Dfmea

7C1.
Análisis del Modo y

Efecto de Falla (FMEA)
1
¿ Qué es el FMEA?
El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para:
• Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
• Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

probabilidades de falla.
• Documentar los procesos con los hallazgos del análisis.
• Existe el estándar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a Failure Mode, Effects and
Criticality Analysis
2
Propósitos del FMEA
• Mejorar la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos y
procesos evaluados
• Reducir el tiempo y costo de re-desarrollo del producto
• Documenta y da seguimiento a acciones tomadas para reducir el

riesgo
• Soporta el desarrollo de planes de control robustos
3
Propósitos del FMEA
• Soporta el desarrollo de planes de verificación del desarrollo de
diseño robusto
• Apoya a priorizar y enfocarse en eliminar/reducir problemas de

proceso y producto y/o previene la ocurrencia de problemas
• Mejora la satisfacción del cliente/consumidor
4
Tipos del FMEA
• AMEF de concepto (CFMEA)
– A nivel de sistema, subsistema y componente
• AMEF de diseño (DFMEA)
• AMEF de Proceso (PFMEA)
• AMEF de maquinaria (como aplicación del

DFMEA)
5
Tipos de FMEAs
• FMEA de Diseño (AMEFD), su propósito es analizar como

afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de
falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de productos
o servicios, para corregir las deficiencias de diseño.
• FMEA de Proceso (AMEFP), su propósito es analizar como

afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de
falla en el proceso. Se usan durante la planeación de calidad y
como apoyo durante la producción o prestación del servicio.
6
PFMEA o AMEF de Proceso
Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-producción /Producción
FMEAD
FMEAP
FMEAD FMEAP
Característica de Diseño Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto o servicio falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso
Verificación/Validación
7
Flujo del FMEA y su rol
en evitar el Modo de Falla
8
• Prevenir los errores y mejorar la robustes son
dos esfuerzos distintos y complementarios
para evitar los modos de falla
• Diagrama de fronteras
– Define las fronteras / alcance y clarifica la relación
entre el sistema enfocado y sus sistemas de
interfase
• Matriz de interfases
– Identifica las interfases del sistema y ambos el
efecto de interfases al sistema enfocado y las
interfases del sistema. Documenta los detalles de
interfases del sistema
9
• DFMEA
– Es un análisis detallado de los modos de falla
potenciales relacionados con las funciones
primarias y de interfases del sistema.
– Es el documento primario para demostrar que

se han evitado errores e identifica los controles
y acciones para reducir los riesgos asociados
10
• REDPEPR (Robustness Engineering Design and

Product Enhacement Process)
– P-Diagrama: Identifica y documenta las señales de
entrada, factores de ruido, factores de control y
estados de error asociadas con las funciones
ideales
– Lista de verificación de Robustez (RCL): es un

análisis profundo del impacto de factores de ruido
en la función ideal y estados de error. Es una
evaluación metódica de la efectividad de métodos
de verificación de diseño (DVMs) en términos de
cobertura de factores de ruido. Genera estrategias
de gestión de factores de ruido.
11
• REDPEPR (Robustness Engineering Design and

– Matriz de Demostración de Robustez (RDM) es un
enfoque de los datos para asegurar las pruebas de
factores de ruido, y métricas de prueba
medidas/cuantificadas para probar la robustez. Es
una parte del plan de verificación de diseño (DVP).
• El DFMEA e Ingeniería de Robustez son

complementarios
12
• Plan de Verificación de Diseño (DVP):

– Es un plan exhaustivo de verificación que
incluye entradas de ambos DFMEA y REDPEPR.
Asegura que los factores de ruido sean
incluidos en las pruebas y atiende las
mediciones críticas para evaluar las funciones
ideales y los modos de falla
potenciales/anticipados durante y después de
las pruebas
13
• Fuentes de entrada al FMEA:

– Requerimientos (WCR, reglamentarios, etc.)
– SDS, QFDs, información de desempeño histórico
– Datos de Benchmarking, Datos previosde PD
– Diagrama P
• Funciones ideales como funciones
• Estados de error como Modos o Efectos de Falla
• Factores de control
– Diagrama de fronteras y Matriz de Interfases

• Salidas intencionadas como funciones
• Las interacciones pueden ayudar a identificar Causas de Fallas
14
• El FMEA sirve de entrada para:

– DVP
– Lista de verificación de Robustez
– Características críticas/significativas
– Especificaciones de diseño de Sistema /
Subsistema / Componente
– Criterios de validación
– Liberación de seguridad
– Planes de control
15
Beneficios de los tipos de FMEA
FMEA de Concepto
Los beneficios de hacer un FMEA de concepto

incluyen:
– Ayuda a seleccionar las alternativas de concepto

óptimas, o determina cambios a Especs. De Diseño
de Sistema (SDS)
– Identifica modos de falla potencial y causas debido

a interacciones dentro del concepto
– Incrementa la verosimilitud de todos los efectos

potenciales de los modos de falla del concepto
16
FMEA de Concepto
– Ayuda a generar tasas de ocurrencia de causas

que puede ser usada para estimar una meta de
alternativa particular de concepto
– Identifica requerimientos de prueba a nivel de

sistema y subsistema
– Ayuda a determinar si la redundancia del

hardware del sistema puede ser requerido
dentro de una propuesta de diseño
17
FMEA de Concepto
– Se enfoca a los modos de falla potencial

asociados con las funciones propuestas de una
propuesta de concepto causado por decisiones
de diseño que introduce deficiencias (incluye el
layout del proceso)
– Incluye la interacción de sistemas múltiples y la

interacción entre los elementos de un sistema
en las etapas de concepto (incluye
interacciones de operación en el proceso)
18
Salidas del FMEA de Concepto
– Una lista de Causas y Modos de falla potenciales

del concepto
– Una lista de acciones de diseño para eliminar las

causas de modos de falla para reducir su tasa de
ocurrencia
– Cambios recomendados a SDSs
– Especificar parámetros de operación como

especificaciones clave del diseño
19
Salidas del FMEA de Concepto
– Cambios a estándares o procesos de

manufactura globales
– Nuevos métodos de prueba o

recomendaciones para nuevas pruebas
genéricas
– Decisión sobre cual concepto seleccionar
20
FMEA de Diseño
Soporta el proceso de diseño al reducir el riesgo de
fallas (incluyendo las salidas no intencionadas) por:
– Soporta la evaluación objetiva de diseño,

incluyendo requerimientos funcionales y
alternativas de diseño
– Evaluar los diseños iniciales sobre requerimientos

de manufactura, ensamble, servicio y reciclado
– Incrementar la probabilidad de que los modos de

falla potencial y sus efectos en el sistema y
operación del producto se han considerado en el
procesos de diseño/desarrollo
21
FMEA de Diseño
– Proporcionar información adicional como apoyo

en la planeación exhaustiva de programas de
diseño eficiente, desarrollo y validación
– Desarrollo de una lista priorizada de modos de

falla potenciales de acuerdo a su efecto en el
“cliente” estableciendo un sistema de prioridades
para mejoras al diseño, desarrollo, validación,
prueba y análisis
– Proporcionar un formato de problemas pendientes

para recomendar y dar seguimiento de acciones
que reduzcan el riesgo
22
FMEA de Diseño
– Proporcionar referencias futuras, vg. lecciones

aprendidas, ayuda en análisis de problemas de
campo, evaluar cambios de diseño y desarrollo de
diseños avanzados
– Ayuda a identificar características críticas

potenciales y características significativas
potenciales
– Ayuda a validad el plan de verificación del diseño

