PROCESOS DE

MAQUINADO

DOCENTE : Ing. Patricio Quezada MSc.

BIBLIOGRAFIA
 MECANIZADO
Un proceso de mecanizado, se puede definir como un conjunto
de operaciones necesarias para modificar las características de
la materia prima. Estas características pueden ser de naturaleza
muy variada tales como la forma, el tamaño o la estética. En
mucha ocasiones, para obtener una determinada pieza serán
necesarias realizar varias operaciones individuales en un puesto
de trabajo con una determinada máquina-herramienta.
En el ámbito industrial de la tecnología mecánica, se puede
considerar convencionalmente los procesos de mecanizados
como los realizados con arranque de viruta.
Procesos:
Torneado
Fresadora
Taladrado
Cepillado
Esmerilado
Brochado
A partir de esto, podemos definir el Mecanizado como un proceso
de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de
conformación de piezas mediante remoción de material, ya sea
por arranque de viruta o por abrasión.
Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes,
tochos, barras u otras piezas previamente conformadas por otros
procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden
ser finales o semielaborados que requieran operaciones
posteriores.
 MATERIALES EN LA MANUFACTURA

•La mayor parte de los materiales para ingeniería se

clasifican en una de cuatro categorías básicas:
•metales,
•cerámicos,
•polímeros.
•Compuestos
Sus características químicas son diferentes, sus
propiedades mecánicas y físicas no se parecen y
afectan los procesos de manufactura susceptibles de
emplearse para obtener productos de ellos.
Además de las tres categorías básicas, hay
compuestos —mezclas no homogéneas de los otros
tres tipos fundamentales.
 Los metales que se emplean en la manufactura, por lo
general son aleaciones, que están compuestos de dos
o más elementos, con al menos uno en forma
metálica. Los metales se dividen en dos grupos
básicos:

Metales ferrosos Los metales ferrosos se basan en el

hierro: el grupo incluye acero y hierro colado. Dichos
metales constituyen el grupo comercial más
importante, más de las tres cuartas partes del peso
total de los metales de todo el mundo. El hierro puro
tiene un uso comercial limitado, pero cuando se
mezcla con carbono tiene más usos y mayor
valor comercial que cualquier otro metal. Las
aleaciones de hierro y carbono forman acero 

•Metales no ferrosos Los metales no ferrosos incluyen los demás elementos metálicos y sus
aleaciones. En casi todos los casos, las aleaciones tienen más importancia comercial que los
metales puros. Los metales no ferrosos incluyen los metales puros y aleaciones de aluminio,
cobre, oro, magnesio, níquel, plata, estaño, titanio, zinc y otros metales.
Cerámicos
Un cerámico se define como un compuesto que contiene elementos
metálicos (o semimetálicos) y no metálicos. Los elementos no metálicos
comunes son oxígeno, nitrógeno y carbono. Los cerámicos incluyen una
variedad de materiales tradicionales y modernos.
Con fines de procesamiento, los cerámicos se dividen en dos tipos. Para
cada tipo se requieren diferentes métodos de manufactura.
•Los cerámicos cristalinos se forman de distintos modos a partir de polvos que
después se calientan (a una temperatura inferior del punto de fusión a fin de lograr
la unión entre los polvos).
•Los cerámicos vidriados (vidrio, sobre todo) se mezclan y funden para después
formarse en procesos tales como el vidrio soplado tradicional.
 POLIMEROS
Un polímero es un compuesto formado por unidades estructurales
repetidas denominadas meros, cuyos átomos comparten electrones
que forman moléculas muy grandes. Por lo general, los polímeros
consisten en carbono más uno o más elementos tales como
hidrógeno, nitrógeno, oxígeno y cloro.
Los polímeros se dividen en tres categorías:
• Los polímeros termoplásticos o termovariables pueden sujetarse a ciclos
múltiples de calentamiento y enfriamiento sin que se altere en forma
sustancial la estructura molecular del polímero. Los termoplásticos comunes
incluyen polietileno, poliestireno, cloruro de polivinilo y nailon.
• Los Polímeros Termoestables o termofijos sufren una transformación
química(curado) hacia una estructura rígida después de haberse enfriado a
partir de una condición plástica calentada; de ahí el nombre de termoestables
Los miembros de este tipo incluyen los fenoles, resinas, amino y epóxicas.
• Los elastómeros son polímeros que muestran un comportamiento muy
elástico; de ahí el nombre de elastómeros. Incluyen el caucho natural,
neopreno, silicón y poliuretano.
• TAREA: 5 EJEMPLOS PRACTICOS DE CADA UNO (1 HOJA).
• Debido a las diferencias en la composición
química y estructura molecular, las propiedades
de los plásticos termofijos termoestabl son
diferentes de los termoplásticos.
• En general, los termofijos son:
• 1) más rígidos, con módulos de elasticidad dos
o tres veces más grandes;
• 2) frágiles, prácticamente no poseen ductilidad;
• 3) menos solubles en los solventes comunes;
• 4) capaces de funcionar a temperaturas más
altas; y
• 5) no pueden ser refundidos, en lugar de esto se
degradan o se queman.
Los elastómeros son polímeros capaces de sufrir
grandes deformaciones elásticas cuando se les sujeta a
esfuerzos relativamente bajos, Algunos elastómeros
pueden soportar deformaciones de hasta el 500% o más,
pero retornan a su forma original. El ejemplo más popular
de un elastómero es desde luego el hule. Podemos dividir
a los hules en dos categorías: 1) hule natural, derivado de
ciertas plantas y 2) polímeros sintéticos producidos por
procesos de polimerización, similares a los que se utilizan
para los termoplásticos y los termofijos.
 Compuestos
• Los compuestos no constituyen en realidad una categoría separada de
materiales; son mezclas de los otros tres tipos. Un compuesto es un
material que consiste en dos o más fases que se procesan por
separado y luego se unen para lograr propiedades superiores a las de
sus constituyentes. El término fase se refiere a una masa homogénea
de material, tal como la agregación de granos de estructura celular
idéntica y unitaria en un metal sólido. La estructura usual de un
compuesto consiste en partículas o fibras de una fase mezclada en una
segunda que se llama la matriz.
• Las propiedades de un compuesto dependen de sus componentes, las
formas físicas de éstos, y la manera en que se combinan para formar el
material final. Algunos compuestos combinan una resistencia elevada
con el poco peso, y son apropiadas para aplicarlos en componentes
aeronáuticos, carrocerías de automóviles, cascos de barcos, raquetas
de tenis, y cañas de pescar. Otros compuestos son fuertes, duros y
capaces de conservar dichas propiedades a temperaturas elevadas,
por ejemplo, las herramientas cortadoras de carburo cementado.

