Chapitre I : Généralités sur les

constructions métalliques et les métaux

Année universitaire : 2019/2020

Préparé par :
PhD Ing. EL JAI Mostapha

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I. Historique

II. Application et classement des construction métalliques

III. Choix du matériau ACIER (conception, exécution, coût…)

IV. Les matériaux de la construction métallique (Fer, fonte,

acier, aluminium et alliages)

Préparé par M. EL JAI 2

Nous nous contentons ici de donner certains faits, considérés comme les plus
importants qui ont marqué le développement contemporain de la construction
métallique :

1750 : Industrialisation de l’acier fondu

1779 : Premier pont métallique
conçu par Abraham Darby :
ponts arc de Coalbrookdale
Severn (Angleterre)
en fonte coulée

Préparé par M. EL JAI 3

1750 : Industrialisation de l’acier fondu.
1779 : Premier pont métallique conçu par Abraham Darby : ponts arc de
Coalbrookdale Severn (Angleterre) en fonte coulée.
1801 : Première véritable ossature métallique de bâtiment (poutres et colonnes) en
Angleterre.
1881 : Découverte et développement de la soudure à l’arc électrique

Préparé par M. EL JAI 4

1889 : Réalisation à Paris de la tour Eiffel, (structure rivetée de 300m de hauteur)
à l’occasion de l’exposition universelle.
1931 : Construction de l’Empire State Bulding à New York :
Ossature en acier de 380m de hauteur

Préparé par M. EL JAI 5

1931 : Utilisation de fils étirés à froid (Résistance à la traction de 1520 N/mm²)
dans la construction à New York du George Washington Bridge de 1067 m de
portée.
1973 : Construction du World Trade Center
à New York . 110 étages et 410m de hauteur
1974 : Construction de la Sears Tower à Chicago
109 étages et 442m de hauteur.

Préparé par M. EL JAI 6

1981 : Réalisation du Humber Bridge à Hull (Grande-Bretagne) : Pont suspendu
de 1410m de portée centrale.

1998 : Ouverture du Akashi Kaiko Bridge au Japon : pont suspendu de 2,5 Km de

long, porté par 7 pylônes dont le plus haut a une hauteur de 343m.

Préparé par M. EL JAI 7

Il y a peu de superstructures où la construction métallique ne puisse être
envisagée.
 Les ossatures de bâtiments;
 Les ouvrages de franchissement (ponts) ;
 Les structures de halles industrielles ;
 Les pylônes, antennes ;
 Les engins de levage et de manutention ;
 Les échafaudages ;
 Les réservoirs, silos et enceintes métalliques ;
 Diverses structures particulières : télescopes, structures offshore (ex. :
ouvrages hydrauliques et marins) , ...

Préparé par M. EL JAI 8

Préparé par M. EL JAI 9
 La conception d’une structure métallique (halles, bâtiments, ou
autre) est basée sur son utilisation, soit ses caractéristiques de :
 Résistance (sécurité structurale) et de déformabilité (aptitude au
service)
Elle est donc influencée par les caractéristiques des matériaux qui
la composent.
Un projet de charpente métallique doit en conséquence être conçu
et élaboré de façon à ce que les propriété du matériau ‘‘ACIER’’
soient utilisées au mieux (au maximum):
Préparé par M. EL JAI 10
 L’ensemble des critères de conception d’une ossature métallique
fait appel à la connaissance approfondie du métal ‘‘ACIER’’
comprenant :
 son mode élaboration (Chap. 3) et modes de fabrication des
produits (Chap. 2)
 sa caractérisation, ses propriétés fondamentales (Chap. 2)

Préparé par M. EL JAI 11

On distingue trois phases :
 Etude du projet (Géométrie (éléments de construction, éléments de
construction assemblés/Architecture), Chargement/exploitation (usage
propre, normalisation (modèles de charges, ex. BAEL(pont), Eurocode 1-
partie 2), Matériaux (Faire travailler le matériaux à son max de
résistance)), … (environnement, agression extérieure, protection)
 Fabrication (en atelier ou au chantier) et montage (chantier)
 Utilisation et exploitation du bâtiment
 Maintenance, Destruction (environnement)

Préparé par M. EL JAI 12

Phase 1 : Etude du projet
 Grandes portées : Création de grandes surfaces libres, réduction du nombre
de poteaux)

 Section réduite des poteaux : comparé d’autre matériaux, les profilés

d’acier possèdent des section bcp plus réduite avec une résistance très intéressante,
d’où le succès des poteaux mixte (béton-acier) par exemple !

