Nombre de la escuela:

Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Mexicali

Nombre de la asignatura:

Calidad

Tema:

Unidad 4: Trabajo final

Nombre de el profesor:

Ruben Gomez

Alumno:

Mariñez Robles Alan Alberto - 24490080

Fecha de entrega: lunes 25 de Noviembre de 2024, Mexicali, B.C.

INTRODUCCIÓN......................................................................................3
VSM (Value Stream Mapping)................................................................ 4
¿Qué es un VSM?............................................................................... 4
¿Cuándo deberías usar un VSM o mapa de flujo de valor?................ 5
Mapa de símbolos de flujo de valor..................................................... 6
Ejemplo de VSM.................................................................................. 7
Six Sigma................................................................................................ 8
¿Qué es Six Sigma?............................................................................ 8
Los 5 principios clave de Six Sigma.................................................... 9
Ejemplo:............................................................................................. 10
One Piece Flow..................................................................................... 11
¿Qué es One Piece Flow?................................................................. 11
Ventajas............................................................................................. 12
Ejemplo..................................................................................................13
Reingeniería.......................................................................................... 14
Principales características de la reingeniería de procesos
empresariales.................................................................................... 15
Beneficios de la reingeniería de procesos empresariales................. 16
¿Cómo gestionar la reingeniería de procesos empresariales?......... 17
Referencias........................................................................................... 18
INTRODUCCIÓN

La optimización de procesos empresariales es esencial para mejorar la

eficiencia, reducir costos y garantizar la competitividad en un entorno

dinámico. Metodologías como el Value Stream Mapping, que analiza y

visualiza el flujo de valor para eliminar desperdicios; Six Sigma, que

reduce variaciones y defectos mediante un enfoque estructurado; el One

Piece Flow, que optimiza la producción al procesar un producto a la vez,

y la reingeniería de procesos, que rediseña de manera radical las

operaciones clave de una organización, son herramientas

fundamentales en esta tarea. Estas estrategias permiten identificar

cuellos de botella, mejorar la calidad y adaptarse a las necesidades del

mercado, promoviendo un enfoque continuo en la mejora de procesos y

el valor entregado al cliente.

VSM (Value Stream Mapping)

¿Qué es un VSM?
El VSM es un método de diagrama de flujo que se utiliza para ilustrar y
analizar un proceso de producción. El mapa de flujo de valor es un
componente clave en la gestión de proyectos Lean o Lean
manufacturing, una metodología ágil que aumenta el valor para el
cliente al eliminar el desperdicio de cada fase del proyecto. La
metodología Lean Manufacturing intenta optimizar los procesos de
fabricación eliminando aquellos subprocesos o tareas que no son
necesarios o entorpecen el proceso de producción.

El mapa de flujo de valor (VSM) implica cuatro pasos básicos:

1. Generar un mapa del proceso actual

2. Encontrar y eliminar los desperdicios
3. Generar un mapa del proceso mejorado
que se utilizará en el futuro
4. Implementar el proceso que se utilizará
en el futuro

Es posible que observes que hay margen de

mejora en algunas áreas de tu mapa de flujo de
valor, tales como:

● Flujo del proceso

● Plazos de ejecución y procesamiento
● Confiabilidad del equipamiento
● Materias primas/inventario

Cuando encuentres desperdicios en tu flujo de producción, como

sobreproducción, administración inadecuada o defectos del proyecto,
puedes gestionar estos cuellos de botella para que tu proceso fluya sin
problemas.
¿Cuándo deberías usar un VSM o mapa de flujo de valor?
Un VSM puede generar mejoras significativas en tu modelo de negocio.
Pero no debes invertir tiempo y recursos en un mapa de flujo de valor si
no se ajusta a tus necesidades. A continuación, te presentamos algunas
situaciones en las que debes usar un mapa de flujo de valor:

● Para mejorar un proceso de trabajo de extremo a extremo

● Para identificar inventarios acumulados en un proceso
● Para encontrar oportunidades para la optimización de procesos
● Para aprender las complejidades inherentes de un proceso
● Para comprender los sistemas de TI utilizados en un proceso
● Para evaluar la eficacia de los canales de atención al cliente
● Para mostrar de forma visual el estado de tus procesos
● Para revisar tus procesos de forma estratégica

Como puedes ver, crear un VSM o value stream mapping proporciona

información sobre muchos aspectos de un proceso de trabajo. Sin
embargo, un VSM puede no ser útil si estás tratando de resolver un
problema que no tiene relación con los flujos de información, producto o
tiempo.
 Mapa de símbolos de flujo de valor
Los siguientes símbolos representan flujos de información, actividades
de trabajo y áreas que necesitan mejoras en tus procesos. Cuando
utilices un software de VSM o Value Stream Mapping, tendrás un banco
de estos símbolos disponibles para su uso.
 Ejemplo de VSM
A continuación, se presenta un ejemplo de mapa de flujo de valor de
estado actual. Este mapa describe el proceso de un producto o servicio
que pasa del proveedor, a través de la cadena de producción interna y
por último al cliente.

