EVALUACION 4

RESISTENCIA DE MATERIALES Y ELEMENTOS DE MAQUINAS

INTEGRANTES:

 FABIAN ROJAS TAPIA

 SERGIO CARVAJAL
 IVAN ANGEL VEGA
 LUIS DIAS ROJAS
 YERAN SANHUEZA
Índice
INTRODUCCION......................................................................................3
DESARROLLO.........................................................................................4
Descripción del Elemento de maquina:.................................................4
Definición:........................................................................................4
Características:................................................................................5
Funcionamiento:...............................................................................6
Ejemplos en Sistemas Automotrices:....................................................7
Sistema de suspensión:....................................................................7
Sistema de frenos:............................................................................7
Dimensiones y Materiales:....................................................................8
Materiales comunes:.........................................................................8
 Acero al carbono.....................................................................8
 Acero de aleación:...................................................................8
 Acero inoxidable:....................................................................8
 Titanio:...................................................................................9
Dimensiones comunes:.....................................................................9
 Diámetro (mm):.......................................................................9
 Longitud (mm):........................................................................9
 Rosca:....................................................................................9
 Cabeza del perno:...................................................................9
 Consideraciones adicionales:..................................................9
Ejercicio de Dimensionamiento:.........................................................10
BIBLIOGRAFIA:.....................................................................................12
CONCLUSION:......................................................................................12

INTRODUCCION.
Los pernos son elementos móviles de fijación importantes y aplicados en una
variada gama de industrias, maquinas y equipos desde elementos eléctricos
hasta grandes equipos industriales. Estos dispositivos de índole mecánica se
conforman por un vástago roscado en conjunto con una cabeza que , pueden ser
utilizados en aplicaciones como unión de maderas hasta grandes uniones y
fijaciones estructurales.

Dentro de las características de importancia para estos elementos es que la

importancia de estos mismos no puede pasarse a llevar debido a su gran
capacidad de soportar cargas ultramente de pesos pesados, resistir las
extremadas fuerzas de tensión y torsion además de mantener la integridad de
todas las estructuras donde se estén aplicando. Como toda variedad de pernos
existentes en el mercado y la industria estos mismos son confeccionados de
diversos tipos de aleaciones desde sus inicios en la caldera con acero puro hasta
aleaciones extremadamente resistentes a las altas presiones y pesos , diseñados
con diversos tipos de roscas y cabezales con variadas formas, aplicados en
entornos diferentes y aplicaciones especificas.

DESARROLLO.
o Descripción del Elemento de Máquina: Definición, características y
funcionamiento.
o Ejemplos en Sistemas Automotrices: Explicación detallada de al
menos dos aplicaciones en automóviles.
 o Dimensiones y Materiales: Información sobre los materiales y
dimensiones comunes.
o Ejercicio de Dimensionamiento: Planteamiento del problema,
desarrollo de los cálculos y resultados.

Descripción del Elemento de maquina:

Definición:
Pernos: dispositivo mecánico de fijación que se compone de un vástago roscado o
hilo, y una cabeza tanto de índole hexagonal, hexagonal interna, tipo allen, etc. A
diferencia de los tornillos que generalmente se utilizan para roscarse en materiales
blandos o dentro de orificios roscados, los pernos se suelen utilizar con una
respectiva tuerca que le permite a este elemento apretar y fijar uno o mas
elementos que estén siendo fijados.

Características:
Cabeza: en la parte superior de nuestro perno nos encontramos con diversas
formas para que con la herramienta adecuada nuestro perno pueda ser girado y
realizar dicha función de manera correcta. Sus formas varían desde las cabezas
hexagonales,, cabezas redondas, tipo allen, etc. Todas estas están diseñadas
para facilitar la aplicación de su respectivo torque con sus herramientas
especificas las cuales varían dependiendo del lugar y momento en el cual serian
utilizados.

Vástago o hilo roscado:

Dentro de las características, los pernos posen un cuerpo estriado o hilos

helicoidales a lo largo de su longitud el cual permite la interacción entre un hilo
roscado interno o la aplicación en conjunto de una tuerca roscada creando una
unión única y resistentes de 2 o mas cuerpos los cuales estén frente a una unión.

