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ELEVE INGENIEUR
Spécialité :
Génie des Procédés Industriels

Réalisé par
Youness MANCHIH

Etude et optimisation de l’opération de séchage et combustion au sein de la ligne

d’engrais 306

Dirigé par :

Mme HRAR Sara Mr Laarbi nedjar

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Résumé

Pour une optimisation du fonctionnement de la chambre à combustion de l’unité

combustion- séchage, on a fait une étude qui consiste à relever toutes les défaillances
du fonctionnement actuel. Y compris mettre l’accent sur la surconsommation de la
chambre en terme de fuel lourd Nº2, tout en cherchant à :

 Réduire les heures d’arrêt des lignes de production qui

résultent de l’arrêt de la chambre à combustion

 Augmenter le rendement de l’unité de combustion-séchage :

Optimiser la marche de la chambre et réduire la consommation
spécifique (CSP) de fuel.

 Le livrable final de cette étude, est un ensemble de

recommandations nécessaires pour le rétablissement de l’état initial
de la chambre à combustion soit par une optimisation de la
combustion comme opération, soit par relever les défaillances des
équipements, matières premières et méthodes.

 Une analyse « AMDEC » du fonctionnement actuel de la

chambre à combustion nous à permis d’identifier les principales
défaillances. Nous avons alors proposé des actions permettant le
suivi du fonctionnement de la chambre à combustion.

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Sommaire
Résumé _________________________________________________________________ 2
Chapitre I - Présentation générale de l’organisme d’accueil et description du procédé de
fabrication des engrais phosphatés de l’atelier des fertilisants de JORF FERTILIZERS
COMPANY V _______________________________________________________________ 5
I) Présentation de l’OCP SA _______________________________________________ 6
1) Historique ________________________________________________________ 6
2) Statut juridique ____________________________________________________ 7
3) Organigramme du groupe ____________________________________________ 7
II) Présentation du JFC V _________________________________________________ 8
1) Caractéristiques générales sur Jorf Fertilizers Company V/ JFF _______________ 8
2) Généralités de l’atelier des engrais _____________________________________ 9
Chapitre II – Etude bibliographique sur le séchage et description de l’unité combustion-
séchage __________________________________________________________________ 19
Introduction : ___________________________________________________________ 20
I) Phénomène de séchage : ______________________________________________ 20
1) Mode de séchage _________________________________________________ 20
2) Procédés de séchage ______________________________________________ 21
II) Descriptif de l’unité combustion séchage _________________________________ 23
1) La chambre à combustion : __________________________________________ 23
2) Préparation du combustible : ________________________________________ 24
3) Fonctionnement de l’unité combustion séchage : ________________________ 28
Chapitre III – Etude sur l’unité combustion-séchage _______________________________ 32
Introduction : ___________________________________________________________ 33
I) Bilan de matière et bilan d’énergie ______________________________________ 33
1) Etude de la chambre à combustion : __________________________________ 33
2) Bilan sur la chambre à combustion étudiée : ____________________________ 37
3) Etude du tube sécheur _____________________________________________ 38

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4) Evaluation des pertes de la chambre à combustion : ______________________ 42

Chapitre IV – Analyse AMDEC sur la chambre à combustion ________________________ 45
Introduction ____________________________________________________________ 46
I) Identification des défaillances de la chambre à combustion __________________ 47
1) Les équipements de la chambre à combustion __________________________ 47
2) AMDEC sur les opérations : __________________________________________ 55
II) L’évaluation des criticités des défaillances de la chambre à combustion _________ 55
1) Présentation de la criticité __________________________________________ 56
2) L’évaluation de la criticité de chaque défaillance _________________________ 58
3) Conclusion : ______________________________________________________ 60
Conclusion générale ________________________________________________________ 62
Bibliographie _____________________________________________________________ 63

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Chapitre I - Présentation générale de l’organisme

d’accueil et description du procédé de fabrication des
engrais phosphatés de l’atelier des fertilisants de JORF
FERTILIZERS COMPANY V

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I) Présentation de l’OCP SA

1) Historique

L’office chérifien des phosphates fût crée le 7 août 1920, il se réservait tous les droits de recherche et
d’exploitation du phosphate, ainsi que, le monopole des ventes de ce minerai au marché mondial.
L’exploitation effective du minerai ne fût entreprise qu’en 1921 dans la région de Oued-Zem (gisement
Oulade Abdonue), le premier mars 1921.et le premier navire chargé le 23 juillet 1921.Dès cette date,
l’O.C.P connût une très vive expansion sans relâche, grâce à la qualité du minerai extrait et à l’appréciation
des pays demandeurs.

A partir de 1921, l’historique de l’O.C.P est l’histoire prodigieuse expansion. En effet, le phosphate
marocain ayant une teneur de 75% BPL (bon phosphate lime) c’est ce qu’on appelle couramment la teneur
en phosphate Tricalcique, ce fournit à l’industrie des engrais la possibilité de faire un bond en avant du
superphosphate, la demande pour le phosphate marocain fut très élevée.

Encouragé par cette réussite l’O.C.P étudie alors la mise en exploitation d’un nouveau gisement à
Youssoufia, la teneur de phosphate de ce gisement (70%), bien inférieure à celle du phosphate de
Khouribga reste néanmoins supérieure à celle des gisements exploités dans les autres pays (U.S.A, Algérie,
Tunisie…).

La mise en exploitation de ce minerai coïncide avec la crise économique mondiale de 1929 qui
provoque un brusque abaissement de la demande de phosphate qui demeurait jusqu’à la seconde guerre
mondiale.

En 1939, la guerre éclate et les relations commerciales avec un grand nombre de pays sont
rompues (en 1940 l’O.C.P n’a pu exporter que 714 290 tonnes).

Au lendemain de la guerre (1944-1945), la restauration des sols et la restructuration du secteur

agricole des pays européens exige des quantités croissantes d’engrais et les exportions de l’O.C.P reportent
en flèche pour dépasser 10 millions de tonnes en 1964.

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En 1975, dans le cadre de la récupération des provinces sahariennes, l’O.C.P a pris en charge
l’exploitation du phosphate de Boucraa, et en 1979 il démarra l’exploitation d’une nouvelle zone minière :
le centre de Benguerir.

En matière de transformation sur place du phosphate produit, en acide phosphorique et engrais

l’O.C.P a mis en service plusieurs usines :
 Maroc Chimie I en 1965 à Safi.
 Maroc Chimie II en 1976 à Safi.
 Maroc phosphore III et IV en 1986 à Jorf Lasfar.

Ainsi le groupe O.C.P met tout en œuvre pour répondre aux besoins mondiaux en produits
phosphatés, compte tenu de l’importance, de la quantité et la position géographique des gisements du pays
qui confèrent naturellement au Maroc une place particulière dans l’industrie phosphatée.

2) Statut juridique

L’OCP joue un rôle primordial dans l’économie Marocaine et emploie environ 30 000
personnes à travers tout le Maroc. Malgré sa gestion financière entièrement indépendante de l’état,
cette entreprise semi-polaire de nature commerciale et industrielle, a les mêmes obligations
fiscales que n’importe quelle entreprise privée et elle est aussi inscrite au registre de commerce.
Par conséquent, l’Office Chérifien des Phosphates établit chaque année ses prix de revient, son
compte d'exploitation, son bilan et participe au budget de l'état.

3) Organigramme du groupe

L’organigramme de l’Office Chérifien des Phosphates est donné dans la figure ci-dessous :

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II) Présentation du JFC V

1) Caractéristiques générales sur Jorf Fertilizers Company V/ JFF

C’est la nouvelle usine, situe à la plateforme industrielle de Jorf Lasfar. L’inauguration de

cette entité atteste du bien-fondé de la politique de partenariat à long terme engagée par le groupe
OCP (Office Chérifien des Phosphates) avec ses clients de renommée mondiale. Un projet
hautement stratégique, réalisé suite à une joint-venture à capital mixte Maroc-brésilien paritaire
(50-50%), avec la multinationale brésilienne BUNGE, à travers sa filiale Bunge Fertilisantes.

Elle occupe une surface de 18 hectares, est localisé au coté sud des unités existantes de l’Acide
Phosphorique MPIII&IV près du port de Jorf Lasfar à L’Océan Atlantique du Maroc. Coût
estimatif de l’investissement : 2.535 MDH

Cette nouvelle usine comporte une unité de production d'acide phosphorique de 375.000 tonnes
par an et une unité de production d'engrais d'une capacité de 610.000 tonnes/an (340.000 T/an

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d'engrais Mono-Ammonium Phosphate et 270.000 T/an d'engrais Triple Super Phosphate).

2) Généralités de l’atelier des engrais

a. Les engrais phosphatés

Les engrais phosphatés sont des substances chimiques qui apportent aux plantes des
compléments nutritifs pour améliorer leur croissance, augmenter le rendement et la qualité des
cultures. Ces compléments peuvent exister naturellement dans le sol ou y sont apportés
artificiellement sous forme :

 Stable dans la solution sol ; ces engrais sont presque immédiatement utilisés par la plate.
 Cations ou anions échangeables fixés par le complexe absorbant du sol ; ces ions sont
progressivement mis à la disposition de la plante.