Préparé par M. EL JAI 13

Hauteur élevée des bâtiments : Seul l’acier permet d’atteindre des hauteurs de
construction importantes. Dans le bâtiment à étages multiples, l’ossature
métallique constitue la solution la plus économique, surtout avec les planchers à
portée importante.

 Poids réduit sur les fondations : Grâce au poids réduit de la charpente

métallique et des planchers mixtes (surtout avec du béton léger), les charges à
transmettre au sol sont inférieures que dans le cas d’une construction massive.
 Economie sur les fondations et l’infrastructure

 cas de l’encombrement important de construction, sol médiocre

(mauvaise qualité), à proximité de voies de circulation.

Préparé par M. EL JAI 14

Souplesse de division de l’espace : donnée par l’utilisation d’une structure
métallique permettant de réaliser de grandes surfaces sans poteaux verticaux,
donc sans gêne pour une bonne gestion de l’espace.

Préparé par M. EL JAI 15

Comportement en cas de séisme :

Risques
 Les ondes émises lors d’un tremblement de terre sont transmises à toutes
construction par l’intermédiaire des fondations.
 de par sa masse, le bâtiment tend à s’opposer aux mouvements qui lui sont
imposés donnant lieu à des forces d’inertie alternées à caractère dynamique.
 La rupture a lieu lorsque la résistance ou la capacité à se déformer (ductilité)
ou une combinaison des deux est insufisante.

Préparé par M. EL JAI 16

Comportement en cas de séisme :

Intérêts d’un squelette métallique

Minimisation de l’action sismique grâce à des éléments constructifs légers.
Maximiser la capacité de résistance en choisissant les assemblages et profilés
adéquats.
 Maximiser la capacité de dissipation de l’énergie (vibration) grâce à la ductilité
de la structure en acier.

Préparé par M. EL JAI 17

Préfabrication de la structure
 L’ensemble des composants structuraux sont fabriqués en usine
avec rationalité et rapidité d’exécution.
 Voir le détails des procédés de fabrication et assemblages au
chapitre 3. •Découpage, débitage,
•Pliage, cintrage, encochage,
perçage,
•Traitements thermiques…
•Soudage, boulonnage,
clinchage, rivetage,
agrafage…
Préparé par M. EL JAI 18
Durée de la construction (dimension économique)
 Manutention des éléments préfabriqués en chantier par le biais
des grues mobiles et assemblages boulonnés ou mécanosoudés.
 Rapidité d’exécution !
 Techniques indépendantes des cdts
climatiques et des saisons (pas comme le
béton !)

Préparé par M. EL JAI 19

Tolérances
Pour les bâtiments à ossature métallique, les écarts acceptables sur les
dimensions des éléments de construction sont petits, ce qui permet un ajustage
précis, des éléments d’enveloppe et de second œuvre. Ces fables tolérances sont
possibles pour les raisons suivantes :
 petites tolérances de laminage des profilés utilisés,
 usinage et perçage effectués en atelier avec des machines de grande précision,
 déformations calculées des éléments porteurs proches des déformations réelles,
 pas de déformations différées.

Préparé par M. EL JAI 20

Tolérances

Conditions favorables pour :

 le montage et pour la fixation des éléments second

œuvre,

 l’esthétique (verticalité et planéité des façades),

 l’exploitation (verticalité des cages d’ascenseur ,

horizontalité des planchers)

Préparé par M. EL JAI 21

La structure étant, en premier lieu, destinée à une utilisation donnée, il est
commode de prévoir une « deuxième vie » de l’ouvrage, en intégrant des
modifications à la structure.
Ces interventions peuvent consister à :
 Renforcer la structure porteuse pour supporter des charges supérieures à celles
prévu lors de l’étude du projet,
 augmenter la portée en supprimant
des poteaux et en renforçant les poutres
et les assemblages

Préparé par M. EL JAI 22

 Augmenter le nombre d’étages,
Modifier ou ajouter des parties dans le
bâtiment

 Démonter des parties de la construction

Préparé par M. EL JAI 23

 Les éléments peuvent être réutilisés ou tout au moins réintroduits
dans le circuit des matériaux sous forme de ferraille.
 Fin du cycle de vie : Une conception réaliste devrait toujours
prévoir la démolition du bâtiment et tenir compte de cette fin
d’utilisation dans le choix de la structure porteuse.

