FUNDICION

ING. VICTOR DE LA CRUZ

FUNDICION
• Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter,
‘fundidor’) al proceso de fabricación de piezas,
comúnmente metálicas pero también de plástico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
FUNDICION
• Es la introducción de un material fundido en una
cavidad previamente preparada o molde, en donde
solidifica.

• Pueden producirse formas intrincadas de casi

cualquier tamaño a partir de un material que pueda
fundirse.

• Los metales mas comunes son : Hierro, acero,

aluminio, bronce, cobre, latón, magnesio, zinc, etc.
FUNDICION
• Para la fundición debe fabricarse un molde con
cavidad con la forma y tolerancias de la pieza ya que
esta contrae cuando enfría.

• El material del molde debe ser refractarios y los

equipos con temperatura adecuada, mas un ventero
adecuado para evacuar aire y gases de fundición.

• El molde debe permitir el retiro de la colada y para

luego hacer operaciones de eliminación de sobrantes.
TIPOS DE FUNDICION O COLADO
Hay seis tipos de procesos de fundición o
colado :

• fundición en arena
• fundición en molde permanente
• fundición en matriz
• fundición por centrifugado
• fundición por revestimiento(cera perdida) y
poliestireno expandido
• fundición por casquete(o vaina)
HISTORIA DE LA FUNDICION EN ARENA
La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar
elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva
porque en ella se inicia un cambio importante en la metalurgia: esta se ve
desarrollada por que los metales en uso se deforman fácilmente y por lo
tanto se inician pruebas para generar herramientas que hicieron más fácil la
vida del hombre.

Por consiguiente se deja de lado el uso de la piedra como materia prima

principal de herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la
necesidad de generar mezclas de metales o para dar diferentes formas a los
metales.

Las primeras formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la

edad de cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas se
dieron martillando las placas de cobre, este proceso recibió el nombre de
forjado. Luego se busco la fusión de metales en hornos rudimentarios para
lograr temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron manufacturados
HISTORIA DE LA FUNDICION EN ARENA
Con el descubrimiento de esta fusión de metales para
armas, utensilios, monedas, en algunas poblaciones se
inicio el proceso metalúrgico de fabricar objetos con
aleaciones de cobre con estaño, aluminio, magnesio,
manganeso, oro y plata

Al principio se usaron moldes abiertos y el vaciado del

metal no necesitaba ningún canal de alimentación, pero con
la tecnificación del proceso y con la producción de
herramientas y armas cada vez más complejas se
inventaron los moldes cerrados y con estos los canales de
alimentación para su llenado.
FUNDICION EN ARENA
• La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de
la fundición, la producción por medio de este método representa la
mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las
aleaciones pueden fundirse en arena, de hecho, es uno de los pocos
procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas
de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad
permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes en cantidades
de producción que van desde una pieza a millones de éstas.

• La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un

molde de arena, dejarlo solidificar y romper después el molde para
remover la fundición. Posteriormente, la fundición pasa por un
proceso de  limpieza e inspección.
EL PROCESO PASO A PASO
EL PROCESO PASO A PASO
TIPOS DE MOLDE EN ARENA
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte
superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar.

Los moldes se pueden distinguir:

• Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

• Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer

el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son
más precisos dimensionalmente pero también más caros que los moldes de
arena verde.

• Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus

aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que
típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.
DEFINICION DE MODELOS
• La fundición en arena requiere un patrón o
modelo al tamaño de la parte, ligeramente
agrandado, tomando en consideración la
contracción y las tolerancias para el maquinado
de la pieza final.
DISEÑO DE MODELOS
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:

• Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en
cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura
ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado para
la fundición.
• A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé
un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
• Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con
objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se
denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
• Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
• Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para
la colocación del macho.
TIPOS DE MODELOS

Existen varios tipos de modelos los cuales se

utilizan, dependiendo de los requerimientos en
cuanto al tipo, tamaño y peso de la pieza a
fabricar, el volumen de producción, la fundición y
las facilidades de fabricación:
MODELOS DE UNA SOLA PIEZA O SOLIDOS
También llamados modelos sólidos, tienen la misma
forma que el producto y un extra de material para
contrarrestar la contracción del material y los
procesos de maquinados posteriores. Se utilizan para
piezas simples y producción de bajas cantidades.