Les différentes classes des éléments nécessaires à la croissance des végétaux sont :

- Eléments fertilisants majeurs :

 Azote : joue un rôle déterminant à la fois sur la croissance des plantes et sur la qualité des
productions.

 Phosphore : favorise la croissance de la plante et la rigidité des tissus.

 Potassium : il a des multiples fonctions dans le métabolisme des plantes ; agit sur la
photosynthèse, intervient principalement dans la synthèse des hydrates de carbone, leur
migration et leur stockage.
- Eléments fertilisants secondaires : Calcium, Magnésium, Soufre et Sodium.

- Oligo-éléments : Bore, Cuivre, Fer, Manganèse, Molybdène et Zinc. Ces éléments jouent un
rôle important dans le métabolisme des protéines et la synthèse de la chlorophylle.

b. Les types des engrais

Les engrais peuvent être classés selon les catégories suivantes :

- Les engrais azotés, ils sont fabriqués à partir de l’ammoniac, les principaux sont :
 L’urée : obtenue par combinaison de l’ammoniac et du gaz carbonique et contient jusqu’à
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46% d’azote.
 Le nitrate d’ammonium : obtenue par réaction de l’ammoniac avec de l’acide nitrique.
 Sulfate d’ammonium : contenant de 20 à 22% d’azote.
- Les engrais phosphatés. Cette gamme d’engrais contient :

 Les superphosphates : obtenus par traitement des phosphates naturels par l’acide
sulfurique et/ou de l’acide phosphorique. Trois types de superphosphates sont formés,
selon l’acide utilisé : le superphosphate simple 18% en P2O5, le superphosphate
concentré 25 à 35 % en P2O5, et le triple superphosphate TSP 45 % en P2O5.
 Les engrais potassiques : Fabriqués à partir des gisements naturels de sels bruts, ils
sont essentiellement sous forme de chlorure de potassium et le sulfate de potassium.
La teneur en oxyde de potassium de ces engrais peut varier de 30 à 60%.
 Les engrais complexes : Représente une gamme d’engrais composés qui procurent les
nutriments primaires, secondaires et micronutriments aux sols et aux cultures. Ces
formules augmentent la productivité agricole dans le cadre d’une fertilisation
raisonnée.

- Engrais binaire : contenant deux éléments fertilisants majeurs. Les

principaux engrais binaires sont MAP et DAP.
- Engrais ternaire : ce type contient les trois éléments nécessaires pour la
croissance de la plante ; azote, phosphore et potassium noté NPK.

c. Description du procédé de fabrication des engrais

Le principe de fabrication des engrais est basé sur la réaction entre l’acide phosphorique est
l’ammoniac (pour MAP et DAP).et sur l’attaque des phosphate par l’acide phosphorique pour TSP. Dans
notre projet, nous nous intéressons à la ligne de production 306 qui produit depuis 2012 que le MAP. Cette
ligne est installée à côté de la ligne GTSP 307 partageant avec elle le bâtiment ainsi que la salle de
contrôle.

Le procédé pour la production de MAP (11-54-0) est basé sur le processus du réacteur tubulaire
INCRO, La même technologie a été éprouvée avec succès dans de nombreuses plantes industrielles, non
seulement dans les installations INCRO en Espagne, mais aussi à l'étranger dans les usines d'engrais au

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Brésil, Etats-Unis, Japon, Royaume-Uni, les Philippines, la Tunisie, le Portugal, la Colombie, la Corée, la
Turquie, l'Arabie saoudite, Taiwan, Chine, Indonésie ..., totalisant plus de 45 réacteurs de tuyaux installés.

L'usine est conçue pour produire quotidiennement 1200 tonnes par jour, avec 2 heures / jour pour le
nettoyage et ajustements, pour atteindre une capacité annuelle autour de 340.000 tonnes par an.

Le procédé de production des engrais et constitué des étapes suivants :

 Neutralisation
 Granulation
 Séchage
 Enrobage
 Criblage
 Refroidissement et enrobage
 Stockage

Neutralisation
 Matières premières :
- Acide phosphorique 54 % P2O5
- NH3 liquide

 Matières additives :
- Anti-mousse.
- Sable (ballast)
- H2SO4 (ajusteur)

H3PO4 + NH3 (liq) (NH4) H2PO4 + Q1

- La réaction est produite dans un réacteur tubulaire (RTG).

- La réaction est rapide et exothermique.
- Le rapport molaire (R.M=1) correspond à une densité du produit égale à 1,4.

Granulation

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La fonction du système de granulation est de transformer le mélange réactionnel en un produit

granulé.
La Granulation à lieu dans un granulateur ou le mélange réactionnel est pulvérisée sur un lit de
produit de recyclage.

La rotation du granulateur et le produit de recyclage sont les facteurs fondamentaux de la

granulation.

Le NH3 est pulvérisée à l’aide d’une rampe sous le lit de solide en rotation et réagit avec la bouillie
réduisant ainsi la quantité d’eau pour donner des granules avec une teneur en eau de 2 à 3 %.

Le produit ainsi granulé tombe par gravite directement vers le tube sécheur.

Descriptif et Principe de fonctionnement du granulateur :

Le granulateur utilise au niveau des deux lignes 306 et 307 est un granulateur à tambour ou rotatif
qui a m de diamètre pour une longueur de m. Légèrement inclinée, le tambour tourne à une vitesse de 10
tr/mn.

C’est donc la longueur du tambour qui détermine le temps de séjour, en règle générale de 1 à 3 mn.

L’objectif d’utilisation de ce type de granulateur se traduit par le fait de former des agglomérats qui
se nourrissent progressivement à partir des produits ajoutées (produit de recyclage) afin de prendre la
forme sphérique tout en roulant et en se frottant les uns contre les autres.

C’est alors, le réglage de la vitesse de rotation du granulateur qui permet de moduler le diamètre des
grains (engrais).

Séchage :
Cette opération s’effectue a co-courant à l’aide de Gaz chauds (T= 150 – 200 °C) obtenus par
combustion du fuel.

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Elle consiste à débarrasser le produit d’une partie de son eau, afin d’éviter les phénomènes de
colmatage des appareils de broyage, criblage et conditionnement ainsi que la prise en masse au cours du
stockage de l’engrais.

Le produit sortant du granulateur alimente le sécheur rotatif de vitesse de rotation de 3 tr/mn et de 8

m de Long , qui permet de réduire l’humidité du produit a x=1,5 % à l’aide des gaz de combustion du fuel
provenant d’une chambre à combustion qui est limitée par les exigences de grade du produit pour éviter la
fusion, l’évolution de NH3 et la formation de fumée quand les gaz chauds rencontrent les solides du
granulateur.

L’air de combustion est approvisionnée par un ventilateur d’air de dilution permettant de réduire la
température des gaz de combustion jusqu’au niveau requis pour la catégorie d’engrais à produire.

A la sortie du sécheur, les solides alimentent une bande ; cette bande alimente à son tour un élévateur
à Godets qui permet l’alimentation de la section suivante (Classification).

Tandis que pour les gaz chauds charges d’eau et de poussières sont admis dans des cyclones
permettant de récupérer le maximum des fines qui sont recycles avec le produit de recyclage vers le
granulateur.

Les gaz ainsi dépoussiérés sont refoules par un ventilateur vers la section de lavage.

Classification :

Le produit granulé sortant du sécheur descend par gravité au moyen d’un venturi pour alimenter les 3
cribles à 2 étages.

Après criblage, la tranche granulométrique comprise entre 2 et 4 mm constitue le produit fini qui est
directement envoyé vers le tamis finisseur pour s’assurer de la qualité granulométrique citée mais aussi
d’éliminer les gros qui peuvent se présenter à cause d’un criblage médiocre.

Après ça on recourt au refroidisseur pour le conditionnement.

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Tandis que pour Les passants fines (d< 2mm) des cribles sont envoyés directement au recyclage vers
le granulateur et les refus gros sont broyés, puis introduit dans le circuit de recyclage.

Refroidissement :

Le produit désiré du crible 2<d<4 mm, alimente ainsi par gravité un refroidisseur a lit fluidisé dont le
rôle est d’abaisser la température du produit de 70°C à 45°C afin d’éviter le problème de prise en masse
pendant le stockage. Par suite, le produit ainsi refroidit alimente à son tour l’enrobeur.

Enrobage :

Le produit marchand est enrobé par pulvérisation des huiles aminées afin d’éviter la formation des
poussières et l’absorption de l’humidité lors du stockage du produit de même que d’éviter sa prise en
masse.

Le produit ainsi sortant de l’enrobeur est évacué vers une bande dont laquelle il alimente des
installations de stockage d’engrais à l’aide d’une série de convoyeurs a bande.

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Figure: Schéma simplifié de fabrication du MAP

Figure: Schéma simplifié de fabrication du TSP

Lavage des Gaz:

Cette étape n’est plus comprise au sein de la production mais elle est aussi bien importante vu ses
objectifs environnementales visant à respecter les normes ISO 9001 et 14001 pour l’évacuation des
effluents gazeux issus du procédé vers l’atmosphère.

