1.

Généralités : Origine du pétrole et du gaz, exploration, forage,

production et traitement sur champs

1.1 Formation du pétrole brut et du gaz naturel

Le pétrole et le gaz naturel sont des combustibles fossiles, formés à partir de matières
organiques animales ou végétales au sein des bassins sédimentaires (Fig. 1).

Fig. 1. Mécanisme de sédimentation

La matière organique est accumulée au fond des mers, des océans, des lacs et des deltas,
mélangée à des matières minérales (particules d’argiles ou sables fins) durant plusieurs dizaines
de millions d’année et résulte en la génération du kérogène qui est un composé formé de
carbone et d’hydrogène. Le kérogène se trouve disséminé dans une couche géologique appelée
roche-mère. L’enfouissement de la roche-mère à des profondeurs supérieures à 1000m
provoque une deuxième transformation par craquage des molécules sous l’effet de la forte
pression et de la forte température. Des hydrocarbures liquides (et/ou gazeux) sont formés qui,
grâce à leur faible densité, migrent vers la surface. Si leur remontée est bloquée par des couches
suffisamment imperméables (eg. argile), ils peuvent s’accumuler (se piéger) dans des roches
perméables sous-jacentes (roches réservoirs) en formant un gisement de pétrole ou de gaz
naturel (Fig. 1).

Le pétrole brut est un mélange complexe d’hydrocarbures de différentes familles

(paraffiniques, naphténiques, aromatiques) associé à des composés oxygénés, azotés et sulfurés
ainsi qu’à des traces de métaux particuliers (vanadium, molybdène, nickel). On peut distinguer
plusieurs types de pétrole brut, varient selon leur densité, leur teneur en soufre et en différentes
classes d'hydrocarbures. Il existe des centaines de pétroles bruts dans le monde qui dépendent
de leur emplacement géologiques comme l'Arabian Light (brut de référence du Moyen-Orient),
le Brent (brut de référence européen) et le West Texas Intermediate (WTI, brut de référence
américain).

Comme le pétrole brut, le gaz naturel est aussi un mélange d’hydrocarbures ; mais des
hydrocarbures saturés (paraffiniques), composé essentiellement de méthane (70 à 95 %, en
volume, selon le gisement). Il est associé à d'autres alcanes (éthane, propane, butane, ...), à du
diazote N2, à du dioxyde de carbone CO2 et à du sulfure d'hydrogène H2S. Il existe trois sources
de gaz naturel ; non associé (gisement de gaz), associé et associe-dissous (gisement de pétrole).
En fonction de la manière dont il s’est formé et de l’endroit où il a été découvert, il est possible
de distinguer plusieurs types de gaz naturel ; à savoir, le gaz naturel sec, humide ou a condensât.

Fig. 1. Formation de gisement de pétrole ou de gaz naturel

1.2 Traitement sur champ
Les hydrocarbures issus des puits de production ne peuvent pas être vendus ou exportés tels
quels aux différents utilisateurs. Ils doivent subir un certain nombre de traitements sur le champ
de production afin de répondre aux spécifications de qualité souhaitées par les clients.

1.2.1 Traitement du pétrole brut

Un gisement de pétrole brut produit un mélange d'hydrocarbures lourds et légers sous forme
liquide et gazeuse auquel peuvent s'ajouter des constituants gazeux non hydrocarburés (tels
que de l'azote, du gaz carbonique, de l'hydrogène sulfuré, …) de l'eau plus ou moins salée,
éventuellement des solides.
Les traitements consistent :

 à stabiliser le brut en le séparant de la phase gaz

 à éliminer l'eau, le sel et les sédiments au moyen d'une installation de dessalage