Materiales:

Los pernos están fabricados de diversas formas y materiales, dependiendo de la

aplicación a las cuales se expongas, incluyendo así las siguientes:

Acero de carbono:

Tratamiento inoxidable:

Titanio:

Aleaciones:

Recubrimientos y aplicaciones en el elemento:

Algunos pernos poseen recubrimientos adicionales como el galvanizado, el

anodizado o hasta incluso el zincado del mismo complementando así su
resistencia al desgaste y la corrosión.

Tipos de roscas.

 rosca cuadrada.
 rosca trapezoidal.
 rosca triangular.
 Rosca redonda.
 Rosca tipo sierra.

Funcionamiento:
Generalmente el funcionamiento y aplicación de los pernos es basado en el
principio del roscado y el apriete.

Inserción: el perno ingresa o se inserta a través de los orificios alineados de las

piezas que están próximas a ser unidas.
Avance roscado o enroscar la tuerca o perno: el perno recorre la parte interna
de la tuerca o hilo roscado de manera manual para luego darle su respectivo
torque o apriete con su herramienta predeterminada.

Apriete o aplicación del torque: usando siempre la herramienta que le

corresponda a cada elemento deberemos de aplicar la torsion correspondiente a la
cabeza del perno o la tuerca dependiendo del diseño. Esto provocara un
estiramiento del hilo externo del perno generando la denominada unión de los
elementos apretados.

Aplicación y uso de arandelas: siempre dependiendo de la aplicación en la que

se encuentre nuestro perno deberemos colocar una respectiva arandela y /o golilla
de apriete entre el perno o tuerca y la superficie de la pieza, esto para distribuir de
manera uniforme la carga de apriete y prevenir daños innecesarios en la
superficie.

Elementos adicionales en sus usos: en diversos casos podremos utilizar

elementos varios como tuercas de seguridad, arandelas de seguridad, hasta
pegamentos especialistas en fijación para que nuestro elemento perno no se
termine aflojando debido a vibraciones y/o movimientos de índole agresiva.

Ejemplos en Sistemas Automotrices:

el perno juega un papel crucial debido a su función estructural y de conexión en
varias partes del vehículo.

Sistema de suspensión:
Los pernos se utilizan ampliamente en los sistemas de suspensión de los
automóviles para unir componentes clave como los brazos de control, las
articulaciones de la dirección y los bujes. Por ejemplo, en la suspensión delantera
de un automóvil, los pernos conectan los brazos de control inferiores y superiores
al chasis y al cubo de la rueda. Estos pernos deben ser lo suficientemente
robustos para soportar las fuerzas de compresión, tensión y torsión generadas
durante la conducción y proporcionar un manejo seguro y cómodo del vehículo.
Además, deben resistir condiciones variables como la vibración, la humedad y la
corrosión para mantener la integridad estructural del sistema de suspensión a lo
largo del tiempo.

Sistema de frenos:
En el sistema de frenos, los pernos son esenciales para asegurar componentes
críticos como las pinzas de freno y los discos de freno al cubo de la rueda. Los
pernos deben ser lo suficientemente resistentes para mantener estos
componentes en su lugar durante la aplicación de fuerzas de frenado extremas.
Además, en el caso de los discos de freno ventilados, los pernos también ayudan
a mantener la alineación adecuada del disco para garantizar una frenada eficiente
y segura. La elección del material y el diseño de los pernos en el sistema de
frenos es crucial para resistir el calor generado durante la frenada repetida y para
mantener la seguridad operativa del vehículo.

En ambos casos, la calidad, resistencia y durabilidad de los pernos son

fundamentales para la seguridad y el rendimiento del automóvil, asegurando que
las partes críticas permanezcan firmemente unidas y operen de manera eficiente
durante toda la vida útil del vehículo.

Dimensiones y Materiales:
En el contexto automotriz, los pernos se seleccionan cuidadosamente en función
de los materiales y las dimensiones para cumplir con los requisitos específicos de
resistencia, durabilidad y rendimiento.

Materiales comunes:
 Acero al carbono
Descripción: El acero al carbono es uno de los materiales más utilizados debido a
su buena resistencia y facilidad de manufactura.

Propiedades: Ofrece resistencia adecuada para aplicaciones estándar en

automóviles y es relativamente económico.

Usos: Se emplea en pernos que no están expuestos a condiciones

extremadamente severas de temperatura o corrosión.
  Acero de aleación:
Descripción: Los aceros de aleación contienen otros elementos aparte de carbono
para mejorar propiedades específicas como la resistencia y la resistencia a la
corrosión.

Propiedades: Ofrecen una mayor resistencia y durabilidad en comparación con el

acero al carbono.