Modelo
Solidos
MODELOS DIVIDIDOS

Son modelos en dos piezas donde cada una de las

piezas forman cada una de las mitades de la cavidad.
El plano donde se parten las piezas del modelo
coincide con el plano de partición del molde usado
para la fundición.

Se obtienen formas más complejas, menores tiempos

para el moldeo y mayores cantidades de producción.

Modelo
Divididos
 MODELOS DE PLACAS MODELOS

Este procedimiento se utiliza para volúmenes de

producción mayores. En este los modelos partidos
se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa
cuenta con guías para lograr hacer coincidir las
mitades que harán las cavidades en la arena.
En ocasiones las placas modelo cuentan con partes
como los sistemas de vaciado, canales o mazarotas.

Modelo con
placas de
acoplamiento
TOLERANCIAS EN EL MODELO
En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde
es necesario tener en consideración varias tolerancias.

• Tolerancia para la contracción: Se debe tener en consideración

que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de
metal que se esté utilizando, por lo que los modelos deberán ser
más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.

• Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que

se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se
deslizará, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus
dimensiones la holgura por extracción.
• Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada es
necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de las
superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún
material de las piezas producidas por lo que se debe considerar
en el modelo esta rebaja de material.

• Tolerancia de distorsión: Cuando una pieza es de superficie

irregular su enfriamiento también es irregular y por ello su
contracción es irregular generando la distorsión de la pieza,
estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño
de los modelos.

• Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para

ser extraídos de los moldes, acción que genera la modificación
de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas
pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración
en la fabricación de los modelos.
 PREPARACION Y CONTROL DE LA
ARENA
• Una mezcla de moldeo en su forma más simple es la
unión de diferentes materiales capaces de producir
un material de construcción con el cual se puede
elaborar el molde o sea la cavidad donde se verterá el
metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para
el moldeo de la plantilla elaboración de los machos,
estas deben responder a determinadas exigencias
impuestas por el proceso tecnológico como son:
permeabilidad, resistencia en verde, resistencia en
seco, refractariedad, plasticidad, entre otros.
 PREPARACION Y CONTROL DE LA
ARENA
PERMEABILIDAD

• La permeabilidad o impermeabilidad es la
capacidad de un material para que un fluido lo
atraviese sin alterar su estructura interna. Se
afirma que un material es permeable si deja pasar
a través de él una cantidad apreciable de fluido en
un tiempo dado, e impermeable si la cantidad de
fluido es despreciable.
 PREPARACION Y CONTROL DE LA
ARENA
RESISTENCIA EN VERDE Y EN SECO

• Resistencia en verde: es la capacidad de la arena

para formar grumos para retener la forma
necesaria.

• Resistencia en seco: es la resistencia necesaria en

la arena para mantener la forma de la cavidad del
molde cuando este seca.
 PREPARACION Y CONTROL DE LA
ARENA

REFRACTARIEDAD Y PLASTICIDAD

• Refractariedad: La arena debe resistir las altas

temperaturas sin fundirse.

• Plasticidad: Los metales tienen plasticidad

cuando no son capaces de recuperar su forma
inicial al finalizar la fuerza que lo ha deformado.
 PREPARACION Y CONTROL DE LA
ARENA
LA PREPARACION Y CONTROL DE LA ARENA SE DEBE
ELABORAR DE LA SIGUIENTE MANERA:

• Debe ser altamente refractaria.

• Debe ser lo suficientemente cohesiva de modo
que pueda retener la forma.
• Debe ser permeable para permitir el escape de
gases.
• Debe aplastarse para permitir la contracción del
metal.
MOLDEADO DE ARENA
• La fabricación de piezas metálicas de una forma y
tamaño definidos, fundiendo un metal o aleación y
vertiéndolo en moldes construidos previamente, es la
técnica que se designa con el nombre de
conformación por moldeo. Un molde es un recipiente
que presenta una cavidad en la que se introduce el
material en estado líquido que, al solidificarse, adopta
la forma de la cavidad. A esta técnica también se le
llama fundición o colada. Permite dar forma a
muchos materiales con un buen acabado.
Para crear una pieza mediante esta técnica es preciso
seguir una serie de pasos:

En primer lugar, se debe diseñar la pieza que se desea

moldear empleando las herramientas gráficas
oportunas.

