HACCP

(Hazard Analysis Critical Control Point)

Fue establecido por el programa
espacial USA, para asegurar la
inocuidad de los alimentos de
los astronautas.

Sus principios fueron delineados y

establecidos por la National
Advisory Committee on
Microbiological Criteria in Foods
(NACMCF)
Es reconocido
internacionalmente
como el mejor
método, para
asegurar la NAFTA
producción segura,
controlando la CHINA
seguridad de los
SICA
riesgos que causan
deterioro de CAN
alimentos.
1. Mejora la imagen del mercado internacional. Es una herramienta de marketing.

2. Responde a los nuevos requerimientos de importantes mercados

compradores.

3. Previene la presentación de problemas en el proceso, disminuyendo la

elaboración de productos defectuosos.

4. Simplifica el proceso de certificación de los productos de exportación.

5. Los organismos oficiales pueden reducir el control e inspecciones.

6. Conduce a la disminución de reclamos y devoluciones, dismunyendo los

costos.
 “DIGA LO QUE HACE,
HAGA LO QUE DICE,
...EVIDENCIELO”
HACCP
DIGESA (Dirección General de Salud Ambiental):
Obliga la Aplicación del HACCP, para Fabricantes de
Alimentos y Bebidas de consumo humano.

Las empresas deben presentar la respectiva

documentación en la Oficina de Trámite Documentario
de la DIGESA, los que hayan implementado o estén en
proceso el Plan HACCP.

La aplicación del HACCP es de caracter obligatorio (R.M.

N°449-2006/MINSA, 13 de mayo 2006) "Norma Sanitaria para la
Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de
Alimentos y Bebidas"
Continua …

Las empresas involucradas deberán solicitar la

Validación Técnica Oficial de sus Planes HACCP, de
acuerdo con el TUPA (Texto Único de Procedimientos
Administrativos) numeral 46 aprobado con el D.S. N°
017-2005-SA, deben presentar la respectiva
documentación en la Oficina de Trámite Documentario
de la DIGESA para la aprobación correspondiente.
Fuente: DIGESA
Fecha de publicación: 21 Mayo del 2006
Codex Alimentarius: Normas alimentarias internacionales, aprobadas en
forma de códigos de prácticas, directrices y recomendaciones, destinadas a
alcanzar sus fines de inocuidad alimentaria.

Sector Salud, Perú:

1. Ley General de Salud Ley N°26842
2. Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y
Bebidas, DS. N° 007-98-SA.
3. Reglamento Sanitario para las actividades de Saneamiento Ambiental
en Viviendas y Establecimientos Comerciales,Industriales y de
Servicios. D.S. N°022-2001-SA
4. Norma Sanitaria para trabajos de desinsectación, desratización,
desinfección, limpieza y desinfección de reservorios de agua,limpieza
ambientes y tanques sépticos. R.M. N°449-2001-SA/DM
Continua ….

5.- R.M. N° 451-2006/MINSA (13 de mayo del 2006): Norma sanitaria

para la fabricación de alimentos a base de granos y otros
destinados a programas sociales de alimentación.

6.- Resolución Ministerial Nº. 363 - 2005/MINSA: Norma sanitaria para

funcionamiento de restaurantes y servicios afines.

7.- Reglamento de la Ley Nº 27932. Ley que prohíbe la sustancia

química de Bromato de Potasio en la elaboración de pan y otros
productos alimenticios de consumo Humano.

8.- R.D. Nº 0684/2003/DIGESA/SA: Autorización Sanitaria de

Aditivos Alimenticios y Mezclas de Aditivos de producto Nacional
o extranjera y los destinados a exportación permitidos por el
Codex Alimentarius.
Continua ….

9.- R:D. Nº 0775/2003/DIGESA/SA: Aprueba El Manual de

Procedimientos de Autorización Sanitaria de Aditivos
Alimentarios.