La section de lavage contient 4 tour de laveur (pré-laveur D03, laveur D02, laveur D01 et le laveur
final D04) où s’effectue la récupération des poussières et des gaz sortant des installations, par la
pulvérisation de liquide de lavage qui se trouve dans les bacs (R03, R02), pour le bac (R01) le liquide de
lavage alimente le granulateur.

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Figure: schéma de tour de lavage

La gaine est liée seulement au pré-laveur D03 où se trouvent trois pulvérisateurs qui pulvérisent le
liquide de lavage venant du bac R03.

Section de lavage pour MAP

Les gaz issus du réacteur tubulaire et du granulateur contenant de l’ammoniac gaz et la poussière
sont lavés dans le pré-laveur D03 (Gaine+ venturi + couloir + tour), ce dernier est alimenté moyennant
d’une solution provenant du bac R03.

Les gaz issus du pré-laveur D03 s’ajoutent aux gaz provenant des cyclones d’assainissement général
et subissent par la suite à un lavage moyennent du laveur D02, ce dernier est alimenté via une solution
provenant du bac R02.

Les gaz issus du sécheur, contenant de poussières, sont assainis dans un premier temps au moyen
d’une batterie des cyclones. Puis, lavés dans le laveur D01 (venturi+ couloir + tour) qui est alimenté par
une solution provenant du bac R02

Les gaz issus du refroidisseur, contenant de poussières, sont assainis au moyen d’une batterie des
cyclones et dirigés par la suite vers le laveur final D04

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Finalement, les gaz issus des laveurs D01 et D02 ainsi que ceux issus du refroidisseur sont lavés dans
la tour de lavage finale par une solution contenant principalement de l’eau et de l’acide sulfurique, pour
réduire les émissions de poussières, d’ammoniac et de fluor.

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‫‪18‬‬
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Chapitre II – Etude bibliographique sur le séchage et

description de l’unité combustion-séchage

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Introduction :

Le séchage est une opération qui consiste à enlever par évaporation l’excès d’humidité que contient
une matière. Dans la fabrication des engrais, cette opération est nécessaire pour réduire l’humidité de
l’engrais aux limites imposées ainsi que le cout de transport et le risque de prise en masse. Le séchage des
engrais s’effectue par des gaz produits par la combustion de fuel lourd N°2, au niveau de la chambre à
combustion.

Le présent chapitre est constitué de deux parties :

 Une étude bibliographique sur le phénomène de séchage, ses modes, ses procédés.

 Une description détaillée de la chambre à combustion, et de son principe de fonctionnement,

ainsi que les principaux paramètres maitrisant sa marche.

L’opération de séchage est d’une grande importante dans le procédé de fabrication des engrais.
L’étude bibliographique qui suit vise à présenter certaines des technologies les plus utilisées dans ce
domaine.

I) Phénomène de séchage :

Le séchage est une opération unitaire très importante dans l’industrie chimique ayant pour but
d’éliminer totalement ou partiellement l’humidité non combinée imprégnant un solide. Cette élimination
s’effectue par évaporation du liquide.

1) Mode de séchage

La vaporisation du liquide peut s’effectuer soit par ébullition, soit par entrainement.

 Le séchage par ébullition est tout à fait analogue à une évaporation, il consiste à porter le
produit à une température telle que la pression de vapeur du liquide volatil atteint la pression

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régnant dans l’appareil. Le séchage par ébullition est souvent utilisé lorsque l’on a affaire à
des liquides volatils autres que l’eau et devant être récupérés.

 Pour le séchage par entraînement, le produit à sécher est mis en contact avec un gaz en
mouvement. Ce gaz est en général conditionné de manière à ce que sa température soit
supérieure à celle du produit et la pression de vapeur du solvant inférieure à la pression dans
l’enceinte de séchage.

Le séchage par entrainement est utilisé pour le séchage des engrais MAP. Il consiste à mettre le
solide à sécher en contact avec une l’air. Le système évolue vers un équilibre caractérisé par l’égalité de la
pression de vapeur de l’eau avec la pression partielle de la vapeur d’eau dans l’air.

Les calories nécessaires pour permettre la vaporisation sont généralement fournies par
l’intermédiaire du gaz lui-même.

Quel que soit le mode de séchage, un liquide ne se vaporise que si sa pression de vapeur est
supérieure à la pression partielle de sa vapeur dans la phase gazeuse.

2) Procédés de séchage

La diversité de la nature, de la taille et de la forme des produits à sécher, ainsi que les performances à
assurer et les contraintes à respecter (contrainte physico-chimique) sont à l’origine d’une très grande
variété de séchoirs. Les techniques de séchage sont souvent classées suivant le mode de transmission de la
chaleur. On distingue alors :

 Le séchage par convection ou séchage direct : c’est la technique la plus utilisée, les calories
nécessaires à l’évaporation de l’eau sont fournies par le gaz qui circule au contact de la substance à
sécher. Ce gaz joue en même temps le rôle de vecteur pour transporter la vapeur produite hors de
l’enceinte de séchage.

 Le séchage par conduction ou séchage indirect : la substance à sécher est mise en contact avec des
surfaces chaudes (tube de transfert, enveloppe). L’humidité est éliminée par aspiration de la vapeur.
21
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 Le séchage par rayonnement : cette technique est surtout utilisée pour le traitement de liquide et de
pate. Le séchage des peintures par infrarouge constitue l’exemple le plus typique de cette
technique.

Différents critères doivent être pris en considération pour choisir l’appareil le mieux adapté au
séchage d’une substance :

 Le mode de fonctionnement de l’appareil.

 La nature et la qualité du produit à sécher.

 La source de chaleur et le mode de transmission.

 La consommation d’énergie.

 La sécurité.

 Le coût de séchage.

Les procédés de séchage se distinguent selon la manière dont est fait le contact entre la matière et
l’air de séchage.

i. Procédé à courant croisé :

L’air de séchage se déplace perpendiculairement à la direction du mouvement du produit. Ce

mouvement est assuré, soit par un système mécanique (godet, wagon, bande perforée, sole perforée
vibrante), soit par fluidisation du produit au moyen de l’air de séchage. Ce procédé est utilisé dans le cas
où les produits ont une faible résistance mécanique.

ii. Procédé à contre-courant :

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Le produit humide entrant vient en contact d’un gaz refroidi et chargé d’humidité. Le gaz chaud
vient au contact de produit séché. Il peut arriver que le point de rosée soit atteint sur la surface du produit.
Ce procédé s’applique dans le cas où le produit humide ne supporterait pas la chaleur.

iii. Procédé à co-courant :

Les gaz chauds rencontrent le produit humide à son entrée dans le sécheur. La différence de
température permet une évaporation rapide à l’entrée du sécheur.la température des gaz diminue, ce type
de séchage est recommandé pour les produits :

 Résistant au contact des gaz

 Sensibles à la température

Ces raisons font que dans l’industrie des engrais, le procédé à co-courant est pratiquement toujours
utilisé. Pour le séchage du MAP (de granulométrie comprise entre 2 et 4 mm), le mode de séchage par
convection à traversée simple est le plus adapté. Ce choix est favorisé par rapport au mode de séchage par
convection à fluidisation car pour ce dernier il y a toujours un risque de colmatage du produit dans les
trous des grilles en cas de fusion du produit.

II) Descriptif de l’unité combustion séchage

Toutes les lignes de production des engrais adoptent le même principe pour le séchage du produit
granulé humide entrant dans la virole du sécheur. Le principe se base sur la production des fumées par
une combustion de fuel lourd N°2 au niveau de la chambre à combustion afin de fournir la chaleur
nécessaire pour le séchage des engrais. Dans le sécheur, les solides sont soulevés tombent en cascade à
travers un flux co-courant d'air chaud provenant de la chambre à combustion.

1) La chambre à combustion :

La chambre à combustion de l’atelier de production des engrais est formée d’une virole revêtue d’un
briquetage réfractaire à haute résistance. Le rôle de ce briquetage est l’isolement thermique et la protection
des parois métalliques du foyer contre l’oxydation. Le garnissage de la chambre est constitué de trois
couches d’isolant de types différents. La première est formée des briques isolantes en diatomite avec

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mortier réfractaire de type REFRACOL. La deuxième est de type CERABLOC. Son rôle est d’absorber la
dilatation des briques à haute température. La troisième est composée des briques isolantes à 60%
d’alumine. La haute teneur en alumine permet de résister à la température élevée de la flamme.

La protection du revêtement de la chambre à combustion est assurée par l’air de dilution qui y est
admis à partir de trous disposés sur la façade de la chambre.

2) Préparation du combustible :

Les réservoirs destinés au stockage du fuel lourd Nº2 sont alimentés par des camions citernes à
travers deux pompes volumétriques fonctionnant alternativement moyennant un jeu de vannes après son
passage à travers un filtre. Les conduites sont calorifugées et munies d’un traçage à la vapeur basse
pression (4 bar et 160°C). Le fuel est alimenté par-dessus et soutiré par le bas vers la chambre de
combustion. Le réservoir est calorifugé et équipé de deux serpentins d’échange de chaleur avec la même
qualité de vapeur, les deux travaillent en tant que thermostat celui de dessus est consigné à une température
de 75°C moyennant une boucle de régulation qui lie la température du fuel entrant au réservoir mesurée
par une sonde au débit de vapeur passante dans le serpentin. Le serpentin situé au dessous quant à lui est
consigné à une température de 90°C qui constitue la température de soutirage de fuel du bas du réservoir
avant que ce fuel ne soit envoyé par des pompes de gavage (volumétriques) vers les préchauffeurs
électriques de la ligne.