Una vez que se ha realizado el diseño de la pieza que

se desea fabricar, es necesario construir un modelo.
Generalmente se elaboran en madera o yeso, de
forma totalmente artesanal.

A partir del modelo se construye el molde, que puede

ser de arena; si la pieza es hueca es preciso fabricar
también los machos o noyos, que son unas piezas que
recubren los huecos interiores. En todos estos pasos
se debe tener en cuenta el material elegido para la
fabricación de la pieza. El proceso de llenado del Cajas de moldeo
molde se conoce como colada.
 FUNDICION A LA CERA PERDIDA
El proceso de fundición "a la cera perdida" tiene sus orígenes en culturas
milenarias que ya conocían sus ventajas y rendimiento debido al poco desperdicio
de metal cuando se usa cera perdida. Este método ya era utilizado por los
sumerios del valle del Tigris y el Éufrates, alrededor del año 3000 a.C.;
posteriormente se extendió por el Oriente Medio y llegó a China alrededor del año
1500 a.C. Todas las grandes civilizaciones de la Antigüedad, Egipto, Grecia,
Roma., se beneficiaron de sus excelencias y eficacia.

El punto de partida es la pieza original realizada en cera. A partir de dicho

modelo, se elabora un molde en cerámica en el que quedan impresos, con toda
exactitud, los rasgos de la pieza.

Los pasos a seguir son los siguientes:

Un molde, con la forma de la pieza a ejecutar, se rellena con cera líquida, al

endurecerse la cera se obtiene una reproducción en este material del modelo
primitivo.
FUNDICION A LA CERA PERDIDA
 FUNDICION CON POLIESTIRENO
EXPANDIDO
El proceso de fundición con poliestireno expandido utiliza un molde en arena que
recubre el patrón en poliestireno. Luego de estar recubierto el modelo se procede
a vaciar el metal dentro del molde en arena y de esta forma el poliestireno se
vaporiza.
FUNDICION EN MATRIZ
La fundición en matriz difiere de la de molde permanente
común en algunos aspectos :

• solo materiales no ferrosos

• el metal es forzado dentro del molde a presión
• Se obtienen secciones delgadas, buen acabado y larga vida útil
de los moldes.
• Se utilizan aleaciones a base de zinc, cobre y aluminio.

Las matrices son de aleación de acero y costosas (entre los U$

3,000.00 a 10,000.00), pero la velocidad de producción, las
excelente propiedades superficiales y la casi eliminación de
maquinados y acabados la hacen muy económica para grandes
cantidades.
FUNDICION EN MATRIZ
• Cada carga de metal se hace manualmente, siendo
considerablemente baja su productividad.

• En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser

mas duras por el enfriamiento provocado por la matriz
metálico tendiendo el interior del metal a ser poroso.

• Una de las características sobresalientes es la exactitud

dimensional.
FUNDICION POR CENTRIFUGADO
Utiliza la fuerza centrifuga para forzar el material fundido dentro de la matriz, el cual
gira axialmente a entre 300 y 3000 RPM, mientras se introduce el metal fundido.

Generalmente la forma exterior es redonda pero pueden ser hexagonales o de formas

simétricas. En este tipo de fundición no se necesita molde ni núcleo para generar el
interior de la colada. Cuando se usa un eje horizontal la superficie interior es siempre
cilíndrica, en tanto si es vertical la superficie interior es una sección de parábola.

Cuando el metal es forzado contra las paredes solidificando primero el exterior las
impurezas se agrupan en el interior por ser mas livianas eliminándoselas con un
maquinado posterior. Es un proceso de producción masiva, fabricándose tubería,
cañones de armas, camisas de cilindros, etc.

