Presentación 5 Funcionamiento Tipico de Las Fallas

Universidad para el Bienestar Benito
Juárez García
Primer ciclo.
Diagnostico de fallas tecnológicas en la

industria minera.
Funcionamiento típico de las fallas.

¿Qué son las fallas?.
Las fallas en el mantenimiento son eventos inesperados que implican el
mal funcionamiento o el cese en las funciones de los equipos, lo que
impacta directamente en la productividad de una empresa.
Las fallas pueden ser causadas por exceso de temperatura, exceso de

corriente o voltaje, radiación ionizante, choque mecánico, estrés o
impacto y muchas otras causas.
Los tipos de fallas más comunes pueden ser evitadas con un plan de
mantenimiento basado en acciones preventivas y la ayuda de un Software
de Mantenimiento para monitorear y prever todo tipo de riesgos.
Nunca se puede anticipar el nivel de gravedad de una falla
inesperada: desde varios días de improductividad hasta posibles
accidentes laborales con operarios e insumos.
Generalmente, el impacto se traduce en:

•Costos de reparación.
•Tiempo de inactividad total.
•Implicaciones para la salud y la seguridad.
•Impacto en la producción y la prestación de servicios.
Tipos de Fallas en el Mantenimiento.
En muchos casos, una falla puede ser doblemente dañina cuando no
solo el equipo se encuentra frenado, sino que, además, no podemos
identificar la causa.
Conocer los tipos más comunes de fallas en el mantenimiento es dar el
primer paso para solucionarlas.
Si bien el proceso de solventar las fallas será relativo según el tipo de
dispositivos que tiene una empresa, existen causas comunes que
generan fallas en los activos industriales, y son las siguientes:
1. Mantenimiento nulo o inadecuado.
Un mantenimiento mal gestionado, al igual que la falta de mantenimiento,
puede provocar accidentes y hacer que la maquinaria finalmente se averíe
del todo. Este tipo de fallas están relacionadas con:
Operarios mal capacitados: los trabajadores que tienen bajo su

responsabilidad un equipo deben recibir capacitación en profundidad
sobre los procedimientos operativos más adecuados para cada caso, así
como la solución a problemas básicos. Cuando no es así, fallas que a
simple vista son fáciles de solucionar pueden conducir a problemas
críticos para la empresa.
Escasez de personal o ausencias inesperadas: a veces, el operario
experto puede no estar disponible para efectuar un arreglo, y esto se
debe contemplar en una planificación de mantenimiento para evitar
delegar el trabajo a una persona sin la preparación necesaria.
Emergencias o accidentes: muchas organizaciones no cuentan con

planes de mantenimiento de emergencia y, al producirse eventos
inesperados, resulta imposible gestionar adecuadamente el problema.
El correcto mantenimiento debería contar con actividades básicas como:
•Inspección
•Prueba
•Medición
•Reemplazo
•Ajuste
•Reparación
•Detección de fallas
•Reemplazo de piezas
•Servicio, Lubricación y limpieza
No realizar el mantenimiento preventivo.
El mantenimiento preventivo es la primera tarea que debes planificar
cuando tus metas son:
•Reducir los costos de energía y mantenimiento.
•Tener menos averías.
•Disminuir el tiempo de inactividad.
Se trata de efectuar tareas regulares y periódicas de revisión y ajuste
para evitar incurrir en el
mantenimiento correctivo.
Ahora, muchas empresas comenten el error de ignorar el mantenimiento
regular cuando todo parece ir bien, una pésima decisión a largo plazo.
El análisis de fallas en mantenimiento, el monitoreo y el conocimiento de
cada activo permitirá:
•Detectar las primeras etapas de falla en un equipo.
•Prevenir tomando las acciones necesarias.
•Abastecer el inventario para tener disponibles las piezas de repuesto
adecuadas.
Aplicar una estrategia efectiva de prevención permitirá alargar la vida útil
de los activos y hará que el mantenimiento sea menos costoso.
Mantenimiento excesivo.
Sí, esto te parecerá raro, pero has leído bien: sobreexponer un equipo a
revisiones y ajustes que no necesita puede suponer riesgos.
Cada vez que se desarma una máquina para darle mantenimiento,
piezas delicadas pueden averiarse y, con el tiempo, esto genera fallas.
El error está en planificar sin tener en cuanta la realidad operativa del
activo.
No registrar mantenimiento de fallas ni monitorear.
La meta es que la rutina de mantenimiento responda a la condición real

de cada activo. Es decir, que la empresa diseñe un protocolo de
mantenimiento, condensado en un manual, que contemple el uso real de
la maquinaria, integrando las pautas del manual del fabricante.
El monitoreo continuo se basa en los datos de los sensores para
establecer una línea de base de cómo trabaja la máquina de forma
óptima. A partir de estos datos, podremos detectar cambios sutiles en el
rendimiento de los equipos y predecir a tiempo averías y fallas.
Métodos para el análisis de fallas en mantenimiento.
Para eliminar costosas reparaciones de emergencia y maximizar el

tiempo de actividad, existen tres métodos prácticos para el análisis de
fallas:
Modo de falla y análisis de efectos.
Se trata de identificar las formas en que un equipo puede fallar y qué

tipos de fallas son prioritarias.
Los pasos para develar cuándo una máquina en particular comienza a

fallar incluyen:
1.Enumerar los equipos para evaluar.
2.Identificar fallas potenciales.
3. Determinar los posibles efectos de las fallas.
4. Asignar una clasificación de gravedad para cada falla.
5. Asignar probabilidades de falla.
6. Calcular el índice de prioridad de riesgo.
7. Establecer acciones correctivas.
Los 5 por qué.
Se trata de buscar la raíz de los problemas preguntándose «¿por qué?»

varias veces, con el objetivo de entender los síntomas de la enfermedad.
Es una metodología enfocada, porque toma una falla puntual para
identificar su causa, de manera que es mejor usar la técnica para
problemas simples.
El diagrama de cola de pescado (diagrama de Ishikawa) se usa para
rastrear las posibles causas de una falla y eliminar cada una de ellas
hasta llegar a la raíz. El problema a analizar se escribe a la derecha,
como en el siguiente ejemplo:
Análisis del árbol de fallas.
El método de análisis de árbol de fallas permite visualizar un flujo con

los componentes involucrados en una falla para, así, entender
relaciones causales y probabilísticas.
Es un análisis de falla deductivo donde se observan los
subcomponentes de una máquina para encontrar la relación entre los
componentes y los tipos de fallas.
Al igual que los métodos anteriores, se busca la causa del problema,

pero es una herramienta más sólida para identificar problemas
complejos en comparación con los métodos ya mencionados.

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Las fallas pueden ser causadas por exceso de temperatura, exceso de

Generalmente, el impacto se traduce en:

Operarios mal capacitados: los trabajadores que tienen bajo su

Emergencias o accidentes: muchas organizaciones no cuentan con

La meta es que la rutina de mantenimiento responda a la condición real

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Modo de falla y análisis de efectos.

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