SISTEMAS DE

PRODUCCIÓN
• RENE DURAND

- Jiménez Ricardo
- Murillo Vega Eduardo
- Quijada García Ivonn Lizeth
 BALANCEO DE LÍNEAS.
 Es una de las herramientas mas importantes para el control de la producción,
dado que de una línea de fabricación equilibrada depende de la optimización
de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales
como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de
fabricación y las entregas parciales de producción.

OBJETIVO FUNDAMENTAL
 Igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.

BALANCEO DE LÍNEAS. 1
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea practica:

■Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.
■Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.
■Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub-ensambles y la
prevención de fallas de equipo.

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 MÉTODO KILBRIDGE Y WESTER.
CONOCIENDO EL TIEMPO DE CICLO, MINIMIZAMOS EL NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO.

Es muy usado en los problemas de gran escala. Fue desarrollada por Kilbridge y Wester.

■ Consiste en ir asignando tareas a estaciones de manera ordenada, tratando de

obtener tiempos menores o iguales a la duración del ciclo, para cada estación de
trabajo.
■ Cumplir las restricciones del proceso
■ Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el
número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.
■ Definir el tiempo de ciclo requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación
de tareas a estaciones respetándolas precedencias y buscando minimizar el ocio en
cada estación.

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MÉTODO KILBRIDGE Y WESTER.
 Objetivos.

■ Determinar el numero de estaciones necesarias para las tareas que

realizaremos
■ Minimizar el ocio o tiempo no asignado
■ Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo.

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 Herramientas que utilizaremos.
■ Diagrama de precedencia: Define gráficamente para una observación visual las
restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo
■ Restricciones de precedencia: También se conocen como requisitos tecnológicos de
secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser
ejecutados.
■ Elemento mínimo racional de trabajo: Son las tareas más pequeñas prácticamente
indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.
■ Contenido total de trabajo: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre
la línea.
■ Estación de trabajo: Es una localización a lo largo del flujo de la línea donde se ejecuta
trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.
■ Tiempo de ciclo: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la línea
productiva.
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■ ¿Qué es el diagrama de precedencia? Es un esquema de que ilustra como unas actividades deben
llevarse a cabo antes que otras o son requisitos para el siguiente paso y además después de una
actividad se ilustra cual debe ser la siguiente y las actividades se pueden hacer de manera
simultanea. Es una herramienta que muestra las restricciones reales que tiene el desarrollo de un
proceso

■ ¿Qué son los elementos mínimos racionales de trabajo? Son el conjunto de movimientos básicos,
que se requieren para completar cualquier tarea laboral, y son aplicados principalmente en el estudio
de la productividad motriz del operador en su estación de trabajo.

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 EJEMPLO
DATOS DE PRECEDENCIA

TAREA TIEMPO DE EJECUCIÓN PRECEDENCIA

(SEGUNDOS)
A 600 …
B 660 A
C 300 B
D 240 B
E 720 A
F 180 C,D
G 420 F
H 660 E
I 180 G,H
Tiempo total = 3960
Minutos
 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
300 s

C
600 s 660 s 180 s
420 s

A B F
G
240 s 180 s

D I

720 s 660 s

E H

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 Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados, la empresa determina que se
dispone de 480 minutos productivos por día. Lo que es mas, el programa de producción requiere 40 unidades
diarias como salida de la línea de ensamble.

TIEMPO DE CICLO
Tiempo de ciclo= Tiempo de producción disponible por día / Unidades requeridas por día

Tiempo de ciclo = = 720 segundos x unidad

Número teórico de mínimo de estaciones de trabajo

Número mínimo de estaciones de trabajo = tiempo de las tareas / tiempo de ciclo

Número de estaciones de trabajo = = 5.5 ó 6 estaciones

Asignar tareas con base al tiempo mas largo

ESTACIÓN TAREA TIEMPO EN LA TAREA TIEMPO NO ASIGANDO

(SEGUNDOS) (TIEMPO DE OCIO)
1 A 600 120
2 E 720 0
3 B 660 60
C 300 420
4 D 240 180
F 180 0
5 H 660 60
G 420 300
6
I 180 120
 TIEMPO DE OCIO VS TIEMPO PRODUTIVO
14
12
10
8
6
4
2
0
A E B C D F H G I
1 2 3 4 5 6

TIEMPO OCIO
El tiempo muerto total en esta solución es de 6 minutos por ciclo

TIEMPO NO ASIGNADO
ESTACIÓN
(SEGUNDOS)

1 120
2 0
3 60
4 0
5 60
6 120

Tiempo total : 360 Seg

 ESTACIÓN Y TAREAS
300 s

C
600 s 660 s 180 s
420 s

A B F
G
240 s 180 s

D I

720 s 660 s

E H

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De esta manera la empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la tasa de
producción y en las asignaciones a las estaciones de trabajo

■ Eficiencia=

■ Eficiencia== =91.7%
 Ejercicio
 El automóvil Ford Fusion debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se
requieren 500 unidades diarias, el tiempo productivo por día es de 420 minutos

A) Número de estaciones de trabajo

B) Calcular la eficiencia de la línea
C) Asignar la tarea por estación
 Ejercicio

TIEMPO DE EJECUCIÓN
TAREA (SEGUNDOS) PRECEDENCIA
A 45 …
B 11 A
C 9 B
D 50 …
E 15 D
F 12 C
G 12 C
H 12 E
I 12 E
J 8 F,G,H,I
K 9 J
Tiempo total = 195
segundos
 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
12 s
11 s

9s F
B
45 s
C
12 s
A
G
8s 89s
12 s

J K
50 s 15 s
H

D E 12 s

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Asignar tareas con base al tiempo mas largo

TIEMPO EN LA TIEMPO NO
ESTACIÓN TAREA TAREA ASIGANDO
(SEGUNDOS) (TIEMPO DE OCIO)

1 A 45 5.4
2 D 50 0.4
E 15 35.4
B 11 24.4
3
H 12 12.4
I 12 0.4
C 9 41.4
F 12 29.4
4 G 12 17.4
J 8 9.4
K 9 0.4
 TIEMPO DE OCIO VS TIEMPO PRODUCTIVO
60

50

40

30

20

10

G
E

H
D

F
I

K
TAREA

ESTACIÓ 1 2 3 4
N

Series1 Series2 Series3 Series4 Series5

 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
12 s

9s
F
45 s
12 s
C
A 11 s
G
B
8s 89s
12 s

J K
50 s 15 s
H

D E 12 s

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 TIEMPO DE CICLO NÚMERO TEORICO MINIMO
DE ESTACIONES DE
■ C= 50.4 seg X unidad
TRABAJO
■ N=

EFICIENCIA
■ EFICIENCIA= 0.96 = 96%
 Preguntas

1. ¿Cuál es el objetivo fundamental de balanceo de líneas?

■ Igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso
2. ¿En qué consiste el método Kilbridge y Wester?
■ Consiste en ir asignando tareas a estaciones de manera ordenada, tratando de obtener
tiempos menores o iguales a la duración del ciclo.
3. Menciona un objetivo del método Kilbridge y Wester
■ Minimizar el ocio o tiempo no asignado
4. Menciona dos herramientas que se utilizan en el método Kilbridge y Wester.
■ Diagrama de precedencia, tiempo de ciclo.