La fundición semicentrifugada usa esta fuerza para que el metal fundido fluya desde
un deposito alimentador hacia uno o mas moldes de arena que giran alrededor del
eje central, obteniéndose formas simples.
MOLDEADO POR CASQUETE
MOLDEADO POR CASQUETE
• Este procedimiento es un excelente medio para lograr
buenas tolerancias y piezas de moldeo fino acabado.

• En Estados Unidos es conocido actualmente como moldeo

por casquete, moldeo en cascara y también como
procedimiento ¨C¨, el cual se separa completamente de la
técnica normal de moldeo.

• Para este moldeo se utilizan placas metálicas calientes,

montadas con las superficies hacia arriba en una caja de
moldeo, en la que se introduce un material para el molde.
 MOLDEADO POR CASQUETE
• La composición de la mezcla de arena y resina es probablemente
el factor mas importante en el éxito de este tipo de moldeo. El
calor del moldeo ablanda y funde la resina, y el moldeo adquiere
un recubrimiento a una masa correosa (Flexible y elástica) de
unos 6 mm de espesor. Se vierte al exterior el exceso de arena y
resina y por calefacción en una estufa, el revestimiento se
convierte en un casquillo o casquete de gran consistencia.

•
MOLDEADO POR CASQUETE
MOLDEADO POR CASQUETE
Materiales esenciales

Arena de sílice seca.

Resinas termoestables en
polvo.

Placas modelo para el moldeo.

MOLDEADO POR CASQUETE
Procedimiento

Todo se coloca en un horno.

El cascaron se endurece y es retirado.

Se vacían por la línea de partición

horizontal.
MOLDEADO POR CASQUETE
MOLDEADO POR CASQUETE
Ventajas

Moldes estables, Menor necesidad de

adecuados para la arena para producir
fabricación en serie. los moldes.

Se pueden producir
formas más Tolerancias de 0.5%
complejas con frente al 1.5% en el
menos mano de moldeo ordinario.
obra.
MOLDEADO POR CASQUETE
Desventajas

Coste elevado en
Las piezas no
la producción de
pueden ser muy
pequeños lotes de
voluminosas.
piezas.

El molde produce
Menor
gases por la
permeabilidad de
descomposición
los moldes.
del aglutinante.
 MOLDEADO POR CASQUETE
Productos
elaborados

Piezas para los sectores del ferrocarril,

automoción, camión, maquinaria agrícola, etc.

Piezas en materiales refractarios

Piezas para motores y compresores

Eslabones de cadena y otras piezas sometidas a

altas exigencias mecánicas.
MOLDEADO POR CASQUETE

Modelo o Cáscara Cáscaras Llenado Pieza

patrón formada retiradas del lista
metálico del molde
modelo con
aleación
de
Aluminio
MOLDES PERMANENTES
FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES
FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES

Los moldes permanentes por lo generar se componen de dos

mitades metálicas que al unirse generan la cavidad y todo el
sistema de alimentación; estas dos mitades se fabrican
maquinadas, lo cual garantiza muy buen acabado superficial
y una alta precisión dimensional de los productos fundido.

Al iniciar el proceso las dos mitades del molde se sujetan

juntas y se precalientan para evitar el choque térmico entre
el metal fundido y la cavidad del molde, esto también facilita
el flujo del metal y la calidad de la fundición.
FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES

El molde inicia su enfriamiento mediante canales

de refrigeración para poder proceder a extraer la
pieza solidificada.

Los metales típicos a fundir en moldes

permanentes son las aleaciones de aluminios,
magnesios y cobre.
FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES
Consiste en la fabricación de un molde
constituido por dos mitades, fabricado de
materiales metálicos. Mediante la unión
temporal de ambas mitades se forma un
molde en el que se vierte la colada y se
aguarda el tiempo determinado de
solidificación.

