Reporte_9_-_Grupo_2[1]

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UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA “JOSÉ SIMEÓN

CAÑAS”

Obras de Transporte

Departamento de Mecánica Estructural

Reporte N° 9

“Determinación del Contenido de Asfalto”


“Determinación de la Gravedad Específica Bulk en Mezclas
Bituminosas”
“Determinación de la Densidad Teórica Máxima en Mezcla Asfáltica y
Determinación del Contenido de Aire”
“Determinación de la Estabilidad y Flujo en Mezcla Asfáltica en
caliente (Método Marshall)”

Grupo de laboratorio N° 2

Integrantes: Gerardo Enrique Avelar Rosales 00166019

Gustavo José Avilés Bonilla 00105919

Daniela Guadalupe Contreras Pérez 00118218

Amanda Sofía Cortes Vásquez 00065516

Ricardo Alfredo Machuca Bermúdez 00373518

José Esteban Medrano Castillo 00087519

Rodrigo Alejandro Polanco Martínez 00025619

Profesor: Ing. Rafael Alejandro González

Instructor: Ing. Néstor España

2 de julio de 2024

1
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................4
MARCO TEÓRICO...............................................................................................................5
DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK EN MEZCLAS
BITUMINOSAS..................................................................................................................5
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD TEÓRICA MÁXIMA EN MEZCLA ASFÁLTICA Y
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE..............................................................5
DETERMINACIÓN DE LA ESTABILIDAD Y FLUJO EN MEZCLA ASFÁLTICA EN
CALIENTE (MÉTODO MARSHALL).................................................................................6
PROCEDIMIENTO................................................................................................................9
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD TEÓRICA MÁXIMA EN MEZCLA ASFÁLTICA Y
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE..............................................................9
DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK EN MEZCLAS
BITUMINOSAS..................................................................................................................9
DETERMINACIÓN DE LA ESTABILIDAD Y FLUJO EN MEZCLA ASFÁLTICA EN
CALIENTE (MÉTODO MARSHALL).................................................................................9
DATOS OBTENIDOS..........................................................................................................10
GRAVEDAD TEÓRICA MÁXIMA....................................................................................10
GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK....................................................................................10
ESTABILIDAD Y FLUJO EN MEZCLA ASFÁLTICA (MÉTODO MARSHALL)...............10
RESULTADOS OBTENIDOS..............................................................................................11
GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK....................................................................................11
GRAVEDAD TEÓRICA MÁXIMA EN MEZCLA ASFÁLTICA..........................................11
ESTABILIDAD Y FLUJO EN MEZCLA ASFÁLTICA (MÉTODO MARSHALL)...............12
CAUSAS DE ERROR.........................................................................................................13
CONCLUSIONES...............................................................................................................14
RECOMENDACIONES.......................................................................................................15
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................16

2
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Densidad del espécimen multiplicado por el factor de corrección de temperatura..............5
Figura 2 % de agua absorbida por el espécimen..........................................................................5
Figura 3 Determinación del contenido de aire en la muestra.........................................................6
Figura 4 Causas y efectos de la inestabilidad en el pavimento......................................................7
Figura 5 Causas y efectos de poca durabilidad en la mezcla asfáltica en caliente............................8
Figura 6 Causas y efectos de la permeabilidad en una mezcla demasiado permeable......................8
Figura 7 Causas y efectos de problemas con la trabajabilidad.......................................................8
Figura 8 Causas y efectos de una mala resistencia a la fatiga........................................................8
Figura 9 Causas y efectos de poca resistencia al deslizamiento.....................................................8

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Datos obtenidos para ensayo de gravedad teórica máxima............................................10
Tabla 2. Datos obtenidos del ensayo gravedad específica Bulk...................................................10
Tabla 3. Datos obtenidos del ensayo de estabilidad y flujo.........................................................10
Tabla 4. Datos para determinar gravedad específica Bulk..........................................................11
Tabla 5. Datos para determinar gravedad teórica máxima..........................................................11
Tabla 6. Dimensiones de la muestra.........................................................................................12