MATERIALES COMPUESTOS.
A)Materiales endurecidos por difusión
B)Materiales reforzados por partículas
C)Materiales reforzados con fibra
La manufactura se puede definir de dos maneras:
Tecnológica y Económica

Tecnológicamente es la aplicación de procesos físicos y químicos que

alteran la geometría, propiedades o apariencia de un material para
elaborar partes o productos terminados.
Económicamente, es la transformación de materiales en
artículos de mayor valor, por medio de uno o más
operaciones de procesamiento o ensamblado
La manufactura agrega valor al material original
cambiando su forma o propiedades o mediante
combinar materiales distintos también alterados
mediante operaciones de manufactura.
CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE
MANUFACTURA
CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE
MANUFACTURA
La Clasificación De Los Procesos De Manufactura

1. Procesos que cambian la forma del material

Metalurgia extractiva
Fundición
Formado en frío y en caliente
Metalúrgica de los polvos
Moldeo de plásticos
2. Procesos que provocan desprendimiento de viruta para obtener la forma, terminado y
tolerancias de las piezas deseadas.
Maquinado con arranque de viruta convencional
Torno
Fresado
Cepillado
Taladrado
Brochado
Rimado
3. Procesos para acabar superficies
Por desprendimiento de viruta
Por pulido
Por recubrimiento
4. Procesos para el ensamble de materiales
Ensambles temporales
Ensambles permanentes
5. Procesos para cambiar las propiedades físicas de los materiales.
Tratamientos térmicos
Tratamientos químicos
 EL PROCESO DE MECANIZADO
 Se puede definir el mecanizado, como el conjunto de procesos industriales
aplicados a una pieza de materia prima con el fin de transformar la misma en un
producto adecuado a las exigencias de su diseño en tamaño y forma.
Tipos de mecanizado
El mecanizado por abrasión desgasta la pieza en pequeñas cantidades
desprendiendo partículas de material (a menudo incandescente) logrando así
eliminar el material sobrante.
El mecanizado por arranque de viruta arranca o corta el material de una pieza
con una herramienta dando lugar a un desperdicio (viruta), que se separa de la
pieza con la misma herramienta..
El mecanizado sin arranque de viruta se utiliza en materiales que pueden ser
transformados mediante diferentes operaciones que suelen involucrar el calor
para moldear, el frío para fijar y la soldadura.
 El proceso que predomina es el mecanizado por
arranque de viruta, a continuación se exponen
sus características:
 • Ventajas:
• Se obtienen acabados de alta precisión
• Se puede realizar una amplia variedad de formas
• Es fácil de automatizar
 DISEÑO PARA LA MANUFACTURA
¿Qué es el diseño para la manufactura?