10. R.M Nº 1653/2002/SA/DM: Aprueba Reglamento de

Autoservicios de Alimentos y Bebidas .

11. Reglamento Sanitario de Funcionamiento de Mercados de

Abasto.

12. R.M. Nº 615-2003/SA./DM: Aprueba Los Criterios de Calidad

Sanitaria e inocuidad para los Alimentos y Bebidas de
Consumo Humano.

13. OTROS (ver Normas Legales de: DIGESA, SNI, PROMPEX,

INDECOPI…)
 Equipo
HACCP

BPM SANIDAD
Sanidad
AMBIENTAL
I. Organizar el Equipo o Comité HACCP

II. Descripción del producto, Insumos y

el proceso
III. Desarrollo del Flujograma por línea y/o tipo
de producto
IV. Desarrollo de los 7 principios del HACCP

V. Capacitación/entrenamiento del personal

en implementar el HACCP
I. Organizar el Equipo o Comité HACCP:

a. Deben conocer el proceso productivo.

b. Deben tener criterio profesional para identificar los

peligros y encontrar una evidencia para evaluar el
riesgo de cada peligro.

c. Deben conocer el sistema HACCP, sus principios,

aplicaciones y monitoreo.

d. Deben tener poder de decisión y capacidad para

comunicar los cambios de mejora.

e. Deben hacer el efecto multiplicador en el personal a su

cargo y en la empresa.
 Gerente de la Empresa

•
Equipo o Comité HACCP
•
•

Materia Primas y
Sala de Proceso Sanidad Ambiental OTROS …
•
Almacenes

• RETROALIMENTACION HOLISTICO
.
II. Descripción del producto, Insumos y el
proceso:

¿ Cuál es el nombre común del Producto?

¿ Cómo va a ser consumido ?

¿ Cómo debería ser empacado ?

¿ Cuál es la vida útil ?

¿ Cuáles son los requerimientos de su etiquetado?

 Continua …

¿ Cómo será distribuido el producto ?

. En fresco
. Refrigerado.
. Congelado
. Empacado

¿ Qué tan lejos será transportado el producto?

¿ Qué insumos son usados en el producto?

¿ Qué tipo de materiales de empaque son usados? ?

III. Desarrollo del Flujograma por línea y/o tipo
de producto:

 Elaborar el Flujograma de bloques de Procesa-

miento, indicando los principales parámetros.

 Deben tener todos los pasos que sigue la línea de

procesamiento.

 Debe cubrir todas las etapas del proceso que se

encuentren bajo control del establecimiento.

 Realizar una verificación in situ, para constatar su

integridad y exactitud.
 IV. Desarrollo de los 7 principios del HACCP
(Codex Alimentarius)
1) . Identificar los riesgos potenciales (Análisis de
peligros).
2) . Determinar los Puntos Críticos de Control.
3) . Establecer los límites críticos de los PCC.
4) . Establecer un sistema de vigilancia del PCC.
5) . Establecer la(s) acción(es) correctiva(s) para
cada PCC.
6) . Establecer procedimientos para su
verificación (registro de datos)
7) . Establecer la documentación pertinente para la
verificación del Plan ( de los puntos 1 al 6).
PRINCIPIO (1). Identificar los riesgos potenciales (Análisis de peligros).

- Identificar PELIGROS y sus correspondientes

medidas de control.

- El análisis debe identificar la necesidad de

modificar un proceso o producto para
asegurar o mejorar su inocuidad.

- El análisis proporciona una base para la

determinación de PCC
Puede ser los agentes:

 Biológicos,
 Químicos o
 Físicos, presentes en el alimento, que
puede causar efectos adversos a la salud.
 Riesgos biológicos:
Microorganismos: Clostridium, listeria, shigella,
salmonella, etc..

Virales: Hepatitis A y B, norwalk y rota virus.

Parásitos: Estamoeba histolitica, anisakis marina,

tenia, etc.

