Chapitre 3 : les métaux

On distingue :
1- Les métaux ferreux (fer, fonte, acier)
2- Les métaux non ferreux (Al, Zn, Cu, Pb)
3- Les alliages (laiton, bronze, duralumin, etc.),

1. Définitions :
1.1. Les métaux ferreux :
Ils se différencient par leur teneur en carbone. Cette différence de teneur en carbone joue sur leur
résistance mécanique.
 Fer : moins de 0,1 % de Carbone ( C)
 Aciers doux : 0,1 à 0,3 % C = fers profilés
 Aciers ni durs : 0,3 à 0,35 % C = pièces de force
 Aciers durs : 0,35 à 2 % C = outils durs et tranchants
 Fonte : 2,5 à 6 % = moulage des tuyaux

1.2. Les métaux non ferreux :

Le cuivre : C’est un métal rouge ou jaune (d = 8,9), malléable et ductile.
 Se déforme facilement,
 s’étire en fils très fins,
 Ne se soude pas,
 S’oxyde à l’air libre (vert de gris),
 Bon conducteur d’électricité et chaleur,
 S’emploie en tuyauterie (eau chaude),
 En couverture (tôles de 0,1 à 0,5 mm d’épaisseur),
 En câble conducteur (électricité).
L’étain :
S’obtient à partir de la cassitérite (oxyde d’étain naturel) .C’est un métal blanc et mou (d = 7,3) qui ne
s’emploie qu’avec d’autres métaux, l’étain et le cuivre donnent le bronze. Il préserve de l’oxydation :
la tôle couverte d’étain donne « le fer blanc ».
Le plomb :
C’est un métal lourd (d = 11,34) mou, malléable, obtenu à partir d’un minéral de sulfure de plomb (la
galène, On l’utilise :
 En feuilles pour la couverture d’édifices,
 En tuyaux pour les canalisations d’eau et gaz,
 En isolation phonique,
 En protection contre les radiations.
Le chrome :
Il est obtenu par la réduction de la chromite ou fer chromé (Fe 0, Cr2 04) par le charbon dans un four
électrique. Il est utilisé comme constituant secondaire d’aciers ou comme placage sur les métaux
ferreux.
Le zinc :
Il est obtenu à partir de la blende Zn S.1 C’est un métal gris, que oxydable (d = 7,1).
Il s’emploie pour protéger les aciers (galvanisation), pour les couvertures, pour les tuyaux de descente,
les gouttières et les chenaux, les solins.

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L’aluminium :
S’obtient par l’électrolyse de l’aluminium extraite de la bauxite. C’est un métal blanc, léger (d = 2,7),
ductile, malléable. Il s’emploie pour les canalisations électriques, les couvertures, les ouvertures (ou
châssis).

1.3. Les alliages :

Les aciers spéciaux :
Alliage de fer et d’autres métaux. On distingue :
 Les aciers semi inoxydables (avec du cuivre)
 Les aciers inoxydables avec
 Chrome + Nickel
 Chrome + Nickel + Titane
 Chrome + Nickel + Zinc
A noter : le chrome augmente la résistance
Autres alliages :
Le laiton = alliage de Cuivre et de zinc,
Le bronze = alliage du cuivre et d’étain,
Le duralumin = alliage d’aluminium, cuivre et de manganèse, (grande résistance sous faible poids) le
maillechort = alliage de cuivre de Nickel et de zinc l’alpax = alliage d’aluminium et de silicium (se
moule facilement).