Le fuel arrivant des réservoirs de stockage à une température de l’ordre de 80°C. Il passe par un
réchauffeur électrique. Cette étape est indispensable pour diminuer la viscosité du fuel et améliorer sa
pulvérisation au niveau des brûleurs. « Harmworthy » est le type de brûleur utilisé, il se caractérise par une
pulvérisation assistée par la vapeur. Le fuel est donc injecté dans le brûleur à 16 bars.

La pulvérisation est provoqué par la rencontre de ce jet de combustible et d’un jet de vapeur dans la
même direction à grande vitesse ce qui produit un mouvement tourbillonnaire et permet d’atomiser le fuel
et augmenter sa surface de contact avec l’air comburant afin d’avoir une combustion complète. La flamme
pilote est assurée par le circuit propane et sert comme étincelle à la combustion de fuel.

Les paramètres mesurés ou contrôlés sont :

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 La température du fuel à la sortie de réchauffeur.

 La pression du fuel à la sortie de réchauffeur.

 Production des fumées.

Le fuel est admis dans le brûleur à une température de l’ordre de 120°C et une pression de l’ordre de
20 bars. Il se mélange par la suite avec de l’air de combustion assuré par le ventilateur C05. Le ventilateur
C05 est doté d’un variateur de vitesse, ce dernier est susceptible de changer le débit d’air.

L’architecture du foyer adopté est celle à double enveloppe. L’air de dilution fourni par un
ventilateur C06 arrive autour du cylindre à béton, pour refroidir les parois intérieures et extérieures du
foyer d’une part, et d’autre part, amener la masse gazeuse chaude à la température adéquate au séchage du
produit.

Le tube sécheur fonctionne sous dépression en vue de soutirer les gaz de séchage ce qui est assuré
par le ventilateur C01 d’assainissement des gaz de séchage.

Les paramètres mesurés ou contrôlés sont :

 Le débit de fuel.

 La dépression de la chambre à combustion.

 Le débit d’air de combustion.

 Le débit d’air de dilution.

Description des circuits nécessaires pour la combustion :



La chambre à combustion est composée de cinq circuits indispensables pour la combustion :

 Circuit de fuel
25
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 Circuit vapeur

 Circuit air de combustion

 Circuit air de dilution

Equipements du circuit fuel :


Equipement Fonction
Motopompe de fuel Assurer l’alimentation de
la chambre à combustion
en fuel
Réchauffeur Assurer le chauffage du
électrique de fuel fuel
Vanne régulatrice Ajuster le débit du fuel

Vannes TOR Assurer la sécurité de

circuit de fuel
Débitmètre Mesurer le débit du fuel
Manomètre Mesure la pression de fuel
après le débitmètre
Manomètre Mesurer la pression de fuel
à la sortie du réchauffeur
Manomètre Mesurer la pression de fuel
entrée brûleur
Sonde de température Mesurer la température du
fuel

Equipements du circuit vapeur :


Equipements Fonction
Manomètre Mesurer la pression de la
vapeur à l’entrée
Vanne de régulation Ajuster le débit de la
Manomètre vapeur la pression après
Mesurer
la vanne de régulation
Vanne de sectionnement Couper l’alimentation en
vapeur
Vanne Nettoyer le circuit du fuel
débitmètre Mesurer débit de la vapeur
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Equipements du circuit d’air de combustion :



Equipements Fonction

Ventilateur Assure le débit d'air

d'air de nécessaire à la combustion
combustion en vainquant la résistance
que rencontre l'air jusqu'à la
flamme, la résistance que
rencontre la flamme et les
fumées dans la chambre à
combustion
Débitmètre Mesure le débit de l’air de
combustion
Manomètre Mesure la pression de l’air
de combustion

Equipements du circuit d’air de dilution :

Equipements Fonction
Ventilateur d'air de Refroidissement des
parois
combustion
de la chambre et la dilution
de la fumée
Débitmètre Mesure le débit de l’air de
dilution
Manomètre Mesure la pression de l’air
de dilution

Equipements de la chambre de combustion :

Equipements Fonction

Sonde de temperature Mesure la température du

foyer

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Sonde de temperature Mesure la température de

l’air à la sortie de la
chambre
Manomètre Mesure la dépression crée
par le ventilateur C01

Equipements du sécheur :

Equipements Fonction
Capteur de température Mesurer la température
des gaz à la sortie du
sécheur.
Capteur de température Mesurer la température du
produit à la sortie du
sécheur (sur la bande T03)

3) Fonctionnement de l’unité combustion séchage :

Le débit de fuel qui entre dans le brûleur de la chambre à combustion est réglé par une cascade qui
lie directement ce débit à la température du gaz de sortie du sécheur mesurée par la sonde TI-107. La
consigne posée par l’opérateur est la température de sortie de l’air du sécheur aspiré par le ventilateur C01
(80°C).

La sonde TI-107 utilisée sur site est une sonde à résistance de platine qui est un dispositif (en fait, un
type de thermistance) permettant de mesurer la température. Elle est basée sur le fait que la résistance
électrique du platine varie selon la température. Cette sonde est nommée Pt 100 (Pt : platine), la valeur 100
veut dire que la résistance en platine prend la valeur 100 ohms pour une valeur de température de 0°C.

La sonde est munie d’un transmetteur (qui est intégré à la tête de la sonde) qui permet de
conditionner ou encore traiter le signal de la sonde pour être exploitable par le régulateur (en général la
sortie du transmetteur est un signal d’intensité 4 à 20 mA).

Le système agit sur la vanne régulatrice de débit de fuel qui est représenté ci-dessous :

28
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La vanne de la figure ci-dessus est constituée de deux éléments principaux :

 Le servomoteur : c’est l’élément qui assure la conversion du signal de commande en

mouvement de la vanne.

 Le corps de vanne : c’est l’élément qui assure le réglage du débit. Et aussi d’un certain
nombre d’éléments auxiliaires.

 Contacteur de début et de fin de course ;

 Recopie de la position ;

 Filtre détendeur ;

 Positionneur : il régule l’ouverture de la vanne en accord avec le signal de commande.

Caractéristique intrinsèque de débit.

C’est la loi entre le débit Q et le signal de commande de la vanne Y, la pression différentielle ∆P

aux bornes de la vanne étant maintenue constante. On distingue essentiellement trois types de
caractéristiques intrinsèques de débit :

 Linéaire.
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 Egal pourcentage.

 Tout ou rien (ou Quick Opening).

La vanne utilisée à une caractéristique intrinsèque « égal pourcentage » La caractéristique est une
exponentielle. Des accroissements égaux du signal vanne provoquent des accroissements égaux de débit
relatif. Cette caractéristique est représenté par le graphe suivant :

Quand le débit du fuel suit la consigne de température imposée à la sortie du sécheur, le débitmètre
de fuel indique le débit voulu.

Lorsque le liquide s’écoule dans la canalisation, les roues tournent. Cette rotation engendre un signal
de mesure dans l’électronique associée. Cette fréquence de rotation est proportionnelle à la vitesse de
circulation du fluide.

Le débit affiché par le débitmètre est la consigne de la deuxième boucle. Il est lié par un ratio air/fuel
au débit d’air de combustion. Ce dernier agit de sa part sur le variateur de vitesse du moteur du ventilateur
qui souffle l’air de combustion C05 pour régler le débit d’air moyennant le ratio air/fuel jugé optimal
après avoir figer l’ouverture des volets de l’air de combustion à l’entrée du brûleur.

Sans perte de puissance, on peut piloter la vitesse de rotation du moteur en faisant varier la fréquence
car la vitesse de rotation du champ tournant au niveau du stator change.

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Le variateur de vitesse agit sur la fréquence du courant statorique du moteur du ventilateur de l’air de
combustion ce qui varie la vitesse de rotation du rotor et enfin change le débit d’air entrant à la chambre à
combustion.

Concernant le débitmètre d’air à combustion (ou de dilution), sa mesure est fondée sur la mesure
d’un transfert thermique par convection.

Pour récapituler, la régulation se fait en agissant à la fois sur :

 La vanne régulatrice de débit pour régler le débit de fuel.

 Le variateur du moteur du ventilateur de l’air de combustion pour régler le débit de

combustion.

Le ventilateur C06 a pour rôle principal la dilution des gaz de combustion pour faire passer leur
température de celle du foyer à une température modérée à l’entrée du sécheur afin qu’une altération du
produit ne puisse pas avoir lieu. Il permet aussi la diminution des pertes par paroi externe et refroidir la
tôle qui supporte les briques réfractaires. Par ailleurs, C06 garantit une dépression optimale au sein de la
chambre sans elle on aura une grande présence d’imbrulés et même extinction de la flamme à cause de
l’aspiration du ventilateur C01 à la sortie du sécheur.