Insectos, roedores, pájaros, etc.

6-HACCP-S.ppt 21
 Riesgos químicos:

 Agroquímicos pesticidas, fertilizantes, herbicidas,

antibióticos, hormonas.

 Materias del medio ambiente PVC, dióxido de C, plomo,

mercurio, etc.

 Aditivos alimenticios directos: preservantes, colorantes,

etc.

 Aditivos alimenticios indirectos: lubricantes, detergentes

sanitarios.

6-HACCP-S.ppt 22
 Riesgos físicos:

 vidrio
 arena, piedras
 madera, papel
 metal, plástico
 insectos
 suciedades
 huesos, semillas
6-HACCP-S.ppt 23
 Hacer un listado de los PELIGROS potenciales:

¿? Contaminación ¿? Aditivos no aprobados.

microbiológica.
¿? Descomposición.
¿? Parásitos.
¿? Toxinas Naturales.
¿? Contaminación
química. ¿? Ingredientes no
declarados que pudieran
¿? Residuos de tener alergenos.
pesticidas
no permitidos ¿? Peligros físicos
 Evaluación de Peligros:
- Decidir que peligros deben ser considerados
en el plan.

- Evaluar la severidad del peligro y su

probabilidad de ocurrencia

Severidad:
- La seriedad de las consecuencias de exposición
al peligro.
- Considerar la magnitud y duración de la
enfermedad o daño.
- Considerar el impacto de la secuela.
 Medidas de Control:
- Listar las medidas de control, para cada
peligro.

- Un peligro puede presentar más de una

medida de control.

- Más de un peligro puede tener la misma

medida de control.
Medidas de Control, Peligros Químicos:
- Usar químicos aprobados y autorizados
(limpiadores, sanitizantes, hormonas, pesticidas).

- Procedimientos apropiados (limpiadores y

sanitizantes).

- Almacenamiento adecuado de granos

(aflatoxinas).

- Almacenamiento e identificación adecuada.

- Control de Proveedores y en la recepción.

Medidas de Control, Peligros Físicos:

- Separar y remover los objetos físicos.

- Los filtros y/o tamices en perfecto estado de

trabajo.

- Limpieza y enjuage adecuado (frutas y hortalizas).

- Detector de metales en perfecto estado.

- Buenas Prácticas de Manufactura (prendas

personales).

- Saneamiento Ambiental y programas de control de

calidad.
Medidas de Control: Peligros Biológicos:

 Control y vigilancia del almacenaje y

temperatura de proceso.

 Prevención de la contaminación
cruzada.

Seguir los programas de limpieza y

desinfección.
PRINCIPIO (2). Determinar los Puntos Críticos de Control.
 Determinar el punto crítico de control.
 Para cada peligro identificado,usar el árbol de
decisiones

Definición de un PCC
Un punto crítico de control (PCC) es un punto, paso o
procedimiento en el procesamiento de un alimento, en el
que un control puede ser aplicado, como resultado, un
peligro a la seguridad del alimento, puede ser prevenido,
eliminado o reducido a niveles aceptables.
 Árbol de decisiones:
P1. ¿Hay un riesgo en este paso del proceso?.

P2. ¿Existen medidas de prevención?.

P3. ¿Están los pasos especialmente diseñados para

eliminar o reducir la probable ocurrencia de los
riegos en un nivel aceptable?.

P4. ¿Podría ocurrir la contaminación?.