3
INTRODUCCIÓN

4
MARCO TEÓRICO
DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK EN MEZCLAS
BITUMINOSAS
El conocimiento y la determinación de la Gravedad Específica Bulk en mezclas bituminosas es
indispensable para el diseño de pavimentos flexibles, por lo que define la densidad bulk (bulk
density) de mezcla bituminosa como la masa de un metro cúbico de material a 25 °C. Por otra parte,
se define como gravedad específica bulk (bulk specific gravity) de una mezcla bituminosa, a la
relación de la masa de un volumen dado de material a 25 °C a la masa de igual volumen a la misma
temperatura.
La determinación de la gravedad específica bulk es uno de los datos que son requeridos para el
diseño de mezclas bituminosas o para la verificación de grado de compactación en campo de
mezclas asfálticas ya colocadas. El resumen, el ensayo consiste en que un espécimen es sumergido
en un baño de agua a 25 °C (77 °F) y se determina el peso sumergido, posteriormente se saca del
agua y se procede a secarlo rápidamente con una tela húmeda y se determina su peso al aire. La
diferencia entre las 2 masas es usada para medir la masa de un volumen igual de agua a 25 °C. En
caso que la prueba no se realice a 25 °C, se utilizan factores de corrección para realizar
conversiones de la masa de agua y hacerla equivalente para 25 °C.
La densidad del espécimen se calcula como:

Figura 1 Densidad del espécimen multiplicado por el factor de corrección de temperatura.

Otro dato importante que se debe obtener es el porcentaje de agua absorbida por el espécimen (en
volumen) y se obtiene de la siguiente forma:

Figura 2 % de agua absorbida por el espécimen.

Si Pwa 2% se dice que la muestra es no absorbente y se utilizan los resultados obtenidos
anteriormente, si Pwa  2%, entonces se debe proceder a determinar la gravedad específica bulk
cubriendo el espécimen con parafina según lo estipulado por ASTM D 1188-96.

DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD TEÓRICA MÁXIMA EN MEZCLA


ASFÁLTICA Y DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE
La determinación de este otro parámetro está enlazada con la determinación del anteriormente
descrito, por ende, para estimar el porcentaje de contenido de aire en una mezcla asfáltica, se
necesita determinar la densidad bulk y la densidad teórica máxima; ésta última es la densidad de la

5
mezcla asfáltica, pero sin el contenido de aire, por lo que se obtendría un valor mayor que el de la
densidad bulk. La norma que determina la manera de calcular el contenido de aire es la ASTM
3203.
El método se resume en que a una muestra pesada de mezcla asfáltica secada al horno en condición
suelta es colocada en un contenedor vacío tarado. Luego se añade suficiente agua a la temperatura
de 25 ºC (77º F) para sumergir completamente la muestra. Una presión de vacío se aplica
gradualmente para reducir la presión residual en el picnómetro a 4 kPa (30 mm de Hg) o menos y
entonces se mantiene por 15 ± 2 mín. Al final del periodo de aplicación de vacío, se procede a su
gradual retiro. El volumen de la muestra de mezcla asfáltica se obtiene por inmersión del
contenedor vacío con la muestra en un baño de agua y pesando o llenado completamente el nivel
del contenedor vacío con agua y determinando su peso al aire. Durante el proceso se miden
simultáneamente la temperatura y su masa. A partir de la determinación de esta masa y volumen, se
obtiene la gravedad específica o densidad a 25 º C.
El contenido de aire se calcula con la siguiente fórmula:

Figura 3 Determinación del contenido de aire en la muestra.

DETERMINACIÓN DE LA ESTABILIDAD Y FLUJO EN MEZCLA


ASFÁLTICA EN CALIENTE (MÉTODO MARSHALL)
Las buenas mezclas asfálticas en caliente trabajan bien debido a que son diseñadas, producidas y
colocadas de tal manera que se logra obtener las propiedades deseadas. Por lo que hay varias
propiedades que contribuyen a la buena calidad de pavimentos de mezclas en caliente. Éstas
incluyen la estabilidad, la durabilidad, la impermeabilidad, la trabajabilidad, la flexibilidad, la
resistencia a la fatiga y la resistencia al deslizamiento.
El objetivo primordial del procedimiento de diseño de mezclas es el de garantizar que la mezcla de
pavimentación posea cada una de estas propiedades. Por lo tanto, como ingenieros debemos estar
consciente de qué significa cada una de estas propiedades, cómo es evaluada, y qué representa en
términos de rendimiento del pavimento.
Se describe por tanto a continuación cada una de las propiedades que contribuyen a la calidad de
una buena mezcla en las cuales se debe prestar especial atención, no solo en campo, sino también, al
momento de estar diseñando la estructura.
Estabilidad: La estabilidad de un asfalto es su capacidad para resistir desplazamiento y deformación
bajo las cargas del tránsito. Un pavimento estable es capaz de mantener su forma y lisura bajo
cargas repetidas; un pavimento inestable desarrolla ahuellamientos (canales), ondulaciones
(corrugación) y otras señas que indican cambios en la mezcla.
Los requisitos de estabilidad sólo pueden establecerse después de un análisis completo del tránsito
debido a que las especificaciones de estabilidad para un pavimento dependen del tránsito esperado.
Las especificaciones de estabilidad deben ser lo suficientemente altas para acomodar
adecuadamente el tránsito esperado, pero no más altas que de lo que exijan las condiciones de