Usos: Se utilizan en pernos sujetos a cargas pesadas o condiciones ambientales

adversas, como en componentes del chasis y partes críticas del motor.

 Acero inoxidable:
Descripción: El acero inoxidable es conocido por su resistencia a la corrosión, lo
que lo hace ideal para aplicaciones donde la exposición al agua y a elementos
corrosivos es común.

Propiedades: Ofrece buena resistencia mecánica y no requiere recubrimientos

adicionales para proteger contra la corrosión.

Usos: Se utiliza en pernos expuestos a condiciones ambientales severas, como en

sistemas de escape, componentes exteriores y partes de la carrocería.

 Titanio:
Descripción: El titanio es ligero y posee una excelente resistencia a la corrosión,
aunque es más costoso que el acero.

Propiedades: Es notablemente ligero y resistente, adecuado para aplicaciones

donde se requiere reducción de peso sin comprometer la resistencia.

Usos: Se utiliza en aplicaciones de alto rendimiento, como en la industria

automotriz de competición o en vehículos de gama alta donde se valora la ligereza
y la resistencia.
Dimensiones comunes:
 Diámetro (mm):
Los pernos automotrices pueden tener diámetros que van desde unos pocos
milímetros (para pernos pequeños de componentes electrónicos) hasta varios
centímetros (para pernos estructurales en chasis y motores).

 Longitud (mm):
La longitud de los pernos varía según la aplicación específica. Pueden ser desde
unos pocos milímetros hasta varios decímetros, dependiendo de las piezas que se
estén uniendo y de los requerimientos de fuerza y seguridad.

 Rosca:
La rosca de los pernos automotrices puede ser métrica o imperial, dependiendo
del estándar utilizado en el diseño del vehículo y las partes que se están uniendo.

 Cabeza del perno:

Las cabezas de los pernos pueden ser hexagonales, de cabeza cilíndrica, de
cabeza plana, entre otras, dependiendo de la aplicación y de los requisitos de
herramientas de fijación.

 Consideraciones adicionales:
Resistencia a la tracción y al corte: Los pernos deben ser capaces de soportar las
cargas mecánicas esperadas durante la operación del vehículo.

Resistencia a la corrosión: Es crucial en aplicaciones expuestas a ambientes

corrosivos como los sistemas de escape y las partes exteriores del automóvil.

Compatibilidad con temperaturas extremas: Algunas aplicaciones pueden requerir

pernos que puedan resistir temperaturas muy altas o muy bajas sin comprometer
la integridad estructural.

La selección adecuada de materiales y dimensiones de los pernos es fundamental

para garantizar la seguridad, el rendimiento y la durabilidad de los vehículos
automotrices en una amplia gama de condiciones operativas.
Ejercicio de Dimensionamiento:
Diseñar un perno para unir el brazo de control inferior al chasis de un vehículo.
Este perno debe soportar una carga de tracción de 8000 N y una fuerza de
compresión de 6000 N durante el funcionamiento normal del vehículo. Se utilizará
acero de aleación con una resistencia a la tracción de 1000 MPa y un módulo de
elasticidad de 210 GPa. Además, el perno debe resistir una torsión máxima de 80
Nm debido a las fuerzas laterales.
Desarrollo de los Cálculos:
1. Cálculo del Diámetro del Perno (d):
o Resistencia a la Tracción: Ft=A⋅σtFt=A⋅σt A=FtσtA=σtFt A=8000
N1000×106 Pa=8×10−6 m2A=1000×106Pa8000N=8×10−6m2 dt=4A
π=4×8×10−6π≈3.2 mmdt=π4A=π4×8×10−6≈3.2mm
o Resistencia a la Compresión: Dado que la resistencia a la
compresión en los materiales metálicos suele ser similar a la de
tracción, utilizamos el mismo cálculo que para la tracción.
o Resistencia a la
Torsión: T=πd3τ16T=16πd3τ τ=T⋅16πd3τ=πd3T⋅16 τ=80
Nm⋅16πd3τ=πd380Nm⋅16τ≤τmaxτ≤τmax Donde τmaxτmax es la
resistencia al corte del material, que suele ser aproximadamente el
60% de la resistencia a la tracción: τmax=0.6×1000 MPa=600
MPaτmax=0.6×1000MPa=600MPa
Reemplazando y resolviendo
para dd: 600×106=80×16πd3600×106=πd380×16 d3=80×16600×10
6×πd3=600×106×π80×16 d≈5.6 mmd≈5.6mm
2. Selección del Diámetro: Considerando el mayor valor calculado y los
factores de seguridad, seleccionamos un diámetro nominal de 6 mm para
asegurar que el perno soportará las cargas de tracción, compresión y
torsión.
3. Cálculo de la Longitud del Perno: La longitud del perno debe permitir la
fijación del brazo de control y el uso de una tuerca y arandelas adecuadas.
Asumimos un espesor total de las piezas a unir de 30 mm y agregamos 10
mm para la tuerca y las arandelas, resultando en una longitud total de 40
mm.
4. Verificación de la Tensión de Trabajo: σ=FA=8000 Nπ(6 mm2)2≈283
MPaσ=AF=π(26mm)28000N≈283MPaσ estaˊ por debajo del lıˊmite de tracc
ioˊn de 1000 MPaσ estaˊ por debajo del lıˊmite de traccioˊn de 1000MPa
5. Verificación de la Torsión: τ=T⋅16πd3=80×16π(6)3≈58 MPaτ=πd3T⋅16
=π(6)380×16≈58MPaτ estaˊ por debajo del lıˊmite de corte de 600 MPaτ est
aˊ por debajo del lıˊmite de corte de 600MPa
Resultados:
 Diámetro nominal del perno: 6 mm.
 Material seleccionado: Acero de aleación con resistencia a la tracción de
1000 MPa.
 Longitud del perno: 40 mm.
 Verificación: El perno soporta las cargas de tracción, compresión y torsión
dentro de los límites de seguridad.
Resistencia al hilo:

La resistencia al hilo en pernos se refiere a la habilidad de los pernos para

soportar roturas o deformaciones bajo cargas aplicadas, especialmente en el
ámbito de las uniones atornilladas. Es fundamental en ingeniería y diseño
mecánico para garantizar la seguridad y la solidez estructural.

Elementos que influencian la resistencia del hilo en tornillos:

Material utilizado en el perno

La fuerza del material del perno (por ejemplo, acero, titanio) influye directamente
en la capacidad del perno para resistir cargas.

Tamaño del perno:

Un perno con un diámetro más grande tendrá una resistencia mayor debido a su
sección transversal aumentada.

Espaciado del hilo:

La distancia entre las crestas de los hilos, conocida como espaciado del hilo, tiene
un impacto en la resistencia al afectar la cantidad de hilos en contacto y cómo se
distribuye la carga.

Estado de los hilos:

El estado y la integridad de los hilos, como el desgaste, daño o corrosión, pueden

afectar la resistencia de manera negativa.

Fórmulas y cálculos:
Para calcular la resistencia al hilo en un perno, se pueden utilizar varias fórmulas
dependiendo del tipo de carga. Por ejemplo, para una carga de tensión, se puede
usar:

( F ) es la fuerza máxima que puede soportar el perno,

( A_t) es el área efectiva de tensión del hilo,

(sigma_t ) es la resistencia a la tracción del material del perno.

Para cargas en cizalladura, la fórmula es:

donde:

• ( As) es el área de cizalladura del hilo,

• (Ts) es la resistencia al cizallamiento del material del perno.