Préparé par M. EL JAI 24

Préparé par M. EL JAI 25
Le fer est le métal de base le plus important pour les alliages
techniques.
Il est relativement abondant dans l'écorce terrestre (4,7 % en masse)
sous forme d’états combinés dans de nombreuses roches.
 À 99,99%, le Fer est considéré comme pur et il n’est donc pas utilisé
dans ce cas, car ces propriétés mécaniques et physico-chimiques sont
médiocres.
 Ce sont donc les alliages du Fer qui sont utilisé précisément les
alliages Fer-Carbone.

Préparé par M. EL JAI 26

 Arrangement cristallin (des
atomes)
Arrangement Arrangement
régulier irrégulier

Cristallin Amorphe
Les particules occupent des positions il n’existe pas d’ordre à longue
géométriquement définies : ordre à distance mais à courte distance
longue distance comme pour les fluides

Préparé par M. EL JAI 27

 Agrandissement à
l’échelle du grain

À l’état solide, le Fer cristallise sous une

structure Cubique Centrée (α ou δ) ou Cubique
à Face Centrée (γ) selon la Température
Préparé par M. EL JAI 28
 Cubique Centrée (Fer ou Cubique à Face Centrée
Ferrite α ou δ) (Austénite γ)

Température : Température :
Structure Alpha [0°C, 912°C] Structure Alpha [912°C, 1400°C]
Structure Delta [au voisinage de 1400°C]

A chaque structure correspond des

caractéristiques mécanique et physico-
chimiques précises (Effet de la T° sur les
pptés mécaniques auPréparé
chapitre 2)JAI
par M. EL 29
Fer α (Ferrite) :
 est à l'état stable du fer jusqu'à 906°C,

 Structure CC,

 L'arête du cube mesure 2.87 Å (2.87 10-10m).

Grain de Ferrite α

Préparé par M. EL JAI 30

Fer (Austénite) γ :

Chauffage

Chaleur, T > 906°C

Au cours de ce
chauffage

Pendant un certain temps :

 Transformation isotherme : la T° reste Cst bien qu’on continue
à chauffer.
 Cela est du au réarrangement des atomes qui consomme une
Quantité de chaleur. (Energie utile pour l’autodiffusion)

Préparé par M. EL JAI 31

Fer (Austénite) δ :

 Structure CFC (Cubique à Face Centrée),

 L'arête du cube mesure 3,63 Å (3,63 10-10m).

Préparé par M. EL JAI 32

Fer δ (ferrite) :
 À 1401°C une nouvelle transformation allotropique se produit,
le Fer reprend une structure Cubique Centrée.
 L’arrête du cube mesure 2.93 Å.

Préparé par M. EL JAI 33

Conclusion

 Ces changements n’affectent pas beaucoup les caractéristiques chimiques

du fer mais affectent plus les propriétés physiques (mécaniques) :
 La dilatation : La courbe de la dilatation du fer en fonction de la
température présente une discontinuité pour 906°C, et le fer γ est plus
dilatable que le fer α. Plus de Malléabilité du Fer γ
 Dissolution du carbone : C'est le Fer γ qui est le meilleur dissolvant du
carbone. La meilleure insertion du carbone dans le Fer se
fait sous une structure Austénitique γ

Préparé par M. EL JAI 34

 L’acier est un composé Fer-Carbone avec un %C<2,1.
 Pour rechercher des caractéristiques physico-chimiques données, des
éléments d’additions (Mo, Al, Cu, Mn, Cr…) sont ajoutés à des pourcentages
précis.
 Le diagramme Fer-Carbone présente :
 Les différentes phases du Fer-Carbone (α, γ, δ, Fe3C…)
 le pourcentage de solubilité du C ou du Fe3C dans l’acier ou la fonte en
fonction de la température
 les limites de chaque phase
 les conditions thermodynamique (température) d’ajout ou de suppression
du carbone…
Préparé par M. EL JAI 35
Phases

Préparé par M. EL JAI 36

  Deux mécanismes existent : Diffusion interstitielle et diffusion lacunaire
 L’insertion du carbone dans le Fer se fait par diffusion interstitielle.