(DVP) y las especificaciones de diseño del sistema
(SDSs)
23
Salidas del FMEA de Diseño
– Se enfoca a modos de falla potenciales de

productos causadas por deficiencias de diseño
– Identifica características potenciales designadas o

características especiales
– Proporciona una lista de Modos y Causas de

Modos de falla del producto
– Una lista de características críticas potenciales y/o

características significativas
24
Salidas del FMEA de Diseño
– Una lista de acciones recomendadas para reducir

severidad, eliminando las causas de los modos de falla
del producto o reduciendo su tasa de ocurrencia o
mejora de la detección
– Para FMEAs de nivel de sistema, confirma las SDS o las

actualiza
– Confirmación del Plan de Verificación del Diseño (DVP)
– Retrolalimentación de cambios de diseño a los comités

25
FMEA de Proceso
Los beneficios de un FMEA de proceso incluyen:

– Identifica las funciones y requerimientos del proceso
– Identifica modos de falla potenciales relacionados con el producto

y proceso
– Evalúa los efectos de las fallas potenciales con el cliente
– Identifica las causas potenciales en el proceso de manufactura
– Identifica las variables de proceso en las cuales hay que enfocarse

para reducir las fallas muy lejanas
26
FMEA de Proceso
Los beneficios de un FMEA de proceso incluyen:
– Identificar las variables del proceso centrandose en la ocurrencia
– Reducción o detección de las condiciones de falla
– Identificar variables del proceso a las cuales enfocar el control
– Desarrollar una lista ordenada clasificada de modos de falla

estandarizados para establecer un sistema de prioridades
27
FMEA de Proceso
– Sistema del prioridad del riesgo para consideraciones de acciones
preventivas y correctivas
– Documentar los resultados del proceso de manufactura o proceso

de ensamble
– Documenta los resultados del proceso de

manufactura o ensamble
– Identifica deficiencias del proceso para orientar

a establecer controles para reducir la
ocurrencia de productos no conformes o en
métodos para mejorar su detección
28
FMEA de Proceso
– Identifica características críticas y/o significativas

confirmadas
– Apoya en el desarrollo de Planes de Control a

través de todo el proceso de manufactura
– Identifica aspectos de preocupación en relación

con la seguridad del operador
– Retroalimenta información sobre cambios de

diseño requeridos y factibilidad de manufactura a
las áreas de diseño
29
FMEA de Proceso
– Se enfoca a modos de falla potenciales del producto
causados por deficiencias de manufactura o ensamble
– Confirma la necesidad de controles especiales en

manufactura y confirma las “Características Especiales”
designadas en el DFMEA
– Identifica modos de falla del proceso que pudieran

violar las reglamentaciones del gobierno o
comprometer la seguridad del personal, identificando
otras “Características especiales” – de Seguridad del
operador (OS) y con alto impacto (HI)
30
Salidas del FMEA de Proceso
– Una lista de modos potenciales de falla
– Una lista de Caracteríticas críticas y/o significativas
– Una lista de características relacionadas con la

seguridad del operador y con alto impacto
– Una lista de controles especiales recomendados

para las Características Especiales designadas y
consideradas en el Plan de control
31
Salidas del FMEA de Proceso
– Una lista de procesos o acciones de proceso

para reducir la Severidad, eliminar las causas
de los modos de falla del producto o reducir su
tasa de ocurrencia, y mejorar la tasa de
Detección de defectos si no se puede mejorar
la capacidad del proceso
– Cambios recomendados a las hojas de proceso

y dibujos de ensamble
32
Modos de fallas vs
Mecanismos de falla
• El modo de falla es el síntoma real de la

falla (altos costos del servicio; tiempo de
entrega excedido).
• Mecanismos de falla son las razones

simples o diversas que causas el modo de
falla (métodos no claros; cansancio;
formatos ilegibles) o cualquier otra razón
que cause el modo de falla
33
Definiciones
Modo de Falla
- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir

con las especificaciones o requerimientos.
- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.
Diseño Proceso
Alcance insuficiente Omisiones
Recursos inadecuados Monto equivocado
Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo
34
Definiciones
Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene
ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño Proceso

Serv. incompleto Servicio deficiente
Operación errática Claridad insuficiente
Causa
- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de
Entrada Claves
Ejemplos: Diseño Proceso

Material incorrecto Error en servicio
Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos
35
Preparación del AMEF
• Se recomienda que sea un equipo

multidisciplinario
• El responsable del sistema, producto o

proceso dirige el equipo, así como
representantes de las áreas involucradas
y otros expertos en la materia que sea
conveniente.
36
¿Cuando iniciar un FMEA?
• Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.
• Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
• Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar

la incidencia del problema).
• El AMEF de diseño, después de definir las funciones del producto,

antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su
manufactura o servicio.
• El AMEF de proceso, cuando los documentos preliminares del

producto y sus especificaciones están disponibles.
37
FMEA de Diseño - DFMEA
38
AMEF de Diseño
• El DFMEA es una técnica analítica utilizada por

el equipo de diseño para asegurar que los
modos de falla potenciales y sus
causas/mecanismos asociados, se han
considerado y atendido
39
AMEF de Diseño
• El proceso inicia con un listado de lo que se espera

del diseño (intención) y que no hará el diseño
• Las necesidades y expectativas de los clientes de

determinan de fuentes tales como el QFD,
requerimientos de diseño del producto, y/o
requerimientos de manufactura/ensamble/servicio.
• Entre mejor se definan las características deseadas,

será más fácil identificar Modos de de falla
potenciales para toma de acciones correctivas /
preventivas.
40
Entradas al FMEA de Diseño
41
Equipo de trabajo
• El equipo se divide en dos secciones:
• El equipo central (“core”) que participa en

todas las fases del FMEA y el equipo de
soporte que apoya conforme es requerido
• El apoyo de la alta dirección es crucial para el

éxito
42
Alcance del DMEA
• El alcance se establece en el Diagrama de límites
(Boundary Diagram) por medio de consenso con
el equipo de:
• ¿Qué se va incluir? ¿Qué se va a excluir?
• Establecer los límites adecuados antes de hacer el

DFMEA evitará entrar en áreas que no se están
revisando o creando, para asegurar que el equipo
adecuado realice el análisis
43
Alcance del DMEA
• Para determinar la amplitud del alcance, se deben hacer las

decisiones siguientes:
• Determinar la estabilidad del diseño o desarrollo del proceso, a lo

mejor primero se deben aclarar y resolver asuntos pendientes antes
del DMFEA, ¿está finalizado o es un punto de control?
• ¿Cuántos atributos o características están todavía bajo discusión o la

necesidad debe determinarse?
• ¿Qué tan avanzado va el diseño o proceso para su terminación?

Tendrá cambios
44
Entradas al DFMEA
Herramientas de robustez
• Su propósito es reducir la probabilidad de
campañas de calidad, mejorar la imagen,
reducir reclamaciones de calidad e
incrementar la satisfacción del cliente
• Se generan del diagrama P que identifica los

cinco factores de ruido, para ser atendidos a
tiempo haciendo al diseño insensible al ruido
45
Entradas al DFMEA
Diagrama de límites
• Un diagrama de límites es una ilustración gráfica de
las relaciones entre subsistemas, ensambles,
subensambles y componentes dentro del objeto, así
como las interfases con los sistemas vecinos y el
entorno
• Al inicio del diseño, el diagrama de límites puede

ser de algunos bloques representado las funciones
principales y sus interrelaciones al nivel del sistema.
Conforme madura el diseño, se pueden revisar o
complementar para mostrar niveles inferiores de
detalle, profundizando hasta el nivel de
componente
46
Entradas al DFMEA
Matriz de interfase
• Ilustra las relaciones entre subsistemas,

ensambles, subensambles, y componentes
dentro del objeto así como las interfases con
los sistemas vecinos y el entorno.
• Documenta los detalles tales como tipos de
interfases, fuerza/importancia de las
interfases, efecto potencial de interfases, etc.
• Si no se atienden las interacciones en este
punto pueden generarse garantías potenciales
y problemas de devoluciones
47
Entradas al DFMEA
Diagrama P
• Se usa para identificar entradas intencionadas (señales) y salidas