El diseño para la manufactura, es una parte fundamental del ciclo de

desarrollo del producto. 
Implica optimizar el diseño del producto para su proceso de
fabricación y montaje, fusionando los requisitos de diseño del
producto con su método de producción. 
• DFM es una de las practicas que requiere de mayor integración
durante el DNP. Para que la aplicación de DFM sea exitoso es
necesario tener acceso a los siguientes tipos de información:
• 1. Bocetos, dibujos, especificaciones del producto y alternativas de
diseños.
• 2. Conocimiento detallado de los procesos de fabricación y ensamble
disponibles.
• 3. Costos estimados de manufactura, volúmenes de producción y
tiempo al mercado.
• Para lograr recoger la información anteriormente mencionada es
necesario que el equipo de desarrollo este conformado por
individuos provenientes de las siguientes áreas funcionales.
• Diseño, materiales, producción.
 Diseño para la Manufactura DFM
• Del conjunto de metodologías disponibles para el
desarrollo de nuevos productos la mas universal es DFM. 
• La razón es sencilla, DFM tiene implicaciones directas sobre el
costo de manufactura de un producto.
• Es importante recordar que el costo de manufactura tiene una
relación directa con el éxito económico de un producto. 
• Dicho éxito depende del margen de utilidad por venta del
producto y por el numero de unidades vendidas.
• En ambos casos los costos y la calidad del producto tienen
implicaciones directas en el éxito del producto en el
mercado. DFM es uno de los métodos disponibles enfocados
en lograr lo anterior, en otras palabras el uso adecuado de
DFM con lleva a la reducción de costo sin tener que sacrificar
la calidad del producto.
Diseño para manufactura (DFM)

Se ha definido la ingeniería concurrente (IC) (Institute for

Defense Analisis IDA, 1986) como un acercamiento
sistemático al diseño integrado de productos y los procesos
relacionados, incluyendo manufactura y soporte. Se pretende
que los diseñadores consideren todos los elementos del ciclo
de vida del producto, desde el diseño conceptual hasta su
disponibilidad en el mercado, incluyendo calidad, costos y
requisitos del usuario.

Una de las metodologías de diseño utilizadas en IC (Figura),

particularmente las relacionadas con la productividad, es el
diseño para manufactura (Design for Manufacturing DFM),
que se puede definir como una colección de programas,
técnicas, métrica, herramientas y métodos para mejorar la
fabricación de partes o simplificar el ensamble de productos,
analizando valores, tolerancias, movimiento, complejidad y
conveniencia para el ensamble manual, automático o flexible
(robótico) para que encaje de manera óptima en un sistema
de manufactura particular que resulta en costo y calidad
excelente.
Mediante esta metodología se pretende que además del
diseñador, personas del equipo de producción, e inclusive los
proveedores, participen en el proceso de diseño, a fin de
garantizar la manufacturabilidad. Sin embargo, no solo se utiliza,
como se mencionó anteriormente, sino que es una herramienta
de benchmarking que permite estudiar los productos de la
competencia y cuantificar las dificultades de manufactura y
ensamble.

El diseño para manufactura utiliza información de muchos tipos

como: planos, especificaciones del producto y alternativas de
diseño, un entendimiento detallado de los procesos de producción
y ensamble, y una estimación de costos y volúmenes de
producción, para lograr su objetivo último, que es obtener un
artículo de alta calidad con el mayor aprovechamiento de los
recursos. Por lo tanto, es necesaria la colaboración de miembros
del equipo de desarrollo, así como de expertos externos a él
(Ulrico, K., 1995).
Para la aplicación de DFM en general, es
decir, sin especificaciones para un
proceso, se pueden tener en cuenta los
siguientes elementos:
1.Estimar el costo de manufactura,
2. Reducir el costo de componentes,
3. Reducir el costo de los ensambles,
4. Reducir el costo de producción,
5. Considerar el impacto de las decisiones
de DFM sobre otros factores.
La Figura 3 muestra la metodología
general propuesta del diseño para
manufactura.
¿Por qué es importante el diseño en la manufactura?

1. Reducción de costos: 
Alrededor del 70% de los costos de fabricación de un producto
se pueden derivar de decisiones de diseño como los materiales y
el método de fabricación. 
El 30% restante de los costos corresponde a decisiones de
producción como la planificación de procesos y la selección de
herramientas. 
Centrarse en la optimización del diseño reduce el costo de
fabricación. 
2. Escalado optimizado de la producción: 
La lucha del desarrollo de hardware proviene del escalado del
prototipo a la producción. 
Tener en cuenta en diseño en la manufactura desde el comienzo
del ciclo de desarrollo del producto reduce el trabajo de
rediseño, mejora la calidad del producto y acelera el tiempo de
comercialización.
¿Cómo iniciar un diseño optimizado para la manufactura?

La optimización del diseño para la manufactura se produce al

principio del desarrollo del producto, antes de las herramientas y
el proceso de ensamblaje.
Hacerlo hará que la fabricación requiera menos tiempo, lo que
reducirá los costos y aumentará la facilidad de fabricación. 
El proceso exacto dependerá del producto que se esté diseñando
y produciendo. 
Los principios generales del diseño para la manufactura incluyen
el diseño de objetos para un ensamblaje eficiente, la
estandarización de materiales y componentes, la reducción del
número de piezas y la minimización de la cantidad de operaciones
de fabricación necesarias en las piezas durante el ensamblaje. 
Otros aspectos básicos del un diseño para la manufactura eficaz
incluyen la estandarización de piezas para ahorrar en el costo de
las piezas, la simplicidad del diseño, que puede reducir la
complicación o la cantidad de piezas necesarias y la reducción del
tiempo de configuración.
 Principios de DFM