6
tránsito. Valores muy altos de estabilidad producen un pavimento demasiado rígido, y, por lo tanto,
menos durable que lo deseado.
La estabilidad de una mezcla depende de la fricción y la cohesión interna. La fricción interna en las
partículas de agregado (fricción entre partículas) está relacionada con características de agregado
tales como forma y textura superficial. La cohesión resulta de la capacidad ligante del asfalto. Un
grado propio de fricción y cohesión interna, en la mezcla previene que las partículas de agregado se
desplacen unas con respecto a otras debido a las fuerzas ejercidas por el tráfico.
En términos generales, entre más angular sea la forma de las partículas de agregado y más áspera
sea su textura superficial, más alta será la estabilidad de la mezcla. Cuando no hay agregados
disponibles con características de alta fricción interna, se pueden usar mezclas más económicas, en
lugares donde se espere tráfico liviano, utilizando agregados con valores menores de fricción
interna.
La fuerza ligante de la cohesión aumenta con incrementos en la frecuencia de carga (tráfico). La
cohesión también aumenta a medida que la viscosidad del asfalto aumenta, o a medida que la
temperatura del pavimento disminuye. Adicionalmente y hasta cierto nivel, la cohesión aumenta
con incrementos en el contenido de asfalto. Cuando se sobrepasa este nivel, los incrementos en el
contenido de asfalto producen una película demasiado gruesa sobre las partículas de agregado, lo
cual resulta en pérdidas de fricción entre partículas. Existen muchas causas y efectos asociados con
una estabilidad insuficiente en el pavimento.

Figura 4 Causas y efectos de la inestabilidad en el pavimento.

Durabilidad: La durabilidad de un pavimento asfáltico es su habilidad para resistir factores tales


como la desintegración del agregado, cambios en las propiedades del asfalto (polimerización y
oxidación) y separación de las películas de asfalto. Estos factores pueden ser el resultado de la
acción del clima el tránsito o una combinación de ambos.
Generalmente, la durabilidad de una mezcla puede ser mejorada de tres formas, éstas son: Usando
la mayor cantidad posible de asfalto, usando una graduación densa de agregado resistente a la
separación, y diseñando y compactando la mezcla para obtener la máxima impermeabilidad.
Una graduación densa de agregado firme, duro y resistente a la separación, contribuye de tres
maneras a la durabilidad del pavimento. Una graduación densa proporciona un contacto más
cercano entre las partículas de agregado, lo cual mejora la impermeabilidad de la mezcla. Un
agregado firme y duro, resiste la desintegración bajo las cargas de tránsito. Un agregado resistente a
la separación resiste la acción del agua y el tránsito las cuales tienden a separar las películas de
asfalto de las partículas de agregado, conduciendo a la desintegración del pavimento. La resistencia
de una mezcla a la separación puede ser mejorada, bajo ciertas condiciones, mediante el uso de
compuestos adhesivos, o rellenos minerales, como la cal hidratada.
La intrusión de agua y aire en el pavimento puede minimizarse si se diseña y compacta la mezcla
para darle al pavimento la máxima impermeabilidad posible. Existen muchas causas y efectos
asociados con un poco durabilidad del pavimento.

7
Figura 5 Causas y efectos de poca durabilidad en la mezcla asfáltica en caliente.

Y de igual forma algunas otras propiedades de las cuales se deja su cuadro resumen.

Figura 6 Causas y efectos de la permeabilidad en una mezcla demasiado permeable.

Figura 7 Causas y efectos de problemas con la trabajabilidad.

Figura 8 Causas y efectos de una mala resistencia a la fatiga.

Figura 9 Causas y efectos de poca resistencia al deslizamiento.