Son las técnicas de fundición en que

el molde donde es vertido el
material líquido a solidificar, puede
utilizarse reiteradas veces.
FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES
1 Construcción de un molde metálico

2 Precalentar las partes.

3 Rociamiento con recubrimiento.

4 Incorporación de ambas mitades.

5 Verter el material fundido.

6 Esperar a que se solidifique.

FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES
Aplicaciones

Pistones para motores

Culatas

Bielas
Cuerpos en bruto para engranajes

Cuerpos de bomba

Piezas para maquinaria aeronáutica

Utensilios domésticos y de decoración

FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES
Materiales para Materiales para
molde fundición

Se funden mediante la
Típicamente los moldes
técnica de fundición en
metálicos son fabricados de
molde duro metales y
acero o hierro fundido,
aleaciones de bajo punto de
normalmente recubiertos
fusión, como aluminio,
internamente con un barro
magnesio, aleaciones de
refractario como silicato de
cobre, latón, zinc, estaño,
sodio y arcilla.
plomo, etc.
FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES
Dificultades

Es necesario precalentar el molde antes de verter la

colada.

Evitar la formación de grietas por contracción

debido al enfriamiento.

Pueden producirse problemas de porosidad

excesiva en la pieza por retención de gases a causa
del mal sistema de evacuación.

La técnica está limitada a aleaciones de bajo punto

de fusión y a piezas de mediano volumen.
FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES
Virtudes de la técnica
Se puede utilizar reiteradas veces para producir
muchas piezas.

Buen acabado superficial, debido a que la superficie

del molde es metálica y mecanizada. 

Estrecho control dimensional (tolerancias)

Estructura de grano fino en pieza conformada,

debido a la rapidez del enfriamiento causada por la
alta conductividad térmica del metal.

Facilidad en el sistema de llenado de los moldes

 TIPOS DE MOLDES PERMANENTES
Se pueden clasificar partiendo de la presión que
se utiliza para llenar la cavidad con el metal
fundido como son:

• Fundición en molde permanente por gravedad

• Fundición en molde permanente a baja presión
• Fundición en molde permanente al vacío
• Fundición en molde permanente a alta presión
 MOLDES POR GRAVEDAD
Este es el proceso mas sencillo de fundición en
molde permanente; en este el metal fundido se
vierte dentro de la cavidad y solo se utiliza la
fuerza de la gravedad para garantizar que toda la
cavidad se llene del metal.
MOLDES POR GRAVEDAD

Fundición en molde permanente por gravedad

 MOLDES BAJA PRESION
En la fundición a baja presión el metal líquido
fluye debido a una presión que se aplica desde
abajo y lo obliga a llenar la cavidad del molde, una
gran ventaja de este procedimiento es que el metal
pasa directamente del crisol al molde sin estar
expuesto al aire. Esto disminuye la porosidad
producida por el gas y los defectos generados por
la oxidación
MOLDES BAJA PRESION

Molde permanente a baja presión

 MOLDES AL VACIO

Este proceso es muy similar al proceso de

fundición a baja presión. Se diferencia en que
ahora en la cavidad del molde se genera vacío y la
diferencia de presión entre la cavidad y crisol con
metal fundido que se encuentra a presión
atmosférica, obliga al metal a llenar la cavidad.
MOLDES ALTA PRESION

Molde permanente a alta presión de proceso cámara caliente

MOLDES ALTA PRESION

Molde permanente a alta presión de proceso cámara fría

FUNDICION EN MOLDE DE YESO
 FUNDICION EN MOLDES DE YESO
El molde se hace en yeso (sulfato de calcio)
con la adición de talco y harina de sílice y
para mejorar la resistencia y controlar el
tiempo requerido para el curado del yeso,
estos componentes se mezclan con agua.

Una vez curado el yeso por lo general

después de 15 minutos, se retira el patrón y
se deja secar el molde de 120 a 260 °C para
eliminar la humedad. Pueden utilizarse
temperaturas de secado más elevadas
dependiendo del tipo de yeso.
 FUNDICION EN MOLDES DE YESO
Los modelos para el colado en yeso se fabrican por lo general de
aleaciones de:

Aluminio Plásticos Latón Aleaciones de zinc

termoestables
 FUNDICION EN MOLDES DE YESO
La fundición con moldes de yeso se utiliza únicamente para:

Aleaciones de cobre
Aluminio Magnesio
 FUNDICION EN MOLDES DE YESO

Ventajas
Las piezas Tienen menor
realizadas por este conductividad Buen acabado
proceso tienen muy térmica comparada superficial
buen acabado. con otros.