Reducir el número total de partes

Desarrollar un diseño modular
Usar materiales y componentes estandarizados
Diseñar partes multifuncionales
Diseñar para fácil fabricación
Evitar partes separadas
Minimizar las operaciones de manipulación
Utilizar tolerancias amplias
Minimizar el número de operaciones
Evitar operaciones secundarias.
Rediseñar componentes para eliminar pasos de proceso.
Minimizar las operaciones que no añadan valor.
Diseñar para el proceso.
Adicionalmente, existe aparte del diseño orientado a la
manufactura, también: 
Diseño para el Ensamble DFA (Design For Assembly), 
Diseño para Pruebas DFT (Design for Testing), 
Diseño para Confiabilidad DFR (Design for Reliability), 
Diseño para el Ambiente DFA (Design for Enviroment), 
Diseño para Costo DFC (Design for Cost), 
Diseño para Remanufactura y rehuso DFMR (Design for
Remanufacture), todo esto conlleva al Diseño para la
Excelencia DFE (design for X- excellence).
El diseño orientado desde el lado de la manufactura, ayuda al
diseñador a balancear las restricciones de diseño y fabricación,
para tomar las mejores decisiones o para obtener el producto
que desea.
 ¿Cómo aplicar el diseño en la manufactura?

•Comunicación:
La iteración en el diseño de productos va en ambos sentidos. Trabaje con la
gente en la fábrica para iterar y mejorar su diseño, porque a menudo han
experimentado muchos de los problemas de producción de primera mano. ‍
•Proceso: 
¿Qué método de fabricación sería más rentable para la producción? ¿Aditivo,
sustractivo o formador? 
Las piezas bien diseñadas deben optimizarse para su proceso de fabricación,
e incluso pueden aprovecharlo para simplificar aún más un diseño. 
El análisis del proceso mediante el cual se fabrica cada pieza puede conducir
a configuraciones y operaciones más simples para reducir el costo de la
pieza. 
Materiales: 
Su elección de material puede afectar su costo, la calidad de la pieza y el
método de fabricación. 
¿Qué propiedades requiere tu parte? ¿Cuántos ciclos debería durar? ¿Hay
requisitos de peso? ‍
Infraestructura: 
¿Cómo está configurada y respaldada su línea de producción? 
Así como optimizaría el diseño de una pieza para su proceso de fabricación,
puede optimizar su flujo de trabajo de producción para su instalación de
fabricación.
Ventajas y beneficios del diseño optimizado para la
manufactura.

•Los productos elaborados tendrán un menor costo de

producción.
•Tiempo de comercialización más rápido.
•Acortamiento del proceso de desarrollo de productos.
•La producción se acelerará antes.
•Las piezas se pueden combinar para reducir los pasos de
montaje y la cantidad de piezas.
•Detecta y elimina errores o fallas.
•Mayor calidad de un producto, ya que el diseño se puede
refinar y mejorar en cada etapa.
•Puede crear un entorno de trabajo más seguro.
Selección de procesos de manufactura
• a. Fundición: De molde desechable y de molde permanente
• b. Formado y moldeado: Laminado, forjado, extrusión, estirado o
trefilado, formado de lámina, metalurgia de polvos y moldeo .
• c. Maquinado: Torneado, mandrinado, taladrado, fresado, cepillado,
escariado y rectificado, maquinado ultrasónico, maquinado químico,
eléctrico y electroquímico; y maquinado por rayo de alta energía ,también
incluye el micromaquinado, para producir partes de ultraprecisión.
• d. Unión: Soldado, soldadura blanda, soldadura fuerte, unión por difusión,
unión por adhesivos y unión mecánica (parte VI); figura I.7f.
• La selección de un proceso o método de fabricación en concreto dependerá de
múltiples factores: tipo de industria, tipo de materiales, capacidad de la empresa
de incorporar determinadas tecnologias…
Planificación de la manufactura
INTRODUCCIÓN
 
En todas las empresas industriales o de servicios, hacia las que están especialmente
direccionados los ingenieros, se realiza un proceso de transformación.
 

En efecto, si miramos la empresa industrial o de servicios como una “Caja Negra”, veremos
que ingresan en ella “materias primas”, y salen productos terminados o servicios realizados,
que son bienes muy distintos unos de otros.
 
Dentro de la “Caja Negra”, se produce un proceso de transformación.
 
Veremos también que a la Caja Negra ingresan y salen personas, algunas de las cuales
tienen que ver directamente con este proceso de transformación.
 

Decimos que esas personas “manufacturan” ese producto o servicio que “sale” y constituyen
la “mano de obra directa” de ese proceso productivo.
INGENIERÍA DE LA MANUFACTURA (de manu = manos; facere = hacer; hacer con las
manos) se ocupa de todo lo relacionado con el proceso de transformación, y el trabajo
humano necesario para que esa transformación se verifique.
 
Si nos ponemos a pensar, en las empresas modernas, más que hacer con las manos, es
hacer con las máquinas, pero, de cualquier modo, alguien tiene que preparar las máquinas,
y alguien tiene que operarlas para que la transformación se lleve a cabo, y el producto
salga, o el servicio se preste.
 
La manufactura pues, está íntimamente ligada con el trabajo humano de producir.
 
Ahora bien, cuál es la mirada que debe prestar el ingeniero en este necesario proceso de
transformación que se produce en las empresas industriales y de servicios?
 