8
PROCEDIMIENTO
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD TEÓRICA MÁXIMA EN MEZCLA
ASFÁLTICA Y DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE
Para determinar la masa del contenedor lleno con agua, primero se sumerge el tazón en agua a 25 ±
1°C, se coloca la tapa volumétrica bajo el agua, se seca y se pesa el tazón lleno con agua y su tapa.
Este proceso se repite tres veces y se promedian los resultados, designando la masa promedio como
D. Si la mezcla asfáltica se preparó con agregados secados al horno, se pasa al siguiente paso; de lo
contrario, se seca la muestra al horno a 110 ± 5°C hasta obtener masa constante. Luego, se separan
las partículas de la muestra sin fracturar el agregado y se enfrían a temperatura ambiente. La
muestra se coloca en el tazón, se añade agua a 25°C para cubrirla completamente, se tapa y se
coloca en un dispositivo de agitación mecánica, aplicando vacío gradualmente hasta 3.7 ± 0.3 kPa
por 15 ± 2 minutos. Después, se retira la presión de vacío y se sumerge el tazón con la muestra en
un baño de agua a 25 ± 1°C por 10 ± 1 minutos, deslizando la tapa bajo el agua para evitar aire
atrapado. Se seca el tazón y se mide la masa del tazón con la muestra y el agua. Este procedimiento
se repite hasta obtener dos lecturas de masa dentro de 1 g, designando la masa promedio como E. Si
los poros de los agregados no están completamente sellados, pueden saturarse con agua durante el
vacío, siguiendo la sección 11 de ASTM D 2041-19 después de completar los pasos descritos.
DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK EN MEZCLAS
BITUMINOSAS
Primero se sumerge el espécimen completamente en un baño de agua a 25°C (77°F) durante 3 a 5
minutos y determinar su peso sumergido, designado como "C". Si la temperatura del espécimen
difiere de la del baño por más de 2°C (3.6°F), sumergirlo de 10 a 15 minutos en lugar de 3 a 5
minutos. Medir la temperatura del agua y, si difiere de 25 ± 1°C (77 ± 1.8°F), hacer una corrección
al valor de gravedad específica bulk obtenido. Determinar la masa del espécimen en condición SSS
al aire, limpiando rápidamente su superficie con una tela húmeda o papel toalla, y registrar el peso
al aire, denominado "B". Después de determinar el peso SSS, secar completamente el espécimen a
110 ± 5°C, dejar que se enfríe y determinar su peso seco al aire, denominado "A".
DETERMINACIÓN DE LA ESTABILIDAD Y FLUJO EN MEZCLA
ASFÁLTICA EN CALIENTE (MÉTODO MARSHALL)
Las probetas se calientan en un baño de agua a 60°C (140°F), que representa la temperatura más
alta que un pavimento en servicio suele experimentar. Luego, se retira la probeta del baño, se seca y
se coloca rápidamente en el aparato Marshall, que aplica una carga sobre la probeta con su diámetro
en sentido horizontal, y cuenta con medidores de carga y deformación (flujo). La carga de ensayo se
aplica a una velocidad constante de 2 pulgadas (51 mm) por minuto hasta que la muestra falle,
definida como la carga máxima que la probeta puede resistir. La carga de falla se registra como el
valor de Estabilidad Marshall y la lectura del medidor de flujo correspondiente a esta carga se
registra como el valor flujo (en centésimas de pulgada).

9
DATOS OBTENIDOS
GRAVEDAD TEÓRICA MÁXIMA

Tabla 1. Datos obtenidos para ensayo de gravedad teórica máxima

Datos obtenidos
Masa de la muestra
1620.49
seca en aire (g)
Masa de molde con
9198
agua (g)
Masa de molde,
10121
muestra y agua (g)

GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK

Tabla 2. Datos obtenidos del ensayo gravedad específica Bulk

Datos obtenidos

Peso muestra, Wd (g)

Peso sumergido, Wi (g) 666.31

Peso saturado, Ws (g) 1219.65


Temperatura del agua
25
(°C)

ESTABILIDAD Y FLUJO EN MEZCLA ASFÁLTICA (MÉTODO MARSHALL)

Tabla 3. Datos obtenidos del ensayo de estabilidad y flujo

Datos obtenidos
Peso de la muestra (g) 1199.35 H1 (Pulg) 2.808
D1 (Pulg) 3.999 H2 (Pulg) 2.735
D2 (Pulg) 3.957 H3 (Pulg) 2.771
D3 (Pulg) 3.993 Hprom (Pulg) 2.771
Carga (KN) 17.29
Dprom (pulg) 3.983
Deformación (mm) 6.865