Interstice Réseau cristallin Lacune

Insertion
lacunaire
Insertion
Lacunaire

Insertion
Interstitielle

Préparé par M. EL JAI 37

On appelle donc :
 Ferrite α ou δ : Solution (mélange homogène) solide (à l’état solide et pas
liquide) d’insertion d’atomes de carbone dans le Fer CC α ou δ
 Austénite γ : Solution solide d’insertion d’atomes de carbone dans le Fer γ
CFC
Définition
Solubilité du Carbone dans le Fer : c’est le pourcentage de Carbone dans
le Fer
Solubilité max du C dans la Ferrite α : 0,02 % à 723°C
Solubilité max du C dans l’Austénite γ : 2,1 % à 1147°C
Solubilité max du C dans la Ferrite δ : 0,01 % à 1495°C

Préparé par M. EL JAI 38

Ferrite α ou δ
Composé
riche en
Carbone
Composé
Austénite γ riche en Fer

Cementite Fe3C

Préparé par M. EL JAI 39

 L’acier est un composé Fer-Carbone avec un 2,1 < %C < 6,67
Le %C de carbone augmente sa dureté  fabrication des pièces en fonte par
le procédé de fonderie (et non pas la mise en forme-chapitre 2).

Préparé par M. EL JAI 40

 On distingue

les fontes blanches, à Fontes grises, à graphite (C)

cémentite (Fe3C) ;

La norme européenne EN 1560 indique :

le préfixe EN-GJ, indiquant qu'il s'agit de fonte ;
la famille de fonte :
L : fonte à graphite lamellaire (fonte grise),
S : fonte à graphite sphéroïdal (fonte grise),
MB : fonte à cœur noir, fonte blanche malléable,
MW : fonte à cœur blanc, fonte blanche malléable,
N : fonte sans graphite,
V : fonte vermiculaire,
Y : fonte de structure spéciale

Préparé par M. EL JAI 41

Leur solidification se fait suivant le diagramme fer-cémentite (Fe3C).
De ce fait, leur structure est formée d'un réseau important de carbures
et d'une matrice perlitique(*). Leur cassure présente un aspect
métallique blanc brillant. Ces fontes ont une bonne coulabilité,
légèrement inférieures aux fontes grises.

(*) Perlite : La perlite est un composé Fe-Fe3C défini à 0,8% C, sa micrographie

est la suivante : lamellaire ou bien globulaire

Préparé par M. EL JAI 42

Par rapport aux aciers, les fontes blanches présentent une dureté
élevée, d'où une grande résistance à l'usure par frottement et par
abrasion, par contre cette dureté les rend fragiles et pratiquement
non-usinables par les moyens courants.

Fonte blanche Fonte trempée

Dureté HB 300 – 575 350 - 575
Rm(N/mm²) 140 - 350 140 - 350

Préparé par M. EL JAI 43

Utilisation :
Fontes blanches : boulets de broyage, galets d'écrasement,
pièces de pompes pour matériaux abrasifs, pièces mécaniques
devant résister à l'abrasion, garniture de meules, etc...

Fontes trempées : cylindres de laminoirs, roues de wagons,

galets de ponts roulants, etc.

Préparé par M. EL JAI 44

Dans ces fontes, la plupart du carbone se trouve sous forme de
lamelles de graphite (carbone), formées par la solidification
suivant le diagramme fer-graphite. Ce graphite donne aux fontes
une cassure d'aspect gris, d'où leur nom. En noir : graphite
lamellaire

Et la matrice (majoritaire)
étant composé de ferrite ou
perlite

Préparé par M. EL JAI 45

Ces fontes sont caractérisées par un graphite de solidification
sphéroïdal réparti de manière uniforme dans la matrice ferritique,
ferrito-perlitique, perlitique ( à l'état brut de coulée). Leurs
différentes propriétés et caractéristiques mécaniques sont
définies par la norme NF A32-201. En noir : graphite
Ce sont des fontes malléables. sphéroïdal

Et la matrice (majoritaire) :
étant composé de ferrite ou
perlite ou des deux

Préparé par M. EL JAI 46

Voir de plus :

Fontes malléables et fontes spéciales.