P5. ¿Un posterior paso eliminará la identificación

de los riegos?
6-HACCP-S.ppt 31
 Árbol de decisión
Ingreso

no ¿Hay un riesgo en este paso?

no PCC P1
si ¿Es necesario el control?
¿Existen medidas no no
de prevención? P2 no PCC
si si
¿Está, este paso si
diseñado para eliminar el P 3 PCC
riesgo? no modificar proceso
no
no PCC P4 ¿Podría ocurrir la contaminación?
si
¿Eliminará un paso no
posterior este riesgo? P5 PCC
si
no PCC
6-HACCP-S.ppt 32
 CAMPAÑA
PROCEDENCIA
Cambio de
Proveedores Proveedor
Esporádicos Ultimas Fuera de
Cosechas Temporada
Materia Prima
infectada

M. P. DE
MALA
CALIDAD

Largo
Trayecto
M.P. de 2da Tipo de envases
Transportado con
calidad productos diversos
Sobrecarga
M.P. de 3ra.
CALIDAD DE LA M. P. Tipo de vehiculo usado
TRANSPORTE
Principio (3): Establecer los límites críticos de los PCC.

Un límite crítico es el máximo o mínimo

valor en el cual un peligro físico, químico o
biológico debe ser controlado en un PCC
para prevenir, eliminar o reducir a un nivel
aceptable, la ocurrencia de un peligro
identificado debe ser eliminado para la
seguridad del alimento.
 Límites Críticos:

Establecer los límites críticos para cada

Punto Crítico de Control.
 Si excede los límites críticos significa que su proceso
se encuentra fuera de control.

 Establecer los límites críticos con gran cuidado y

responsabilidad.

 Deben ser susceptibles de ser medidos y corregidos

rápidamente.
 Continua …

 Pueden reflejar límites regulatorios.

 Si son excedidos, indican que el proceso se

encuentra fuera de control.

 Archive, como referencia, cualquier

documentación que sustente los límites críticos
especificados.

 Ensaye los límites críticos en la práctica antes

de implementarlos en su plan HACCP.
Principio (4): Establecer un sistema de Vigilancia del PCC.

La Vigilancia es una secuencia planificada de

observaciones o mediciones para establecer si
un PCC está bajo control originando un registro
para futuras verificaciones.

Propósito de la Vigilancia:
Facilita la rastreabilidad (TRAZABILIDAD) de las operaciones

Indica si hay una pérdida de control o si ocurre una

desviación.

Proporciona registros para su uso en la verificación.

 Frecuencia de Vigilancia:
 Repercute en el grado de confianza que una organización tiene en
la seguridad de su producto.

 Un vigilancia continua proporciona el más alto nivel de confianza.

 Una vigilancia discontinua puede producir un producto

¨sospechoso¨.

Formas y Parámetros de Vigilancia:

- Observaciones visuales - Nivel de humedad
- Temperatura - Grados Brix
- Tiempo - Concentración de sal
- Actividad de Agua - Corrosión
- pH - etc.
Principio (5): Establecer la(s) acción(es) correctiva(s) para cada PCC.

Las acciones correctivas deben ser tomadas cuando la

vigilancia indica que existe una desviación con respecto al
límite crítico establecido.

Acciones Correctivas:
Los Límites Críticos que se incumplen deben
registrarse.
La Acción Correctiva, debe corregir el Proceso y
el Producto.
La Acción Correctiva debe registrarse.
Deben investigarse las causas que originaron la
desviación.
Principio (6): Establecer procedimientos para
su verificación (registro de datos)
Los registros sirven como una documentación
escrita del cumplimiento de los lineamientos del
plan HACCP.

Los registros permiten que la empresa rastree

(Trazabilidad) la historia de los insumos, materia
prima, proceso productivo o producto terminado.

Los registros ayudan a identificar tendencias en

una operación particular que puedan resultar en
una desviación si no es corregida.
Los Registros deben tener como estructura:
1. Titulo y fecha del registro.

2. Identificación del producto.

3. Límites críticos.

4. Firma del que vigila o responsable de línea.

5. Firma del que verifica o del Jefe del equipo HACCP.

6. Una manera ordenada de ingresar los datos.

 Contenido de los registros:
 Monitoreo de los PCC y de sus límites críticos.

 Fechas reales de registro

 Datos reales.

 Calibración de instrumentos de vigilancia.

