AREA DE TECNOLOGÍAS EMERGENTES INSITRIALES E

INFORMÁTICAS
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA EN SISTEMAS
PRODUCTIVOS

APLICACIÓN DE AMEF EN EL ÁREA DE CALIDAD

PARA LA EMPRESA

BF EMPAQUES FLEXIBLES DE MÉXICO

PRESENTA
BOTELLO ORTEGA LUIS ANGEL

PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERÍA EN SISTEMAS

PRODUCTIVOS

ASESOR(A) ACADÉMICO(A): FELIPE DE JESÚS LÓPEZ BRAVO

ASESOR(A) ORGANIZACIONAL: HUGO EDUARDO RAMÍREZ
RAMÍREZ

GENERACIÓN: 2022-2024
LEÓN, GUANAJUATO. ABRIL 2024
 RESUMEN

El presente proyecto corresponde a una propuesta para la aplicación de

un AMEF en el área de impresión flexográfica en la empresa de Bioflex
Empaques Flexibles, debido a la generación de desperdicios que se estan
generando hoy en día en el departamento.

El proyecto busca mejorar la eficiencia y calidad del proceso flexográfico

mediante la implementación de la metodología del Análisis Modal de Fallas y
Efectos (AMEF). Esta metodología identificará, priorizará y mitigará posibles
fallas y riesgos en el proceso, lo que resultará en una reducción de defectos,
costos de producción y tiempos de inactividad no planificados. Además,
fortalecerá la cultura de mejora continua y la gestión proactiva del riesgo en la
organización.

La mejora en el proceso de impresión se refiere al hecho de que

actualmente se esté produciendo productos aceptables, confiables y
alcanzando la satisfacción del cliente y venta, para minimizar los desperdicios
existentes dentro del área de trabajo, se realizó un recorrido y se examinó la
situación de la empresa, se revisó el estado en que se encontraban las
instalaciones, equipos, maquinarias y procesos que se realizan, esto con el fin
de tener información suficiente para poder realizar las propuestas de mejora.
 AGRADECIMIENTOS

Gracias a mis padres, Ma. Luisa Ortega y Gonzalo Botello por apoyarme
y alentarme incondicionalmente para lograr todo lo que me proponga, les
agradezco por la educación que me han brindado, por la confianza que
depositan en mí y por estar conmigo en todo momento.

Gracias al Ingeniero Hugo Eduardo Ramirez Ramirez por brindarme la

oportunidad y la confianza para realizar mi proyecto en la empresa Bioflex
Empaques Flexibles de México y ayudarme a crecer y adquirir nuevos
conocimientos laborales.

Gracias a mi asesor Felipe de Jesús López Bravo por asesorarme,

orientarme y brindarme sus conocimientos para que la realización del proyecto
se desarrollara de buena manera.
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ………………………………………………………………………1

1. ANTECEDENTES..........................................................................................3
2. PROBLEMÁTICA.........................................................................................11
3. JUSTIFICACIÓN..........................................................................................13
4. OBJETIVOS.................................................................................................14
4.1. OBJETIVO GENERAL...........................................................................14
4.2. OBJETIVOS METODOLÓGICOS..........................................................14
4.3. ALCANCE..............................................................................................15
5. MARCO TEÓRICO...................................................................................... 16
5.1. IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA..............................................................16
5.2. LEAN MANUFACTURING.....................................................................16
5.3. MAPEO DE PROCESOS .....................................................................19
5.4. DIAGRAMA DE PARETO......................................................................27
6. METODOLOGÍA.......................................................................................... 28
6.1. IDENTIFICAR MODOS DE FALLA........................................................28
6.2. EVALUAR SEVERIDAD, OCURRENCIA Y DETECCIÓN.....................28
6.3. DESARROLLAR PLANES DE ACCIÓN ...............................................29
7. RESULTADOS.............................................................................................30
7.1. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA........................................................30
7.2. EVALUACÓN DE SEVERIDAD, OCURRENCIA Y DETECCIÓN.........35
7.3. DESARROLLO DE PLANES DE ACCIÓN............................................36
CONCLUSIONES..............................................................................................38

REFERENCIAS.................................................................................................39

GLOSARIO........................................................................................................41
 INTRODUCCIÓN

En la continua búsqueda de mejorar la calidad y eficiencia en los

procesos industriales, este proyecto se enfoca en la implementación del Análisis
de Modo y Efecto de Fallas (AMEF). Reconociendo la importancia de prever y
mitigar posibles fallos en nuestras operaciones, esta iniciativa integral tiene
como objetivo identificar, evaluar y gestionar de manera proactiva los riesgos
asociados al proceso de impresión flexográfica. A través de esta metodología,
buscamos fortalecer el flujo de producción, mejorar la confiabilidad de los
productos y optimizar la satisfacción tanto interna como externa.

Este esfuerzo se refleja no solo en la excelencia operativa, sino también

en el compromiso continuo con la calidad y la mejora constante, convirtiendo las
buenas prácticas de manufactura en un hábito arraigado.

El proceso de impresión flexográfica es ampliamente utilizado en la

industria para la producción de etiquetas, empaques flexibles y otros materiales
impresos. Sin embargo, este proceso enfrenta diversas posibles fallas que
pueden impactar la calidad del producto final, aumentar los costos de
producción y comprometer la satisfacción del cliente. Para abordar estos
desafíos, se propone la implementación del AMEF en el proceso de impresión
flexográfica.

El AMEF es una metodología probada que nos permite identificar,

evaluar y mitigar posibles fallos en nuestros procesos, productos o servicios.
Este proyecto no solo busca optimizar la calidad y la eficiencia, sino también

1
fortalecer nuestra capacidad para anticipar y abordar desafíos potenciales. Al
implementarlo, nos embarcamos en un camino estratégico hacia la gestión
proactiva del riesgo, asegurando no solo la satisfacción del cliente, sino también
la confiabilidad de nuestras operaciones.

Con esta herramienta, buscamos analizar detalladamente las

probabilidades de ocurrencia de cualquier defecto en el producto que pueda
generar una insatisfacción, así como proponer mejoras en el proceso que
permitan prevenir o eliminar las posibles causas de defectos e insatisfacciones.

2
 1. ANTECEDENTES

Imagen 1: Logo de BF Empaques Flexibles

BF Empaques Flexibles de México, nace el 1 de junio del 2015 en

la ciudad de León Guanajuato. Una empresa 100% mexicana con un
equipo especializado que brinda soluciones mediante ideas creativas
para la fabricación de empaques flexibles, ubicada en Carretera león-
Cuerámaro #102, Col. Predio Santa Mónica, C.P. 37490, en la ciudad de
León Guanajuato.