Préparé par M. EL JAI 47

Pièces de voirie en Fonte ductile

Tampon
Regard de
chaussée carré
à tampon rond
Grille plate de
caniveau

Grille carrée
plate/concave

Préparé par M. EL JAI 48

 Broyage, concassage

Autres Pièces
Raccord et joints pour eau potable
en Fonte Sphéroïdale

Robinetterie

Préparé par M. EL JAI 49

 L’aluminium est le matériau le plus utilisé après l’acier.
 Il est caractérisé par sa malléabilité, et sa facilité de mise en
œuvre avec un aspect esthétique intéressant.
L’aluminium est utilisé dans la plupart des industrie :
agroalimentaire (on commence à annuler son utilisation),
industrie mécanique, transport, bâtiment (structure métallique,
façades, décoration…)…

Préparé par M. EL JAI 50

 Il existe plusieurs alliages d’aluminium qui sont symbolisé de
1xxx à 9xxx en fonction de l’élément d’alliage majoritaire.

Préparé par M. EL JAI 51

 Les alliages d’aluminium sont généralement classés par types
de transformation (à l’élaboration), càd la manière avec laquelle
le fournisseur confère des caractéristiques voulu à l’aluminium.

Préparé par M. EL JAI 52

Série 1000 (99,99% d’Al) : (caractéristiques fournies en annexe)
Proche de l’aluminium pure, cette série possède des caractéristiques
mécaniques médiocre, elle n’est donc pas utilisée en industrie.

Série 2000 (Aluminium Cuivre) : (caractéristiques fournies en annexe)

L'élément d'alliage de la famille 2000 est le cuivre (Cu).
Ils obtiennent leurs caractéristiques mécaniques par durcissement structural.
Ils sont caractérisés par de bonnes caractéristiques mécaniques notamment à
l'état trempé revenu ou maturé.
C'est grâce à ces caractéristiques mécaniques qu'ils ont été choisis pour les
applications aéronautiques.
Ils présentent également de bonnes aptitudes de tenue à chaud et pour le
décolletage (voir tournage).
En revanche, ils ont une résistance à la corrosion faible en atmosphère
corrosive du fait de la présence de cuivre.

Préparé par M. EL JAI 53

Série 3000 : (caractéristiques fournies en annexe)
 L'élément d'alliage de cette série est le manganèse (Mn).
 Pour certains alliages de cette famille, le taux de magnésium (Mg)
est relativement important, on peut parler d'alliage aluminium
manganèse magnésium (Al-Mn-Mg).
 Le manganèse a pour effet d'augmenter les caractéristiques
mécaniques. Pour augmenter les caractéristiques mécaniques, il est
également possible de jouer sur le taux de cuivre (jusqu'à 0,20 %).

Préparé par M. EL JAI 54

Série 3000 : (caractéristiques fournies en annexe)
 Ce sont des alliages à écrouissage. Leurs caractéristiques
mécaniques ne sont pas obtenues par traitement thermique mais par
la déformation à froid.
 Ces alliages sont caractérisés par des caractéristiques mécaniques
relativement faibles, une très bonne aptitude à la mise en forme, une
bonne soudabilité et une bonne résistance à la corrosion.

Préparé par M. EL JAI 55

Série 3000 : (caractéristiques fournies en annexe)
 L'alliage le plus représentatif de cette série est le 3003. L'alliage
3004 a une meilleure résistance mécanique grâce à l'apport de
magnésium.
 Les applications de ces alliages sont les emballages (3004 : boîte
boisson, boite de conserve), la chaudronnerie grâce aux bonnes
caractéristiques à l'emboutissage, l'électroménager, le bâtiment.

Préparé par M. EL JAI 56

Série 5000 : (caractéristiques fournies en annexe)
 L'élément d'alliage est le magnésium (jusqu'à 5 %). Ce sont des
alliages par écrouissage.
 Ces alliages ont des caractéristiques mécaniques moyennes qui
augmentent avec le taux de magnésium. Ces caractéristiques
augmenteront également avec le taux d'écrouissage.

 Ils ont une bonne aptitude à la déformation.

 Cette aptitude diminuant si le taux de magnésium augmente.

Préparé par M. EL JAI 57

 Ils ont un excellent comportement à la soudure et à ce titre sont
utilisés en chaudronnerie soudure.
 Ils ont également un bon comportement aux basses températures.
 Ils ont un bon comportement à la corrosion qui justifie leur
utilisation dans les applications marines.
 Les plus performants : 5086, 5083
Application : - construction navale: superstructure, bateaux
- transports terrestres: citernes, semi-remorques
- travaux publics
- industrie chimique
- cryogénie: cuves de stockage et de transport des
gaz liquéfiés, installation de liquéfaction

Préparé par M. EL JAI 58

 Alliage 5283:
Application : spécialement réservé à la fabrication des
bouteilles à gaz sous pression appelées à travailler dans des
conditions sévères: bouteilles de plongée sous-marine.