Ejercicio de Dimensionamiento:
Diseñar un perno para unir el brazo de control inferior al chasis de un vehículo.
Este perno debe soportar una carga de tracción de 8000 N y una fuerza de
compresión de 6000 N durante el funcionamiento normal del vehículo. Se utilizará
acero de aleación con una resistencia a la tracción de 1000 MPa y un módulo de
elasticidad de 210 GPa. Además, el perno debe resistir una torsión máxima de 80
Nm debido a las fuerzas laterales.
Desarrollo de los Cálculos:
6. Cálculo del Diámetro del Perno (d):
o Resistencia a la Tracción: Ft=A⋅σtFt=A⋅σt A=FtσtA=σtFt A=8000
N1000×106 Pa=8×10−6 m2A=1000×106Pa8000N=8×10−6m2 dt=4A
π=4×8×10−6π≈3.2 mmdt=π4A=π4×8×10−6≈3.2mm
o Resistencia a la Compresión: Dado que la resistencia a la
compresión en los materiales metálicos suele ser similar a la de
tracción, utilizamos el mismo cálculo que para la tracción.
o Resistencia a la
Torsión: T=πd3τ16T=16πd3τ τ=T⋅16πd3τ=πd3T⋅16 τ=80
Nm⋅16πd3τ=πd380Nm⋅16τ≤τmaxτ≤τmax Donde τmaxτmax es la
resistencia al corte del material, que suele ser aproximadamente el
60% de la resistencia a la tracción: τmax=0.6×1000 MPa=600
MPaτmax=0.6×1000MPa=600MPa
Reemplazando y resolviendo
para dd: 600×106=80×16πd3600×106=πd380×16 d3=80×16600×10
6×πd3=600×106×π80×16 d≈5.6 mmd≈5.6mm
7. Selección del Diámetro: Considerando el mayor valor calculado y los
factores de seguridad, seleccionamos un diámetro nominal de 6 mm para
asegurar que el perno soportará las cargas de tracción, compresión y
torsión.
8. Cálculo de la Longitud del Perno: La longitud del perno debe permitir la
fijación del brazo de control y el uso de una tuerca y arandelas adecuadas.
Asumimos un espesor total de las piezas a unir de 30 mm y agregamos 10
mm para la tuerca y las arandelas, resultando en una longitud total de 40
mm.
9. Verificación de la Tensión de Trabajo: σ=FA=8000 Nπ(6 mm2)2≈283
MPaσ=AF=π(26mm)28000N≈283MPaσ estaˊ por debajo del lıˊmite de tracc
ioˊn de 1000 MPaσ estaˊ por debajo del lıˊmite de traccioˊn de 1000MPa
10. Verificación de la Torsión: τ=T⋅16πd3=80×16π(6)3≈58 MPaτ=πd3T⋅16
=π(6)380×16≈58MPaτ estaˊ por debajo del lıˊmite de corte de 600 MPaτ est
aˊ por debajo del lıˊmite de corte de 600MPa
Resultados:
 Diámetro nominal del perno: 6 mm.
 Material seleccionado: Acero de aleación con resistencia a la tracción de
1000 MPa.
 Longitud del perno: 40 mm.
 Verificación: El perno soporta las cargas de tracción, compresión y torsión
dentro de los límites de seguridad.
CONCLUSION:

Los pernos son elementos de fijación esenciales en una amplia gama de industrias
y aplicaciones, desde dispositivos eléctricos hasta grandes equipos industriales.
Estos componentes mecánicos se componen de un vástago roscado y una
cabeza, y se utilizan generalmente junto con una tuerca para asegurar la unión de
múltiples elementos. La importancia de los pernos radica en su capacidad para
soportar cargas pesadas, resistir fuerzas extremas de tensión y torsión, y
mantener la integridad estructural de las uniones en las que se aplican.

Conclusiones:

1. Versatilidad y Aplicación: Los pernos son fundamentales en diversas

industrias por su capacidad de soportar cargas extremas y mantener la
integridad estructural de las uniones. Su diseño y selección adecuados son
cruciales para el rendimiento y la seguridad de los sistemas en los que se
utilizan.
2. Importancia en la Ingeniería Automotriz y Maquinaria Minera: En
aplicaciones automotrices y de maquinaria pesada, los pernos deben ser
diseñados para resistir condiciones operativas severas, asegurando la
fiabilidad y seguridad de los vehículos y equipos.
3. Selección de Materiales y Dimensiones: La elección del material y las
dimensiones de los pernos debe considerar las fuerzas a las que estarán
sometidos y las condiciones ambientales, garantizando que las tensiones
de trabajo estén dentro de los límites seguros.

En resumen, el diseño y dimensionamiento adecuados de los pernos son

esenciales para garantizar la seguridad y el rendimiento de los sistemas
mecánicos en una amplia variedad de aplicaciones industriales, desde vehículos
hasta maquinaria minera. Este ejercicio proporciona una base sólida para
entender y aplicar estos principios en el diseño de componentes críticos.
BIBLIOGRAFIA:
 https://soyoda.com/webpages/cat/Cata%cc%81logo_Pernos_Soyoda17.pdf
 https://comosefabrica.com/pernos#:~:text=El%20material%20utilizado
%20para%20fabricar%20los%20pernos%20puede,la%20resistencia%20a
%20la%20corrosi%C3%B3n%20y%20el%20costo.
 https://www.geniolandia.com/13116195/especificaciones-de-materiales-
para-pernos
 https://www.promart.pe/blog/tipos-de-pernos
 https://oteroindustrial.cl/static/frontend/Cristian/Quiroz/es_ES/images/
catalogo-serviper.pdf