El VSM comienza en la parte superior del centro con el miembro del

equipo que está a cargo del control de producción. Esta persona
aprueba las solicitudes o pedidos de los clientes y envía estas
solicitudes al proveedor. Ten en cuenta que este ejemplo de VSM
presenta un movimiento circular porque la demanda del cliente alimenta
tanto la cadena de suministro como la de producción.
Six Sigma

¿Qué es Six Sigma?

Six Sigma es una metodología de mejora de procesos que ayuda a las
organizaciones a perfeccionar sus procesos de negocios. Six Sigma se
aplica, fundamentalmente, para establecer la uniformidad en los
procesos a fin de reducir la cantidad de variaciones del producto final.
En definitiva, con este método se minimizan los defectos de un
producto.

La principal filosofía de Six Sigma indica

que todos los procesos se pueden definir,
medir, analizar, mejorar y controlar (lo que
comúnmente se conoce como el método
DAMAIC, por sus siglas en inglés). Según
Six Sigma, en todos los procesos debe
haber entradas y salidas. Las entradas son
acciones que el equipo lleva a cabo y las
salidas son los efectos de esas acciones. La idea central es que sí
puedes controlar la mayor cantidad de entradas (o acciones) como sea
posible, también controlarás sus salidas.

El desarrollador Bill Smith creó la metodología Six Sigma cuando

trabajaba en Motorola en 1986. El término “Six Sigma” se origina a partir
de la modelación estadística de los procesos de fabricación.
Básicamente, puedes identificar la madurez de un proceso por su
calificación “sigma” que indica el porcentaje de productos sin defectos.
 Los 5 principios clave de Six Sigma
La metodología Six Sigma tiene 5 principios clave que puedes aplicar
cuando analices tus procesos.

1. Poner el foco en el cliente

En Six Sigma, el objetivo es garantizar que puedes brindar a los clientes

el mayor valor posible. Es decir, tu equipo debería dedicar mucho
tiempo a identificar quiénes son tus clientes, cuáles son sus
necesidades y qué los motiva a comprar productos.

2. Usar los datos para detectar dónde se produce la variación

Detalla todos los pasos del proceso de producción actual. Una vez que
lo hayas hecho, analiza y reúne los datos de ese proceso para ver si
hay áreas que se puedan optimizar o que estén provocando cuellos de
botella en el flujo de trabajo.

3. Mejorar los procesos continuamente

Mientras observas tus procesos de producción, piensa en los pasos que

no aportan valor al equipo o a los clientes finales. Usa herramientas
como los mapas de flujo de valor para identificar cómo puedes
perfeccionar los procesos y reducir la cantidad de cuellos de botella.

4. Incluir a todos

Six Sigma es una metodología que ofrece la misma posibilidad de

contribuir a todos los integrantes de un equipo. Pero todos deben recibir
capacitación en procesos Six Sigma, para disminuir los riesgos de crear
más obstáculos en vez de eliminarlos.

5. Garantizar un ambiente flexible y receptivo

Six Sigma se centra en crear cambios positivos para los clientes.

Significa que debes buscar continuamente formas de mejorar los
procesos, y el equipo entero debe ser siempre flexible para poder dar un
giro, cuando sea necesario, siempre sin demasiados inconvenientes.
Ejemplo:
Una fábrica de automóviles detecta que 3 de cada 1,000 vehículos producidos
tienen defectos en el sistema de frenos, lo que genera costos adicionales por
devoluciones, reparaciones y pérdida de confianza de los clientes.

Definir (Define):
El equipo Six Sigma identifica el problema principal: defectos en el sistema de
frenos. El objetivo es reducir estos defectos a menos de 1 por cada millón de
vehículos fabricados (nivel Six Sigma).

Medir (Measure):
Se recopilan datos de producción,
inspección y defectos. Se mide el
rendimiento actual del proceso, detectando
en qué etapas se generan más errores.

Analizar (Analyze):
Utilizando herramientas estadísticas (como
diagramas de Pareto y análisis de causa raíz), se descubre que los defectos
ocurren principalmente debido a una calibración inadecuada en las máquinas que
ensamblan las piezas del sistema de frenos.