Imagen 2: Ubicación de BF empaques flexibles

3
.

Valores

Imagen 3: Valores de la empresa

Política integral

En BF Empaques Flexibles de México, nos dedicamos a la

manufactura de empaques flexibles, con el compromiso de poner al
alcance de nuestros clientes productos que satisfagan sus requisitos,
comprometiéndonos en la mejora continua de nuestro Sistema de
Gestión de Calidad e Inocuidad Alimentaria a todas las partes
interesadas.

Involucrando a todos nuestros colaboradores con los objetivos

institucionales, fomentando un ambiente cuyos valores son la
honestidad, trabajo en equipo y orientación a resultados y vigilando
siempre el estricto cumplimiento de los requisitos legales, reglamentos y
los acordados mutuamente con el cliente.

4
 Para la elaboración de sus productos se realizan de 5 a 6
procesos dependiendo las especificaciones del cliente, los procesos por
los que puede pasar el producto son; Extrusión, impresión, Refilado,
Laminado, Bolseo y Pouch, en estos procesos el material se va
transformando, iniciando con la forma de pequeños pellets de plástico y
termina ya sea en bobina o en bolsa.

5
 INICIO

RECEPCIÓNDE
MATERIAS PRIMAS
Insumos y Materia Prima

Core, tarimas, emplaye, cinta,

herramental, desengrasante,
desinfectante, trapo, etiquetas,
EXTRUSIÓN resinas, aditivos, pigmentos

IMPRESIÓN
Insumos y Materia Prima

Core, tarimas, desmoldante, cinta,

herramental (fleje, sellos),
desengrasante, grasa, solvente reciclado,
trapos, placa, etiquetas, tintas, solvente,
LAMINADO películas

REFILADO

POUCH BOLSEO

Insumos y Materia Prima

tarimas, emplaye, caja, bolsa, empaque,

ALMACEN DE PT kit wicket, teflón, navajas, fleje, core,
etiquetas, ligas, wicket plástico,
herramental, cinta, bobinas, cinta doble
cara, zipper

TRANSPORTE PROCESO INTERNO Y/O

SUBCONTRATADO

FIN

Imagen 4: Flujo general del proceso

6
 Descricpión de Procesos

En esta etapa de proceso se reciben todos los insumos necesarios para la

Recepción de material
elaboración de empaques flexibles.

La extrusión de película plástica es un proceso industrial mecánico, en donde

se realiza una acción de moldeado del plástico, que por flujo continuo con
Extrusión
presión y empuje, lo hace pasar por un dado circular, para lograr la expansión
de la película (bolsa plástica).

La flexografía es un sistema de impresión en alto relieve (placas). En este

Impresión (flexográfica) proceso, la tinta se va depositando sobre una plancha que presiona
directamente el sustrato imprimible.

En el proceso de laminación sin solvente el adhesivo es aplicado a la cara

tratada del sustrato primario, después de haber sido mezclado en una
Laminado
proporción exacta en el dosificador. Esta aplicación se hace a través de un
conjunto de rodillos de transferencia lisos precalentados.

En el proceso de refilado, se recibe un rollo (master) para poder dividir en

Refilado
bobinas individuales o en secciones según lo requiera el proceso.

En este proceso a la película se le realiza un doblez, perforaciones, inserción de

Bolseo zippers según lo requiera el proceso, el sello de la película se realiza por medio
de una barra caliente.

En almacén se reciben los productos para poder ordenarlos en racks para que
Almacén
estén disponibles para el envió según se requieran.

En este proceso se realiza el envío de los productos según el cliente que sea
Embarque
programado.

En el reproceso la película natural se peletiza nuevamente, se lotifica y se vuelve

Reproceso
a utilizar en el proceso de extrusión
Tabla 1: Descripción de los procesos

7
 La instalación de operación de BF EMPAQUES FLEXIBLES es la
siguiente:

 Área total: 67200 mts² (incluyendo estacionamiento y áreas verdes).

 Productos: Bobinas plásticas, empaques flexibles, bolsas plásticas,
vasos desechables y charolas compostables.
 Clientes principales: Azúcar Zulka, Reyma, Bachoco, Agrisar, Destiny.

Imagen 5: Lay-Out de planta operativa

8
9
 Imagen 6: Lay-Out general
El área productiva trabaja las 24 horas del día, rolando 3 turnos:
 Diurno 6:00 a.m. – 2:00 p.m.
 Tarde 2:00 p.m. – 10:00 p.m.
 Nocturno 10:00 p.m. – 6:00 a.m.

La empresa cuenta con certificación por parte de la norma ISO

9001:2015, y la norma FSSC 22000. La norma ISO 9001:2015 promueve
la adopción de un enfoque de procesos al desarrollar, implementar y
mejorar la eficacia de un sistema de gestión de calidad, para aumentar la
satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de los requisitos de
este. Y la norma FSSC 22000 fue elaborada para certificar los sistemas
de seguridad alimentaria de las organizaciones que procesan o fabrican
productos de origen animal, productos vegetales o perecederos,
productos con una larga vida útil, ingredientes alimenticios como aditivos,
vitaminas y cultivos biológicos etc.

En la organización se cuenta con 800 empleados

aproximadamente, por lo que podría considerarse como una empresa
grande, su misión es brindar soluciones para el desarrollo de identidad
de tu marca a través de la fabricación e impresión de envases y
empaques flexibles, la empresa se compone de la siguiente manera:

10
 BANCA
JEFE DE
EXTRUSOR

EXTRUSIÓN
EXTRUSIÓN

EXTRUSIÓN
AUXILIAR DE
EXTRUSIÓN

OPERADOR DE
GERENTE DE

SUPERVISOR DE
ING DE
PROCESO
J EFE DE

IMPRESIÓN
IMPRESIÓN
SUPERVISOR
IMPRESIÓN

AUXULIAR DE
OPERADOR DE
SUPERINTENDENTE
OPERADOR DE PLACAS

PRENSA

PREPRENSA
AUXILIAR OPERADOR DE MONTAJE
GERENTE DE
DISEÑOY PRE

AUXILIAR DE REFILADO OPERADOR DE REFILADO SUPERVISOR DE

OPERADOR DE LAMINADO

OPERADOR DE CINTA
J EFE DE

LAMINADO
REFILADOY

TÉCNICO ESPECIALISTA

EMPACADORA OPERADOR DE BOLSEO

SUPERVISOR DE BOLSEO

SEPARADORES AUX. DE BOLSEO

JEFE DE
BOLSEO
GERENTE

SUPERVISOR DE POUCH
DE BOLSEO

EMPACADORA
RIGIDOS
J EFE DE

VASO IMP.
OPERADOR DE

SEPARADOR

AUXILIAR TÉCNICO DE MANTENIMIENTO JEFE CORRECTIVO

AUXILIAR TÉCNICO DE MANTENIMIENTO JEFE PREVENTIVO

GERENTE DE
MANTENIMIENTO

TECNICO INSTALADOR ELECTRICO PROYECTOS

CHOFER DE PATIO AUXILIAR DE TRAFICO SUPERVISOR DE TRAFICO

DIRECTOR GENERAL

DIRECTOR DE OPERACIONES

AUX. DE PT ALMACENISTA OPERADOR DE EMBARQUE

J EFE DE
LOGISTICA

OPERADOR TRANSPORTE DE PERSONAL

AUXILIAR OPERADOR SUPERVISOR DE MOLINOS

Imagen 7: Estructura organizacional de Bioflex

OPERADOR INSPECTOR DE CALIDAD SUPERVISOR DE COMPUESTOS

MOLINOS Y
GERENTE DE

COMPUESTOS

AUXILIAR OPERADOR SUPERVISOR DE RECICLADORA

CONTROL DE LA INFORMACIÓN

CAPTURISTA
J EFE DE

CONTROL
PLANEACIÓN Y

AUXILIAR DE PROGRAMACIÓN
COMPRAS
COMPRAS

SUPERVISOR
DE ALMACEN

ALMACENISTA
EJECUTIVO DE
GERENTE DE

11
SEH
AUXILIAR DE
J EFE DE SEH

PISO
Y MPE
J EFE DE

MATERIALISTAS
SUPERVISOR WIP
ALMACÉN WIP

ALMACENISTA DE
 2. PROBLEMÁTICA

La impresión flexográfica enfrenta una serie de desafíos que

afectan la calidad del producto, la eficiencia operativa y la satisfacción
del cliente. Entre las posibles fallas en el proceso se encuentran defectos
en la impresión, desgaste prematuro de los rodillos e inconsistencias en
la tinta, entre otros. Estas fallas pueden resultar en reprocesos, rechazos
de productos, pérdida de tiempo y recursos, y una disminución en la
competitividad de la empresa en el mercado.

En la empresa BF Empaques Flexibles de México S.A de C.V., se

ha identificado una nueva restricción en el proceso de producción de
empaques, específicamente en el área de impresión flexográfica. Esto se
ha traducido en un aumento en la cantidad de fallas en la maquinaria y
defectos en el producto, lo que ha causado paros en la producción y, por
ende, incumplimiento en las entregas.

Imagen 8: Área de Impresión

12
 Esta situación es crítica debido al tratamiento dado al material
durante la operación. Al detectarse un defecto o alguna característica
que no cumpla con las especificaciones del cliente, el producto se
clasifica automáticamente como "PNC" (producto no conforme), lo que
significa que no se toman medidas correctivas inmediatas para corregir
los errores y el producto se desecha.

13
 3. JUSTIFICACIÓN

La implementación del AMEF en el proceso de impresión

flexográfica permitirá identificar y prevenir de manera proactiva las
posibles fallas antes de que ocurran. Al analizar sistemáticamente los
modos de falla potenciales, sus efectos y las causas subyacentes, se
pueden desarrollar medidas preventivas y correctivas efectivas. Esto
conducirá a una mejora en la calidad del producto, una reducción de los
costos de producción y una mayor satisfacción del cliente.

El proyecto de análisis de fallas en el proceso es crucial para

mejorar la eficiencia y el rendimiento objetivo de la empresa. Al
implementar medidas y estrategias que reduzcan los tiempos
improductivos, eliminen cuellos de botella y maximicen la utilización de
recursos, se logra un aumento significativo en la producción y los
resultados finales. Esto beneficia tanto al cliente como a la empresa y
sus colaboradores, permitiendo a los empleados trabajar de manera más
efectiva y reducir la carga de trabajo excesiva.

14
 4. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

El objetivo general de este proyecto es implementar el Análisis de Modo
y Efecto de Falla Potencial (AMEF) en el proceso de impresión flexográfica para
identificar y prevenir proactivamente las posibles fallas, mejorar la calidad del
producto y aumentar la eficiencia operativa.

1.2. OBJETIVOS METODOLÓGICOS

1.1.1. Identificación de modos de falla: Analizar exhaustivamente cada

etapa del proceso de impresión flexográfica para identificar todos los
posibles modos de falla que podrían ocurrir, como defectos de
impresión, desalineación del rodillo, problemas de tinta, entre otros

1.1.2. Evaluación de severidad, Ocurrencia y Detección: Evaluar la

severidad del efecto de cada modo de falla potencial en términos de
impacto en la calidad del producto, costos de producción y satisfacción
del cliente, Además, determinar la probabilidad de ocurrencia de cada
modo de falla y evaluar la efectividad de los controles existentes para
detectar o prevenir fallas.

1.1.3. Desarrollo de Plan de Acción: Desarrollar un plan de acción basado

en los resultados del análisis de AMEF, que incluya medidas
preventivas y correctivas específicas para mitigar los modos de falla
prioritarios identificados. Establecer responsabilidades, plazos y
recursos necesarios para la implementación efectiva del plan.

15
1.2. ALCANCE

EL proyecto de implementación de AMEF en el proceso de impresión

flexográfica incluirá la participación de equipos multidisciplinarios de diferentes
áreas, como producción, calidad, mantenimiento, programación y operaciones.
Se llevará a cabo un análisis exhaustivo del proceso de impresión, desde la
preparación de los sustratos hasta la entrega del producto final al cliente. El
alcance también abarcará la implementación de medidas preventivas y
correctivas identificadas en el plan de acción, así como la capacitación del
personal involucrado en la ejecución de medidas.

16
 5. MARCO TEÓRICO

5.1 IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA:

Es un sistema de impresión directo (la plancha transfiere directamente la

tinta al soporte) y principalmente rotativo (con rodillos y material en bobinas de
distintos tamaños) en el cual se emplean planchas flexibles con altos relieves y
una estructura formada principalmente por rodillos. La palabra flexografía
proviene de la palabra latina “Flexus”, que significa doblado.
Características de la impresión flexográfica:

 Este sistema de impresión es muy versátil ya que usa diferentes tipos de

tinta.
 Las máquinas flexográficas pueden alcanzar una gran velocidad a la
hora de la impresión por lo que cuentan con una gran rapidez.
 Tiene una fácil automatización porque son sencillas de programar.
 Los materiales que se usan en este tipo de impresión suelen ser de bajo
costo.
 Uso de tintas en base de agua o tintas sostenibles.
 Normalmente se utilizan los 4 colores del CMYK pero se le puede aplicar
la paleta de colores
 El tipo de papel, material o sustrato se imprime en formato bobina

5.2 LEAN MANUFACTURING:

Es un método de organización del trabajo que se centra en la continua

mejora y optimización del sistema de producción mediante la eliminación de
desperdicios y actividades que no suman ningún valor al proceso.
Lean es una palabra de origen inglés que, aplicada en el sistema
de producción puede traducirse como ágil, flexible, es decir, capaz de

17
adaptarse a las necesidades del cliente. El termino fue utilizado por
primera vez por John Krafcik (Womack y Jones, 2005, p.43), en su
intento por explicar que la producción ajustada es lean porque utiliza
menos recursos en comparación con la producción en masa (Rajadell y
Sánchez, 2010, p.1). Durante la primera mitad del siglo XX se contagió a
varios sectores el concepto de la producción en masa concebida y
desarrollada en el sector del automóvil.