Fig. 2 : Traitement du pétrole brut sur champ de production

Les traitements effectués peuvent être résumés de la façon suivante :
 le brut est envoyé dans des séparateurs successifs de façon à provoquer le dégazage des
hydrocarbures légers ainsi que la décantation de l'eau. Le brut ainsi obtenu est dit
stabilisé
 l'effluent gazeux est traité pour une utilisation sur le champ producteur (puits injecteur
de gaz) ou pour expédition.
 l'effluent d’eau est traité pour une utilisation sur le champ producteur (puits injecteur
d’eau).
 le brut stabilisé est ensuite mélangé à de l'eau douce et traité dans un dessaleur. Dans le
dessaleur, l'eau dissout le sel et entraîne les sédiments par gravité. La séparation
gravitaire est en général facilitée en provoquant dans le dessaleur un champ électrique
élevé au moyen d'électrodes
 le brut dessalé subit ensuite un dégazage final dans des colonnes avant expédition vers
le stockage. Il est ensuite exporté par navire ou pipe-line
Lors de l'expédition du pétrole brut et de sa réception dans une raffinerie, certaines analyses de
qualité sont particulièrement vérifiées :
 - la teneur en eau et sédiments (ou BSW : Basic Sediment and Water) (valeurs habituelles
BSW < 0,1 % à 1 %)
- la salinité (Salt content) (valeurs habituelles Salinité < 40 à 80 mg/l chlorure de sodium)
- la densité
D'autres paramètres comme la tension de vapeur, la viscosité, le point d'écoulement sont
également importants pour déterminer le mode de stockage et la facilité de pompage. La teneur
en H2S est aussi importante pour des raisons de sécurité

1.2.2 Traitement du gaz

Comme pour le pétrole brut, le gaz, à la sortie du puits, peut être accompagné :

 de vapeur d'eau ou même d'eau liquide

 des constituants non hydrocarburés : azote, gaz carbonique, hydrogène sulfuré
 des particules solides

De plus, à la sortie du puits, certains hydrocarbures plus lourds à l'état gazeux dans la roche
réservoir peuvent se condenser et former des condensats liquides que l'on doit éliminer.
Les traitements du gaz consistent donc :

- à éliminer les composés acides et soufrés (adoucissement)

- à le déshydrater
- à éliminer les condensats (dégazolinage).

Fig. 3 : Traitement du gaz sur champ de production

Les traitements effectués peuvent être résumés de la façon suivante :

 l'adoucissement se fait par absorption des composés acides par une solution d'amine.
Cette solution est ensuite régénérée et recyclée. L'objectif de ce traitement est d'éliminer
les constituants indésirables (H2S, mercaptans, CO2) qui se révèlent corrosifs en
présence d'humidité ou particulièrement dangereux (H2S)
 la déshydratation se fait par absorption de l'eau au moyen d'une circulation de glycol.
Le glycol est ensuite régénéré et recyclé. L'objectif de l'élimination de l'eau est d'éviter
la formation d'hydrates. Les hydrates sont des mélanges de glace eau + hydrocarbures
 légers particulièrement durs et stables, même à température ambiante. La formation
d'hydrates provoque des risques importants de bouchage des canalisations et donc
d'interruption de la production.
 le dégazolinage consiste à éliminer du gaz les hydrocarbures légers se trouvant sous
forme liquide (condensats). Le procédé consiste à refroidir le gaz de façon à condenser
les hydrocarbures à éliminer, puis à effectuer une séparation gaz-liquide à basse
température (entre + 5° et – 15°C).
Après traitement du gaz et avant expédition, les qualités suivantes sont vérifiées :

- le point de rosée (c'est-à-dire, lors d'un refroidissement du gaz, la température pour

laquelle apparaît la première goutte de liquide)
- la teneur en H2S (spécification moyenne Gaz de France ≤ 7 mg/Nm3)
- la teneur en autres produits soufrés (dont mercaptans)
- la teneur en CO2 (selon spécification)

2. Procédés de raffinage

Fig. 4 : Schéma des procédés de raffinage du pétrole brut

2.1 Dessalage du pétrole brut

Pétrole brut
dessalé

Déflecteurs

Vanne de diffusion
Électrodes

Interface pétrole
brut-eau

Vanne de mélange Vapeur

Pétrole Eau + Sels
brut

Eau Emulsion eau-pétrole brut

déminéralisée

Fig. 5 : Schéma simplifié d’un dessaleur électrostatique

2.2 Les procédés de séparation du pétrole brut
La première étape du raffinage est le fractionnement du pétrole brut dans des colonnes de
distillation atmosphérique et sous vide. Ce fractionnement permet d’obtenir les différentes
coupes pétrolières à savoir le gaz, les essences, le gasoil, les huiles…etc.
2.2.1 La distillation atmosphérique