 Acciones Correctivas incluyendo acciones tomadas.

 etc.
Principio (7): Establecer la documentación pertinente para
la verificación del Plan ( de los puntos 1 al 6).

La verificación a través de documentos, consiste en:

Aquellas actividades diferentes a las de la vigilancia que
determinan:
La validéz del plan.
Que el sistema opera de acuerdo al plan.

REVISION OFICIAL:

Todos los planes, procedimientos y registros deben estar

disponibles para su revisión por DIGESA, principalmente.
V. Capacitación/entrenamiento del personal
en implementar el HACCP.
El personal y principalmente el equipo HACCP de la empresa, deben
conocer el ¿Qué es?, ¿Porqué?, ¿Cómo se lleva el Plan HACCP?.

Actividades de Verificación:

 Calibración de los instrumentos de vigilancia.

 Observación directa de las actividades de vigilancia

y de susacciones correctivas.

 Revisión de los registros generados y mantenidos

 Validación del plan HACCP

. Debe demostrar que los peligros han sido razonablemente

identificados de acuerdo a la naturaleza del proceso y del
producto

. Debe demostrar que las medidas de control tomadas en el plan

HACCP son capaces de controlar los peligros.

. La validación determina si el plan es cientificamente y

técnicamente adecuado
 El Plan HACCP debe incluir:

Documentos guía asociados con la selección y

desarrollo de los PCC y de sus límites críticos.

Documentos que describan los procedimientos de

vigilancia y verificación así como sus frecuencias

SOSTENIMIENTO DEL HACCP EN LA EMPRESA

 Decisión de la Alta Dirección.

 Verificación del Sistema.
 Equipo HACCP o Comité HACCP.
 Auditorías Internas y Capacitación permanente.
 Documentación del Sistema

Nivel de decisión

Estamentos de Política
Política

Manual de Gerencia Documentación

Gerencia

Control Procedimientos

Operación Instrucciones

1-Intro.ppt 47
 Documentación del Sistema
Estamentos de Política
- Para uso externo e interno
Manual de Gerencia
- Para uso externo e interno
Procedimientos
- ¿Qué, para quiénes?
- ¿Cuándo, dónde, cómo?
- Materiales, equipos, documentación
- ¿Cómo controlar y archivar ?
Planificación
- Plan gerencial y operacional
1-Intro.ppt 48
a. Política de Calidad de la Empresa

b. Misión o Visión de Calidad (escrita).

c. Compromiso de la más alta dirección.

d. Liderazgo del sistema HACCP.

e. Equilibrios en los aspectos calidad – seguridad

productividad.
 Exige:
a. Un sistema HACCP sostenido por los niveles
gerenciales

b. Implantar una forma de trabajo sobre la empresa

c. Efectúa modificaciones fuertes en los aspectos

laborales y de hábitos

d.- Sustentar sobre una estructura de documentación

conocida
e.- Cambiar la filosofía de trabajo.
 Exige:

a.- Infraestructura

b.- Capacitación a diferentes niveles

c.- Sistemas de Verificación

d.- Tiempo / Desarrollo del Plan HACCP

 Pre REQUISITOS PARA EL PLAN HACCP

1.Buena Prácticas de Manufactura (BMP)

a.- Programa de Estándar de Saneamiento Ambiental

b.- Programa de Procedimientos Operacionales

Estandarizados

2. Programa de Manutención Preventiva Equipos y

Utensilios.

3. Reciclaje.
“El Plan HACCP, demuestra el
cumplimiento de los requisitos
y estándares internacionales,
para vender nuestros producto
alimenticios en el mercado cada
vez más competitivo”.
 Mejoramiento Continuo

1. De los Productos.
2. De los Procesos, organización, procedimientos.
3. De la Satisfacción al cliente.
4. De la Satisfacción del personal de planta.
5. Del Impacto en la Sociedad, ambiental y económico.
6. De los Resultados empresariales.

1-Intro.ppt 56