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RESULTADOS OBTENIDOS
GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK

Tabla 4. Datos para determinar gravedad específica Bulk

Datos obtenidos

Peso seco, Wd (g)

Peso inmerso, Wi (g) 666.31

Peso saturado, Ws (g) 1219.65


Temperatura del agua
25
(°C)

Wd ❑
Gsb= = =¿
(Ws−Wi) (1219.65−666.31)
Densidad de la mezcla:

3 3
Densidad=Gsb x 997.0 kg /m =()(997)=kg/m

Porcentaje de agua absorbida por el espécimen:

Ws−Wd ¿
Pwa= x 100=1219.65− x 100=% ¿
Ws−Wi 1219.65−666.31

GRAVEDAD TEÓRICA MÁXIMA EN MEZCLA ASFÁLTICA

Tabla 5. Datos para determinar gravedad teórica máxima

Datos obtenidos
Masa de la muestra
1620.49
seca, A (g)
Masa de molde con
9198
agua, D (g)
Masa de molde,
10121
muestra y agua, E (g)

A 1620.49 g
Gmm= = =2.323
A + D−E 1620.49 g+9198 g−10121 g

Contenido de aire:

11
1−Gsb
% vacíos de aire= x 100=1− ¿ x 100=% ¿
Gmm 2.323

ESTABILIDAD Y FLUJO EN MEZCLA ASFÁLTICA (MÉTODO MARSHALL)

Tabla 6. Dimensiones de la muestra

Dimensiones de la muestra
D1 (Pulg) 3.999
D2 (Pulg) 3.957
D3 (Pulg) 3.993
H1 (Pulg) 2.808
H2 (Pulg) 2.735
H3 (Pulg) 2.771

3.999+3.957+3.993
Dprom= =3.983 pulg x 2.54=10.117 cm
3

2.808+2.735+2.771
Hprom= =2.771 pulg x 2.54=7.039 cm
3
2
π ( 10.117 )
Área= =80.39 cm2
4
3
Volumen=( 80.39 ) ( 7.039 )=565.85 ≈ 566 cm

Espesor aproximado del espécimen :69.9 mm


Factor de corrección:0.86
Carga máxima :17.29 kN

Estabilidad de Marshall=17.29 kN (0.86)=14.87 Kn=3342.91 lbf


Flujo=6.865 mm

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CAUSAS DE ERROR
 Para la determinación de la densidad teórica máxima, al tener la muestra en el picnómetro para
aplicar succión y extraer el contenido de aire, se tuvieron perdidas de presión en las mangueras
y en el sello de la tapa, por ende, los tiempos en los que se realizó el proceso no fueron los
óptimos ni los que la norma establece estrictamente, obteniendo así una causa de error en los
resultados.

 Para el ensayo Marshall, a la hora de remover las probetas con la muestra asfáltica, del baño
de agua a 60°C, hacia el aparato Marshall hay un tiempo limite de 30 segundos para secar la
muestra, armar el molde e introducirlo al aparato Marshall, si no se logra en ese tiempo
afectaría los resultados obtenidos para la estabilidad Marshall

 Las muestras proporcionadas fueron realizadas hace un año previo, por lo tanto esto podría
todos los ensayos, obteniendo valores menores a los que se podrían obtener si se realizasen
dian antes al laboratorio

13
CONCLUSIONES

14
RECOMENDACIONES

15
BIBLIOGRAFÍA
 ASTM D 1188-07, “Standard Test Method for Bulk Specific Gravity and Density of
Compacted Bituminous Mixtures Using Paraffin-Coated Specimens”
 INGENIERÍA DE CARRETERAS, Paul H Wright y Radnor J. Paquette, LIMUSA
NORIEGA EDITORES, 1ª Edición, 1993
 INGENIERÍA DE CARRETERAS, Vol II, Carlos Kraemer, José María Pardillo, Sandro
Rocci, Manuel G. Romana, Víctor Sánchez Blanco, Mc Graw Hill, 1ª Edición, 2004.
 ASTM 6926-20, “Standard practice for Preparation of Asphalt Mixture Specimens Using
Marshall Apparatus”
 ASTM D 2041-19, “Standard Test Method for Theoretical Maximun Specific Gravity and
Density of Bituminous Paving Mixtures”.
 ASTM D 3203-17, “Standard Test Method for Percent Air Voids in Compacted Dense and
Open Bituminous Paving Mixtures”.

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