Capacidad para
Precisión hacer fundiciones
Bajo costo
dimensional de sección
transversal delgada.

Fidelidad al patrón
gracias a la
consistencia.
 FUNDICION EN MOLDES DE YESO

Desventajas

La humedad
El curado del molde La resistencia del
remanente puede
de yeso en grandes molde se pierde
causar defectos en el
volúmenes de cuando el yeso se
producto de
producción. deshidrata.
fundición.

No pueden soportar No es permeable

temperaturas tan limitando el escape
elevadas como los de los gases de la
moldes de arena. cavidad del molde.
 FUNDICION EN MOLDES DE YESO

Soluciones

1
Evacuar el aire de la cavidad del molde antes de vaciar

2
Batir la pasta de yeso antes de hacer el molde, de manera
que el yeso fraguado contenga pequeños poros dispersados

3
Usar composiciones especiales del molde y un tratamiento
conocido como proceso Antioch.
TIPOS DE MOLDES
Los tipos de molde se pueden clasificar según en el proceso que se utilicen:
moldes permanentes , moldes desechables y moldes compuestos

• Los tipos de Moldes Desechables implican que para sacar la pieza fundida
se debe destruir el molde que la contiene, haciendo de este un proceso con
velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de fabricación se
destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo
en comparación con el de moldeo.
• En los tipos de Moldes Permanentes, el molde esta fabricado en un
material duro como el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas
veces; el poder reutilizar el molde permite que el tiempo de producción
sea mas bajo que en los procesos de molde desechable.
• Los tipos de Moldes Compuestos estan hechos de dos o mas materiales
diferentes y se utilizan mayormente en el moldeo por cascara, aunque se
usa en otros tipos de fundicion.
TIPOS DE MOLDES

Molde Molde Molde

desechable permanente compuesto
• Arena • Metales • Arena,
• Yeso grafito y
• Cerámicos metal
• Materiales
similares
BOCAS Y CANALES DE COLADA
• La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto
al hacer entrar material liquido en un agujero o cavidad
formado que se llama molde y dejar que se solidifique el
liquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad
retiene la forma deseada. Después, se retira el molde y
queda el objeto sólido conformado.

• Los procesos se clasifican, primero, por la forma en la cual

se hacen entrar los materiales a la cavidad del molde. Los
sistemas básicos se realizan por gravedad y a presión. La
segunda clasificación de los procesos de colada es según el
material del molde. Este se puede hacer con arena y se
destruye después de sacar el objeto, o moldes fijos.
FUNDICION Y VERTIDO

• Proceso de producción de piezas metálicas a través del

vertido de metal fundido sobre un molde o hueco por lo
general hecho de arena. Se funde el metal se vacía en un
molde y se deja enfriar, existen todavía muchos factores y
variables que se deben considerar para lograr una
operación exitosa de fundición.
ACABADO Y LIMPIEZA
• El acabado es un proceso de fabricación empleado en
la manufactura cuya finalidad es obtener
una superficie con características adecuadas para la
aplicación particular del producto que se está
manufacturando; esto incluye mas no es limitado a
la cosmética de producto.

• En algunos casos el proceso de acabado puede tener la

finalidad adicional de lograr que el producto entre en
especificaciones dimensionales.
ACABADO Y LIMPIEZA
• En la actualidad, los acabados se entienden como una
etapa de manufactura de primera línea, considerando los
requerimientos actuales de los productos.

Éstos requerimientos pueden ser:

• Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto

psicológico en el usuario respecto a la calidad del
producto.
ACABADO Y LIMPIEZA
• Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la
resistencia a la fatigas: una operación de acabado puede
eliminar micro fisuras en la superficie.

• Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin

irregularidades es poco propicia para albergar suciedad,
contaminantes o colonias de bacterias.

• Propiedades mecánicas de su superficie.

• Protección contra la corrosión.