No es muy difícil darse cuenta que cualquier decisión que se tome respecto de la
manufactura, implicará necesariamente economías o deseconomías en los costos de cada
ciclo de producción.
 
Por otro lado sabemos que estamos inmersos en un mundo competitivo, y quien compra,
seleccionará nuestro producto o servicio entre varios, y esta decisión estará fuertemente
influenciada por el precio.
 
Poder ofrecer nuestro producto o servicio, de una determinada calidad, a un precio más
bajo, significará situar a nuestra empresa mejor frente a la competencia.
 La ingeniería de la manufactura tiene 4 ramas:

INGENIERÍA DEL PRODUCTO

INGENIERÍA DEL PROCESO
INGENIERÍA DE MÉTODOS
INGENIERÍA DE STANDARDS
Hace falta aclarar que solo en las empresas muy grandes, estas ingenierías figuran
divididas y con un jefe cada una. En la mayoría de las empresas, funcionan anexadas a
otras oficinas, pero alguien siempre tiene que definir sus cometidos, por la sencilla razón de
que alguien se tiene que ocupar de resolver los problemas que inevitablemente trae
aparejado el proceso productivo.
 
Invertir recursos en INGENIERÍA DE LA MANUFACTURA, esto es organizar el sector,
significará por consiguiente, una tendencia a producir buenos productos, u ofrecer buenos
servicios, con seguridad, calidad y sobre todo economía de recursos.
 

Es por eso que, cuando intentemos una explicación a lo largo de este documento, de cada
una de las ingenierías que componen esta Manufactura, meditaremos un instante en los
factores que pueden economizar costos.
INGENIERÍA DEL PRODUCTO, se ocupa de definir QUÉ VOY A PRODUCIR. Su misión
es definir con total claridad el Producto o Servicio a producir por la empresa.
 

INGENIERÍA DEL PROCESO, se ocupa de definir los distintos pasos a seguir por las
materias primas para convertirse en el producto o servicio que nuestra empresa produce
o presta.
 

INGENIERÍA DE MÉTODOS, se ocupa de determinar quién, cómo, cuándo, y dónde se

materializarán los operaciones de ese proceso en mi establecimiento industrial.
 

INGENIERÍA DE STANDARDS se ocupará de determinar cuales son las necesidades

mínimas de materias primas y de mano de obra para producir el producto o brindar el
servicio que constituye la razón de ser de mi empresa.
 AREAS DE INGENIERÍA DE LA MANUFACTURA

NECESIDAD Determinar Determinar las características de “EL

a satisfacer las COMO” se va a producir D e t e rm in a c ió n
MISIÓN a asignar características de ( Y CON QUE, POR QUIEN Y DONDE)
RESPONSABILIDAD “EL CUANTO”
a asumir “EL QUE”
AUTORIDAD De los De los aspectos va a insumir la
a ejercer se va a producir Aspectos O R G A N IZ A T IV O producción.
O B J E T IV O S Y
a cumplir TECNOLÓGICOS HUMANOS

RAMA DE LA
IN G E N I E R Í A IN G E N I E R Í A IN G E N I E R Í INGENIERÍA
INGENIERÍA O
DEL DE LOS A DE DE
NOMBRE DEL
PRODUCTO PROCESOS MÉTODOS STA N DA RD S
SECTOR

DISEÑO DISEÑO DISEÑO D E T E R M IN A C IÓ N

FUNCIÓN
DEL DEL DE LOS DE
PRINCIPAL
PRODUCTO PROCESO MÉTODO STANDARDS
S
OTRAS C. DE CALIDAD DISTRIBUCIÓ ESTUDIO
DISEÑO DEL
F U N C IO N ES ANÁLISIS DE N ( LAY – DEL
HERRAMENTAL
ASOCIADAS VALOR OUT) DE TRABAJO
PLANTA
o Bocetos o Hoja de proceso o Diagramas o Planillas de
DOCUMENTACIÓN o Croquis o Planilla de re c o m e n d a d o cronometraje
INTERNA, o Resultados de cálculo s por la O.I.T. o Planilla de
PARTICULAR ensayos o Croquis de o Planos de Planta resumen de
Y h e r ra m e n ta l Cálculo
GENERAL o Standards.
ARCHIVO ORDENADO Y CLASIFICADO DE
ANTECEDENTES
o Planos de piezas
o Listado de
m a t e r i a le s HOJA DE RUTA
D O C U M E N T A C IÓ N
específica
EXTERNA o Tarjeta de
instrucciones oHoja de fabricación
técnicas

o Laborat. De o Plantas Piloto o Laboratorio o Listados de datos

TÉCNICAS ensayos de o Oficinas de de Métodos Standards.
PARA materiales diseño o Tableros o Tiempo pre-
DISEÑO o Normas H e rra m e n ta l para plano y d e te rm in a d o
o Oficina de diseño planilla

o Fabricación mod./ Fabricación de oCapacitación o Estabilización de

TÉCNICAS prototipo. Ctrol. lotes piloto y las condiciones
DE de calidad adiestramient de trabajo
A P L IC A C IÓ N o Ensayos de o
p e rfo rm a n c e
TÉCNICAS oAnálisis de valor o Investigación ESTUDIO DEL TRABAJO
DE sistemática de
OPTIMIZACIÓN procesos oEstudio de oMedida de
métodos trabajo
1- INGENIERÍA DEL PRODUCTO O SERVICIO (o QUÉ se hace)
 
Para el funcionamiento correcto de nuestra empresa, y su buena relación con los
clientes, resulta indispensable definir con total claridad las características del producto
o servicio que ofrece.
 