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‫‪Chapitre III – Etude sur l’unité combustion-séchage‬‬

‫‪32‬‬
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Introduction :

Le séchage des engrais par des gaz chaud générés par la combustion de fuel N°2 au niveau de la
chambre à combustion constitue l’opération la plus consommatrice de l’énergie, à cause du grand besoin en
chaleur de vaporisation. Cette consommation rendue plus importante à cause de différentes pertes, implique
une nécessité d’économiser l'énergie thermique.

L’optimisation de l’opération de combustion nécessite au préalable une étude du fonctionnement actuel

qui permettra de dégager les mesures susceptibles de conduire à une réduction de la consommation spécifique
du fuel et augmentation due taux de sa disponibilité.

Pour ce faire, la première partie ce chapitre comporte une description des différents circuits de l’unité de
combustion-séchage, ainsi que son principe de fonctionnement. La deuxième partie, présente une étude
critique de la chambre qui comporte :

 Un bilan de matière et d’énergie dont l’objectif est de vérifier la consommation spécifique de

fuel de référence en se basant sur les conditions et les paramètres de marche.

 Une évaluation de pertes causées par la surconsommation de fuel, et par l’indisponibilité de la

chambre à combustion.

L’étude porte sur le séchage du « MAP » (Mono-ammonium phosphate)

I) Bilan de matière et bilan d’énergie

Pour effectuer cette analyse, on doit prendre en considération toutes les entrées et les sorties de la
chambre à combustion, qui produit de l’air chaud destiné à réduire le taux d’humidité des produit, ainsi les
entrées et sorties du sécheur.

1) Etude de la chambre à combustion :

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Entrées Sorties

Combustible

Chambre à Fumées et
Imbrulés
combustion
Comburant

Production de la
chaleur

Il est difficile d’avoir une combustion complète lorsque l’air et le combustible sont introduits en
proportions stœchiométriques. Pour cette raison on introduit toujours de l’air en excès par rapport à l’air
stœchiométrique. L’excès d’air est quantifié par un paramètre d’excès d’air « e » défini par :

La chambre de combustion sur laquelle portera notre étude est celle nommée F01 de la nouvelle ligne
107B de production d’engrais. Cette chambre utilise comme combustible le fuel lourd N°2 dont les
spécifications de composition sont citées ci-dessus.

L’élément %C %H %S %H2O
La 85.5 10.2 3 1
34 composition
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Pour déterminer la demande stœchiométrique en O2 il faut d’abord citer les réactions qui vont se
produire durant la combustion.

Les réactions de combustion d’un kilogramme de fuel lourd sont comme suites :
C + O2 --- CO2

12 kg de C + 32 kg d’O2 donnent 44 kg de CO2 Ou 1 kg de C + 32/12 kg d’O2 donnent 44/12 kg de CO2

S + O2 --- SO2

32 kg de S + 32 kg d’O2 donnent 64 kg de SO2 Ou 1 kg de S + 1 kg d’O2 donnent 2 kg de SO2

H2 + ½ O2 --- H2O

2 kg de H2 +32/2 kg d’O2 donnent 18 kg de H2O Ou 1 kg de H2 +32/4 kg d’O donnent 2 9 kg de H2O

La demande en O2 des trois réactions pour la combustion d’un débit F de fuel est :

Première réaction :

Deuxième réaction : F

Troisième réaction :

La composition massique de l’air :

Si on assimile l’air à un gaz parfait, la composition molaire est la même que la composition volumique
qui est de 21% d’O2 et 79% de N2 donc :

Ainsi

35
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Et la composition massique de l’air est de 23% en O2 et 77% en N2.

Alors la quantité d’air stœchiométrique théoriquement nécessaire pour la combustion d’un kg de fuel :

Trouvons d’abord la relation entre le ratio air/fuel :

Prenons une valeur d’excès d’air e=0.3 pour laquelle on calculera la composition des fumées produites
par la combustion d’un kg de fuel lourd Nº2.

Remarque

D’après les valeurs du « Ratio » couramment utilisé dans la ligne 107B lors de la production du DAP,
on prend une valeur moyenne du Ratio de 30 équivalente à une valeur de « e » de 120%.

L’excès d’air est partagé entre un air qui entre directement dans la combustion, et un autre air dit
secondaire destiné en plus de son rôle dans la combustion pour l’orientation de la flamme.

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En prenant en considération cet excès d’air « e » 0.3, la quantité spécifique d’air nécessaire pour la
combustion sera :

Le tableau suivant récapitule la composition de la fumée résultante de la combustion d’un kg de fuel

lourd Nº2 :

Fumée en kg d’une combustion d’un kg de fuel

lourd
Kg fuel O2 requis Air requis O2 CO2 SO2 N2 H2 O
Kg de C 2.9744 12.932 0.6864 3.146 - 9.9577 -
Kg de S 0.039 0.1695 0.009 - 0.06 0.13 -
Kg de H 1.06 4.612 0.244 - - 3.551 0.918
Kg d’humidité - - - - - - 0.01
Total (en kg) 4.07 17.72 0.936 3.146 0.06 13.64 0.928

2) Bilan sur la chambre à combustion étudiée :

La chambre à combustion F01 peut être schématisée comme suit :

Fuel F(f)

Air de Chambre à Masse Gazeuse F(ge)

combustion F(ac)
combustion
Air de dilution
F(ad)

 Bilan massique :

37
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 Bilan thermique :

Donc :

Avec :

3) Etude du tube sécheur

Le sécheur F02 peut être schématisé comme suit :

38
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Air parasitaire F(ap)

Produit F(pe)
Masse gazeuse F(ge)

Fumées F(fum) Tube sécheur

Produit F(ps)
Air de dilution F(ad)

 Bilan massique :

 Bilan thermique :

39
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Donc :

Avec :

A partir de (1) et (2) :

La consommation spécifique du fuel est donnée par :

Application numérique

Nous disposons de la consommation spécifique du mois juillet 2017 :

40
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‫‪U306‬‬ ‫)‪CPS (t‬‬

‫‪01/07/2017‬‬ ‫‪7,27‬‬
‫‪02/07/2017‬‬ ‫‪7,11‬‬
‫‪03/07/2017‬‬ ‫‪7,20‬‬
‫‪04/07/2017‬‬ ‫‪6,76‬‬
‫‪05/07/2017‬‬ ‫‪3,10‬‬
‫‪06/07/2017‬‬ ‫‪7,95‬‬
‫‪07/07/2017‬‬ ‫‪8,29‬‬
‫‪08/07/2017‬‬ ‫‪8,31‬‬
‫‪09/07/2017‬‬ ‫‪7,88‬‬
‫‪10/07/2017‬‬ ‫‪8,16‬‬
‫‪11/07/2017‬‬ ‫‪5,17‬‬
‫‪12/07/2017‬‬ ‫‪7,49‬‬
‫‪13/07/2017‬‬ ‫‪7,94‬‬
‫‪14/07/2017‬‬ ‫‪6,97‬‬
‫‪15/07/2017‬‬ ‫‪7,85‬‬
‫‪16/07/2017‬‬ ‫‪7,35‬‬
‫‪17/07/2017‬‬ ‫‪8,30‬‬
‫‪18/07/2017‬‬ ‫‪8,47‬‬
‫‪19/07/2017‬‬ ‫‪7,86‬‬
‫‪20/07/2017‬‬ ‫‪4,64‬‬
‫‪21/07/2017‬‬ ‫‪8,49‬‬
‫‪22/07/2017‬‬ ‫‪3,48‬‬
‫‪23/07/2017‬‬ ‫‪11,30‬‬
‫‪24/07/2017‬‬ ‫‪8,30‬‬
‫‪25/07/2017‬‬ ‫‪7,83‬‬
‫‪26/07/2017‬‬ ‫‪7,56‬‬
‫‪27/07/2017‬‬ ‫‪4,76‬‬
‫‪28/07/2017‬‬ ‫‪7,10‬‬
‫‪29/07/2017‬‬ ‫‪8,43‬‬
‫‪30/07/2017‬‬ ‫‪8,25‬‬
‫‪31/07/2017‬‬ ‫‪2,86‬‬
‫‪Cumul‬‬ ‫‪222,43‬‬
‫‪Actualisé‬‬ ‫‪188‬‬

‫‪Soit en moyenne :‬‬

‫‪41‬‬
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Avec :

4) Evaluation des pertes de la chambre à combustion :

i. Pertes pas surconsommation du Fuel:

CPS (t)
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
CPS (t)
2,00
0,00
15/07/2017
01/07/2017
03/07/2017
05/07/2017
07/07/2017
09/07/2017
11/07/2017
13/07/2017

17/07/2017
19/07/2017
21/07/2017
23/07/2017
25/07/2017
27/07/2017
29/07/2017
31/07/2017

La comparaison entre la consommation de référence et la consommation réelle, montre un écart de 0.63

Kg fuel/Tonne du produit séché.