(funciones) para el objeto de estudio bajo una función específica.
• Se identifican los estados de error. Los factores de ruido fuera del

control del diseñador que puedan ocasionar estados de error se listan
(de acuerdo a las cinco fuentes básicas de ruido)
– Variación pieza a pieza
– Cambios en el tiempo (desgaste)
– Uso del cliente
– Efectos del ambiente (tipo de camino, clima)
– Interacciones del sistema
• Finalmente se identifican y ajustan los factores de control para

minimizar el ruido
48
Entradas al DFMEA
Diagrama P
• Dependiendo del nivel de detalle del Diagrama P, la información se
alimenta a diversas columnas del FMEA. Se sugiere anexarlo
El Diagrama P:
• Describe los factores de ruido, factores de control, funciones ideales y
estados de error
• Asisten en la identificación de:

– Causas potenciales de falla
– Modos de falla
– Efectos potenciales de la falla
– Controles actuales
– Acciones recomendadas
49
Entradas al DFMEA
Diagrama P
50
Entradas al DFMEA
Diagrama P
• Los factores de control permiten hacer ajustes para
que las funciones del producto sean más robustos
• Un estado de error se puede clasificar en dos
categorías:
1. Desviación de la función intencionada con modos
de falla potenciales:
– No funciona
– Funciona parcialmente (incluye degradación en el
tiempo)
– Función intermitente
– Sobrefunción
51
Entradas al DFMEA
Diagrama P
2. Salida no intencionada del sistema (v. gr.

Vibraciones)
– Los factores de ruido son interfases no intencionadas,
o condiciones e interacciones que pueden ocasionar
falla de la función (v. gr. La vibración produce desgaste)
• Las respuestas son salidas intencionadas de salida

ideales (vg. Bajo consumo)
• Los factores de señal son los que se activan para

iniciar la función (v. gr. El usuario activa un switch)
52
Modelo DFMEA – Paso 1
Funciones
• Identificar todas las funciones en el alcance
• Identificar como cada una de las funciones puede fallar (Modos de falla)
• Identificar un grupo de efectos asociados para cada modo de falla

• Identificar el rango de severidad para cada uno de los grupos de efectos
que prioriza los modos de falla
• Si es posible recomendar acciones para eliminar los modos de falla sin

atender las “causas”
• Completar pasos 2 y 3
53
Funciones
• La función da respuesta a ¿Qué se supone que hace este artículo?
• Las funciones son intenciones del diseño o especs. de ing. y:
– Se escriben en forma de verbo/nombre/caract. medible
– La característica Medible o SDS: Puede ser verificada/validada; incluye

parámetros adicionales o parámetros de diseño como especificaciones
de servicio, condiciones especiales, peso, tamaño, localización y
accesibilidad o requerimientos de estándares (v. gr. EMVSS)
54
Funciones
• Las funciones representan las expectativas, necesidades y requerimientos
tanto explícitos como no explícitos de los clientes y sistemas
• Las funciones no pueden “fallar” si no son medibles o especificadas
Ejemplos:
– Almacenar fluido, X litros sin fugas
– Controlar el flujo, X centímetros cúbicos por segundo
– Abrir con X fuerza
– Mantener la calidad del fluido durante X años bajo condiciones de
operación
55
Modos de falla potenciales
• Son las formas en las cuales un componente, subsistema o sistema
pueden potencialmente no cumplir o proporcionar la función
intencionada, pueden ser también las causas
• El Modo de falla en un sistema mayor puede ser el efecto de un

componente de menor nivel
• Listar cada uno de los modos de falla potenciales asociados con el artículo
en particular y con su función (revisar el historial de garantías y fallas o
hacer tormenta de ideas
• También se deben considerar modos de falla potenciales que pudieran

ocurrir sólo bajo ciertas condiciones (vg. Calor, frío, humedad, polvo, etc)
56
Tipos de Modos de falla potenciales
• No funciona
• Funciona parcialmente / sobre función /
degradación con el tiempo
• Función intermitente
– A veces causado por los factores ambientales
• Función no intencionada
– Los limpiadores operan sin haber actuado el switch
– El coche va hacia atrás aún con la palanca en Drive
57
Preguntas para Modos Potenciales de falla
• ¿De que manera puede fallar este artículo para
realizar su función intencionada?
• ¿Qué puede salir mal (go wrong), a pesar de que

el artículo se fabrica de acuerdo al dibujo?
• ¿Cuándo se prueba la función, como se debería

reconocer su modo de falla?
• ¿Dónde y cómo operará el diseño?
58
Preguntas para Modos Potenciales de falla
• ¿Bajo que condiciones ambientales operará?
• ¿El artículo será usado en ensambles de más alto nivel?
• ¿Cómo interactúa/interfase con otros niveles del diseño?
• No introducir modos de fallas triviales que no pueden o no ocurrirán
• Asumiendo la función:
– Almacenar fluido, X litros, 0 fugas, durante 10 años
• Sus modos de falla son:

– Almacenar < X, presenta fugas
59
Efectos Potenciales de falla
• Se definen como los efectos del modo de falla en la función percibida por
el cliente. Qué puede notar o experimentar ya sea interno o final
• Establecer claramente si la función podría impactar a la seguridad, o no

cumplimiento de reglamentaciones
• Los efectos se establecen en términos de sistemas específicos,

subsistemas o componentes conforme sean analizados
• La intención es analizar los efectos de falla al nivel de experiecia y

conocimiento del equipo.
60
Efectos Potenciales de falla
• Describir las consecuencias de cada uno de los modos de falla
identificados en:
– Partes o componentes
– Ensambles del siguiente nivel
– Sistemas
– Clientes
– Reglamentaciones
• NOTA. Todos los estados de error del diagrama P deben ser incluidos en la
columna de Modos de falla o efectos del DMFEA
61
Ejemplos de Efectos Potenciales de falla
• Ruidos
• Operación errática – no operable
• Apariencia pobre – olores desagradables
• Operación inestable
• Operación intermitente
• Fugas
• Ruido de radiofrecuencia (EMC)

62
Severidad
• Es la evaluación asociada con el efecto más serio de la columna
anterior. Habrá sólo una severidad para cada modo de falla
• Para reducir la severidad es necesario hacer un cambio de diseño
• La severidad se estima de la tabla siguiente
63
Rangos de Severidad (AMEFD)
Efecto Rango Criterio .
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del componente o
servicio.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del comp. o
servicio.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeño
del componente o servicio.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del componente o servicio.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del comp. o

servicio se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial,
pero operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del servicio se ve
seriamente afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 Cliente muy insatisfecho. Servicio inadecuado, pero a salvo. Sistema
inoperable.
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del
gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno. 64
Rangos de Severidad (AMEFD)
65
Clasificación
• Cuando un modo de falla tiene un rango de severidad de 9 o 10,
existe una característica crítica, se identifica como “YC” y se inicia un
FMEA de proceso
• Estas características del producto afectan su función segura y/o

cumplimiento de reglamentaciones gubernamentales y pueden
requerir condiciones especiales de manufactura, ensamble,
abastecimiento, embarque, monitoreo y/o acciones de inspección o
controles
66
Acciones recomendadas
• Eliminar el Modo de falla
• Mitigar el efecto
• Es necesario un énfasis especial en acciones posibles cuando la

severidad es 9 o 10. Para valores menores también se pueden
considerar acciones
• Para eliminar el modo de falla considerar la acción:

– Cambiar el diseño (vg. Geometría, material) si está relaionado a
una característica del producto
67
Identificar:
• Las Causas asociadas (primer nivel y raíz)
• Su tasa de ocurrencia estimada
• La designación de la característica adecuada (si

existe) a ser indicada en la columna de
clasificación
• Acciones recomendadas para Severidad y