Un ejemplo simple nos ayudará a comprender la importancia de este tema. Si mi
empresa asume un contrato para la limpieza de una Planta Industrial, es importante
definir con qué frecuencia he de efectuar el barrido de los pisos, no sea que yo piense
que con un barrido diario alcanza, y mi cliente pretenda que haga dos. Mis costos no
serán seguramente los mismos, y mis beneficios pueden variar desde el superavit
hasta las pérdidas.
 
Resulta importante que el producto o servicio quede perfectamente definido, tanto para
adentro como para afuera; vale decir para los que tienen que fabricar el producto o
realizar el servicio, como para quién compra ese producto o servicio, y paga un precio
por él.
 
Dos son las circunstancias en que Ingeniería del Producto debe actuar en la empresa:
la definición y el cambio.
La primera de ellas es para definir el Producto o Servicio. Usa para ello los
DOCUMENTOS DE DEFINICIÓN que son:
 
-Planos
 
-Especificaciones técnicas
 
-Lista de Materiales.
 
Con estos tres documentos se puede definir sin equívocos, cualquier producto o
servicio.
 
Pero no debemos pensar que los productos o servicios, son cosas estáticas
que, una vez definidos, así quedan para siempre. Nuestra realidad es
cambiante, y continuamente surgen nuevas necesidades, que se satisfacen con
nuevos productos y servicios que son variantes de los anteriores.
 
Nuestra empresa tendrá que adaptarse para satisfacer estos requerimientos, y
aquí está la segunda circunstancia en la que Ingeniería del Producto tiene que
ayudar a la empresa. Usa para ello 3 documentos que llamamos
DOCUMENTOS DE CAMBIO, y que son:
 
-Pedido de Cambio
-Desviación
-Cambio Permanente.Seguidamente vamos a intentar una explicación de los 6

documentos de Ingeniería del Producto.

DOCUMENTOS DE DEFINICIÓN

PLANOS
 

Los planos contienen mucha información que no puede ser transmitida de otra manera.

Hay dos tipos de planos:

Esquemáticos y Representativos.
Son planos esquemáticos los que representan en forma adimensional conexionados o
instalaciones. Por ejemplo los utilizados en electrónica para representar un circuito.
 
Los Planos Representativos son los que indican con precisión, formas, medidas,
tolerancias, terminación superficial, tipo de material, corte, vistas de los productos y son los
usados en Arquitectura y en todas las ingenierías.
 
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
 
Las Especificaciones Técnicas son parámetros cuantificables que definen el
producto o servicio. Las mismas, definen un producto o servicio con sus
características, de tal manera que pueda diferenciarse de otros similares .
 
También definen la función para la que fue diseñado originalmente, y los
rangos de validez de los mismos. Pueden contener los ensayos a que
someterá el bien o servicio, a los efectos de su aceptación o rechazo.
 
Vale decir que las especificaciones técnicas dicen con precisión qué es y
para qué sirve el producto; o qué es y para qué sirve el servicio.
 
Continuando con el ejemplo del servicio de limpieza, tengo que definir
además de cuántas veces barreré, cómo quedará la superficie después del
barrido. Si se tratara en cambio de las Especificaciones Técnicas de un
espejo retrovisor para automóviles, éstas me dirán, qué tipo de vidrio usaré,
que baño de plata, qué cobertura plástica, que impacto debe resistir, qué
temperatura debe aguantar, a qué tipo de ensayos lo someteré para
aceptarlo como bueno.
LISTA DE MATERIALES
 
Es el tercer elemento que ayuda a definir un producto o servicio.
 
En ella se da cuenta no sólo de la cantidad de elementos que entran en la fabricación, sino
de la calidad de los mismos.
 
Si es un servicio, digo con qué materiales voy a realizarlo. En el ejemplo del servicio de
limpieza, será necesario definir la calidad de los elementos con la cual voy a realizarlo
(para el operario que lo realiza, no es lo mismo barrer con escoba que con barredora)
aunque el resultado pueda ser similar.
 
Esta Lista de Materiales, además de servir para definir el producto, cubre tres objetivos
más, que es necesario reconocer.
 
La Lista de Materiales, le sirve la oficina de Compras, que en el momento que se cierra una
contratación o una venta, tiene la misión de organizar la adquisición de todo lo necesario
para fabricar el producto o realizar el servicio; y en la Lista de Materiales lo tiene definido.
 