Si on prend la capacité de production de la ligne qui est de 60 Tonnes/h pour une année de production et
un prix actuel du fuel de 4400 Dhs/Tonne du fuel:

Les pertes en fuel par heure :

42
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Ce qui correspond à une augmentation des frais opératoires d’environ 2.68 millions de dirham par an.

ii. L’indisponibilité de la chambre à combustion :

Afin de prouver l’intérêt de travailler sur ce sujet, on est ramené à présenter les arrêts subits qui sont
causés par la chambre à combustion et de convertir par la suite ces arrêts en dirhams de perte.

La ligne de production Les arrêts de la ligne de Les arrêts causés par la

production chambre à combustion
306 475 heures 60heures

Les arrêts causés par la chambre à

Arrêts causés combustion
par la Chambre
à combustion
12%

Autres arrêts
88%

Les arrêts de la chambre à combustion présente un pourcentage de 12% des arrêts de la ligne de
production, il parait nécessaire donc de travail sur la chambre à combustion afin d’optimiser ses arrêts. Mode
de calcul de manque à gagner causé par la chambre à combustion.

Pertes par l’indisponibilité de la chambre à combustion de la ligne de production 306:

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Manque à gagner = H*C*P

Avec :

H : somme des heures d’arrêt d’une ligne de production.

C : Capacité de production de la ligne de production.

P : Marge bénéficiaire en DH.

On a pris pour le calcul de manque à gagner au cours de l’année 2016/2017 :

 Une capacité moyenne de production de : C = 60 tonnes/heure.

 Un prix de vente moyenne de 839,6 dirhams/tonne.

Manque à gagner= 3 326 400 DH/année

Le fonctionnement de la chambre à combustion après chaque arrêt nécessite une consommation de fuel
juste pour la préparation et le démarrage de la chambre, donc les démarrages de la chambre après chaque arrêt
constitue une cause parmi d’autres de la surconsommation de fuel.

Conclusion :

En plus de la surconsommation de fuel due à l’utilisation d’un excès excessif. Ainsi que les pertes
thermiques, un important manque à gagner résulte des arrêts de la chambre à combustion. Nous allons dans le
chapitre qui suit procéder à une analyse « AMDEC » dans l’objectif d’identifier les dysfonctionnements,
conduisant aux multiples arrêts de la chambre à combustion.

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Chapitre IV – Analyse AMDEC sur la chambre à

combustion

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Développement de la méthode des 5 M ou méthode d’Ishikawa pour le processus

combustion- séchage

Le diagramme ISHIKAWA classe les causes possibles contribuant au dysfonctionnement du processus

combustion suivant les 5M :

Figure: Diagramme des 5 M appliquée sur le processus combustion- séchage

Introduction

Les écarts remarqués au niveau des paramètres de marche de la chambre à combustion ne sont que des
conséquences de plusieurs dysfonctionnements de la chambre à combustion. La première étape de
l’optimisation consiste à faire une étude approfondie sur ces anomalies, moyennant une analyse des modes de
défaillances de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) et ceux à deux niveau :

46
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 AMDEC moyen pour l’analyse les défaillances des équipements de la chambre

 AMDEC processus pour l’analyse des opérations de productions effectuée au niveau de l’unité
combustion-séchage. Il sera tenu en compte des matières premières pouvant avoir une influence
sur l’opération de combustion – séchage.

Les conclusions de cette analyse nous permettons de formuler des recommandations dans l’objectif
d’améliorer les performances de l’opération de combustion – séchage au niveau de l’atelier de fabrication des
engrais.

Généralités sur AMDEC

La méthode AMDEC consiste à identifier les défaillances de mauvais fonctionnement d’une machine
puis à en chercher les effets et les conséquences. Elle fait ressortir les points faibles d’un équipement et
permet de poser des actions correctives justifiées. On peut aussi voir quels sont les équipements critiques de
un système donné qui fera l’objet d’un programme de maintenance approprié.

Le but premier de L’AMDEC est de maîtriser les défaillances, ce qui permet par la suite de garantir une
fiabilité, une maintenabilité, une disponibilité et une sécurité convenable.

I) Identification des défaillances de la chambre à combustion

1) Les équipements de la chambre à combustion

Pour conduire l’analyse AMDEC on est amenés à décomposer la chambre à combustion en sous
systèmes et organes afin d’en analyser les fonctionnements et d’identifier les éventuelles défaillances.

Les principaux circuits de la chambre à combustion, à traiter sont comme suit :

 Circuit fuel.

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 Circuit air de combustion.

 La boite à flame

 Circuit air de dilution.

 Circuit air instrument.

 Circuit propane.

 Circuit vapeur de pulvérisation

L’identification et l’analyse de ces défaillances de différents équipements ont été effectuées sur site
avec les opérateurs.

i. Circuit Fuel

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équipement La fonction La défaillance Danger conséquence Détection

1-débitmètre de Indique le 1-1. Coincement Débit très Mauvais séchage sur site
fuel/compteur débit de fuel engrenage interne limité de fuel (masse gazeuse ne -visible
(FQT 412) ainsi que sa du compteur à satisfait pas les
consommation cause des besoins de séchage:
impuretés Impact sur la
contenues dans le qualité du produit )
fuel
2- Pressostat de Mesurer la 2-1. fausse Mauvaise Mauvais contrôle - détectable
pression de fuel pression de indication lecture de la de la combustion et par d’autres
(PT008) fuel en aval du pression de la pulvérisation pressostats
débitmètre (combustion du circuit
incomplète) (incohérenc
e des
3- vanne Régler le débit 3-1. Si vanne reste Alimentation Accumulation du valeurs)
-Détectable
régulatrice de fuel bloquée ouverte à continue en fuel à l'intérieur de par le
100% fuel après la Chambre après débitmètre
l'arrêt de la son arrêt sans de fuel
chambre présence de
flamme / risque
d'explosion au
démarrage
3-2. Si vanne reste le fuel ne Pas d'alimentation
bloquée fermée à passe pas du bruleur/
0% impossibilité de
démarrer la C à C /
Impossibilité de
démarrer la ligne.

4- vannes de Assurer la 4-1. Si vanne reste abaissement passage du fuel à la -visible

sécurité- sécurité du bloquée ouverte à du degré de chambre après son
isolement circuit fuel 100% l'étanchéité arrêt

4-2. Si vanne reste le fuel ne pas d'alimentation

bloquée ouverte à passe pas du bruleur/
0% impossibilité de
démarrer la C à C /
Impossibilité de
démarrer la ligne
5- Sonde de Indiquer la 5-1. Fausse Mauvaise Mauvais contrôle -détectable
température température indication (T lecture de la du séchage par d’autres
entrée F02 des gaz à indiquée > T réelle) température (mauvais séchage : sondes du
(T103) l’entrée d'entrée Impact sur la circuit
sécheur secheur qualité du produit : (incohérenc
humidité élevée) / e des
valeurs)
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5-2. Fausse Mauvaise Mauvais contrôle de

Indication (T lecture de la la température du
indiquée <T température foyer (détérioration
réelle) d'entrée du brique interne de
sécheur la C à C en cas de
température élevée
de foyer) / Impact
sur la qualité du
produit (fusion
produit)/
6-Sonde de Mesurer la 6-1. Fausse Mauvais Augmentation
Mauvaise -détectable
température gaz température indication (T contrôle du consommation
combustion par d’autres
sortie sécheur des gaz sortie indiquée > T séchage et spécifique
(combustion duavec
fuel un sondes de
(TT104) sécheur réelle) non maitrise excès d'air température
de la important)/ du circuit
combustion Augmentation de la (incohérence
température des valeurs)
spécifique du fuel/
Mauvais séchage
(Impact sur la qualité
du produit : humidité
élevée)
6-2. Fausse Mauvais Mauvaise
Indication (T contrôle du combustion (
indiquée <T séchage et combustion
réelle) non maitrise incomplète)/
de la Augmentation
combustion consommation
spécifique du fuel /
Augmentation de la
température du foyer
( détérioration du
brique interne de la
C à C ) / Impact sur
la qualité du produit
(fusion produit)
7- Sonde de 7-1. Fausse Mauvaise Mauvais contrôle de -détectable
température de indication (T lecture de la la combustion/ par d’autres
foyer : indiquée > T température mauvais contrôle de sonde de
thermocouples( réelle) du foyer la température du température
TT105 ). foyer du circuit
(Refroidissement de (incohérence
la C à C si T des valeurs)
diminue) /
Augmentation de la
température
spécifique du fuel/
Mauvais séchage

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7-2. Fausse Mauvaise Mauvais contrôle de

Indication (T lecture de la la combustion/
indiquée <T température mauvais contrôle de
réelle) du foyer la température du
foyer (détérioration
du briquetage de la
chambre et de
l'accrocheur si la
température de foyer
est élevée) //
augmentation de la
consommation
spécifique //
augmentation de la
température de la
tôle
8- Pompe Assurer 8-1. Détérioration de chute Débit limité de fuel - débitmètre de
transfert fuel l’alimenta- la garniture interne pression ( Impact sur qualité fuel
tion de la de la pompe (Pression de produit : mauvais - pression de
chambre à fuel est séchage) et fuel
combustion inférieur à augmentation de la - bruit
la pression consommation
requise ) spécifique du fuel /
fuite pompe et
épandage fuel sur le
sol