Criticalidad alta (S x O)
68
Model DFMEA – Paso 2
Causa potencial o mecanismo de falla
• La causa potencial de falla se define como un

indicador de debilidad del diseño cuya
consecuencia es el modo de falla
• Listar como sea posible, cada causa de falla

y/o mecanismo de falla para cada uno de los
modos de falla. El detalle de la descripción
permitirá enfocar los esfuerzos para atacar la
causa pertinente
69
Se puede emplear un diagrama de Ishikawa o un Árbol de falla (FTA),

preguntarse:
• ¿Qué circunstancia pudo causar que fallara el artículo para su fúnción?
• ¿Cómo podría fallar el artículo para cumplir con las especificaciones?
• ¿Cómo pueden ser incompatibles artículos que interactúan?
• ¿Qué información desarrollada en los diagramas P y Matriz de Interfase
pueden identificar causas potenciales?
• ¿Qué puede causar que el artículo no de la función intencionada?
• ¿Qué información en el Diagrama de límites pudo haberse pasado que
pueda causar este modo de falla?
• ¿En que puede contribuir el historial de 8Ds y FMEAs a las causas
potenciales?
70
Supuesto 1: El artículo se fabricó de acuerdo a especificaciones, ejemplos de

causas de falla:
• La especificación de Porosidad del material es muy alta
• La dureza del material especificada es muy baja
• El lubricante especificado es muy viscoso

• Torque especificado demasiado bajo
• Supuesto de confiabilidad inadecuada

• Degradación de parámetro del Componente
• Calor excesivo
71
Supuesto 2: El artículo puede incluir una deficiencia que causa variabilidad

introducida en el proceso de ensamble o manufactura:
• Especificar un diseño simétrico que permita que la parte se pueda instalar

desde atrás o de arriba a abajo
• Torque incorrecto debido a que el hoyo está diseñado fuera de posición
• Cinturón equivocado debido a que el diseño es similar a otro que es

estándar también en uso
72
Precauciones:
• El DFMA no confía en los controles del proceso para subsanar debilidades
del diseño, pero toma en cuenta sus limitaciones
• El objetivo es identificar las deficiencias del diseño que peuden causar

variación inaceptable en el proceso de manufactura o ensamble a través
de un equipo multidisciplinario
• Las causas de variación que no sean el resultado de directo de deficiencias

de diseño pueden identificarse en el DFMEA y ser atendidas en el FMEA
de Proceso
• Otro objetivo es identificar las características que mejoren la robustez del

diseño que pueda compensar variaciones en proceso
73
Ocurrencia
• Ocurrencia es la probabilidad de que una causa/mecanismo (listado en la

columna previa) ocurra durante la vida del diseño
• El rango de ocurrencia tiene un significado relativo más que sea absoluto
• La prevención o control de las Causas / Mecanismos del modo de falla se

realiza a través de cambios de diseño o cambios de diseño del proceso
para reducir la ocurrencia
74
Estimación de la Ocurrencia
• ¿Cuál es el historial de servicio y campo experimentado con artículos
similares?
• ¿El artículo es similar al utilizado en niveles anteriores de
subsistemas?
• ¿El componente es radicalmente diferente de los anteriores?

• ¿Ha cambiado la aplicación del componente?
• ¿Se han instalado controles preventivos en el proceso?

• ¿Cuáles son los cambios en el ambiente?
• ¿Se ha realizado un análisis análítico de la predicción de confiabilidad

para estimar la tasa de ocurrencia?
75
Rangos de Ocurrencia (AMEFD)
Ocurrencia Criterios Rango Probabilidad de Falla
Remota Falla improbable. No existen fallas 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
asociadas con este producto o con
un producto / Servicio casi idéntico
Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
este producto / Servicio
casi idéntico
3 1 en 30,000
Poca Fallas aisladas asociadas con Zlt > 4
productos / Servicios similares
Moderada Este producto / Servicio ha
tenido fallas ocasionales 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5
5 1 en 800 Zlt > 3
Alta Este producto / Servicio ha
6 1 en 150 Zlt > 2.5
fallado a menudo
7 1 en 50 Zlt > 2
Muy alta La falla es casi inevitable
8 1 en 15 Zlt > 1.5
9 1 en 6 Zlt > 1
10 >1 en 3 Zlt < 1
Nota: El criterio se basa en la probabilidad de ocurrencia de la

causa/mecanismo. Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en
una aplicación similar.
Ocurrencia
77
Clasificación
• Cuando el Modo de falla/causa tiene una
severidad de 5 a 8 y una ocurrencia de 4 o mayor,
entonces se tiene una caracterítica significativa
crítica potencial que se identifica con “YS” y se
inicia el FMEA de proceso
• Estas características del producto afectan la

función del producto y/o son importantes para la
satisfacción del cliente y pueden requerir
condiciones especiales de manufactura,
ensamble, embarque, monitoreo y/o inspección
78
Clasificación
79
Modelo DFMEA
Paso 3
Si las causas no se pueden eliminar en paso 1 o 2, Identificar

• Controles actuales de prevención usados para establecer la
ocurrencia
• Controles actuales de detección (vg. Pruebas) usadas para establecer
la Detección
• Determinar la efectividad de los controles de Detección en escala de 1
a 10
• El RPN inicial (Risk Priority Number).
• Acciones Recomendadas (Prevención and Detección).
• Cuando ya se hayan implementado las acciones recomendadas, se
revisa el formato DFMEA en relación a la Severidad, Ocurrencia,
Detección y RPN
80
Controles de diseño actuales
• Listar las actividades terminadas para prevención,

vaidación/verificación del diseño (DV), u otras actividades que
aseguran la adecuación del diseño para el modo de falla y/o causa /
mecanismo bajo consideración
• Controles actuales (vg. Diseños falla/seguro como válvulas de alivio,

revisiones de factibilidad, CAE, Confianilidad y robustez analítica) son
los que han sido o estan usándose con los mismos diseños o similares.
• El equipo siempre debe enfocarse a mejorar los controles de diseño,

por ejemplo la creación de nuevos sistemas de prueba en el
laboratorio, o la creación de muevos algoritmos de modelado, etc.
81
• Hay dos tipos de controles de diseño:
Prevención y detección
• De prevención:
– Previenen la ocurrencia de la causa/mecanismo o
Modo de falla/efecto reduciendo la tasa de
Ocurrencia
• De detección:
– Detectan la causa/mecanismo o Modo de
falla/efecto ya sea por métodos analíticos o físicos
antes que el artículo se libere para Poducción
• Si solo se usa una columna indicarlos con P o D
82
Identificación de controles de diseño
• Si una causa potencial no fue analizada, el
producto con deficiencia de diseño pasará a
Producción. Una forma de detectarlo es con su
Modo de falla resultante. Se debe tomar acción
correctiva
Identificar controles de diseño como sigue:

1. Identificar y listar los métodos que puedan ser
utilizados para detectar el modo de falla, como:
1. FMEA anteriores, Planes de DV anteriores, Lista de
verificáción de robustez, Acciones de 8Ds
83
2. Listar todos los controles de diseño históricos
que puedan ser suados para causas de primer
nivel listadas. Revisar reportes históricos de
pruebas
3. Identificar otros métodos posibles

preguntando:
¿De que manera puede la causa de este modo de falla ser reconocida?
¿Cómo puedo descubrir que esta causa ha ocurrido?
¿De que manera este modo de falla puede ser reconocido?