2. L’histoire de l’acier :
Au commencement était le fer...
Le fer est l'un des métaux les plus abondants de la croûte terrestre. On le trouve un peu partout,
combiné à de nombreux autres éléments, sous forme de minerai.
Depuis les Hittites jusqu'à la fin du Moyen Age, l'élaboration du fer resta la même : on chauffait
ensemble des couches alternées de minerai et de bois (ou de charbon de bois) jusqu'à obtenir une
masse de métal pâteuse qu'il fallait ensuite marteler à chaud pour la débarrasser de ses impuretés - et
obtenir ainsi du fer brut, prêt à être forgé. La forge était installée à quelques pas du foyer où s'élaborait
le métal. D'abord simple trou conique dans le sol, le foyer se transforma en un four, le "bas-fourneau",
perfectionné petit à petit : de l'ordre de quelques kilos à l'origine, les quantités obtenues pouvaient
atteindre 50 à 60 kilos au Moyen Age.
On fabriqua aussi dès le début, de petites quantités d'acier, à savoir du fer enrichi en carbone. Un
matériau qui se révéla à la fois plus dur et plus résistant.
Puis vint la fonte...
Au XVème siècle, la génération des premiers "hauts fourneaux" de 4 à 6 mètres de haut propagea une
découverte fortuite mais majeure : un métal ferreux à l'état liquide, la fonte, qui se prêtait à la
fabrication de toutes sortes d'objets (marmites, boulets de canons, chenets, tuyau).
La fonte permettait également de produire du fer en abondance, grâce à l'affinage : le lingot de fonte
était chauffé et soumis à de l'air soufflé, ce qui provoquait la combustion du carbone contenu dans la
fonte et un écoulement du fer goutte à goutte, formant une masse pâteuse de fer brut.
.Et enfin l'acier
En 1786, Berthollet, Monge et Vandermonde, trois savants français, établirent la définition exacte du
trio Fer-Fonte-Acier et le rôle du carbone dans l'élaboration et les caractéristiques de ces trois
matériaux.
Toutefois, il fallut attendre les grandes inventions du XIXème siècle (les fours Bessemer,

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Thomas et Martin) pour que l'acier, jusqu'alors fabriqué en faible quantité à partir du fer, connaisse un
développement spectaculaire et s'impose rapidement comme le métal-roi de la révolution industrielle.
Au début du XXème siècle, la production mondiale d'acier atteignit 28 millions de tonnes, soit six fois
plus qu'en 1880. Et à la veille de la première guerre mondiale, elle grimpa à 85 millions de tonnes. En
quelques décennies, l'acier permit d'équiper puissamment l'industrie et supplanta le fer dans la plupart
de ses applications.
A noter :
1. La teneur en carbone est de moins de 0,10% dans le fer, de 0,10 à 2% dans l'acier et de
2,5 à 6% dans la fonte.
2. Aujourd'hui, on ne parle plus de fer mais d'aciers "à très bas carbone".
L'acier, métal pluriel
L'acier, c'est du fer additionné de carbone, depuis un taux proche de 0%, correspondant à des traces
infimes, jusqu'à 2%. Le dosage en carbone influe sur les caractéristiques du métal.
On distingue 2 grandes familles d'acier : les aciers alliés et les aciers non-alliés. Il y a alliage lorsque
les éléments chimiques autres que le carbone sont additionnés au fer selon un dosage minimal variable
pour chacun d'eux.
Par exemple : 0,50% pour le silicium, 0,08% pour le molybdène, 10,5% pour le chrome. Ainsi un
alliage à 17% de chrome + 8% de Nickel est un acier inoxydable.
C'est pourquoi il n'y a pas un acier mais des aciers.
On dénombre aujourd'hui près de 3 000 nuances (compositions chimiques) répertoriées, sans compter
toutes celles créées sur mesure.