Por esa misma razón, la Lista de Materiales, debe contener todos los ítems necesarios
para la producción, los que se ven, y los que no se ven en el producto final. Estos últimos
son los detergentes, lubricantes, trapos para limpieza, fundente para soldaduras, etc.....,
que aunque no se ven en el producto o servicio, son imprescindibles para la producción, y
por eso mismo deben figurar en ella.
La Lista de Materiales valorizada me da el Costo de la Materia Prima de mi
Producto o Servicio, que constituye un dato importante e imprescindible para
determinar el costo total del producto o servicio.
 
DOCUMENTOS DE CAMBIO
PEDIDO DE CAMBIO
Se trata de un formulario cuyo título es ese: “PEDIDO DE CAMBIO” que debe
llenarlo el solicitante que puede ser cualquiera: un cliente, un vendedor, un
comprador, un operario, etc.....
En este formulario, el solicitante:
1- Identifica el producto o servicio (suponemos que nuestra empresa tiene varios)
2- Explica el cambio propuesto
3- Indica los motivos del cambio
4- Se identifica personalmente
5- Fecha y firma
Frente a este pedido, Ingeniería de Producto, tiene la obligación de analizarlo, no
solo desde el punto de vista técnico, sino también económico, y elevar su estudio
a la Dirección de la Empresa, aconsejando o no el cambio propuesto.
La Dirección determina si el cambio se realizará o no. Si la decisión es afirmativa,
Ing. de Producto emite un documento que puede ser:
- DESVIACIÓN
– para el caso de cambios transitorios.
- CAMBIO PERMANENTE
– para cambios definitivos.
OTRAS FUNCIONES PROPIAS DE INGENIERÍA DEL PRODUCTO

Además de definir el producto y estudiar los cambios y modificaciones, Ingeniería del

Producto tiene la misión de establecer y mantener los standards de calidad del producto,
vigilando los materiales con que se fabrica, estableciendo las normas y códigos que
regulan la elaboración del producto.
Atiende los reclamos de los clientes, analiza las fallas.
Redacta además, para los clientes, las instrucciones de instalación y operación. Es la
encargada de preparar los catálogos y publicaciones técnicas. Es responsable de llevar
adelante el Análisis del Valor de los productos.
El ANÁLISIS DE VALOR (o como dicen los norteamericanos, “VALUE ANALISYS”) es
una técnica para tratar de darle a nuestro producto o servicio, el máximo valor para los
clientes, y a la vez, el mínimo costo para nuestra empresa.
Máximo valor para el usuario, significa la satisfacción de las expectativas que tiene sobre
el mismo. Este estará dispuesto a pagar más, por algo que mejor satisface a sus
necesidades.
Mínimo costo para la empresa, significa que el producto o servicio es fácil de obtener.
Las materias primas o materiales son comunes, las formas no son rebuscadas, los
ensambles están pensados y facilitados de modo tal que el requerimiento de mano de
obra sea mínimo.
Máximo valor para el cliente, mínimo costo de producción, posibilitarán un mayor
beneficio monetario, que es lo que la empresa necesita para subsistir en el mundo
competitivo en que vive.
De esta manera se logra también la “fidelidad” del cliente, que se le ha tomado en cuenta
por la empresa proveedora.
2- INGENIERÍA DEL PROCESO (o CÓMO se hace )
Definimos “proceso” a la secuencia de operaciones necesarias para
alcanzar el resultado esperado. Vale decir tener el producto terminado o el
servicio prestado.
Para qué hace falta ingeniería en este proceso?
Definido un producto o bien un servicio, existen muchas maneras de
producirlo o prestarlo.
La Ingeniería será aquí definir un proceso adecuado a las disponibilidades
de la empresa y a los requerimientos del contrato.
Por ejemplo, sabemos que todas las producciones pueden automatizarse,
pero hasta cuándo conviene invertir en automatizar un proceso?
Para diseñar el proceso será necesario conocer las condiciones de
contorno. Esto es:
- hay mano de obra disponible? Cuánto cuesta esa mano de Obra?
- Hay agua disponible? Cuánto cuesta esa agua?
- Hay energía?....................a qué precio?
La adecuada selección del proceso productivo. El que mejor aproveche la
realidad que rodea nuestro establecimiento industrial o área de servicio, el
que pueda llevarse a cabo con productos y mano de obra que nuestro
industrial tiene a su alcance, puede significar, para la empresa, muchos
pesos en economía de costos, lo que la posicionará favorablemente en el
mercado.
 Acción Símbolo Significado

OPERACIÓN O Indica que se le realiza un proceso de transformación

INSPECCIÓN Indica que se le controla

TRANSPORTE Se lo traslada de un lugar a otro

DEMORA El bien permanece inactivo, y no se le efectúa

modificación alguna

ALMACENAJE Es similar a la Demora, pero el bien entra en un

almacén con la correspondiente documentación. Se
ejerce sobre él una acción
de conteo y custodia

Cada una de estas acciones, que son comunes en un proceso normal, se

representa por un símbolo y tiene un costo asociado.
CÓMO SE CONSTRUYE EL DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