El termino Lean (esbelto) introducido por primera vez por dos

importantes libros: The Machine That Changed the world de James
Womack, Daniel Jones y Daniel Roos; y Lean Thinking de James
Womack y Daniel Jones. Los anteriores autores fueron los que dieron el
nombre de Lean Manufacturing al sistema.

“Producción esbelta, también conocida como Sistema de

producción Toyota, quiere decir hacer más con menos – menos tiempo,
menos espacio, menos esfuerzos humanos, menos maquinaria, menos
materiales, - siempre y cuando se le esté dando al cliente lo que desea”
(Villaseñor y Galindo, 2009, p. 19).

Lean Manufacturing tiene una infinidad de definiciones, Rajadell y

Sánchez (2010, p.2) la definen como: “La persecución de una mejora del
sistema de fabricación mediante la eliminación del desperdicio,
entendiendo como desperdicio o despilfarro todas aquellas acciones que
no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto
a pagar. La producción ajustada puede considerarse como un conjunto
de herramientas que se desarrollaron en Japón inspiradas en parte en
los principios de William Edwards Deming”

18
 Los principales tipos de desperdicios se clasifican en las siguientes
categorías:

 Sobreproducción  Inventario
 Tiempos de espera  Movimientos
 Transporte  Defectos
 Procesos

Como toda herramienta administrativa trae consigo muchos

beneficios, también es cierto que tiene sus complicaciones y que no es
tan sencillo aplicarlo. En la figura () se pueden observar los retos como lo
son la falta de iniciativa, incapacidad para esperar cambios, resistencia al
cambio, falta de motivación, entre otros.

Figura 1. Retos en la implementación de Lean Manufacturing

19
 Los problemas en los sistemas de producción pueden reducirse
mediante la utilización de técnicas como manufactura esbelta, debido a
que analizando la situación la mayoría de las actividades que se realizan
en este proceso no otorgan valor al producto, es decir, una gran parte se
compone únicamente de desperdicios.

5.3 MAPEO DE PROCESOS:

El mapeo de procesos es una metodología que se utiliza para

mostrar detalladamente las actividades que componen un proceso
mediante una representación esquemática también llamada “Diagrama
de flujo”, el cual está compuesto por una determinada simbología. Las
actividades que componen el mapeo de procesos deben tener una
estructura secuencial y lógica orientada a cumplir un determinado fin.

El objetivo principal del mapeo de procesos es presentar de una

manera gráfica las principales actividades que se llevan a cabo dentro de
una organización, de la manera en la que cualquier persona que lo lea
sea capaz de comprenderlo y realizar las actividades que se presentan.

Un mapeo de procesos es importante ya que cuando se

implementa, sirve como punto de partida para que los operadores del
proceso estandaricen sus actividades con la finalidad de brindar el
mismo nivel de servicio a todos los clientes no importando la persona
que realice esas actividades.

20
 Ventajas de mapear un proceso: Para Damelio, R. (2011) la
importancia de mapear un proceso radica en lo siguiente (p. 32).

 La importancia de que en una empresa de que una empresa

cuente con la información de sus procesos debidamente
documentada es una ventaja competitiva que trae con ella una
gran cantidad de beneficios. Entre los beneficios que se pueden
encontrar están los siguientes:
 Conocer por medio de una representación gráfica una secuencia
de las acciones a realizar para la ejecución del proceso.
 Tener conciencia de quienes participan en la ejecución de los
procesos.
 Sirve como herramienta para entrenar a los empleados de nuevo
ingreso y también para realizar capacitaciones de reforzamiento
de conocimientos.
 Es una herramienta que puede ayudarnos a identificar riesgos que
pudieran representar oportunidades de mejora en la ejecución de
procesos.
 Sirve para eliminar o reducir ambigüedades, confusión o
desconocimiento de las actividades a ejecutar entre el personal
encargado de realizar los procesos.
 Estandariza la forma de trabajar entre toda el área encargada de
la ejecución de un proceso, con lo cual se espera obtener el
mismo nivel de servicio no importa qué persona lo realiza.
 Facilita la colaboración entre las distintas áreas de la empresa
debido a que esta herramienta proporciona una visión global del
proceso.
 Ayuda a mitigar los riesgos o peligros que surgen como producto
de la ejecución del proceso.

21
  Identificar el área y a los responsables que proveerán los
elementos requeridos para realizar el proceso.
 Establecer o hacer cambios a la arquitectura de los flujos de
trabajo
 Proveer de argumentos para la mejora de procesos continuos y la
gestión de estos.

Simbología que conforma un diagrama de flujo: Como se había

mencionado con anterioridad un diagrama de flujo está conformado por
una determinada simbología la cual tiene una interpretación asociada.
Una de la simbología más difundida para la diagramación de procesos de
tipo operativo fue desarrollada por el Instituto Nacional Americano de
Estándares (ANSI por sus siglas en ingles). A continuación, se muestra
una tabla que muestra los elementos de las simbologías ANSI utilizados
para el desarrollo del diagrama de procesos operativos del presente
trabajo junto con una breve explicación de su significado. Es importante
mencionar que en la tabla no se muestra el concentrado de toda la
simbología.

22
Simbología ANSI:

SIMBOLO SIGNIFICADO ¿PARA QUÉ SE UTILIZA?

Inicio/Fin. Un procedimiento va a
comenzar o terminar.

Operación/Actividad. indica la realización de una

actividad dentro del
procedimiento descrito.

Decisión Para formular una pregunta o

cuestión y divide al
procedimiento de acuerdo a
las alternativa seleccionada.

Lineas de flujo Sirve para unir las actividades

dentro del procedimiento,
deternunbadi así la dirección
del flujo.

Conector de procedimiento Une una parte del

procedimiento con otra sin
necesidad de volver a poner
las mismas actividades.