2.1. Le processus de fabrication de l’acier :

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1- L’usine d'Agglomération :
Le minerai de fer est préparé, broyé et calibré en grains qui s'agglomèrent (s'agglutinent) entre eux.
L’aggloméré obtenu est concassé puis chargé dans le haut fourneau avec du coke.
Le coke est un combustible puissant, résidu solide de la distillation de la houille (variété de charbon
très riche en carbone).
2- Le Haut fourneau :
On extrait le fer de son minerai. Minerai et coke solides sont enfournés par le haut. L'air chaud (1200
°C) insufflé à la base provoque la combustion du coke (carbone presque pur). L'oxyde de carbone ainsi
formé va "réduire" les oxydes de fer, c'est-à-dire leur prendre leur oxygène et, de ce fait, isoler le fer.
La chaleur dégagée par la combustion fait fondre fer et gangue en une masse liquide où la gangue, de
densité moindre, flotte sur un mélange à base de fer, appelé "fonte".
Les résidus formés par la gangue fondue (laitiers) sont exploités par d'autres industries : construction
de routes, cimenterie,...
3- Cokerie :
Le coke est un combustible obtenu par distillation (gazéification des composants indésirables) de la
houille dans le four de la cokerie.
Le coke est du carbone presque pur doté d’une structure poreuse et résistante à l’écrasement.
En brûlant dans le haut fourneau, le coke apporte la chaleur nécessaire à la fusion du minerai et les gaz
nécessaires à sa réduction.
4- Convertisseur à Oxygène :
On y convertit la fonte en acier. La fonte en fusion est versée sur un lit de ferraille.
On brûle les éléments indésirables (carbone et résidus) contenus dans la fonte en insufflant de
l'oxygène pur. On récupère les résidus (laitier d'aciérie). On obtient de l'acier liquide "sauvage", qui est
versé dans une poche. Il est appelé acier sauvage, car, à ce stade, il est encore imparfait.
5- Four électrique :
La matière première enfournée peut aller du matériau brut (par exemple des pièces de machine)
dûment sélectionné, jusqu’à la ferraille livrée préparée, triée, broyée, calibrée, avec une teneur
minimale en fer de 92 %.
On fond les ferrailles dans un four électrique. L’ACIER LIQUIDE obtenu est ensuite soumis aux
mêmes opérations d’affinage et de mise à nuance que dans la filière fonte.
Les ferrailles proviennent des emballages jetés, des bâtiments, machines et véhicules démontés, des
chutes de fonte ou d’acier récupérés dans la sidérurgie ou chez ses clients transformateurs.
Chaque nuance d’acier nécessite un choix rigoureux de la matière première, en fonction notamment
des “pollutions” que peut représenter, pour cette nuance précise, tel métal ou autre minerai contenu
dans les ferrailles.
Un “ panier à ferrailles ”, chargé à l’aide d’un aimant, achemine la matière première jusqu’au four.
La fusion a lieu grâce à des arcs électriques puissants, qui jaillissent entre des électrodes et la charge à
fondre. On récupère les résidus (laitier).
On obtient de l’acier liquide, qui va être acheminé vers l’installation d’affinage et de mise à nuance.
6- Station d'affinage :
Affinage (décarburation) et additions chimiques :
Les opérations ont lieu dans un récipient sous vide, l'acier étant mis en rotation entre poche et récipient
à l'aide d'un gaz neutre (argon).
On insuffle de l'oxygène pour activer la décarburation et réchauffer le métal. Ce procédé permet une
grande précision dans l'ajustement de la composition chimique de l'acier ("mise à nuance").
7- Coulée continue :
Moulage d'ébauches (demi-produits) :

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Ici : moulage d'une brame. L'acier en fusion s'écoule en continu dans un moule sans fond. En
traversant ce moule, il commence à se solidifier au contact des parois refroidies à l'eau.
Le métal moulé descend, guidé par un jeu de rouleaux, et continue de se refroidir.
Arrivé à la sortie, il est solidifié à cœur. Il est immédiatement coupé aux longueurs voulues.
8- Laminoir à chaud :
Des ébauches aux produits finis :
Ici : de la brame à la tôle.
La brame est réchauffée dans un four pour rendre le métal plus malléable, donc plus facile à étirer et à
mettre en forme. L'ébauche est ensuite amincie par écrasements progressifs entre les cylindres du
laminoir.
2.2. Les produits finis :

3. Caractéristiques mécaniques de l’acier :

L’acier est un alliage métallique de fer et de carbone (ce dernier pour moins de 2%), présentant des
caractéristiques très diverses selon le mode de fabrication et de traitement mécanique et thermique
(acier recuit, trempé...), et selon les éléments qui lui sont éventuellement incorporés (alliages).
Pour les emplois dans le bâtiment, sous forme de profilés et d'armatures,
On définit l'acier par sa nuance, notation normalisée de la limite d'élasticité:
 Aciers naturels doux :
(Norme NF A 35-501) : nuances E.24, E.28, et E.36. Chacune de ces nuances est disponible avec une
notation de classement de résilience (résistance aux chocs) de (fragile), (peu fragile), ou (très peu
fragile).
 Aciers alliés durs :
Dits aciers H.L.E.-à haute limite élastique (norme NF A 36-201) : nuances E.365,
E.375, E.420, E.440 et E.460. A ce groupe de nuances correspondent deux qualités de résilience, R et
FP.