Fig. 6 : Schéma du procédé de distillation atmosphérique

2.2.2 La distillation sous vide

Fig. 7 : Schéma du procédé de distillation sous vide

2.3 Procédés de conversion par altération : reformage catalytique et isomérisation

Le reformage catalytique et l’isomérisation sont des procédés qui permettent de modifier les
molécules d’hydrocarbures et d’obtenir ainsi des produits présentant des caractéristiques
différentes. Les essences produites par la distillation atmosphérique ou par le craquage doivent
être subis à un autre traitement, pour améliorer leurs performances, à savoir l’indice d’octane.
2.3.1 Reformage catalytique (catalytic reforming)
Le procédé de reformage catalytique serre à transformer les n-paraffines et les naphtènes de
d’essence lourde (naphta) en aromatiques (Fig. 8).
 Fig. 8 : Schéma du procédé de reformage catalytique
Les principales réactions mises en œuvre ce procédé sont :
 la réaction de déshydrogénation des naphtènes en aromatiques ;

Procédé à lit fixe : T= 470 à 530°C, P= 10 à 25

bars, Catalyseur : Pt/Re sur Al2O3_Cl, RON : 98-
100, Durée du cycle : 6 à 15 mois

 la réaction de déshydrocyclisation des paraffines en aromatiques ;

Procédé à lit fixe : T= 470 à 530°C, P= 10 à 25

bars, Catalyseur : Pt/Re sur Al2O3_Cl, RON :
98-100, Durée du cycle : 6 à 15 mois

2.3.2 Isomérisation
Le procédé d’isomérisation serre à transformer les n-paraffines d’essence légère (gasoline) de
faible indice d’octane en iso-paraffines présentant des indices d’octane élevés, assez proches
pour certains des indices d’octane des composés aromatiques.

T= 130 à 160°C
P= 20 à 30 bars

Pt sur Al2O3_Cl Iso- paraffine

n- paraffine
 Fig. 9 : Schéma du procédé d’isomérisation du butane
2.4 Procédés de conversion par décomposition : craquage thermique, viscoréduction,
craquage à la vapeur, cokéfaction, craquage catalytique et hydrocraquage
Après la distillation, d’autres procédés sont mis en œuvre pour modifier la structure
moléculaire des fractions en vue d’obtenir des produits plus recherchés, à savoir le craquage
thermique, le craquage catalytique, hydrocraquage et la viscoréduction. Ils serrent à donner des
produits plus utiles tels que des hydrocarbures gazeux, des essences de base, du gazole et du
fioul.
2.4.1 Craquage thermique
Dans les procédés de craquage thermique, fioul léger et du pétrole lourd sont chauffés dans des
grands ballons, jusqu’à ce qu’ils se fragmentent en molécules plus petites possédant de
meilleures propriétés antidétonantes. Cette ancienne méthode, qui donnait d’importantes
quantités de coke solide indésirable, a évolué en procédés de craquage thermique modernes
comprenant la viscoréduction, le craquage à la vapeur et la cokéfaction.
2.4.2 Viscoréduction
Le procédé de viscoréduction est également un procédé de craquage de molécules lourdes en
molécules plus légères. La charge est principalement constituée du résidu de distillation sous
vide. C’est un procédé thermique qui fonctionne sans catalyseur, son principal objectif est de
réduire la viscosité des résidus lourds.

Les principaux produits obtenus sont le gaz, les essences, gazole et un résidu. Ces produits sont
de qualité médiocre. Ils sont en particulier chargés en soufre et nécessitent des traitements
d’hydrodésulfuration sévères pour pouvoir être mélangés au pool des produits. L’essence est
par ailleurs envoyée au reformage catalytique pour améliorer son indice d’octane. Une simple
hydrodésulfuration du gasoil produit peut permettre, dans certains cas, d’obtenir un produit aux
spécifications.

