TEMPLE Y REVENIDO

DEFINICION
El revenido, al igual que el normalizado, el recocido y el temple, es un tratamiento térmico a
un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica. El propósito
fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los aceros tras el temple.

DESARROLLO
El temple es un proceso térmico por el cual las aleaciones de acero y el hierro
fundido se fortalecen y endurecen. Estos metales constan de metales ferrosos y aleaciones.
Esto se realiza calentando el material a una cierta temperatura, dependiendo del material, y
luego enfriándolo rápidamente.

La fragilidad del acero templado se corrige por medio del revenido, que es un tratamiento que
se realiza siempre después del temple y consiste en calentar el acero a una temperatura
inferior a la temperatura de austenización, mantenerlo un tiempo determinado y enfriarlo al
aire.

TIPOS
 Temple neutro.
 Temple escalonado.
 Temple bainítico.
 Temple martensítico/temple escalonado martensítico.
 Enfriamiento en prensa.
 Temple por inducción.
 Temple doble.
 Revenido.

VENTAJAS DEL TEMPLE Y REVENIDO

 Permite tratar una parte determinada de la pieza (perfil de temple)

 Gestión de la potencia aplicada.
 Control de la frecuencia y tiempos de calentamiento.
 Control del enfriamiento.
 Ahorro de energía.
 No hay contacto físico.
 Control y localización del calor.
 Posibilidad de integración en líneas de producción.

El revenido reduce la dureza del material y aumenta la solidez. El revenido permite adaptar
propiedades de los materiales (relación dureza/resistencia) para una aplicación específica.
 DESVENTAJAS DEL TEMPLE Y REVENIDO
Cuando calentamos un acero muy de prisa y no respetamos los tiempos que corresponden al
tipo de acero y medida. Se puede agrietar, rajar o resultar una dureza des-uniforme, además
de tener una estructura en el grano des- uniforme.

Por contra presenta como principales desventajas el sólo poder darse en un número muy
limitado de aceros y la necesidad de baños de enfriamiento especiales que dificulta su
industrialización

APLICACIONES
Se usan en engranajes, ejes largos, ejes, levas, estampados y husillos, piezas en su mayoría
simétricas.

CEMENTACION
DEFINICION
Calentar una pieza de metal en contacto con otra materia en polvo o en pasta para cambiar
sus propiedades superficiales.

DESARROLLO
La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono,
llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura (1000°C). En estas
condiciones, el carbono irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm
por hora de tratamiento.

TIPOS
 Cementación en carburante sólido.
 Cementación en carburante líquido.
 Cementación en carburante gaseosa.

VENTAJAS
 Elevada dureza superficial.
 Buena tenacidad en el núcleo.
 Homogeneidad de capa.
 Resistencia mecánica.
 Resistencia al desgaste.
 Resistencia a la fatiga.
 Resistencia a las deformaciones.
DESVENTAJAS
1. El método, por su misma naturaleza, es menos limpio y menos conveniente.
2. No es adecuado para producir capas delgadas donde se requiera un control estricto
del espesor.
3. No tiene el grado de flexibilidad y precisión en el control del contenido de carbono
superficial y el gradiente, que se puede obtener en a cementación gaseosa.
4. No es adecuado para el temple directo

APLICACIONES
La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran
resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso
de los piñones, levas, ejes, etc.

NITRURACION
DEFINICION
La nitruración gaseosa es un proceso termoquímico de cementación en caja utilizado para
incrementar la resistencia al desgaste y la fatiga y la dureza de la superficie mediante la
disolución de nitrógeno y precipitaciones de nitruros duros.

DESARROLLO
El proceso de nitruración se produce a temperaturas relativamente bajas (500-600°C), y en un
medio amoniacal que al descomponerse desprende nitrógeno elemental capaz de reaccionar
con el metal.

La duración de la capa superficial tratada por nitruración es aproximadamente 10 veces mayor

que la de la cementación, necesitando unas 20-50 horas para alcanzar una profundidad de 0.2-
0.4 mm.

Por otra parte, la nitruración exige el uso de acero especial aleado, debido a que solamente
cuando se forman nitruros de cromo, molibdeno, aluminio etc., esta operación da buenos
resultados. La dureza de la capa superficial es natural, es decir, se obtiene sin temple; por lo
tanto sirve para el trabajo a temperaturas relativamente altas (400-500°C).

VENTAJAS
a) Elevada dureza, con valores de HV 650 a 1100 según el material utilizado. La capa nitrurada
confiere resistencia al desgaste.

b) Resistencia a la corrosión: después del nitrurado, los aceros resisten mejor que los aceros
ordinarios la acción corrosiva del agua dulce, agua salada y atmósferas húmedas. Por eso se
suele utilizar el nitrurado en piezas que deben sufrir ciertos agentes corrosivos.
c) Ausencia de deformaciones: como la temperatura de proceso no es elevada y no es
necesario enfriar rápidamente, se evitan inconvenientes por posibles deformaciones.

d) Nitrurado selectivo: se pueden tratar solamente las áreas de la pieza que sean necesarias.

e) Retención de dureza a elevada temperatura: las capas nitruradas conservan la dureza hasta
los 500° C, siempre que el período de calentamiento no sea muy prolongado. Esta retención de
la dureza es superior a otros tratamientos térmicos como cementación, temple por inducción,
etc. que, por tener estructura martensítica, la pierden muy rápidamente a partir de los 200º C.

f) Incremento de resistencia a la fatiga: la distorsión de la red cristalina por la difusión del

nitrógeno incrementa la resistencia a la fatiga. Además disminuye los efectos de entalla y
corrosión.

DESVENTAJAS

1. El coste ya que se necesitan aceros aleados y una atmosfera de amoniaco

2. Es un proceso largo

TIPOS
 Nitruración gaseosa.
 Nitruración líquida.
 Nitruración sólida.
 Nitruración iónica.

APLICACIONES
Las aplicaciones habituales incluyen engranajes, cigüeñales, árboles de levas, seguidores de
levas, piezas de válvulas, resortes, tornillos de extrusión, herramientas de fundición, troqueles
de forja, matrices para extrusión de aluminio, inyectores y moldes de plástico.