Conector de página Cuando se termina la hoja en

donde se está diagramando,
se utiliza este simbolo para
interrelacionar las hojas que
integran el proceso.

Tabla 2: Simbología básica ANSI para diagramas de flujo

Análisis de modo y efecto de falla:

El Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) en una herramienta de
mejora de procesos, proactiva, sistemática y de trabajo en equipo que permite
rediseñar un proceso para evitar fallas o errores antes de que estos ocurran. El
AMEF asume que sin importar que tanto conocimiento, experiencia o cuidado
tengan las personas, las fallas ocurrirán o puede ocurrir dependiendo de las
circunstancias. Idealmente el AMEF se pueden utilizar para evitar fallas

23
potenciales; sin embargo, si una falla en particular no puede ser prevenida, el
AMEF se enfoca en las barreras que se pueden que se pueden implementar
para que el error no afecte al personal.

Definiciones:
 Análisis: La revisión detallada de la estructura de un proceso.
 Modo: La forma o manera en que puede ocurrir una falla.
 Efecto: El resultado o consecuencia del modo (Falla).
 Falla: Cuando el proceso o parte de él, actúa de manera
inesperada o no deseable.

Tipos de AMEF: El análisis de modo y efecto de fallas puede ser aplicado

en diferentes tipos de procedimiento o sectores; sin embargo, la
implementación y resolución de este análisis tiene las mismas veces para cada
variante. Se basa en cuantificar y calificar los efectos que se producen por los
fallos para priorizar las acciones de acuerdo con el riesgo que generan las
repercusiones, (Gonzáles Fernández, 2005).
 Sistemas: Cuando un AMEF es aplicado a un sistema, nos ayuda
a prevenir posibles fallas del diseño de software, (Fernández
Mozo, 2019).
 Procesos: El objetivo de realizar un AMEF dentro de los procesos
es detectar y/o prevenir posibles fallas en las diferentes etapas de
un proceso de producción para poder evitar los efectos que se
generan en el usuario o etapas posteriores de cada proceso,
(Fernández Mozo, 2019)
 Productos: Al realizar análisis de modo y efectos de falla sobre un
producto sirve para prevenir posibles fallas que se dan en el
diseño, (Fernández Mozo, 2019)

24
 Metodología de a análisis de modo y efecto de falla: El AMEF tiene como
objetivo lograr un desempeño óptimo eliminando riesgos con un enfoque
proactivo, esta herramienta se ha utilizado en la industria aeronáutica para
reducir fallas y evitar los errores de la tripulación. A continuación, se presentan
11 pasos que orientan a la realización de la metodología AMEF de manera
adecuada:
 Paso 1: Seleccionar el proceso de riesgo prioritario a partir de la
evaluación integral de riesgos y problemas.
 Paso 2: Conformar al equipo que participará en el proceso de
análisis,
 Paso 3: Delimitar el inicio y el fin del proceso.
 Paso 4: Elaborar un mapa del proceso actual.
 Paso 5: Identificar los modos de fallo de cada actividad.
 Paso 6: Identificar el efecto(s) inmediato(s)
 Paso 7: Identificar la(s) causas(s) de cada modo de fallo.
 Paso 8: Identificar los controles para detectar cada causa.
 Paso 9: Obtener el NPR y priorizarlo para establecer acciones.
 Paso 10: Desarrollo e implementación de acciones.
 Paso 11: Reevaluar los NPR, una vez implementadas las
acciones.

Índice de Prioridad de Riesgo (NPR): Según la UNE, 2008, “EL NPR es

una clasificación de la prioridad de las acciones a realizar para asegurar el
mayor nivel de seguridad al cliente”
Este índice se calcula con la evaluación de tres criterios de valoración
para los fallos que se generan.
 Severidad de modo de fallo: Se refiere al nivel de severidad que
se genera con base en las consecuencias que se producen del

25
 efecto en funcionamiento y en la seguridad del sistema, (UNE,
2008).
 Determinación de la ocurrencia: Se refiere a la frecuencia anual
con la que se produce una falla dentro del sistema, (UNE, 2008).
 Detección de fallo: Se refiere a la probabilidad de que se detecte
una falla potencial a tiempo, (UNE, 2008).

26
 TABLAS DE PONDERACIÓN DE NPR
ÍNDICE DE IMPACTO:
Para cada modo de fallo se tiene en cuenta y se puntúa el peor efecto que tiene en el cliente el fallo especificado. Todas las causas que tienen
el mismo efecto tienen la misma gravedad.
TABLA DE IMPACTO (G):
IMPACTO CRITERIO VALOR

Muy baja No es razonable esperar que este fallo de pequeña importancia origine efecto real alguno
1
Repercusiones imperceptibles sobre el rendimiento del sistema. Probablemente, el cliente ni se daría cuenta del fallo.

Baja El tipo de fallo originaria un ligero inconveniente al cliente. Probablemente, éste

Repercusiones irrelevantes observara un pequeño deterioro del rendimiento del sistema sin importancia, Es 2-3
apenas perceptibles. fácilmente subsanable.

Moderada
El fallo produce cierto disgusto e insatisfacción en el cliente. El cliente observara deterioro
Defectos de relativa 4-6
en el rendimiento del sistema.
importancia
El fallo puede ser critico y verse inutilizado el sistema. Produce un grado de insatisfacción
Alta 7-8
elevado.

Modalidad de fallo potencial muy critico que afecta el funcionamiento de seguridad del
Muy alta producto o proceso y/o involucra seriamente el incumplimiento de normas 9-10
reglamentarias. Si tales incumplimientos son graves corresponde un 10.

ÍNDICE DE OCURRENCIA:
Es la probabilidad de que ocurra un modo de fallo, dependiendo de la probabilidad de ocurrencia de la causa.

TABLA DE OCURRENCIA (O):

OCURRENCIA CRITERIO VALOR
Muy Baja Ningún fallo se asocia a procesos casi idénticos, ni se ha dado nunca en el pasado, pero es
1
Improbable concebible.

Fallos aislados en procesos similares o casi idénticos. Es razonablemente esperable en la

Baja 2-3
vida del sistema, aunque es poco probable que suceda.

Defecto aparecido ocasionalmente en procesos similares o previos al actual.

Moderada 4-5
Probablemente aparecerá algunas veces en la vida del componente / sistema.

El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el pasado en procesos similares o

Alta 6-8
previos procesos que han fallado.

Muy alta Fallo casi inevitable. Es seguro que el fallo se produjera frecuentemente. 9-10

ÍNDICE DE DETECCIÓN:
Se evalúa la probabilidad de detectar un defecto antes de que el producto llegue al cliente, sea este el usuario final o el cliente interno. Puede
asociarse a la probabilidad de que el plan de control detecte el modo de fallo.

