Proceso de Embutición y en Qué Consiste

Proceso de Embutición y en qué consiste?
La embutición es un proceso de conformado plástico para chapa

metálica. Esta operación consiste en transformar una chapa metálica plana en
una pieza tridimensional. Si la profundidad de la pieza embutida es mayor que
su diámetro el proceso es llamado embutición profunda.
Para llevar a cabo la embutición se utiliza un conjunto de punzón y
matriz. Dicho punzón tiene la forma deseada de la base de la pieza a
conformar. La cavidad de la matriz coincide con la forma del punzón, siendo
está un poco más ancha para permitir su paso y el del material dejando una
holgura. Esta holgura debe ser suficiente para permitir el paso del material y
evitar que este se corte en las zonas de mayor tensión.
La pieza de chapa en bruto se sujeta bajo presión sobre el orificio de la
matriz. El punzón es empujado hacia la chapa, forzando a ésta última a obtener
la forma de la cavidad de la matriz. Las piezas fabricadas mediante embutición
no suelen tener formas complejas siendo necesario realizar el proceso en
varias fases si estas lo fueran.
Para llevar a cabo este proceso industrial son necesarias prensas
hidráulicas o mecánicas. Las prensas hidráulicas son capaces de controlar el
soporte de la chapa aparte del punzón, mientras que las mecánicas aportan
una mayor velocidad.
El embutido tiene un gran volumen de producción y una buena precisión
dimensional, pero este proceso al ser de deformación plástica genera muchas
tensiones en el material, pudiendo causar defectos como arrugas o fracturas.
Para evitar esto es necesario asegurarse que tenemos una velocidad de
embutido aceptable, una apropiada lubricación entre material y matriz y la
fuerza correcta en el soporte.
Parámetros de la embutición?
Entre los parámetros de embutición destacan:
Radios de embutición : se trata de los radios de los bordes de los elementos
activos del utillaje, que deben ser calculados minuciosamente para poder
conseguir una correcta fluencia del material, ya que unos valores demasiado
grandes o demasiado pequeños acarrean una serie de dificultades. Si estos
valores son:
Demasiado pequeños: el punzón puede llegar a perforar la chapa, o la chapa
puede quedar enganchada a esos bordes, impidiendo el deslizamiento y
produciéndose la rotura del fondo del recipiente. Pueden provocar también un
adelgazamiento excesivo de la chapa que es más que probable acabe en
rotura.
Demasiado grandes: si el radio del borde de la matriz es demasiado grande,
la acción del pisador queda anulada (el apretado de la chapa se hace a mucha
distancia), por lo que pueden originarse ondulaciones y arrugas desde el
principio, que se convierten en pliegues a medida que avanza el proceso.
Para calcular los valores recomendados para radio del borde de la matriz (R), y
del punzón (r) pueden aplicarse las siguientes fórmulas,
O emplear este diagrama , en el que el valor recomendado se muestra, en

función de la diferencia de diámetros y espesor de chapa, en el eje izquierdo.
Holgura o juego entre punzón y matriz: es el espacio entre el punzón y la
matriz, y su valor, debe ser calculado minuciosamente si se desean obtener
superficies embutidas perfectamente lisas.
Demasiado pequeño: produce un efecto de laminación sobre el material, con
un adelgazamiento de la chapa que fácilmente puede acabar en rotura.
Demasiado grande: permite la formación de arrugas y pliegues difíciles de
eliminar.
Su valor puede calcularse mediante la siguiente expresión (aunque existen
más), teniendo en cuenta que la tolerancia de laminado "t", suele ser
suministrada por el proveedor del material:
Una vez calculado el juego, debe ser aplicado sobre la medida del diámetro del
punzón o de la matriz en función de la cota nominal a obtener.
Esfuerzos de embutición: es la fuerza necesaria para obtener a partir de una
chapa plana de determinado material y espesor, un objeto hueco de superficie
no desarrollable, por deformación permanente y sin llegar a la rotura. Es
necesario que el fondo resista la presión del punzón sin desgarrarse, por lo que
la fuerza de embutición debe ser inferior a la fuerza necesaria para cortarlo. Su
valor puede calcularse con esta expresión:
Siendo Kc, el coeficiente de resistencia a la cizalladura del material, y m, un

