿Por qué?

La propuesta de proyecto presenta puntos fuertes como ser innovadora, tener un
mercado potencial y un presupuesto realista. Sin embargo, carece de análisis de
riesgos, plan de comunicación, evaluación del impacto y sostenibilidad. Para ser
aprobada, la propuesta necesita mejorar en estos aspectos para garantizar su
viabilidad a largo plazo.

Un ejemplo de un ARTÍCULO DE DIVULGACIÓN (TEXTO EXPOSITIVO)

Bacterias para conservar la carne de pescado
Investigadores de la Universidad del Valle (Colombia) descubrieron unas bacterias que
neutralizan a las que provocan la putrefacción de la carne de pescado de mar.

Para no desperdiciar fauna marina

En muchas partes del mundo no se aprovecha toda la producción pesquera. Numerosos
ejemplares son arrojados al mar por su tamaño y baja demanda comercial,
contribuyendo también a la contaminación de los océanos. A fin de corregir este estado
de cosas se ha pensado en promover una mejor utilización de la fauna marina, idea que
llevan adelante Germán Bolívar – doctor en biología- y Cristina Ramírez -microbióloga
de alimentos-, quienes son profesores en la citada universidad. ¿De qué manera se
aprovecharía esa fauna desechada? Aplicando una técnica milenaria: la fermentación
con bacterias encontradas en pescados del océano Pacífico. Ambos científicos
trabajaron en la fermentación de la carne de pescado por medio de bacterias lácticas
(BL), las que la preservan permitiendo su aprovechamiento en la elaboración de pasta
(paté) e hidrolizado (salsa) de pescado. Cabe señalar que las BL se utilizan desde tiempo
ancestral, incluso antes del desarrollo de la microbiología. En países orientales, de una
forma rudimentaria, los campesinos aplican la fermentación láctica al pescado para que
no se pierda el producto conseguido en la pesca. Por otra parte, en colonias libanesas se
utiliza una bebida denominada “Kefir”, de donde se sacan BL que se añaden a la carne
para conservarla por más tiempo y para que no deje de ser un buen comestible.
Papel de las bacterias
El gran valor de estas bacterias reside en la producción de sustancias con poderes
antimicrobianos, capaces de combatir bacterias patógenas como la klebsiella,
salmonella, yersinia y listeria, siendo esta última la principal contaminante de mariscos.
Además, el ácido láctico -L (+)- que producen las BL es un conservante natural,
autorizado y recomendado por la Organización Mundial de la Salud. La selección de las
bacterias se realizó con pescados obtenidos en la Costa Pacífica colombiana, en el Golfo
de Tortugas y en Piangüita. Se examinaron varias especies de peces de la zona, a los que
se les extrajeron los intestinos, lugar donde se localizan las BL. Luego se aislaron 30
cepas para, finalmente, seleccionar las tres con mayor poder de producción de
bacteriocinas – exterminadoras de bacterias patógenas- y productoras de ácido láctico.
Con las BL de las cepas escogidas se elaboró un inóculo -medio nutritivo donde se
siembran las bacterias para su cultivo-, que se prepara con leche en polvo pues las
bacterias se reproducen fácilmente en este medio.
Cómo se trabaja
Para la inoculación se toman 3 ó 4 kilos de pescado desosado (deshuesado); esa carne se
trata en un procesador de alimentos -a fin de homogeneizarla- y se le adiciona un
porcentaje de sal más el cultivo de bacterias lácticas. Luego se introduce en una prensa
y permanece en ese estado entre dos y tres semanas, para que las bacterias lácticas
realicen la fermentación. En este proceso las bacterias producen las bacteriocinas y el
ácido láctico. Finalmente, se obtienen el hidrolizado (salsa) y la pasta de pescado. Este
proceso de conservación puede utilizarse en otras carnes marinas, como la de camarones
y cangrejos. Las tres cepas utilizadas en el tratamiento de la carne de pescado también
han sido empleadas para la conservación de verduras, dando como resultado un
producto similar al Kimchi coreano, que son verduras fermentadas que se mantienen
frescas pues no han sido cocinadas y no se les han agregado conservantes como en el
caso de los encurtidos (pickles).
Alternativas
La incorporación de esta biotecnología en las comunidades de pescadores del Pacífico
es la meta que los investigadores colombianos mencionados se han planteado.
Trasladando esta manipulación de las propiedades fisiológicas de los microorganismos
se podrán aprovechar los pescados hasta hoy considerados no comerciales, evitando el
impacto ambiental que, como ya se ha expresado, se produce al arrojarlos al mar. Las
poblaciones que viven de la pesca también aumentarán sus recursos al transformar el
pescado en salsa o pasta, productos potencialmente comercializables que no necesitan
refrigeración para su conservación. Los productos elaborados hasta el momento son sólo
la primera etapa en la aplicación de esta biotecnología sobre alimentos. Para el futuro se
espera desarrollar revestimientos de bacterias lácticas para filetes de pescado con el
objetivo de mantenerlos frescos por más tiempo, impidiendo la descomposición normal
del pescado, y sin necesidad de congelamiento.
Por Claudia F. Pedraza, de la Asociación Universitaria de Periodismo Científico
(AUPEC – Universidad del Valle; Colombia).
Selección y adaptación: Lic. Enrique Alberto Rabe – Área de Comunicación Social del
Centro Regional de Investigación y Desarrollo de Santa Fe (Ceride/Conicet). Tomado
de http://www.santafe-conicet.gov.ar.

Análisis del ejemplo

a) ¿Cuál fue el problema que dio origen a la investigación?
El problema fue el desperdicio de la fauna marina debido a que muchos
ejemplares se arrojan al mar por su baja demanda y esto contamina los océanos

b) ¿Qué solución se proporcionó?

La solución fue utilizar las bacterias lácteas para la fermentación y conversación
de la carne de pescado, aprovechando los ejemplares para elaborar algunos
productos

c) ¿Qué función cumplen los subtítulos?

Organizan el contenido, desglosa la información en puntos clave facilitando la
comprensión del texto y guiando al lector a través de las diferentes partes del
tema.

d) ¿Qué palabras del texto nos demuestran que se trata de un arơculo de

divulgación?
Palabras y frases como “Investigadores de la Universidad del Valle”,
“descubrieron”, “neutralizan”, “promover una mejor utilización”, “técnica
milenaria”, “fermentación”, “producción de sustancias con poderes
antimicrobianos”, estas permiten a que el público se orienten e informe de
manera clara y concisa

e) ¿El titulo atrae la atención del lector? Explica

Atrae la atención del lector porque presenta una solución científica e innovadora.
Lo que hace que despierte al lector a seguir leyendo más al respecto.