TABLA DEDETECCIÓN (D):

DETECCIÓN CRITERIO VALOR
El defecto es obvio. Resulta muy improbables que no sea detectado por los controles
Muy alta 1
existentes.

El defecto, aunque es obvio y fácilmente detectables, podría en alguna ocasión escapar a

Alta 2-3
un primer control, aunque seria detectado con toda seguridad a posteriores.

El defecto es detectable y posiblemente no llegue al cliente. Posiblemente se detecte en

Mediana 4-6
los últimos estadios de producción.

El defecto es de tal naturales que resulta difícil detectarlo con los procedimientos
Pequeña 7-8
establecidos hasta el momento.

Improbable El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo percibirá el cliente final. 9-10

Tabla 2: Ponderación de NPR

27
5.4 DIAGRAMA DE PARETO:
El diagrama de Pareto, o también conocido como ley de 80/20, dicta que
el 80% de las consecuencias corresponden del 20% de las causas. Es una
metodología eficaz que comienza con la creación de diagramas en forma de
grafico de barras y su frecuencia relativa, presentados en orden descendente.
Los diagramas de Pareto proporcionan un resumen de la información práctica,
revelando los atributos críticos. En este contexto, la metodología Pareto, es una
de las herramientas de gestión más importantes que pueden utilizarse para el
análisis y la priorización de problemas.

Tipos de diagramas de Pareto: Existen dos tipos de diagrama de Pareto:

 Diagrama de fenómenos: Se utilizan para determinar cual es el
principal problema que origina el resultado no deseado. Estos
problemas pueden ser de calidad, coste, entrega, seguridad u
otros.
 Diagrama de causas: Se emplean para, una vez encontrados los
problemas importantes, descubrir cuales son las causas más
relevantes que los producen.

28
 6. METODOLOGÍA
Acorde a los objetivos definidos se realizaron distintos estudios
prácticos y teóricos los cuales nos permitirán el cumplimiento de estos, la
primera parte del proyecto se enfocó en realizar un análisis del área en
donde se enfocó el proyecto.

6.1. IDENTIFICAR MODOS DE FALLA:

Se han identificado los posibles modos de falla para cada componente
crítico, considerando sus causas potenciales y sus efectos en la calidad del
producto. En este primer objetivo metodológico, se realizó un análisis del
proceso de impresión, para lograr una identificación satisfactoria de los modos
de falla se utilizaron herramientas como lo son el diagrama de proceso,
diagrama de pescado y estudio 80/20 basado en los datos que fueron
proporcionados por el departamento de impresión y calidad. También se solicitó
el apoyo de operadores y supervisores del área ya que su experiencia fue
requerida para la recolección de datos.

6.2. EVALUAR SEVERIDAD, OCURRENCIA Y DETECCIÓN:

Ya obtenidos los fallos que puedan surgir, se le dio una valoración a cada
uno de los fallos de acuerdo con su nivel de riesgo, utilizando este valor para
cuantificar el riesgo que conlleva cada fallo en el proceso. Se ha asignado una
puntuación a cada modo de falla en función de su severidad, ocurrencia y
detección utilizando una escala de 1 a 10 y se priorizaron los modos de falla
acorde a la puntuación asignada, centrándose en aquellos que tengan las
puntuaciones más altas para la implementación de acciones correctivas.

29
6.3. DESARROLLAR PLANES DE ACCIÓN:
Se han desarrollado planes de acción específicos para mitigar o eliminar los
modos de falla prioritarios, asignando responsabilidades y estableciendo plazos
claros.

30
 7. RESULTADOS

7.1. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA:

En la primera imagen presentada a continuación, se muestra el diagrama
de proceso de impresión, el cual fue realizado como manera de análisis del
proceso para identificar las operaciones críticas y como apoyo para la
identificación de posibles modos de falla, las actividades son realizadas de
manera de manera consecutiva.

Como resultado de este mapeo obtuvimos una ilustración un poco

más visual del proceso, mostrando en este sus etapas principales, sus
entradas y salidas, así como también las actividades críticas, esto es de
suma importancia ya que una mala ejecución dará resultados negativos
debido a que tienen gran impacto en la calidad del producto final.

Actividades criticas:

 Obtención de herramentales necesarios para la corrida de

producción: Requisición de tintas y solventes, placas, anilox, bobina
a imprimir.
 Cambio de producto: Ajuste de registro, montaje de nuevas placas,
control de solventes y tintas, ajuste en los parámetros de presión,
velocidad y secado.
 Inspección de calidad: Inspección visual y control de calidad del
producto en proceso y al finalizar corrida de producción.

31
32
 Imagen 9: Diagrama de proceso de impresión flexográfica
El diagrama de Pareto fue elaborado con la información de los
kilogramos de desperdicio producido por el departamento de impresión en el
cuatrimestre Septiembre-diciembre del año 2023, información proporcionada
por el departamento de calidad y se complementó con una recabación de datos
de periodo Enero-abril del año 2024.

Al aplicar el Análisis Pareto a los datos recopilados durante nuestro

proceso de impresión flexográfica, pudimos identificar y priorizar los
problemas más frecuentes o significativos que contribuyen a la
generación de desperdicio, esto permitió enfocarse en abordar los
problemas que tienen el mayor impacto en la calidad del producto y la

satisfacción del cliente.

Imagen 10: Diagrama de Pareto del desperdicio producido en impresión

Como es mostrado, el diagrama de Pareto nos muestra los modos de

falla más frecuentes en el proceso, y de manera globalizada se pude
decir que los mayores causantes de desperdicio son los factores de
Limpieza, Cambio de producto, cambio de cuchillas, problemas de anilox
y fallas operativas.

33
 Aunque bien se definieron las principales causantes de desperdicio
al estar muy globalizada, los directivos de la empresa llegaron a la
conclusión de que no se podrá efectuar un plan de acción efectivo, así
que se realizó un diagrama de Ishikawa para lograr destacar las
categorías de las principales fallas potenciales.

34
 Materiales Mano de obra Máquina
Calidad inconsistente de Falta de capacitación en
solventes y/o sustrato ajuste de nuevo producto Mantenimiento
Viscocidad erronea deficiente
Capacitadores muy ocupados
de la tinta
Mala distribución de actividades
Manchas Desgaste de rodillos
Errores en la configuración de
Tinta seca en el Anilox los parámetros
Tinta muy viscosa
Presión incorrecta Falta de experiencia en el control
Calidad de la cama
de presión y velocidad
de impresión
Operadores sin experiencia en el área
Problemas de Anilox Rotación de personal

Limpieza de la maquina antes de

cambiar producto
Calidad
inconsistente
en la impresión
Procedimientos de ajuste no Temperatura y humedad en la
estandarizados sala de impresión

Inadecuada gestión de color

Contaminación en el aire o
polvo en el entorno de trabajo
Tecnicas de montaje
de la plancha

Metodo Medio Ambiente

Imagen 11: Diagrama de Ishikawa del proceso de Impresión

35
 El diagrama de Ishikawa proporcionó una comprensión más profunda de las
posibles causas raíz de los problemas identificados en el Análisis Pareto.