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Selon leur composition et leur structure, on distingue par ailleurs :

 Les aciers ordinaires, dits aciers au carbone, contenant au maximum 1,8% de carbone), et de
faibles proportions de manganèse, de silicium et de phosphore (sont indiqués entre parenthèses
les taux de carbone et la résistance à la rupture en traction) :
i. Aciers extra-doux (0,10 à 0,15% -35 kg/mm2), utilisés en quincaillerie par emboutissage (rivets,
clous...), et sous forme de tôles et feuillards, par laminage.
ii. Aciers doux (.0, 15 à 0,20% -40 kg/mm2), aciers courants de construction, étirés sous forme de
poutrelles, profilés, barres, tôles, ou tréfilés en fils d'armature, ou en fil ordinaire (dit fil de fer).
iii. Aciers demi-doux ( .0,20 à 0,30% -50 kg/mm2), pour outils forgés, radiateurs moulés, ronds
d'armature pour béton.
iv. Aciers demi-durs (GB : medium hard steel - 0,30 à 0,40% -60
kg/mm2), pour pièces d'outillage et petits outils, en général par moulage.
v. Aciers durs (0,40 à 0,60% -70 kg/mm2), pour ressorts, rails, fers tranchants.
vi. Aciers extra-durs (plus de 0,60% - 80 kg/mm2), pour câbles, lames de scies...
 b. Les aciers spéciaux, qui sont des alliages d'acier et d'éléments leur donnant des propriétés
particulières :
i. Aciers au chrome, de haute dureté mais plus cassants : outils, forets, roulements.
ii. Aciers au manganèse, très résistants à l'usure, pour les rails, pièces de broyeurs, malaxeurs à
béton, etc.
iii. Aciers au nickel, résistant bien à la corrosion (connus sous les noms de ferro-nickel, permalloy,
invar).
iv. Aciers de nickel-chrome: selon leurs proportions respectives de chrome et de nickel, ce sont les
aciers austénitiques, les aciers inoxydables, et certains aciers réfractaires.
v. Aciers au chrome-tungstène, dits aciers rapides, à très haute dureté, pour outils de coupe et de
perçage.
vi. Aciers au cuivre (GB : copper clad steel)., dits aciers patinables, du type CORTEN.

VI.4. Emploi des métaux dans la construction :

Nous ne saurions détailler ici les très nombreux emplois de l'acier qui, surtout depuis le 19e siècle, est
devenu un composant essentiel de la construction :
 Pour les structures autoporteuses et porteuses (poutrelles, charpentes métalliques, câbles,
pieux, palplanches...),
 Pour les armatures du béton armé, courant ou précontraint : aciers doux
(ADX) de nuance Fe24, ou Fe40 à haute adhérence (HA), plus connus par leurs marques-types (Caron,
Nersid, Tentor, Tor, etc.: V. Armatures).
 Pour les habillages et les équipements (tôles et panneaux de couverture et de bardage, tuyaux,
radiateurs, robinetterie, quincaillerie, serrurerie, etc.),
 Pour le matériel de chantier et l'outillage.
Plus en détail nous pouvons citer :

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4.1. Les tôles et les bacs :

Toutes ces tôles sont utilisées pour les couvertures et les bardages. Les nervures permettant de raidir
l’ensemble et de résister aux surcharges dues au vent en particulier.
 Les tôles ondulées :
D’épaisseur variable de 0,3 à 0,7 mm, elles sont galvanisées par immersion des tôles dans du zinc à
fusion ; fabriquées en 0,90 m ou 1 m de large par 2 m de long.
 Les bacs galvanisés (ou bacs autoportants) :
Les hauteurs des nervures sont de l’ordre de 4 à 5 cm ; la largeur est de l’ordre de 80 cm (mais la
1argeur utile est de 0,75 m) ; l’épaisseur est de l’ordre de 30/100 à 50/100mm ; la longueur n’est
théoriquement pas limité mais pratiquement la limitation est due aux conditions de transport.
On livre en 6 ml, 9ml, 12ml, La galvanisation est variable et pas toujours précisée par le revendeur.
Elle correspond à la masse de zinc allant de 100 à 600 g/m 2 double face.
 Les bacs aluminium (ou autoportants ou bacs nervures) :
Les hauteurs de nervures sont de l’ordre de 4 à 5 cm.
Les épaisseurs sont de 60/100 à 70/100 mm.
Ils sont vendus en 0,80 m de large (0,75 largeur utile).
 Les bacs Alu-Zinc :
Egalement en 30 ou 35/100.
 Les bacs prélaqués (sur commande) :
Ce sont des tôles revêtues d’une ou plusieurs couches de peinture (laques).