2.4.3 Craquage à la vapeur

Le craquage à la vapeur produit des oléfines par craquage thermique de grosses molécules
d’hydrocarbures à des pressions légèrement supérieures à la pression atmosphérique et à des
températures très élevées. Le résidu du craquage à la vapeur est mélangé à des combustibles
lourds. Le naphta produit par craquage à la vapeur contient normalement du benzène qui est
extrait avant l’hydrotraitement.
2.4.4 Cokéfaction
La cokéfaction est un craquage thermique poussé permettant d’obtenir de l’essence de
distillation directe (naphta de cokéfaction) et divers distillats moyens qui sont envoyés dans les
unités de craquage catalytique. Ce procédé réduit si complètement l’hydrogène contenu dans
les molécules d’hydrocarbure que le résidu est constitué de carbone presque pur appelé coke.
Les deux procédés de cokéfaction les plus courants sont la cokéfaction différée et la
cokéfaction en continu (par contact ou sur lit fluidisé).
2.4.5 Craquage catalytique
Le procédé de craquage catalytique permet de transformer les distillats sous vide (C20-C50)
en différentes coupes plus légères. D’un point de vue thermodynamique, la réaction de
craquage est favorisée à haute température et basse pression. Elle procède par mécanisme acide.
Le catalyseur utilisé est donc un catalyseur acide constitué d’une zéolithe et d’une matrice à
base de silice-alumine.

Fig. 10 : Schéma du procédé de craquage catalytique

2.4.6 Hydrocraquage ‘Hydrocracking’

Tout comme le procédé de craquage catalytique, le procédé d’hydrocraquage permet de
convertir les coupes pétrolières lourdes et en particulier le distillat sous vide en coupes
pétrolières plus légères.

L’hydrocraquage est un procédé d’hydro-conversion, qui travaille en présence d’H2 et dont le

but est de modifier le squelette hydrocarboné des molécules de départ. Cette modification peut
être :
 - soit une isomérisation sans modification du nombre d’atomes de carbone, on obtient
alors des huiles ;
- soit un craquage avec modification notable du nombre d’atomes de carbone, on obtient
alors des produits plus légers tels que l’essence, le kérosène et le gazole.
2.5 Procédés de conversion par combinaison : alkylation et polymérisation

Deux procédés de combinaison, la polymérisation et l’alkylation, permettent de lier de petites

molécules pauvres en hydrogène, appelées oléfines, obtenues lors du craquage thermique et du
craquage catalytique, pour produire de meilleures essences de base.

2.5.1 Polymérisation
La polymérisation est un procédé permettant de combiner au moins deux molécules organiques
non saturées (oléfines) en une seule molécule plus lourde dans laquelle les éléments de la
molécule d’origine sont présents dans les mêmes proportions. Elle convertit des oléfines
gazeuses, comme l’éthylène (C2H4), le propylène (C3H6) et le butylène (C4H8), obtenues dans
les unités de craquage thermique et de craquage catalytique sur lit fluidisé, en molécules plus
complexes et plus lourdes et à indice d’octane plus élevé, comme le naphta et les charges
pétrochimiques. On soumet la charge oléfinique à un traitement préalable destiné à la
débarrasser des composés soufrés et d’autres composés indésirables, puis on la fait passer sur
un catalyseur au phosphore, généralement un catalyseur solide ou de l’acide phosphorique
liquide; il se produit alors une réaction de polymérisation exothermique. Il faut utiliser de l’eau
de refroidissement et injecter la charge à l’état froid dans le réacteur pour contrôler la
température à diverses pressions. On procède ensuite à un lavage à la soude caustique pour
débarrasser les liquides de l’acide qu’ils contiennent ; ces liquides sont enfin séparés et le
catalyseur acide est recyclé. On fractionne les vapeurs pour éliminer les butanes, puis on les
neutralise pour éliminer les traces d’acide.

2.5.2 Alkylation
L’alkylation combine les molécules d’oléfines obtenues par craquage catalytique avec des
molécules d’isoparaffines et accroît ainsi le volume et l’indice d’octane des essences de base.
Les oléfines réagissent avec les isoparaffines en présence d’un catalyseur très actif,
généralement de l’acide sulfurique ou de l’acide fluorhydrique (ou du chlorure d’aluminium),
pour donner une molécule paraffinique à longue chaîne ramifiée, appelée alkylat (iso-octane),
qui possède des qualités antidétonantes exceptionnelles. L’alkylat est ensuite séparé et
fractionné. Les températures de réaction relativement faibles de 10 à 16 °C pour l’acide
sulfurique, de 27 à 0 °C pour l’acide fluorhydrique et de 0 °C pour le chlorure d’aluminium
sont contrôlées par réfrigération