Al categorizar las causas potenciales en grupos como materiales, métodos,

mano de obra, máquinas, entorno y medición, pudimos visualizar de manera
efectiva las interacciones entre diferentes variables y determinar las áreas clave
que requieren atención, en este caso se decidió que la variable a la cual se
prestaría atención es la de “Mano de Obra” ya que ahí se encuentran los modos
de falla que más desperdicio generan.

Mano de obra

Falta de capacitación en
ajuste de nuevo producto
Capacitadores muy ocupados
Mala distribución de actividades

Errores en la configuración de
los parámetros
Falta de experiencia en el control
de presión y velocidad
Operadores sin experiencia en el área
Rotación de personal

Limpieza de la maquina antes de

cambiar producto

Imagen 12: Variable “Mano de Obra” del diagrama de Ishikawa

36
7.2. EVALUACIÓN DE SEVERIDAD, OCURRENCIA DETECCIÓN:
Una vez teniendo identificada la variable en la cual se va a prestar atención
para la realización del AMEF, se hizo el análisis a las actividades críticas,
analizando sus modos de fallos, posibles causas y efectos en el producto y/o
proceso, determinando los controles de detección de cada uno de los efetos y
calculando su Ocurrencia, Gravedad y Detección conforme a las tablas de
ponderación del NPR.
NP
Función o Componente Caracter controles
R
Modo de fallo Efecto Causas istica actuales de

G
O
D
del Servicio inici
critica detección
al

Afectaciones a
la calidad de la
Contaminación impresión, Control
de la tinta manchas o C Visual
10 2 3 60
consistencia de
la tinta erronea

Limpiar maquina Limpieza de manera Impresiones

y equipo antes superficial o con Problemas de desalineadas o Control
de cambar metodos no registro con bordes C Visual
10 5 2 100

producto adecuados irregulares

Impresiones
incompletas, de
Obstrucción de mala calidad, Control
los rodillos flujo de bobina C Visual
10 4 2 80
obstruido por
residuos

Problemas de
lienas o
manchas en la
Desgaste de Control
impresión, 7 2 4 56
rodillos Visual
desgaste
Mal montado de excesivo de los
Ajuste de nuevo mangas, requisición rodillos
producto de tintas, solventes o Áreas en
mangas erroneos impresión con
Transferencia demasiada Prueba de
inconsistente de tinta, C consistencia 9 6 3 162
tinta provocando de tintas
borrones o
manchas.
Desgaste
prematuro de
cilindros,
Desgaste
rodillos o placas Control
prematuro de 6 1 5 30
llevando a Visual
componentes
costos de
mantenimiento
Configurar Ingresar parametros
adicionales
parametria de erroneos en la
nuevo producto impresora Transferencia
de tinta
humeda,
Problemas de Prueba de
secado de la tinta
manchas, C Adherencia
8 2 2 32
obstrucción de
áreas de
imagen impresa

Manchas o
áreas de Control
Fugas de tinta
impresión no C Visual
9 2 4 72
Ingresar presiones y
deseadas
velocidades
inadecuadas para el
producto
Exceso de
presión puede
Control
Rotura de material causar la rotura C Visual
10 1 1 10
del material a
imprimir

Imagen 13: Evaluación de severidad, ocurrencia y detección

37
7.3. DESARROLLO DE PLAN DE ACCIÓN:
El desarrollo de planes de acción se llevó a cabo tomando en cuenta las
posibilidades del personal y de la persona que se hará responsable. Estos
planes de acción se hicieron pensando en la oportunidad para mejorar el
proceso de una manera continua, conduciendo a una mejor eficiencia operativa,
reduciendo costos y obteniendo una mayor confiabilidad en el proceso.

Para el caso de los problemas de tinta contaminada y posible obstrucción

de rodillos por residuos, se optó por la propuesta de realizar una modificación al
plan de mantenimiento preventivo y de limpieza, con esta propuesta se añade
una inclusión de un formato en el cual se llevará a cabo el registro de las
actividades realizadas durante la limpieza, actividades las cuales una vez
finalizadas se validarán por el Superintendente/Superior del área de impresión.

También se realizó la propuesta de la implementación de un sistema de

monitoreo de registro de datos, el cual es un formato en donde se pondrán los
datos de los parámetros insertados en la máquina, la viscosidad de la tinta
antes de arrancar la producción, una revisión del estado de los cilindros, que el
montaje esté bien realizado y que la bobina esté colocada en la impresora
correctamente, así, gracias al registro se podrán prevenir la mayoría de las
fallas que han sido señaladas como críticas. Además, se propuso realizar una
revisión de calidad cada que se baje una bobina terminada (aproximadamente
cada 100kg) y no al final de la producción total como se hacía anteriormente.

Como ultimo plan de acción se determinó que era necesario capacitar al

personal de impresión, debido a que la capacitación inicial que se obtiene es
muy pobre, esto gracias a la mala asignación de actividades, porque debido a la

38
alta rotación del personal, los capacitadores tienen responsabilidades las cuales
les consume la mayoría del tiempo. Se llegó a la conclusión de que Talento
Humano será el área encargada de llevar a cabo esa acción, así que el
departamento de calidad e impresión quedan deslindados de toda
responsabilidad.