Mejorar (Improve):
El equipo implementa soluciones, como:
● Revisar los procedimientos de calibración.
● Capacitar a los operarios.
● Agregar una inspección automatizada al final de la línea de producción.
Controlar (Control):
Se establece un monitoreo constante con métricas clave para garantizar que las
máquinas están calibradas correctamente. Además, se introduce un sistema de
mantenimiento preventivo para evitar que los problemas aparezcan.

Resultado:
El proceso logra reducir los defectos a menos de 0.5 por cada millón de vehículos.
Esto no solo reduce costos de reparación, sino que también mejora la satisfacción
del cliente y la reputación de la marca.
One Piece Flow

¿Qué es One Piece Flow?

El flujo de una pieza, a veces denominado “flujo continuo” o “one piece
flow”, es un método de producción discreta utilizado en la fabricación
ajustada que está estrechamente relacionado con el sistema “justo a
tiempo”, un concepto clave dentro del sistema de producción de Toyota.
El flujo de una pieza es también uno de los factores más importantes a
tener en cuenta a la hora de desarrollar un entorno lean.

Está estrechamente relacionado con el sistema “justo a tiempo” porque

los productos fabricados pasan por un flujo continuo de pasos sin
trabajo en proceso (WIP) ni tiempo de inactividad. En una configuración
de one piece flow, las estaciones de trabajo están dispuestas de manera
que la producción puede fluir continuamente -una a la vez a través de
cada paso del proceso- desde la preparación hasta la finalización.
 Ventajas
El flujo de una pieza ofrece múltiples beneficios frente a la producción
por lotes, destacándose por la eficiencia, reducción de residuos y
mejora de calidad. Entre sus principales ventajas están:

1. Menor tiempo de producción: Reduce el tiempo total al disminuir

inventarios en proceso (WIP) y eliminar inactividad, lo que también baja los
costos y mejora la flexibilidad para cambios en la demanda.

2. Menos inventario: Minimiza la necesidad de almacenamiento, ya que solo

se produce lo necesario.

3. Detección rápida de errores: Permite identificar defectos en tiempo real,

limitando el impacto a un solo producto y facilitando acciones correctivas
inmediatas.

4. Mejora de plazos de entrega: Los productos llegan más rápido a los

clientes, aumentando su satisfacción.

5. Mejor calidad: Cada operario actúa como inspector, corrigiendo

problemas antes de avanzar en el proceso.

6. Reducción de residuos: Elimina sobreproducción y desperdicios

asociados al inventario, mano de obra, capital y tiempo.

7. Entorno de trabajo más seguro: Disminuye riesgos al reducir el

desorden.

8. Mejora de la moral del trabajador: Promueve el compromiso y la

participación activa en la mejora continua del proceso.
 Ejemplo
Flujo de una pieza frente a flujo de producción por lotes
Hay muchas fuentes y experimentos en los que se compara el flujo de
una pieza con el proceso de producción por lotes. A diferencia del flujo
de una pieza, en el que cada artículo pasa de uno en uno por cada
paso, la producción por lotes es un método en el que los bienes o
artículos se producen por lotes, a granel o en masa. La mercancía en la
producción por lotes tiene que estar terminada primero antes de poder
pasar a otra etapa. Véase la siguiente ilustración:

Cuando los materiales pasan por el proceso de fabricación en lotes,

puede resultar ineficiente. Hay pasos adicionales que aumentan el
tiempo de producción. En el flujo de una pieza, primero se completa un
producto antes de comenzar con el siguiente.
Reingeniería
Para dejar claro qué es reingeniería de procesos empresariales,
podemos definirla como una técnica de gestión que tiene como objetivo
optimizar dichos procesos, a fin de aumentar la eficiencia y eficacia de
una organización. Esencialmente, se trata de un método que se enfoca
en la reestructuración de los procesos clave dentro de una empresa,
enfocado en mejorar su rendimiento y adaptarlos a las necesidades del
mercado actual.

Durante su ejecución, la reingeniería de procesos implica la revisión

exhaustiva de los procesos existentes, identificando y eliminando
procesos ineficientes o redundantes y diseñando nuevos procesos más
eficaces. La técnica se enfoca en el cambio radical de la organización
en lugar de simples mejoras incrementales. Del mismo modo, la
reingeniería de procesos empresariales puede ser aplicada a diferentes
áreas de una organización, desde la producción hasta el servicio al
cliente. La técnica es especialmente útil en empresas que buscan
adaptarse a los cambios del mercado y mejorar la experiencia del
cliente, del mismo modo que busca maximizar su eficiencia y eficacia.
Principales características de la reingeniería de procesos
empresariales

1. Enfoque en la mejora radical

La reingeniería de procesos empresariales se enfoca en realizar cambios
radicales en los procesos más importantes de una organización en lugar de
cambios superficiales. Esto permite una mejora óptima en la eficiencia de los
procesos.