2.6 Procédés d’amélioration : hydrotraitement, traitement par solvant, adoucissement et

séchage

Les procédés d’amélioration ont pour objet d’éliminer les composantes indésirables,
notamment le soufre, et modifie les caractéristiques de certains produits pour les rendre
compatibles avec les normes de qualité et de protection environnementale.
2.6.1 Hydrotraitement (désulfuration)
L’hydrotraitement (désulfuration) est un procédé catalytique par hydrogénation utilisé pour la
purification du naphta (essences) et des gazoles et parfois pour le kérosène. Il permet de
convertir les oléfines en paraffines en les saturant avec l’hydrogène et de purifier les produits
pétroliers en réduisant approximativement 90 % des sulfures et 80 à 90 % des composés azotés.
Il permet également de réduire les composés oxygénés ainsi que les halogénures et les métaux
traces. Ce procédé convient parfaitement à la production de carburant diesel et de mazout
domestique à faible teneur en soufre. Le sulfure d’hydrogène (H2S) résultant de ce traitement
est envoyé à une usine de soufre, où ce produit est récupéré et vendu.

2.6.2 Traitement par solvant : extraction, déparaffinage et desasphaltage

L’extraction par les solvants permet de séparer les composés aromatiques, les naphtènes et les
impuretés du produit en les dissolvant ou en les précipitant. Cela permet de prévenir la
corrosion, de protéger le catalyseur lors des opérations chimiques ultérieures et d’améliorer les
produits finis en éliminant les hydrocarbures insaturés et aromatiques des lubrifiants et des
graisses de base. On assèche la charge puis on la soumet à un traitement par solvant en
conditions d’écoulement continu à contre-courant. Dans un procédé, on lave la charge avec un
liquide dans lequel les substances à éliminer sont plus solubles que le produit recherché. Dans
un autre, l’addition de solvants sélectionnés provoque la précipitation des impuretés. Le solvant
est séparé du produit par chauffage, évaporation ou fractionnement ; les traces qui restent dans
le raffinat sont ensuite éliminées par épuisement ou détente sous vide. On peut faire appel à la
précipitation électrostatique pour séparer les composés inorganiques. Le solvant est ensuite
régénéré et réutilisé. Parmi les produits chimiques normalement utilisés dans le procédé
d’extraction, on compte une grande variété d’acides, d’alcalis et de solvants, dont le phénol et
le furfural, ainsi que des oxydants et des adsorbants. Dans le procédé d’adsorption, les
substances liquides sont adsorbées sur la surface de matières solides très poreuses. Le choix du
procédé et des produits chimiques dépend de la nature de la charge à traiter, des contaminants
présents et des exigences relatives aux produits finis.

2.6.3 Adoucissement et séchage

Lors de l’adoucissement (élimination des mercaptans), on traite les composés soufrés (sulfure
d’hydrogène, thiophène et mercaptans) afin d’améliorer la couleur, l’odeur et la stabilité à
l’oxydation du produit et de réduire les concentrations de dioxyde de carbone dans le naphta
(essences). Certains mercaptans sont éliminés par contact avec un produit hydrosoluble (par
exemple, l’acide sulfurique) avec lequel ils réagissent. On utilise un liquide caustique
(hydroxyde de sodium), des composés aminés (diéthanolamine) ou un lit fixe catalytique pour
convertir les mercaptans en disulfures, d’odeur moins désagréable.

Le séchage du produit (élimination de l’eau) est réalisé par adsorption de l’eau en présence ou
non d’adsorbants. Certains procédés comportant l’adsorption sur des tamis moléculaires
permettent d’effectuer simultanément le séchage et l’adoucissement.

2.7 Les procédés de formulation et mélange

La formulation et le mélange consistent à mélanger et à combiner des fractions
d’hydrocarbures, des additifs et d’autres composés pour obtenir des produits finis possédant
des caractéristiques de performance spécifiques.

3. Procédés de pétrochimie
L’industrie pétrochimique est basée sur l’utilisation des composés chimiques de base issus du
raffinage du pétrole ou traitement du gaz pour fabriquer d’autres composés synthétiques, qui
peuvent exister ou non dans la nature.

Par exemple, la coupe naphta (essence lourde) issue de la distillation atmosphérique du pétrole
brut, peut servir de charge à une unité de vapocraquage (ou craquage à la vapeur). Ce naphta
peut être craqué dans un vapocraqueur, et donne des produits insaturés, fragiles et susceptibles
d’être transformés en matières plastiques.