El Diagrama de Análisis del Proceso, es una grilla que se llena de arriba

hacia abajo, y cuyo encabezamiento tiene: la Descripción de la acción, y
los símbolos de las distintas acciones. Ver dibujo más adelante.
Primero se llenan las descripciones de las acciones que se van
sucediendo, de arriba hacia abajo, y acto seguido se encasilla la acción
descrita en una de las 5 posibilidades, marcando con un punto grueso en
el casillero correspondiente.
Después se unen las marcas y se obtiene una línea quebrada que es el
diagrama.
Este Diagrama es especial para analizar la racionalidad del proceso que
se está estudiando o diseñando.
Permite detectar fácilmente las acciones improductivas, para eliminarlas;
combinar operaciones entre sí lo cual significa efectuar modificaciones en
el proceso.
La mejora en el proceso tenderá a dar diagramas más cortos, y líneas
quebradas más hacia la izquierda.
Se suele agregar una columna de tiempos y una columna de metros, lo
cual da una idea de los metros que recorre y los tiempos que tarda el
proceso bajo análisis, y son muy útiles para comparar entre 2 procesos
posibles, cuando se está intentando mejorarlo.
3- INGENIERÍA DE MÉTODOS (o CÓMO lo hago en mi establecimiento industrial)
Definido el proceso productivo, sigue un estudio para analizar la mejor manera de llevarlo a cabo
en mi establecimientos industrial.
Llevar adelante un Proceso Productivo en un determinado establecimiento industrial, significa que
el mismo estará acotado a una realidad concreta donde habrá:
- Una determinada superficie de terreno
- Una determinada cantidad de superficie cubierta.
- Determinadas máquinas
- Determinadas personas trabajando
- Etc.......
Como hemos visto, todo proceso productivo contempla la realización de muchas operaciones.
Cada una de ellas, sola o en conjunto con otras, es susceptible de analizarse en lo que se conoce
como un Estudio de Métodos, que normalmente implica los siguientes pasos
     
S eleccionar Consideraciones de orden económico, técnico, humano
     
R egistrar Usando diagramas
     
E xaminar Con método de Le Chatelier
     
D esarrollar Usando diagramas y calculando costos
     
A doptar Convenciendo a la Dirección y a los Operarios
     
M antener Controlando los deseos de hacer como siempre
4- INGENIERÍA DE STANDARDS (o CUÁNTO me insume hacerlo)
La Ingeniería de Standards intenta calcular el Costo Directo Standard del Producto o del
servicio.
Cuando en este curso veamos el tema Costos, veremos que el Costo Directo está
integrado normalmente por los costos de Materias primas + los costos de Mano de Obra
El Costo Standard de Materias Primas surge de la valorización de la Lista de Materiales –
documento de Ingeniería del Producto – y su sumatoria.
El Costo standard de Mano de Obra surgirá de multiplicar el Tiempo Standard (Tst.) por el
costo de la hora de mano de obra de la especialidad que necesito para elaborar el
producto.
Todo el problema consistirá entonces en determinar el Tiempo Standard
Por definición: “Llámase Tiempo Standard o Tiempo Tipo de una determinada operación,
al tiempo que necesita un operario especializado, que actúa bajo una dirección
competente, pero sin estímulo de un sistema de remuneración por rendimiento, para
realizarla día tras día, sin sufrir alteraciones de su salud física ni mental.”
 
Tst. = Tn ( 1 + S )
Donde: Tn = Tiempo Normal
S = suplementos
Los Suplementos dependen de las condiciones físicas y mentales en la que se desenvuelve
nuestro trabajador, y se determinan mediante el uso de Tablas como la Tabla de Suplementos
por Descanso” publicada en la página de la materia.
Entonces para obtener nuestro Tst. Sólo nos falta determinar el Tn.
Existen varias maneras de determinar el Tiempo Normal (Tn) de una tarea.
  
OBTENCIÓN DEL Tn POR EL MÉTODO DE LOS TIEMPOS PRE-DETERMINADOS
Existen varias maneras de determinar el Tiempo Normal (Tn) de una tarea. Nosotros explicaremos
dos:
-Método de los tiempos pre-determinados
-Método de Cronometraje
El Método de los Tiempos Predeterminados, se basa en miles de observaciones que se han hecho a
lo largo de la historia. Se trata entonces de descomponer la tarea que debe realizar nuestro
operario, en una serie de micromovimientos, anotar al lado de cada uno los valores tabulados y
luego sumar. El resultado es el tiempo normal para mi tarea.
Con el valor de Tn obtenido puede calcularse el Tst. (tiempo standard) mediante la fórmula
 
OBTENCIÓN DEL Tn POR EL MÉTODO DEL CRONOMETRAJE

Éste método resulta adecuado para estudiar operaciones que se están ejecutando.
Interviene un cronometrista que, con su tablero y cronómetro, se ubica frente al operario, a quién se le
ha explicado acerca del estudio que se está realizando.
Para obtener el tiempo normal de una determinada tarea, deben cronometrarse no menos de 20
operaciones completas
Pasos:
1- Seleccionar tarea
2- Dividir tarea en elementos
3- Valorar
4- Medir (Cronometrar)
5- Obtener el “Tiempo Normal” de cada elemento.
6- Obtener el “tiempo normal promedio” de toda la tarea (Tn)
 HERRAMIENTAS
LIMAS
El Aserrado