• Rugosidad.
DISEÑO DE FUNDICION
Un factor clave a tener en cuenta a la hora de diseñar una pieza
a ser fabricada por fundición es el cambio dimensional que esta
sufre al contraerse el metal durante el proceso de solidificación,
este fenómeno puede ser compensado de dos maneras:

• La primera es dejar unos depósitos de alimentación donde se

vierte un exceso de material fundido para ser absorbido
durante la solidificación.

• La segunda es sobre dimensionar el molde teniendo en

cuenta el coeficiente de contracción volumétrica del material
a trabajar.
HORNOS DE FUNDICION
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones
varían mucho en capacidad y diseño. Varían desde los
pequeños hornos de crisol que contienen unos pocos
kilogramos de metal a hornos de hogar abierto de hasta varios
centenares de toneladas de capacidad del horno.
TIPOS DE HORNOS
El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por
los siguientes factores:

• Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y

elevarla a la temperatura de vaciado requerida. (Ahorro de energía y de
tiempo)

• La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de

su composición. (Control de calidad)

• Producción requerida del horno.(Productividad y economía)

• El costo de operación del horno. (Productividad y economía)

• Interacción entre la carga el combustible y los productos de la

combustión. (Eficiencia)
TIPOS DE HORNOS

HORNOS DE CRISOL MÓVIL Y HORNO DE CRISOL FIJO

TIPOS DE HORNOS

HORNO DEL LABORATORIO: ELECTRICO A RESISTENCIA

DEFECTOS DEL PROCESO DE FUNDICION
Durante el proceso de fundición se pueden presentar
varios defectos que pueden ser originados por
causas como un mal diseño de las piezas, la mala
selección de los materiales o deficiencias de los
procesos de fundición.

El que una pieza presente defectos no solo afectara

su forma o apariencia. Algunos defectos podrían
llegar a afectar la estructura mecánica de la pieza y
generar puntos débiles o concentradores de
esfuerzos.
DEFECTOS DEL PROCESO DE FUNDICION
Actualmente existen diversos procesos para realizar la
inspección a los productos fundidos. Al inspeccionar,
visualmente o con tintas penetrantes se pueden detectar
defectos superficiales en los productos.

Al realizar pruebas destructivas se escogen muestras de un

lote de producción y se realizan ensayos que permiten
determinar la presencia y localización de cavidades u otros
defectos internos.

Las pruebas no destructivas como la inspección con partículas

ferromagnéticas, ultrasonido o radiografía son ideales para la
inspección de piezas, sin necesidad de alterar las mismas.
 TIPOS DE DEFECTOS DEL PROCESO DE
FUNDICION
Algunos defectos de fundición son comunes a todos los procesos
de fundición. A continuación se mencionan los más usuales:

1. Proyecciones metálicas: Formadas por aletas, rebabas o

proyecciones masivas como ondulaciones o superficies ásperas.

2. Cavidades: Cavidades redondeadas o asperas internas o

externas, incluyendo rechupes, sopladuras, porosidades y
cavidades de contracción.

3. Discontinuidades: Estas están formadas por todo tipo de

grietas y puntos fríos. Las grietas se forman cuando durante el
enfriamiento el metal no puede realizar una libre contracción. El
punto frio es una discontinuidad que se presenta debido a la unión
 TIPOS DE DEFECTOS DEL PROCESO DE
FUNDICION
4. Superficie defectuosa: Defectos tales como los pliegues, traslapes,
cicatrices, capas de arena adherida o cascarillas de oxido.

5. Fundición incompleta: Son debidas a fallas de llenado, volumen

insuficiente de metal vaciado y fugas. Se pueden deber a temperaturas muy
bajas del metal fundido o tiempos muy largos de vaciado.

6. Dimensiones o formas incorrectas: Se pueden presentar por una

inadecuada tolerancia de contracción, un error en el montaje del modelo o
un deformación por liberación de esfuerzos residuales de la pieza fundida.

7. Inclusiones: Estas inclusiones principalmente de material no metálico

actúan como concentradores de esfuerzos y reducen la resistencia de la
fundición. Se pueden dar por reacción del metal fundido con el entorno
(oxidación), con el material del crisol (cerámicas) o el molde (arena) o con
otros materiales extraños atrapados en el metal fundido (escoria).