8-2. Cavitation de la Vibration Vibration de la

pompe pompe et
détérioration de la
garniture et
augmentation de la
température de
l'arbre Chute de
débit de fuel
8-3. Arrêt de
Désaccouplement l'alimentation en
moteur / pompe ( fuel suite à l'arrêt
mauvais alignement de la pompe par
, détérioration joints désaccouplement/
élastiques, arrêt de la chambre
coincement moteur / arrêt de la
par corps étranger) production

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9- Soupape Assurer la 9-1- Surpression Disfonctionnement

de sécurité sécurité Disfonctionnement pompe de la pompe
respectiv- de la soupape ( la (éclatement joint //
ment des soupape n'a pas détérioration
pompes craché au-dessus de garniture / fuite
la pression de 25.5 intense entre bride)
bars) et donc arrêt de
l'alimentation en
fuel et arrêt de la
chambre de
combustion et de la
ligne de production
9-2-bloquée La pression Débit limité
ouverte après du fuel est de fuel vu la
crachement inférieur à faible
la pression pression /
requise pour mauvaise
démarrage combustion
10- soupape Protéger le 10-1- la soupape Augmentatio Destruction
circuit fuel circuit du de décharge n'a pas n importante tuyauterie (
fuel des craché (au-dessus de la rupture ou
grandes de 25 bars) pression explosion) //
pressions blessure
personnel /
endommagement
du matériel
existant aux
alentours
10-2- bloquée la pression Débit limité
ouverte après du fuel est de fuel vu la
crachement inférieure à faible
la pression pression /
recquise pour mauvaise
démarrage combustion /
contaminatio
n du sol par
le fuel
déchargé //
Perte fuel

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11- Préchauffeur Chauffage 11-1- Fuite Détérioration -Sonde

fuel du fuel interne réchauffeur résistance / Chute de
au niveau des puits de température de tempér
ou sortie puits ( fuel / mauvaise ature
Contact du fuel combustion / de fuel
avec les résistance) risque de réaction
d'un arc
électrique
provoquant une
inflammation du
fuel à l'intérieur
du réchauffeur et
cause son
endommagement

11-2- Températur Débit limité de fuel

Détérioration e du fuel est (passage difficile
partielle des inférieure à au niveau du
résistances 110°C débitmètre FT412)
(accumulation des suite au mauvais
impuretés chauffage
contenues dans le (viscosité
fuel ou fin durée importante)
de vie de la provoquant ainsi
résistance) une mauvaise
pulvérisation; une
combustion
incomplète ;
formation du coke
;
ii. Circuit de vapeur de pulvérisation

Équipement La fonction La défaillance Danger conséquence Détectio

sur site
1-manomètre mesure la 1-1.Indication RAS Pas d'information sur la
de pression de pression de la erronée ou pression de la vapeur de
vapeur en vapeur d’entrée absence pulvérisation / mauvaise
amont de indication pulvérisation / mauvaise
détendeur combustion

2-détendeur de Transformer la 2- mauvais si Ppulv>5,6 bars -détecta

vapeur ( 8-- vapeur de 1.Disfonctionn contrôle de la limitation du débit de par le
>5,6) moyenne eme nt du pression de fuel et instabilité de la manom
pression au détendeur pulvérisation flamme ) // si Ppulv <5,6 e PI088
basse pression mauvaise pulvérisation
du fuel (combustion
incomplète )

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3-manomètre Mesurer la 3-1.Indication RAS Pas d'information sur la

de pression de pression de la erronée ou pression de la vapeur de
vapeur en aval vapeur en aval absence pulvérisation / mauvaise
de détendeur de la vanne de indication pulvérisation / mauvaise
régulation combustion
4-vanne vapeur couper 4-1.Si vanne pas de Difficulté d'inflammation -
de pulvérisation l’alimentation reste bloquée passage de la du fuel/ mauvaise
en vapeur ouverte à 0% vapeur / pas combustion /formation
de prévue du coke
pulvérisation /Augmentation de la
de fuel consommation spécifique
de fuel /
4-2.Si vanne Alimentation Présence de la vapeur sur
reste bloquée continue en la ligne de bruleur après
ouverte à vapeur après l'arrêt de la chambre /
100% l'arrêt de la mauvaise combustion et
chambre formation du coke lors du
prochain démarrage suite
au mélange eau-fuel
5-débimètre Mesurer le 5-1.Indication Mauvais Formation prévue du -détecta
vapeur bruleur débit de la erronée ou contrôle de la coke / mauvaise par le
vapeur absence pression de combustion pressos
indication la vapeur de /Augmentation de la PT089
pulvérisation consommation spécifique
de fuel
6-pressostat Mesurer la 6-1.Indication Mauvais mauvaise pulvérisation /
pression vapeur pression de la erronée ou contrôle de la mauvaise combustion /
entrée bruleur vapeur à absence pression de formation du coke
l’entrée de indication la vapeur de
bruleur pulvérisation
7-Sonde de Mesurer la 7-1.Indication Mauvais mauvaise pulvérisation /
température de température de erronée ou contrôle de la mauvaise combustion /
vapeur entrée la vapeur à absence pression de formation du coke
bruleur l’entrée de indication) la vapeur de
bruleur pulvérisation
8-vanne de purge Nettoyer le 8-1.bloquée imitation du Mélange fuel/vapeur /
bruleur : circuit du fuel ouverte à débit de fuel instabilité de la flamme /
manipulation à avec la vapeur 100% mauvaise combustion :
l'arrêt de la ligne Déclenchement de la
8-2.bloquée pas de chambre par
Bouchage consignededu
fréquent
fermée à 0% rinçage de détecteur
la tête dude flammepar le
bruleur
permanent circuit fuel colmaté (débit
limité du fuel)
/ mauvaise combustion /
rapport fuel-air
inadéquat
iii. Matières premières

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Matière Fonction La défaillance Dangers Conséquences Détection

1-Fuel Combusti 1-1.Mauvaise PCI faible Pourcentage élevé en eau de la sur site
-Visible
ble pour qualité de fuel masse gazeuse (flamme)
générer (humidité élevée, Mauvais séchage Augmentation
les gaz de teneur en soufre) de la CSF Corrosion des
séchage équipements internes de la
chambre

2-Vapeur de Pulvérisat 2-1.Présence de Mauvaise Mauvaise combustion Formation -visible

pulvérisation ion de condensat pulvérisation de coke Augmentation du CSF
fuel
3-Air de Combura 3-1.Humidité Pertes énergétiques Pourcentage élevé en eau de la
combustion nt élevée de l’air dues à la présence masse gazeuse
de l’humidité dans Mauvais séchage Formation de
l’air) coke Augmentation de la CSF

4-Air de Refroidir 4-1.Humidité Pourcentage élevé Pertes énergétiques dues à la

dilution les parois élevée de l’air en eau de la masse présence de
de la càc gazeuse) l’humidité dans l’air Mauvais
et diluer séchage Augmentation de la CSF
les
5-Produit à fumées 5-1.Humidité du Mauvais séchage Augmentation de la CSF -Analyse au
sécher de la produit élevée à Possibilité de production d’un laboratoire
combusti l’entrée du produit encore humide
on sécheur Prise en masse du produit
Bouchage des équipements en
aval du sécheur
Produit non conforme

2) AMDEC sur les opérations :

Méthode La défaillance Dangers Conséquences

1-combustion 1-1.Mauvaise Augmentation de Formation de coke
combustion la CSF Détérioration possible des équipements internes de
la chambre à combustion
Mauvais séchage
2-Séchage du 2-1.Mauvais Prise en masse Bouchage des équipements en aval du sécheur
produit séchage du produit Produit non conforme
3-1.Mauvais Altération de Mauvais contrôle des vannes
3-Séchage
séchage l’état de la
d’air (air
commande des
instrument)
instruments
pneumatiques

II) L’évaluation des criticités des défaillances de la chambre à combustion

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1) Présentation de la criticité

L’évaluation de défaillances se traduit par un calcul de leurs criticités, à partir de

l’estimation des indices de fréquence, de gravité et de détectabilité. La criticité est inscrite
dans l’ensemble de colonnes.

L’indice de criticité est donné par le produit des trois indices F, G et D comme suit :
C= F*G*D

Indice F : relatif à la fréquence d’apparition de la défaillance. Cette fréquence exprime

la probabilité combinée d’apparition du mode de défaillance par l’apparition de la cause de la
défaillance. L’indice F est déterminé à partir du barème de cotation.

Valeur de F Probabilité d’occurrence de la défaillance

F1 Extrêmement improbable : pas réaliste que
cela arrive.
F2 Très improbable : pas sensé que cela arrive
mais pas impossible.
F3 Improbable : Improbable que cela arrive
pendant l'exploitation de l'atelier, mais
pourrait arriver dans des ateliers similaires.
F4 Probable : Peut arriver 1 fois
pendant l'exploitation de
l'atelier.

Indice G : relatif aux conséquences provoquées par l’apparition du mode de défaillance

en termes des deux paramètres :

 Temps d’intervention (TI).

 Les conséquences de la défaillance sur la production et la sécurité des

opérateurs.