Préparé par M. EL JAI 59

Série 6000 : (caractéristiques fournies en annexe)
 Les éléments d'alliage de cette série sont le magnésium (Mg) et le silicium
(Si).
 Cette famille d'alliage a une grande importance industrielle. Elle est très
utilisée pour les profilés.
 Ils ont une très bonne aptitude à la déformation (filage, matriçage
principalement) et à la mise en forme à froid à l'état recuit.
 Leurs caractéristiques mécaniques sont moyennes et sont inférieures à
celles des alliages 2000 et 7000.
 Ces caractéristiques peuvent être augmentées par addition de silicium qui
donnera le précipité durcissant Mg2Si.
 Ils ont une excellente résistance à la corrosion notamment atmosphérique.

 Ils se soudent très bien (soudure à l'arc ou brasage).

Préparé par M. EL JAI 60

Série 6000 : (caractéristiques fournies en annexe)
On peut les diviser en deux groupes :
 Groupe plus chargées en magnésium et silicium (6061, 6082 par
exemple).
 utilisés pour les structures (charpente, pylône…),

 aéronautique (liaisons électriques, boitiers électroniques

embarqués..) ;

Préparé par M. EL JAI 61

Série 6000 : (caractéristiques fournies en annexe)
 Groupe moins chargée en silicium

caractéristiques mécaniques plus faibles.

C'est le cas du 6060 qui permettra de grandes vitesses de filage

mais qui aura des caractéristiques mécaniques plus faibles.
Il sera utilisé par exemple en décoration et ameublement,
menuiserie métallique.

Préparé par M. EL JAI 62

Série 7000 : (caractéristiques fournies en annexe)
 L'élément d'alliage de cette série est le zinc (Zn).
 Globalement, ils ont de très bonnes caractéristiques mécaniques ; ce
sont les alliages d'aluminium à haute résistance.
 Malheureusement ces très bonnes caractéristiques mécaniques sont
obtenues au détriment de la résistance à la corrosion.

Préparé par M. EL JAI 63

Large choix d’alliages
• Modification des caractéristiques mécaniques et
physico-chimique selon le besoin

Souplesse de conception
• Larges gammes de produits long et tôles
• Facilité de mise en œuvre

Longue durée de vie

• ne vieillissent pas sous l’effet des UV
• résistent bien à la corrosion

Préparé par M. EL JAI 64

Centaines de finition de surface
• Pour répondre aux besoins divers
• Résistance à la corrosion
• Facilité d’entretien et nettoyage

Excellent rapport résistance/poids

• propriété unique permet aux architectes de
satisfaire aux exigences imposées
• avantage essentiel pour les applications de
bardage et de toiture.
Réflectivité élevée
• Utilisé pour la gestion de l’éclairage
• Des collecteurs solaires en aluminium et des conduits de lumière peuvent
être installés afin de réduire la consommation d’énergie liée à l’éclairage
artificiel et au chauffage en hiver.
• Des brise-soleil en aluminium peuvent être utilisés pour compenser le
Préparé par M. EL JAI 65
besoin de climatisation en été.
Conductivité de la chaleur
• un excellent matériau pour les échangeurs de chaleur
utilisés dans les systèmes de ventilation éconergétiques
ou dans les capteurs solaires thermiques

Sécurité contre incendie

• ne brûle pas. Classé en tant que matériau de
construction non combustible (classe A1)
• Néanmoins , les alliages d’aluminium fondent à
environ 650°C sans toutefois libérer de
gaz.nocifs
Aucune substance dangereuse
• Aucun danger pour les occupants ou l’environnement immédiat
• Les matériaux de construction en aluminium n’ont aucun impact néfaste,
que ce soit sur la qualité de l’air intérieur ou sur les eaux souterraines, du
sol ou de surface.
Préparé par M. EL JAI 66
Large choix d’alliages
• Modification des caractéristiques mécaniques et
physico-chimique selon le besoin

Souplesse de conception
• Larges gammes de produits long et tôles
• Facilité de mise en œuvre

Longue durée de vie

• ne vieillissent pas sous l’effet des UV
• résistent bien à la corrosion

Préparé par M. EL JAI 67