NP
Función o Componente Caracter controles
R Acciones
Modo de fallo Efecto Causas istica actuales de

G
O
D
del Servicio inici recomend.
critica detección
al
Programa de
Afectaciones a
limpieza y
la calidad de la
mantenimiento
Contaminación impresión, Control
de la tinta manchas o C Visual
10 2 3 60 preventivo para
evitar
consistencia de
acumulación de
la tinta erronea
residuos
Inspeccionar
estado de
cilindros antes de
Limpiar maquina Limpieza de manera arrancar.
Impresiones
Revisar el
y equipo antes superficial o con Problemas de desalineadas o Control
de cambar metodos no registro con bordes C Visual
10 5 2 100 sistema de
tracción.
producto adecuados irregulares
Capacitación del
personal en
técnicas de ajuste
de registro
Programa de
Impresiones
limpieza y
incompletas, de
mantenimiento
Obstrucción de mala calidad, Control
los rodillos flujo de bobina C Visual
10 4 2 80 preventivo para
evitar
obstruido por
acumulación de
residuos
residuos
Capacitación al
Problemas de
personal en
lienas o
técnicas de
manchas en la
Desgaste de Control montado de
impresión, 7 2 4 56
rodillos Visual mangas.
desgaste
Mal montado de Inspección
excesivo de los
frecuente de
Ajuste de nuevo mangas, requisición rodillos
rodillos.
producto de tintas, solventes o Áreas en
mangas erroneos Capacitación del
impresión con
personal.
Transferencia demasiada Prueba de
Asegurar que la
inconsistente de tinta, C consistencia 9 6 3 162
tinta sea
tinta provocando de tintas
adecuada para el
borrones o
producto
manchas.
Desgaste Capacitación de
prematuro de personal en la
cilindros, operación de la
Desgaste
rodillos o placas Control maquinaria.
prematuro de 6 1 5 30
llevando a Visual Implementar
componentes
costos de sistema de
mantenimiento monitoriación y
Configurar Ingresar parametros
adicionales registro de datos
parametria de erroneos en la
Capacitación de
nuevo producto impresora Transferencia
personal en la
de tinta
operación de la
humeda,
Problemas de Prueba de maquinaria.
secado de la tinta
manchas, C Adherencia
8 2 2 32
Implementar
obstrucción de
sistema de
áreas de
monitoriación y
imagen impresa
registro de datos
Capacitación de
personal en la
Manchas o operación de la
áreas de Control maquinaria.
Fugas de tinta
impresión no C Visual
9 2 4 72
Implementar
Ingresar presiones y
deseadas sistema de
velocidades
monitoriación y
inadecuadas para el
registro de datos
producto
Exceso de
Implementar
presión puede
Control sistema de
Rotura de material causar la rotura C Visual
10 1 1 10
monitoriación y
del material a
registro de datos
imprimir

39
Imagen 14: Propuesta de planes de acción

40
 CONCLUSIONES

La aplicación del AMEF en el proceso de impresión flexográfica ha

demostrado ser una herramienta invaluable para mejorar la calidad y
eficiencia de la producción. A través de este proyecto, se ha identificado
y evaluado sistemáticamente los posibles modos de falla, sus causas y
efectos, permitiendo la aplicación de acciones preventivas y correctivas
de manera proactiva, promueve la mejora continua y se garantiza la
entrega de productos de alta calidad a los clientes.

El compromiso continuo con la evaluación de riesgos y la

implementación de medidas de mejora garantizará la sostenibilidad y la
competitividad en el mercado de impresión flexográfica.

Para concluir, la aplicación del AMEF en la impresión flexográfica ha

resultado en beneficios tangibles y significativos para la empresa, tanto
en términos de calidad del producto como en eficiencia operativa. Se
recomienda continuar utilizando esta herramienta de manera sistemática
y periódica, integrándola como parte integral del sistema de gestión de
calidad de la organización para garantizar resultados consistentes y
sostenibles a largo plazo.

41
 REFERENCIAS

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flexográfica. Esagraf. https://www.esagraf.com/caracteristicas-impresion-
flexografica/#:~:text=La%20impresi%C3%B3n%20flexogr%C3%A1fica%20es
%20un,t%C3%A9cnicas%20de%20preimpresi%C3%B3n%20e%20impresi
%C3%B3n.
Formación, L. (2023, 25 julio). Metodología AMEF de Proceso | Lacor
Formación. Lacor Formación.
https://www.lacorformacion.com/blog/metodologia-amfe-de-proceso
Oee, S., & Oee, S. (2023, 1 agosto). Lean manufacturing. Sistemas OEE -
Technology To Improve. https://www.sistemasoee.com/lean-manufacturing/
¿Qué es la impresión flexográfica? Características y ventajas. (s. f.).
https://www.proprintweb.com/blog/la-impresion-flexografica
Rajadell, M., & Sánchez, J. L. (2010). Lean manufacturing: La evidencia de una
necesidad. México. Ediciones Díaz de Santos.
Ohno, T. (1988). Sistema de producción Toyota. Auth
Pineda K., (2004). Consultado el 22 de julio de 2014. Recuperado de:
http://www.gestiopolis.com/recursos2/documentos/fulldocs/ger/manesbelta.htm
Womack, J., & Jones, D. (2005). Lean solutions. London: Simon and Schuste
Moreno J. & Dominguz M., (2011). Teoría de sistemas, Trabajo social y
Bienestar. Revista critica de ciencias sociales y jurídicas. Recuperado de:
http://pendientedemigracion.ucm.es/info/nomadas/1/mdominguez2.htm.
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manufacturing para la reducción de costos, en la producción de jeringas
hipodérmicas desechables. (Tesis Licenciatura, Instituto Politécnico Nacional).
Flores, R. (2013) Metodología para la elaboración de procedimientos
operacionales normalizados, aplicados al manual de aeródromo. Tesis de
licenciatura. Instituto Politécnico Nacional.

42
ISO. Sistemas de gestión de la calidad - Fundamentos y Vocabulario. ISO
9000:2005. Suiza, 2005.
JointCommission International. Libro: FailureMode and EffectsAnalysis in
HealthCare: ProactiveRiskReduction. 3rd edition, 2010.
C M van Tilburg, I P Leistikow, C M A Rademaker, M B Bierings, A T H van Dijk.
Healthcarefailuremode and effectanalysis: a usefulproactiveriskanalysis in a
pediatricWard. QualitySafeHealthCare2006;15:58–64<<

43
 GLOSARIO
Flexografía: Método de impresión en el que se utiliza una placa flexible para
transferir la tinta a un sustrato.

Anilox: Rodillo grabado con celdas que se utiliza para transferir la tinta desde el
recipiente al rodillo de impresión.

Sustrato: Material sobre el cual se imprime, como papel, cartón, plástico, entre
otros.

Cilindro porta-placa o manga: Cilindro sobre el cual se monta la placa

flexográfica para transferir la imagen al sustrato.

Placa o Cliché: Placa de goma o polímero que se utiliza para transferir la

imagen impresa al sustrato.

Registro: Alineación precisa de los colores y elementos gráficos durante el

proceso de impresión.

Fotopolímero: Material utilizado para fabricar las placas flexográficas, sensible a

la luz UV para el grabado de la imagen.

Montaje: Proceso de preparación de la plancha flexográfica antes de su

instalación en la prensa.

Sistema de secado: Equipo utilizado para secar la tinta después de la

impresión, que puede ser por aire caliente, UV, infrarrojo, entre otros.

44
Control de Tensión: Ajuste de la tensión de los materiales de impresión para
garantizar una alimentación uniforme y un registro preciso.

45