factor de corrección en función de la reducción d/D (en tablas).
En los casos en los que la embutición requiera de pisado de la chapa, al
esfuerzo de embutición propiamente dicho habrá que sumar el esfuerzo de
pisado, con el fin de hallar la fuerza total necesaria para poder llevar a cabo el
proceso.
Esfuerzo de pisado : es la presión que debe ejercer el pisador sobre la chapa
mientras dura el trabajo de embutición, de manera que permita su
desplazamiento regular y uniforme sobre los radios de la matriz. Una presión
insuficiente provocaría la formación de arrugas y en cambio, una presión
excesiva impediría la fluidez del material provocando su alargamiento y rotura.
Se calcula según esta fórmula:
Siendo p el coeficiente de presión específica, que depende del tipo de material.

Lubricación: a pesar de que no se ha mencionado hasta ahora, los
lubricantes, en estado sólido o líquido, se utilizan en la mayoría de los procesos
de conformado en frío con el objeto de reducir el rozamiento existente entre la
chapa y los elementos activos del utillaje. Ello permite:
Reducir el desgaste de las herramientas.
Mejorarla fluencia del material.
Mejorar la calidad superficial de las piezas conformadas.
Reducir los esfuerzos necesarios para el desarrollo del conformado, en este
caso, la embutición.
A que materiales se les aplica el embutido?
Para este proceso los materiales deben ser dúctiles, maleables, con un bajo
limite elástico y suficiente plasticidad para obtener la pieza deseada sin
fracturas. Por estas razones los materiales más empleados son:
Aceros dulces (menos de 0.25 % de carbono)
Aceros inoxidables austeniticos
Aleaciones de aluminio y cobre de baja aleación.
Latón
Este proceso es utilizado especialmente en la industria del automóvil y para
fabricar recipientes de todo tipo. Algunos ejemplo podrían ser: cárteres de
aceite, depósitos de gasolina, guardafangos, brazos de suspensión, tapas de
recipientes, cazoletas, contenedores, depósitos, extintores, cubiertas de focos,
menaje de cocina, casquillos, cojinetes…
De que materiales están hechos los troqueles?
Lo primero que tenemos que considerar es que el principal aliado

del troquelado es el acero; sin embargo, existen diversas aleaciones y tipos
que son más adecuados para este proceso.
 Acero de tipo A36: Este es el acero más utilizado para fabricar

troqueles. Tiene una excelente maquinabilidad, soldabilidad y
resistencia. La dureza es de aproximadamente 120 HB. Otra ventaja del
A36 es su distribución de mercado que es casi universal y su precio es
extremadamente competitivo.
 Acero 1045: Este tipo de acero rara vez se utiliza para el proceso de
troquelado. Como características principales ofrece una mayor
resistencia y dureza que el de tipo A36, pero menor ductilidad y
tenacidad. Es un acero mecanizable que, gracias a su composición
química, presenta una resistencia mecánica más uniforme.
 Acero 4140 T: Un acero que puede ser el indicado si el porta troquel y
troquel van a realizarse en ambientes con temperaturas muy elevadas.
Además, esta aleación es sumamente sencilla de soldar y maquinar.
 Aluminio 6061: El aluminio tiene ciertas ventajas que pueden ser de
bastante utilidad para el troquelado. De hecho, este material tiene un
tercio de la densidad del acero, por lo que es adecuado para porta
troquel y conjuntos que necesitan operar a velocidades muy altas;
además ayuda a reducir la inercia de los componentes. Otra ventaja del
aluminio es su capacidad para absorber impactos, lo que lo hace ideal
para operaciones que necesiten de blanking.

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Proceso de Embutición y en qué consiste?

La embutición es un proceso de conformado plástico para chapa

O emplear este diagrama , en el que el valor recomendado se muestra, en

Siendo Kc, el coeficiente de resistencia a la cizalladura del material, y m, un

Siendo p el coeficiente de presión específica, que depende del tipo de material.

De que materiales están hechos los troqueles?

Lo primero que tenemos que considerar es que el principal aliado

 Acero de tipo A36: Este es el acero más utilizado para fabricar

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