¿Cómo puedo descubrir que este modo de falla ha ocurrido?
84
Detección
• Cuando se estima una tasa de Detección, considerar solo los controles
que serán usados para detectar los Modos de Falla o sus Causas. Los
controles intencionados para prevenir o reducir la Ocurrencia de una
Causa o Modo de falla son considerados al estimar la tasa de
Ocurrencia
• Si los controles de prevención no detectan deben ser calificadas con

10
• Solo se deben considerar los métodos que son usados antes de la

liberación a Producción para estimar la tasa de Detección
• Los programas de verificación de diseño deben basarse en la
efectividad de los controles de diseño
85
Detección
Para evaluar la efectividad de cada control de diseño considerar las

siguientes categorías (de mayor a menor):
• Métodos de análisis de diseño

– Modelado y simulación probada (vg. Análisis de elementos finitos)
– Estudios de tolerancias (vg. Tolerancias deométricas
dimensionales)
– Estudios de compatibilidad de materiales (vg. Expansión térmica,
corrosión)
– Revisión de diseño subjetiva
• Métodos de desarrollo de pruebas:
– Diseño de experimentos/ experimentos de peor caso (vg. Ruido)
86
Detección
• Métodos de desarrollo de pruebas (cont…):

– Pruebas en muestras de pre-producción o
prototipo
– Maquetas usando partes similares
– Pruebas de durabilidad (verificación de diseño)
• Número de muestras a ser probadas
– Muestra significativa estadísticamente
– Cantidad pequeña, no significativa
estadísticamente
• Oportunidad de la aplicación de control de diseño
– Desde la etapa de diseño del concepto (vg.
Decisión del tema)
– Al tener prototipos de ingeneiría
– Justo antes de liberarse a Producción 87
Rangos de Detección (AMEFD)
• Rango de Probabilidad de Detección basado en la
efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el
cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado
1 Detectado antes del prototipo o prueba piloto
2-3 Detectado antes de entregar el diseño
4-5 Detectado antes del lanzamiento del servicio
6-7 Detectado antes de la prestación del servicio
8 Detectado antes de prestar el servicio
9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla o error
10 No detectable hasta que ocurra la falla o error en campo

Rangos de Detección (AMEFD)
DFMEA – Cálculo del riesgo
• El número de prioridad del rieso (RPN) es el producto de Severidad (S),
Ocurrencia (O) y Detección (D)
• RPN = (S) x (O) x (D) con valores entre 1 y 1000
• Puede usarse como en un Pareto para priorizar riesgos potenciales con

efectos que tengan las tasas más altas de severidad
• Atender los aspectos con Severidad 9 o 10 y después los efectos con

Severidad alta; los de criticalidad alta (S x O) y al final los que tienen RPNs
más altos
90
DFMEA – Acciones recomendadas
Considerar acciones como las siguientes:

• Revisión del diseño de la Geometría y/o tolerancias
• Revisión de especificación de materiales
• Diseños de experimentos (con múltiples causas interactuando) u otras
técnicas de solución de problemas
• Revisión de planes de prueba
• Sistemas redundantes – dispositivos de aviso – estados de falla (ON y
OFF)
El objetivo primario de las acciones recomendadas es reducir riesgos e

incrementar la satisfacción del cliente al mejorar el diseño.
Para reducir la severidad es necesario un cambio de diseño
91
DFMEA – Acciones tomadas
• Se identifica la organización y persona responsable para las acciones

recomendadas y la fecha de terminación
• Dar seguimiento:
– Desarrollar una lista de características especiales parasu
consideración en el DFMEA
– Dar seguimiento a todas las acciones recomendadas y actualizar
las acciones del DFMEA
• Después de que se implementa una acción, anotar una descripción

breve y la fecha de efectividad
92
DFMEA – Nivel de riesgo RPN
• Después de haber implementado las acciones preventivas/correctivas,

registrar la nueva Severidad, Ocurrencia y Detección
• Calcular el nuevo RPN
• Si no se tomaron acciones en algunos aspectos, dejarlos en blanco
93
DFMEA – Lista de verificación de robustez
• Es una salida del proceso integrado de

robustez:
– Resume los atributos de robustez clave y controles
de diseño
– Enlaza el DFMEA y los 5 factores de ruido del

diseño al Plan de verificación de diseño (DVP); vg.,
esta lista es una entrada al DVP
– Debe ser un documento clave a revisar como

94
parte del proceso de revisión de diseño
FMEA de Proceso - PFMEA
95
FMEA de Proceso
96
PFMEA
• Equipo
– Se inicia por el Ing. responsable de la actividad, en
conjunto con un equipo de personas expertas
además de incluir personas de apoyo
• Alcance
– Define que es incluido y que es excluido
97
Entradas al PFMEA
• Diagrama de flujo del proceso
– El equipo debe desarrollar el flujo del proceso,
preguntando ¿Qué se supone que hace el
proceso?; ¿Cuál es su propósito?; ¿Cuál es su
función?
• El Diagrama P es una entrada opcional al

PFMEA
98
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño / Proceso
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
O Controles de D
Función S Causa(s)
Efecto (s) c Diseño o e R Responsable S O D R
del Producto/ Modos de Falla e Potencial(es) Acción Acción
Potencial (es) c Proceso t P y fecha límite e c e P
Paso del Potenciales v o Mecanismos Sugerida Adoptada
de falla u Actuales e N de Terminación v c t N
proceso . de falla
r c
99
Modelo del PFMEA – Paso 1
• Identificar todos los requerimientos funcionales dentro del alcance
• Identificar los modos de falla correspondientes
• Identificar un conjunto de efectos asociados para cada modo de falla
• Identificar la calificación de severidad para cada conjunto de efectos

que de prioridad el modo de falla
• De ser posible, tomar acciones para eliminar modos de falla sin

atender las “causas”
100
Modelo de PFMEA – Paso 1
• Requerimientos de la función del proceso

– Contiene características de ambos el producto y el
proceso
• Ejemplos
– Operación No. 20: Hacer perforación de tamaño X
de cierta profundidad
– Operación No. 22: Realizar el subensamble X al
ensamble Y
101
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______
O D
Función S Causa(s) Controles del
Efecto (s) c e R Responsable S O D R
de Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción
Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P
Componente/Paso Potenciales v de los Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada
de falla u e N de Terminación v c t N
de proceso . de falla Actual
r c
Factura correcta
Relacione las
funciones del
diseño del
componente
Pasos del proceso

Del diagrama de flujo
102
• Modos de falla potenciales
– No funciona
– Funcionamiento parcial / Sobre función / Degradación en el tiempo
– Funcionamiento intermitente
– Función no intencionada
• Los modos de falla se pueden categorizar como sigue:
– Manufactura: Dimensional fuera de tolerancia
– Ensamble: Falta de componentes
– Recibo de materiales: Aceptar partes no conformes
– Inspección/Prueba: Aceptar partes equivocadas
103
Función O D
Causa(s) Controles de
del Efecto (s) D c e R Responsable S O D R
Modos de Falla Potencial(es) Diseño / Acción Acción
componente/ Potencial (es) i c t P y fecha límite e c e P
Potenciales de los Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada
Paso del de falla v u e N de Terminación v c t N
de falla Actuales
proceso r c
Factura
correcta
Datos incorrectos Identificar modos
de falla Tipo 1
inherentes al
diseño
104
• Efectos de las fallas potenciales

(consecuencias en)
– Seguridad del operador
– Siguiente usuario
– Usuarios siguientes
– Máquinas / equipos
– Operación del producto final
– Cliente último
– Cumplimiento de reglamentaciones
gubernamentales 105
Modelo de PFMEA - Paso 1
• Efectos de las fallas potenciales (en usuario

final)
– Ruido
– Operación errática
– Inoperable
– Inestable
– Apariencia mala
– Fugas
– Excesivo esfuerzo
– Retrabajos / reparaciones 106
Modelo de PFMEA –Paso 1
• Efectos de las fallas potenciales (en siguiente

operación)
– No se puede sujetar
– No se puede tapar
– No se puede montar
– Pone en riesgo al operador
– No se ajusta
– No conecta
– Daña al equipo
– Causa excesivo desgaste de herramentales 107
AMEF de Diseño
O Controles de D
Función Causa(s)
Efecto (s) D c Diseño / e R Responsable S O D R
del componente Modos de Falla Potencial(es) Acción Acción
Potencial (es) i c Proceso t P y fecha límite e c e P
/ Paso del Potenciales oMecanismos Sugerida Adoptada
de falla v u Actuales e N de Terminación v c t N
proceso de falla
r c
Factura correcta Datos incorrectosLOCAL:

Rehacer
la factura
Describir los efectos de

MAXIMO PROXIMO modo de falla en:
Contabilidad LOCAL
equivocada El mayor subsecuente
Y Usuario final
CON CLIENTE
Molestia
Insatisfacción
CTQs del QFD o

Matriz de Causa Efecto
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura
/ ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble

Efecto
Calif.
Peligroso
sin aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
sin aviso 10
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso
Peligroso
con aviso
sin aviso 9
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso
Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función

primaria)
El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de
desempeño. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera
do
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
es inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
selección o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
son operables a niveles de desempeño bajos
El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea 5
de retrabajo .
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
en línea, pero fuera de la estación 3
Muy
menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y
rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del
El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho
en la línea, en la estación 2
25%)
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin
efecto 1
• Severidad
– La severidad es la seriedad de cada efecto, poner
la severidad del efecto más crítico para cada modo
de falla
110
111
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura
/ ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble

Efecto
Calif.
Peligroso
sin aviso
sin aviso 10
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso
Peligroso
con aviso
sin aviso 9
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso
Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función

primaria)
El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de
desempeño. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera
do
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
es inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
selección o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
son operables a niveles de desempeño bajos
El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea 5
de retrabajo .
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
en línea, pero fuera de la estación 3
Muy
menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y
rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del
El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho
en la línea, en la estación 2
25%)
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin
efecto 1
• Paso 2 identificar:
– Las causas asociadas (primer nivel y raíz)
– Su tasa de ocurrencia
– La designación apropiada de la característica

indicada en ola columna de clasificación
– Acciones recomendadas para alta severidad y

criticalidad (S x O) así como la Seguridad del
operador (OS) y errores de proceso de alto 113
impacto (HI)
Causa/Mecanismo potencial de falla

– Describe la forma de cómo puede ocurrir la falla,
descrito en términos de algo que puede ser
corregido o controlado
– Se debe dar priorioridad a rangos de prioridad de
9 o 10
Ejemplos, especificar claramente:
– Torque inadecuado (bajo o alto)
– Soldadura iandecuada (corriente, tiempo, presión)
– Lubricación inadecuada 114
Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Área Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes

– Entre Efectos Locales y Usuario Final
• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto o Servicio
115
• Suposición 1: Los materiales para la operación

son correctos
– Ajuste de herramentales a la profundidad
equivocada
– Desgaste de herramentales
– Temperatura del horno muy alta
– Tiempo de curado muy corto
– Presión de aire muy baja
– Velocidad del transportador no es constante
– Jets de lavadora desconectados 116
• Suposición 2: Los materiales para la operación

tienen variación
– Material demasiado duro / suave / quebradizo
– La Dimensión no cumple especificaciones
– El acabado superficial de la operación 10 no
cumple especificaciones
– El localizador de perforación fuera de posición
correcta
117
• Ocurrencia:
– Es la probabilidad de que una causa/mecanismo
ocurra
– Se puede reducir o controlar solo a través de un
cambio de diseño
– Si la ocurrencia de la causa no puede ser
estimada, entonces estimar la tasa de falla posible
118
Ocurrencia
119
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP
Probabilidad Indices Posibles de ppk Calif.
falla
Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10
persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9
Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8
Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

ocasionales
Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2
Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

improbable
• Clasificación de características especiales si:

– Afectan la función del producto final,
cumplimiento con reglamentaciones
gubernamentales, seguridad de los operadores, o
la satisfacción del cliente, y
– Requieren controles especiales de manufactura,

ensamble, proveedores, embarques, monitoreo
y/o inspección o seguridad
121
O D
Función S Causa(s) Controles de
del componente Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción
/ Paso del Potenciales v o Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada
proceso . de falla Actuales
r c
La abertura del
engrane propor La abertura no LOCAL:
ciona una aber- es suficiente Daño a sensor
tura de aire entre de velocidad y
diente y diente engrane
Usar tabla para
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje 7 determinar severidad o
gravedad
CON CLIENTE
Equipo
parado
122
123
Función O D
S Causa(s) Controles de
del Efecto (s) c e R Responsable S O D R
Modos de Falla e Potencial(es) Diseño/ Acción Acción
Componente / Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P
Potenciales v o Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada
Paso del de falla u e N de Terminación v c t N
. de falla Actuales
proceso r c
Factura correcta Datos LOCAL:

equivocadso Rehacer la
factura
Rango de
probabilidades en que
MAXIMO PROXIMO la causa identificada
Contabilidad 7 3 ocurra
erronea
CON CLIENTE
Molestia
Insatisfacción
• En el paso 3 identificar:
– Controles actuales de prevención del proceso (con
acciones de diseño o proceso) usados para
establecer la ocurrencia
– Controles actuales de detección (vg. Inspección)
usados para establecer la tasa de detección
– Efectividad de los controles de detección del
proceso en una escala de 1 a 10
– El factor de riesgo RPN inicial
– Acciones recomendadas (Prevención y Detección)
125
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
• Causas relacionadas con el diseño - Características del

servicio o Pasos del proceso
– Diseño de formatos
– Asignación de recursos
– Equipos planeados
• Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,

tales como:
– Ambiente, Clima, Fenómenos naturales
• Mecanismos de Falla
– Rendimiento, tiempo de entrega, información completa
126
AMEF de Diseño
O D
Función Efecto (s) c e R Responsable S O D R
Modos de Falla e Potencial(es) Diseño/Proces Acción Acción
de Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P
Potenciales v de los Mecanismos o Actuales Sugerida Adoptada
Artículo de falla u e N de Terminación v c t N
. de falla
r c

Rehacer la Identificar causas
factura
de diseño, y
mecanismos de
MAXIMO PROXIMO falla que pueden
Contabilidad 7
erronea ser señalados para
los modos de falla
CON CLIENTE
Molestia
identificada.
Causas potenciales
Insatisfacción
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de árbol o
Diagrama de relaciones
127
• Controles de proceso actuales:

– Son una descripción de los controles ya sea
para prevenir o para detectar la ocurrencia de
los Modos/causas de falla
• Consideraciones
– Incrementar la probabilidad de detección es
costosa y no efectiva
– A veces se requiere un cambio en el diseño
para apoyar la detección
128
– El incremento del control de calidad o
Identificar Controles de Diseño o de
Proceso Actuales
• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o
control de proceso usadas para evitar la causa,
detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto

Poka Yokes, planes de control, listas de verificación
• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error
• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores

Anticipadamente
• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o

errores
129
AMEF de Diseño
Función O D
Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción
. de falla Actuales
proceso r c
Factura correcta Datos correctos LOCAL:

Rehacer la
factura
¿Cuál es el método de
control actual que usa
MAXIMO PROXIMO ingeniería para evitar el
Contabilidad 7 3 modo de falla?
erronea
CON CLIENTE
Molestia
Insatisfacción
130
Seleccionar un rango en la tabla de detección

Si se usa inspección automática al 100%
considerar:
– La condición del gages
– La calibración del gage
– La variación del sistema de medición del gage
– Probabilidad de falla del gage
– Probabilidad de que el sistema del gage sea
punteado
Si se usa inspección visual al 100% considerar:131
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP
Detecciòn Criterio Tipos de Métodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspección Detección
A B C
Casi Certeza absoluta de no detección X No se puede detectar o no es verificada

imposible
10
Muy Los controles probablemente no X El control es logrado solamente con
remota detectarán
9
verificaciones indirectas o al azar
Remota Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con
oportunidad de detección
8
inspección visual
Muy baja Los controles tienen poca X El control es logrado solamente con
oportunidad de detección
7
doble inspección visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos con
el CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables después de que las
partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en 5
el 100% de las partes después de que las partes han dejado la
estación
Moderada Los controles tienen una buena X X Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición
mente oportunidad para detectar

realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para 4
causas de ajuste)
Alta
Alta Los controles tienen una buena X X Detección del error en la estación o detección del error en
oportunidad para detectar

operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: 3
suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte
discrepante
Muy Alta Controles casi seguros para X X

detectar
Detección del error en la estación (medición automática
con dispositivo de paro automático). No puede pasar la 2
parte discrepante
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseño del 1
proceso/producto
Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual

Función O D
Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción
. de falla Actuales
proceso r c

Rehacer la
factura
¿Cuál es la probabilidad
MAXIMO PROXIMO
de detectar la causa de
Contabilidad 7 3 5
falla?
erronea
CON CLIENTE
Molestia
Insatisfacción
133
134
135
• Número de prioridad de riesgo

– Se calcula como RPN = (S) x (O) x (D)
• Acciones recomendadas
– Se deben dirigir primero a las de valores altos de
Severidad (9 o 10) o RPNs, después continuar con
las demás
– Las acciones se deben orientar a prevenir los
defectos a través de la eliminación o reducción de
las causas o modos de falla
136
Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)
Producto de Severidad, Ocurrencia, y

Detección
RPN / Gravedad usada para identificar

principales CTQs
Severidad mayor o igual a 8

RPN mayor a 150
137
Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
• Listar todas las acciones sugeridas, qué

persona es la responsable y fecha de
terminación.
• Describir la acción adoptada y sus
resultados.
Reducir el riesgo general del diseño
• Recalcular número de prioridad de 138
• Acciones tomadas
– Identificar al responsable de las acciones
recomendadas y la fecha estimada de terminación
– Después de terminar una acción, dar una
descripción breve de la acción real y fecha de
efectividad
• Responsabilidad y fechas de terminación

– Desarrollar una lista de características especiales
proporcionándola al diseñador para modificar el
DFMEA
139
• RPN resultante
– Después de implementadas las acciones
recomendadas, estimar de nuevo los rangos de
Severidad, Ocurrencia y Detección y calcular el
nuevo RPN. Si no se tomaron acciones dejarlo en
blanco.
• Salidas del PFMEA

– Hay una relación directa del PFMEA a el Plan de
Control del proceso
140
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
O D
S Causa(s)
Función Efecto (s) c e R Responsable S O D R
Modos de Falla e Potencial(es) Controles de Acción Acción
de Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P
Potenciales v de los Mecanismos Diseño Actual Sugerida Adoptada
Artículo de falla u e N de Terminación v c t N
. de falla
r c
Factura Datos LOCAL:

incorrecta incorrectos Rehacer
la factura
Riesgo = Severidad x
MAXIMO PROXIMO Ocurrencia x Detección
Contabilidad 7 3 5 105
erronea
CON CLIENTE
Molestia
Causas probables a
Insatisfacción
atacar primero
141
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
O D
Función S Causa(s) Controles de
del componente Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción
/ Paso del Potenciales v o Mecanismos Prcoeso Sugerida Adoptada
proceso . de falla Actuales
r c
Factura correcta Datos LOCAL:

erroneos Rehacer la
factura
MAXIMO PROXIMO
Contabilidad 7 3 5 105
erronea
CON CLIENTE
Molestia
Insatisfacción Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez que
se lleva a cabo la acción,
recalcular el RPN.
142
FMEA de Concepto - DFMEA
143
CDFMEA
• Entradas al FMEA de Concepto

– El diagrama de flujo, diagrama de límites, Matriz de interfase y
Diagrama P pueden ser menos detallados que para el DFMEA o
PFMEA
• La columna de clasificación no se utiliza
• Causas potenciales / Mecanismo de falla

– Es importante analizar las interfases e interacciones donde los
modos de falla deben ser atendidos antes de aprobar el conceptp
– Deben incluirse los factores humanos como fuentes de falla
potenciales. El cliente puede interactuar con un elemento en el
Diagrama de límites o en el Diagrama de flujo
– Algunos modos de falla y causas se pueden eliminar con cambios
como agregar redundancia al sistema propuesto
144
CDFMEA
• Ocurrencia
– Frecuentemente se toma 10 ya que no se
puede estimar en este tiempo. Una acción
recomendada es necesaria para eliminar la
causa. Lo mismo se aplica a las tasas de
Ocurrencia altas
• Controles actuales
– Si no se conocen poner “No identificado en
este momento” o “No se conoce la prevención145
CDFMEA
• Detección
– Puede ser “Sin detección en este momento” con una estimación
de 10. Se recomienda tomar una acción para identificar e
implementar un método de detección
• Nivel de riesgo = RPN = (S) x (O) x (D)
• Acciones recomendadas para altos RPNs

– Modificar la propuesta para reducir la ocurrencia
– Agregar un sistema redundante para confiabilidad
– Agregar dispositivos de detección para que el cliente tome
acciones que prevengan modos de falla
– Especificar un cierto tipo de material
146
Herramientas para el FMEA
147
Herramientas
• Diagramas de límites
• Diagramas de flujo de proceso
• Matriz de características
• Tormenta de ideas
• Árboles de funciones
• Lista de efectos: FMEA de diseño
• Lista de efectos: FMEA de proceso
• Diagrama de Ishikawa
• Tecnica de preguntas 148
Herramientas
• Análisis de árbol de fallas (FTA)
• Análisis del modo de falla (FMA)
• Diseño de experimentos (DOE)
• Proceso de solución de problemas de 8Ds
• Planes de Control
• Planeación dinámica de control (DCP)
• Despliegue de la función de calidad (QFD)
• Análisis de valor/ Ingeniería del valor (VA/VE)
• REDPEPR
• FMEA Express
• FMEA del software
149
Diagrama de límites
• Diagramas de límites de funciones
– Salida del análisis de funciones para la fase de
concepto CFMEA, ilustran funciones en vez de
partes
• Diagramas de límites Hardware/funcional

– Dividen al sistema en elementos más pequeños
desde un punto de vista funcional. Muestran
relaciones físicas, se usan en los DFMEAs.
150
Nombres de verbos útiles
151
Tormenta de ideas
• Seleccionar el problema a tratar.

• Pedir a todos los miembros del equipo generen ideas para la solución del
problema, las cuales se anotan en el pizarrón sin importar que tan buenas o
malas sean estas.
• Ninguna idea es evaluada o criticada antes de considerar todos los
pensamientos concernientes al problema.
• Aliente todo tipo de ideas, ya que al hacerlo pueden surgir cosas muy
interesantes, que motivan a los participantes a generar más ideas.
• Apruebe la naturalidad y el buen humor con informalidad, en este punto el
objetivo es tener mayor cantidad de ideas
• Se les otorga a los participantes la facultad de modificar o mejorar las
sugerencias de otros.
• Una vez que se tengan un gran número de ideas el facilitador procede a
agrupar y seleccionar las mejores ideas por medio del consenso del grupo
• Las mejores ideas son discutidas y analizadas con el fin del proponer una
solución.
152
Herramientas para el FMEA
• Árbol de funciones
– Ayuda a que los requerimientos del cliente no
expresados explícitamente sobre el producto o
proceso se cumplan
– Es conveniente describir las funciones de un