4.2. Les fers à béton (ou armatures) :

Les ronds lisses : aciers doux laminés à chaud.
 Les aciers à haute adhérence (H.A) :

Pour les aciers à hautes adhérences leur surface latérale améliore l’adhérence par des reliefs : ce sont
des aciers doux, laminés à chaud, écrouie par torsion à froid.
Les fers à béton sont vendus au kilo.

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4.3. Les treillis soudés :

Ils sont constitués de ronds lisses ou crénelés assemblés rigidement par soudures électriques en mailles
carrées ou rectangulaires.
On les trouve en rouleaux de 25 à 30 m de long en 2,40 m large si Ø < 5 mm ou en panneaux standard
de 3 à 5 mm de long (22,40 m de large).
Le coût des de l’ordre de 11000F/m 2 (Ø 6 mm, maille de 150mm) ;
La dénomination T.S, 4/3, 150/300 correspond à :
TS = Treillis soudés
4 = Ø du fil porteur
3 = Ø du fil de répartition
150 = espacement des fils porteurs (en mm)
300 = espacement des fils de répartition (en mm)

Les treillis soudés sont utilisés surtout pour les dalles et murs comme fers de répartition et/ou d’anti-
fissuration.

4.4. Le métal déployé :

Il est réalisé par découpage incomplet dans une tôle d’acier

de leurs parallèles puis étiré en maille en forme de louange.
Il peut servir comme le treillis soudé, mais aussi :
􀂃 Pour la réalisation de clôture,
􀂃 Pour la fermeture de conduites ventilées,
􀂃 Pour la couverture de caniveaux ou de chemins de
passages anti-dérapant.

4.5. Les profilés métalliques :

Ce sont des fers réalisés en acier et obtenu par laminage suivant des profils divers.
Les plus utilisés ont une section transversale en forme d’I d’où leur appellation IPN (I Profil
Normalisé).
Ces IPN se désignent par la hauteur de la section transversale (ex.. IPN 100) exprimée en mm.
Le calcul des dimensions à donner aux pièces se réduit à un choix dans une série de dimensions
normalisées. Les catalogues des aciers (OTUA = Office Technique pour l’Utilisation des aciers) et les
aides mémoires d’ingénieurs donnent des indications sur les charges qui peuvent être supportées en
fonction de l’écartement des appuis.

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 Chapitre 3 : les métaux

Les autres profilés également normalisés portent en général le nom que représente leur section : Fer
en U, en L, T, fers plats.
Ils sont plus particulièrement utilisés pour la fabrication des charpentes métalliques.
Des profilés plus légers en tôle pliés existent pour la fabrication des menuiseries en métalliques (portes
et fenêtres) ou pour la serrurerie.
Tous les profilés demandent à être protégés contre l’humidité pour parer à la formation et au
développement de la rouille. On les achète au poids.
4.6. Les tubes :
Ils peuvent être ronds, carrés ou rectangulaires.
Ils sont définis par leur Ø/section (en mm ou en pouces) Intérieur e extérieur.
Ils sont dit tube noir à bout lisse ou tube galvanisé.
Ils sont en général vendus en barre de 6ml. On les utilise dans les exploitations agricoles pour les
cloisons de séparation d’étables, porcheries, pour les clôtures de parc de vaccination ou d’aspersion ,
pour la construction de barrières et de portail d’herbage.

4.7. Les grillages :

􀂃 Grillages simple torsion ; pour poulailler en rouleau de 25 à 50 m de long, 1,50 à 2,30 m de hauteur
et avec maille de 50 mm.
􀂃 Grillage triple torsion (pour gabions) en 3 mm d’épaisseur.
􀂃 Grillage plastifié,
􀂃 Grillage moustiquaire.

5. Normes :
Les aciers font l'objet de nombreuses normes NF dans la série A ; en fonction de leurs utilisations
comme composants du bâtiment ; nous ne citons ici que le principales normes concernant les aciers
d'armature pour béton armé :
􀂃 NF A 35-015 : Ronds lisses.
􀂃 NF A 35-016 : Barres et fil machine à haute adhérence.
􀂃 NF A 35-018 : Aptitude au soudage.
􀂃 NF A 35-019 : Fils à haute adhérence.
􀂃 NF A 35-022 : Treillis soudés et éléments constitutifs.
􀂃 NF A 35-054 : Fil machine en acier non allié destiné à la fabrication des fils pour précontrainte.

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6. Compatibilité entre métaux et d’autres matériaux de construction :

7. Valeurs caractéristiques des principaux métaux :

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