C’est ainsi qu’à partir du pétrole brut on peut fabriquer des matières plastiques de toutes sorte,
employées ensuite comme matières premières dans les secteurs de la construction et dans
l’industrie électrique, électronique, le textile, l’aéronautique et d’autres.
Le gaz naturel peut également fournir des matières premières pour la pétrochimie pur produire
par exemple l’ammoniac (les engrais), du méthanol, éthanol, ….

La pétrochimie est généralement basée sur le procédé de vapocraquage, le procédé d’extraction

et le procédé de polymérisation.

Avec le premier type de procédés, on obtient des oléfines ‘double liaisons chimiques’
(éthylène, propylène, butadiène,…), tandis qu’avec le deuxième type, on obtient des
aromatiques (benzène, toluène et xylène). Les oléfines et les aromatiques sont des matières
premières qu’on appelle des grands intermédiaires (des molécules de base) servant dans
l’industrie de plastique, pharmaceutique, électrique, électronique, aéronautique et du textile.

3.1 Procédé de vapocraquage

Le vapocraquage, est considéré comme le procédé principal de production des molécules de
base pour la pétrochimie, à savoir l’éthylène, le propylène, le butadiène et autres intermédiaires
pétrochimiques de première génération tels que les aromatiques.
On peut craquer une large gamme de charges dans une unité de vapocraquage : éthane, propane,
butane, naphta (essences), gasoil et distillat sous vide. Les charges les plus courantes étant
l’éthane issu du gaz naturel et le naphta. De par le caractère peu sélectif des procédés
thermiques, l’effluent de vapocraquage contient de nombreux produits : H2, méthane, éthylène,
propylène, butadiène, isobutène, aromatiques, fuel très aromatique.

- Avec l’éthane comme charge, on obtient des rendements très élevés en éthylène (de
l’ordre de 75 %),
- Avec le naphta, on obtient de 25 à 35 % d’éthylène, environ 15 % de propylène et 20
à 25 % d’aromatiques appelés (essence de pyrolyse ou Pyrolysis gasoline Pygas).
 Fig. 10 : Schéma simplifié d’une unité de vapocraquage de Naphta

3.2 Procédé d’extraction

Les aromatiques, produits au cours des réactions de vapocraquage sont, après hydrotraitement,
extraits de l'essence qui les contient. En général, on fait appel pour l'extraction, à un solvant, le
diméthylsulfoxyde (DMSO) additionné d'un certain pourcentage d'eau. La réextraction des
aromatiques de leur association avec ce solvant est ensuite obtenue par le butane, qui est non
aromatique comme les autres constituants de la charge du vapocraqueur, mais qui,
contrairement à ces derniers, se sépare aisément des aromatiques par distillation.

Extraction et réextraction des aromatiques sont conduites dans des colonnes pleines de liquide,
appelées extracteurs, munies d'un arbre rotatif portant des turbines d'agitation. C'est ainsi qu'on
isole le benzène, le toluène et les xylènes.

Tous les aromatiques, une fois extraits et purifiés, servent de matières premières pour d'autres
réactions d'hydrogénation ou d'oxydation afin de conduire à des plastifiants, des solvants, des
fibres, des insecticides et bien d'autres produits.

3.3 Procédé de polymérisation

Le procédé de polymérisation permet de combiner au moins deux molécules organiques non
saturées (oléfines) en une seule molécule plus lourde. On peut distinguer trois types de
polymérisation :

- La polymérisation par étape : un grand nombre de molécules, possèdent au moins deux

groupes fonctionnels, se soudent les unes aux autres par des réactions chimiques. Ces
 réactions se font avec l’élimination des petites molécules (H2O, HCl, NH3…) et sont
appelées polycondensations ou polyadditions.
- La polymérisation en chaine : polymérisation dans laquelle la croissance d’une chaine
polymère résulte exclusivement de réaction entre monomère et site réactif de la chaine
polymère, avec régénération du site réactif à la fin de chaque étape de croissance.
- La polymérisation par des complexes de métaux de transition, de type Ziegler-Natta,
ou mettant en jeux des métallocènes.

Il existe des polymères synthétiques, comme le polyéthylène, par opposition à des polymères
d’origine naturelle, par exemple la cellulose.

En industrie de textile, la polymérisation est le processus chimique par lequel des résines ou
des plastiques sont fixés à des matières textiles au moyen de la chaleur.