2. Rediseño de los procesos empresariales

Como su nombre lo indica, la reingeniería de procesos empresariales implica
el rediseño completo de los procesos esenciales de la organización. Esto
puede incluir la eliminación de procesos redundantes, la simplificación de
procesos complejos, la integración de tecnologías digitales y la automatización
de procesos manuales.

3. Enfoque en el valor para el cliente

Esta técnica proporciona un mayor valor
para el cliente debido a que los
consumidores son más exigentes, pero
siguen consiguiendo dentro del mercado
todas las opciones para satisfacer sus
necesidades. La reingeniería de procesos
busca mantener a las empresas a la
vanguardia de dichas exigencias,
diseñando nuevos procesos que se
enfoquen en una mejor experiencia para los clientes.

4. Cambio cultural
Esta técnica implica un cambio cultural en la organización. Esto se debe a que
se requiere una reestructuración completa de los procesos empresariales, lo
que puede generar resistencia al cambio por parte de los empleados. Por lo
tanto, es importante contar con un liderazgo sólido y una comunicación
efectiva para garantizar la aceptación y adopción del cambio.
Beneficios de la reingeniería de procesos empresariales
Los principales beneficios que adquiere una empresa con esta técnica
son:

1. Aumento de la productividad: al simplificar procesos complejos e

integrar tecnologías digitales para su automatización, las empresas
realizan sus tareas con mayor rapidez y precisión, lo que se traduce en
una mayor productividad y rentabilidad.

2. Mejora continua de procesos internos: al implementar los cambios

en los procesos por medio de la reingeniería, es posible el monitoreo del
rendimiento de los mismos, así como verificar si está encaminado hacia
los objetivos propuestos. Este análisis permite una mejora continua de
manera dinámica con fácil
adaptación a las nuevas
necesidades.

3. Mejora la calidad del

servicio: esto se logra
gracias a que se enfoca
en el valor para el cliente,
mediante el diseño de
procesos que satisfagan
mejor las necesidades de
los consumidores.

4. Facilita las estrategias de marketing digital para PyMEs: la

reingeniería de procesos empresariales puede ser un paso importante
para la implementación exitosa de estas estrategias, ya que permite a
las PyMEs mejorar su eficiencia y eficacia en la realización de tareas,
enfocando más tiempo y recursos en su estrategia de marketing digital.
¿Cómo gestionar la reingeniería de procesos empresariales?
1. Identificación de procesos: esto se logra mediante la realización de
un análisis exhaustivo de los procesos empresariales actuales,
identificando aquellos que no están funcionando de manera óptima o
que no agregan valor para la empresa o el cliente.

2. Definición de objetivos: una vez que se han identificado los

procesos que se van a rediseñar, es importante definir las metas que se
quieren lograr. Los mismos deben estar alineados con los objetivos
estratégicos de la empresa y deben ser medibles para poder evaluar el
éxito del proyecto.

3. Rediseño de procesos: implica revisar la forma en que se realizan

las tareas, identificar los puntos de mejora y diseñar nuevos procesos
que sean más eficientes y eficaces.

4. Implementación: una vez que se han rediseñado los procesos, es

importante implementarlos de manera efectiva, integrando las
tecnologías digitales y la capacitación del personal a fin de asegurar que
los nuevos procesos se implementen de manera adecuada.

5. Monitoreo y mejora continua: finalmente, se debe realizar la

revisión periódica de los procesos para asegurar que sigan siendo
efectivos y se puedan identificar las oportunidades de mejora para
mantener la eficiencia y eficacia a largo plazo.
Referencias
Asana, T. (2024, 8 febrero). ¿Qué es VSM y cómo se hace un Value Stream

Mapping? [2024] • Asana. Asana.

https://asana.com/es/resources/value-stream-mapping

Laoyan, S. (2024, 10 febrero). Todo lo que necesitas saber sobre Six Sigma [2024] •

Asana. Asana. https://asana.com/es/resources/six-sigma

One piece flow | SafetyCulture. (2024, 15 enero). SafetyCulture.

https://safetyculture.com/es/temas/one-piece-flow/

Reingeniería de procesos: Qué es y cuál es su relación con la transformación digital.

(2023, 26 abril). docusing.

https://www.docusign.com/es-mx/blog/reingenieria-de-procesos