producto o proceso por un verbo – pronombre
medible, por ejemplo:
• Calentar el interior a XºC
• Enfriar a los ocupantes a XºC
153
• Eliminar la niebla del parabrisas en X segundos
Técnica de preguntas
• Hacer una oración con el modo de falla, causa y efecto y ver si la oración
tiene sentido. Un modo de falla es debido a una causa, el modo de falla
podría resultar en efectos, por ejemplo:
– MODO DE FALLA: No ajustan los faros delanteros
– P: ¿Qué podría ocasionar esta falla?
– R: La luz desalineada -> Efecto
– P: ¿A que se puede deber esta falla?
– R: Cuerda grande en tornillo de ajuste -> Causa
El “No ajuste de faros delanteros” se debe a “Cuerda
grande en tornillo de ajuste”. El “desajuste de los
faros” ocasiona “haces de luz desalineados”
154
Técnica de preguntas
Paso 3 Paso 1
¿Qué lo causa? Paso 2
Modo de falla ¿Qué efecto tiene?
155
Análisis de árbol de fallas (FTA)
• Es una técnica analítica deductiva que usa un árbol para mostrar las
relaciones causa efecto entre un evento indeseable (falla) y las diversas
causas que contribuyen. Se usan símbolos lógicos para interconectar las
ramas
• Después de hacer el FTA e identificadas las causas raíz, se pueden

determinar las acciones preventivas o los controles necesarios
• Otra aplicación es determinar las probabilidades de las causas que

contribuyen a la falla y propagarlas hacia adelante
156
Análisis del Modo de Falla (FMA)
• Es un enfoque sistemático disciplinado para

cuantificar el modo de falla, tasa de falla, y
causa raíz de fallas o tasas de reparación
conocidas (el FMEA para las desconocidas)
• Se basa en información histórica de

garantías, datos de campo, datos de
servicios, y/o datos de procesos
• Se usa para identificar la operación, modos157

Diseño de experimentos (DOE)
• Es un método para definir los arreglos en cuales se puedas realizar

experimentos, donde se cambian de manera controlada las variables
independientes de acuerdo a un plan definido y se determinan los
efectos
• Para pruebas de confiabilidad el DOE usa un enfoque estadístico para

diseñar pruebas para identificar los factores primarios que causas
eventos indeseables
• Se usan para identificar causas raíz de modos de falla, cuando varios

factores pueden estar contribuyendo o cuando estos factores están
interrelacionados y se desean conocer los efectos de sus interacciones
158
Método de 8 disciplinas (8Ds)
• Es un método de solución de problemas

orientado a equipos de trabajo, las
disciplinas o pasos son:
– Preparar el proceso
– Establecer el equipo
– Describir el problema
– Desarrollar las acciones de contención o
contingentes
– Diagnosticar el problema (definir y verificar
causa raíz)
159
Planes de control
• Es una descripción escrita del sistema para

controlar el proceso de producción
• Lista todos los parámetros del proceso y

características de las partes características
de las partes que requiere acciones
específicas de calidad
• El plan de control contiene todaslas

características críticas y significativas 160
Planeación dinámica de control (DCP)
Es un procesos que liga las herramientas de

calidad para construir planes de control
robustos a través de un equipo
1. Lanzamiento – definir los requerimientos de

recursos
2. Estructura del equipo central y de soporte

161
Planeación dinámica de control (DCP)
4. Información de soporte (ES, DFMEAs, DVP&R, PFMEA, etc.)
5. Diagrama de flujo y carácterísticas de enlace
6. Pre lanzamiento o controles preliminares
7. PFMEA
8. Plan de control
9. Desarrollar ilustraciones e instrucciones
10. Implementar y mantener

162
Despliegue de la función de calidad (QFD)
• El QFD es un método estructurado en el cual los requerimientos del
cliente son traducidos en requerimientos técnicos para cada una de las
etapas del desarrollo del producto y producción
• El QFD es entrada al FMEA de diseño o al FMEA de concepto. Los datos se

anotan en el FMEA como medidas en la columna de función
• La necesidad de obtener datos de QFD pueden ser también una salida del
FMEA de concepto
163
Análisis del valor / Ingeniería del valor
(VA/VE)
• Son metodologías usadas comúnmente para despliegue del valor. La
Ingeniería del valor se realiza antes de comprometer el herramental. El
análisis del valor (VA) se realiza después del herramentado. Ambas
técnicas usan la fórmula:
Valor = Función (primaria o secundaria) /

Costo
• Los datos de VA/VE pueden ser entradas al FMEA de diseño o de proceso
en columna de Función como funciones primaria y secundaria. También
pueden ser causas, controles o acciones recomendadas
• La metodología VA debe ser incluida en la revisión de FMEAs actuales

como apoyo para evaluar riesgos y beneficios cuando se analizan varias
propuestas 164
REDPEPR (Robust Engineering Design
Es una herramienta que proporciona a los
equipos de Diseño:
• Un proceso paso a paso para aplicar el RED
• Las herramientas necesarias para completar el diagrama P, listas de
verificación de confiabilidad y robustez (RRCL) y la matriz de
demostración de confiabilidad y robustez (RRDM)
• Preguntas y tips para guiar al equipo en el proceso
• Capacidad para generar reportes en Excel
• Un proceso para mejorar la comunicación con el equipo de ingeneiría
El Web site donde se encuentra el software es www.redpepr.ford.com
165

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7C1.

Análisis del Modo y

• Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

• Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

• Documentar los procesos con los hallazgos del análisis.

• Reducir el tiempo y costo de re-desarrollo del producto

• Documenta y da seguimiento a acciones tomadas para reducir el

• Soporta el desarrollo de planes de control robustos

• Apoya a priorizar y enfocarse en eliminar/reducir problemas de

• Mejora la satisfacción del cliente/consumidor

• AMEF de diseño (DFMEA)

• AMEF de Proceso (PFMEA)

• AMEF de maquinaria (como aplicación del

• FMEA de Diseño (AMEFD), su propósito es analizar como

• FMEA de Proceso (AMEFP), su propósito es analizar como

– Es el documento primario para demostrar que

• REDPEPR (Robustness Engineering Design and

– Lista de verificación de Robustez (RCL): es un

• REDPEPR (Robustness Engineering Design and

• El DFMEA e Ingeniería de Robustez son

• Plan de Verificación de Diseño (DVP):

• Fuentes de entrada al FMEA:

– Diagrama de fronteras y Matriz de Interfases

• El FMEA sirve de entrada para:

Los beneficios de hacer un FMEA de concepto

– Ayuda a seleccionar las alternativas de concepto

– Identifica modos de falla potencial y causas debido

– Incrementa la verosimilitud de todos los efectos

– Ayuda a generar tasas de ocurrencia de causas

– Identifica requerimientos de prueba a nivel de

– Ayuda a determinar si la redundancia del

– Se enfoca a los modos de falla potencial

– Incluye la interacción de sistemas múltiples y la

– Una lista de Causas y Modos de falla potenciales

– Una lista de acciones de diseño para eliminar las

– Cambios recomendados a SDSs

– Especificar parámetros de operación como

– Cambios a estándares o procesos de

– Nuevos métodos de prueba o

– Decisión sobre cual concepto seleccionar

– Soporta la evaluación objetiva de diseño,

– Evaluar los diseños iniciales sobre requerimientos

– Incrementar la probabilidad de que los modos de

– Proporcionar información adicional como apoyo

– Desarrollo de una lista priorizada de modos de

– Proporcionar un formato de problemas pendientes

– Proporcionar referencias futuras, vg. lecciones

– Ayuda a identificar características críticas

– Ayuda a validad el plan de verificación del diseño

– Se enfoca a modos de falla potenciales de

– Identifica características potenciales designadas o

– Proporciona una lista de Modos y Causas de

– Una lista de características críticas potenciales y/o

– Una lista de acciones recomendadas para reducir

– Para FMEAs de nivel de sistema, confirma las SDS o las

– Confirmación del Plan de Verificación del Diseño (DVP)

– Retrolalimentación de cambios de diseño a los comités

Los beneficios de un FMEA de proceso incluyen:

– Identifica modos de falla potenciales relacionados con el producto

– Evalúa los efectos de las fallas potenciales con el cliente

– Identifica las causas potenciales en el proceso de manufactura

– Identifica las variables de proceso en las cuales hay que enfocarse