Il est déterminé selon l’échelle présenté dans le tableau suivant :

Valeur de G Gravité de la défaillance

G1 Défaillance mineure : aucune dégradation
notable du matériel (exemple : TI < 10
G2 min).
Défaillance moyenne nécessitant une
remise en état de courte durée
(exemple 10 min < TI 30 min).

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G3 Défaillance majeure nécessitant une

intervention de longue durée (exemple 30
min < TI < 90 min)
ou
Non-conformité du produit, constatée et
corrigée par l’utilisateur du moyen de
production.
G4 Défaillance catastrophique très critique
nécessitant une grande intervention
(exemple TI > 90 min)
ou
Non-conformité du produit, constatée par
un client aval (interne à l’entreprise)
ou
Dommage matériel important (sécurité des
biens).

Indice D : relatif à la possibilité de détecter la défaillance (couple mode de défaillance -

cause) avant qu’elle ne produise l’effet. L’indice D est déterminé à partir du barème de
cotation. La note est comprise entre 1 et 4 selon le tableau suivant :

Valeur de D Détectabilité de la défaillance

D1 Les dispositions prises assurent une
détection totale de la cause initiale ou du
mode de défaillance, permettant ainsi
d’éviter l’effet le plus grave provoqué par
la défaillance pendant la production.
D2 Il existe un signe avant-coureur de la
défaillance
mais il y a risque que ce signe ne soit pas
perçu par l’opérateur. La détection est
exploitable.
D3 La cause et/ou le mode de défaillance sont
difficilement décelables ou les éléments de
détection sont peu exploitables. La
détection est faible.
D4 Rien ne permet de détecter la défaillance
avant que l’effet ne se produise : il s’agit du
cas sans détection.

Afin de pouvoir présenter la zone critique avec une matrice à deux dimensions, on
redéfinit un nouveau indice Impact «I », qui sera un paramètre combinant entre la
détectabilité et la gravité de la défaillance. Ce nouvel indice est donné par :

I= D*G

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Et C= F*I

Le tableau suivant présente les niveaux de l’indice Impact « I » :

I Intervalles de valeurs Impact

de
I1 D ;G
[1 4] Impact négligeable
I2 [5 ; 8] Impact remarquable
I3 [9 ; 12] Impact moyen
I4 [13 ; 16] Impact grave

2) L’évaluation de la criticité de chaque défaillance

Chaque défaillance devrait être repérée par sa fréquence, sa gravité ainsi que sa
détectabilité. Ces trois indices permettent l’évaluation de la criticité de chaque défaillance,
afin d’établir la priorité des recommandations pour les défaillances les plus critiques.

A cet effet, on a fixé C= 24 comme seuil de criticité, c-à-d les défaillances ayant un
indice de criticité supérieur à 24 seront les plus critiques et donc prioritaire pour les actions
d’amélioration.

Pour deux facteurs X et Y, On jugera que la défaillance est critique si elle appartiendra à cette
zone :

Le tableau ci-dessous présente les défaillances critiques :

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Le code de la Criticité Recommandations

défaillance F D G I C
CF 1-1 4 3 2 2 2 Entretien et changement systématique du
4 filtre / préparation stockage des filtres /
Entretien systématique de l'engrenage
interne du filtre (Chaque arrêt programmé)
CF 11-1 3 2 4 2 2 Installation des joints de sortie puits adaptés
CF 11-2 4 2 3 2 24 Préparation permanente des résistances de
4 rechange / suivi systématique du courant du
bloc résistance
AC 3-1 4 2 3 2 2 Contrôle systématique / entretien
CP 2-1 4 4 2 2 34 Entretien et contrôle systématique des
2 raccordements tout au long du circuit
propane / Installation d'un circuit rigide en
inox menu d'un anti retour
CP 2-2 3 4 2 2 2 Contrôle de qualité des joints (essais
AD 2-1 4 4 2 2 34 Suivi du courant d’alimentation du
mécaniques)
2 moteur/ installation d’un groupe
AD 2-2 3 4 2 2 2 électrogène
Contrôle systématique du variateur
BAF 1-1 4 2 4 2 34 Elimination du volet motorisé et le remplacer
2 par un volet manuel
BAF 1-2 3 2 4 2 2 Elimination du volet motorisé et le remplacer
4 par un volet manuel
BAF 5-1 4 2 4 2 3 Filtre en amont du débitmètre pour éliminer
2 les impuretés du fuel / entretien / Chasse à la
BAF 6-1 4 2 4 2 3 vapeur en état des viseurs pour control visuel
Remise
2 de l'état de la flamme (vérification de la
présence du coke)
BAF 6-2 3 2 4 2 2 Remise en état des viseurs pour control visuel
4 de l'état de la flamme (vérification de la
présence du coke)
BAF 6-3 4 2 4 2 3 Fixation des cales entre le support et
2 l'accrocheur pour éviter le déréglage
R 1-1 3 4 3 3 3 Débouchage systématique de la gollote
R 2-1 4 2 4 2 63 Débouchage systématique/ utilisation des
2 canons à air
MP 1-1 2 4 4 4 3 Analyse convenable de la composition de fuel
MP 2-1 4 3 4 3 42 Placement d’un purgeur après le détendeur
MP 3-1 2 4 4 4 38 Conditionnement de l’air de combustion
2 (séchage chauffage)
MP 5-1 3 4 4 4 4 Suivi des paramètres de marche du
M 1-1 4 4 4 4 68 granulateur
Suivi des paramètres de marche de la
4 combustion

L’indice nous permettra de voir clairement l’emplacement des défaillances dans le

repère (probabilité d’occurrence « F » ; Impact « I »)

Pour le reste des défaillances, on peut prévoir des actions d’entretien et d’amélioration préventives
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Le code de la défaillance Recommandations

CF 2-1 Préparation d'un Transmetteur de pression réserve (pdr) // Calibrage
et étalonnage systématique du transmetteur (1 fois par 6 mois)
CF 3-1 Ajout d’une vanne manuelle avant le brûleur
CF 3-2 Installation d'un by pass de la vanne TY104 // Préparation du pdr :
Electrovanne, positionneur, fusible de 1 am
CF 4-1 Ajout d’une vanne manuelle avant le bruleur
CF 4-2 Préparation du pdr : Electrovanne, positionneur, fusible de 1 am
CF 5-1 ; CF 5-2 ; CF 6- Contrôle systématique (chaque 3 mois)
1;
6-2 ; CF 7-2
CF 7-1 contrôle systématique de l'intérieure chaque arrêt froid, contrôle de
CF 8-1 puit ,pdr
Préparation des pdr nécessaire // Démontage et révision d'une pompe
lorsque l'autre pompe de réserve est en service // permutation
systématique de la pompe
CF 8-2 Intégrer le niveau bas du bac du fuel dans les interlocks du démarrage
du moteur des pompe BP13 / LP13
CF 8-3 Suivi de la vibration des pompes par les inspecteurs
CF 9-1 Contrôle systématique des soupapes // installation d'une pompe
adéquate avec la pression requise
CF 9-2 Contrôle systématique des soupapes
CF 10-1 Installation d'un circuit pour le crachement de la soupape vers le
circuit retour bac afin de protéger le sol contre l'épandage du fuel
CF 10-2 Contrôle du tarage de la soupape / Essai de la soupape pendant la
révision de la ligne
CP 1-1 bouteille de propane de réserve / Confection d’une armoire métallique
pour la protection des bouteilles propanes contre les travaux
CP 3-1 mécaniques
Contrôle systématique du détendeur
CP 4-1 Contrôle systématique
CP 5-1 Installation d'une vanne manuelle en amont et en aval de
l'électrovanne / installation d'un circuit d'échappement du gaz de
propane vers l'atmosphère (vers une zone sure)
CP 5-2 Préparation du pdr : Electrovanne, positionneur, fusible de 1 am

En appliquant les recommandations proposées, le pourcentage des arrêts peur se réduire jusqu'à
3% de la totalité des arrêts donc un gain de 4.217.084 Dhs /année

3) Conclusion :

L’analyse l'AMDEC nous a permis d’avoir :

 Une vision claire sur l’état du système.

 Un tableau de bord pour orienter les mesures d’amélioration.

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 Des informations à gérer au niveau des études de sûreté de fonctionnement et

des actions à entreprendre.

En appliquant les recommandations proposées, le pourcentage des arrêts peut être

réduit de manière très sensible.

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Conclusion générale

Les actions destinées à la résolution des défaillances de la chambre à

combustion et les problèmes de perturbation des paramètres de marche.

Ces problèmes ont généré des pertes importantes incarnés par une contribution
de la chambre à combustion dans d’indisponibilité de la ligne 306 de 12 % et des
pertes en fuel d’environ 2.68 millions de dirhams par an.

Ainsi, pour réduire ces pertes causées par ces problèmes nous avons effectué
ce projet.

Nous avons d’abord confirmé que notre unité surconsomme le fuel par rapport
à une consommation de référence du constructeur. Puis nous avons travaillé sur une
étude des sous systèmes de la chambre par l’AMDEC.

Les résultats de ce travail ont permit d’augmenter de disponibilité de la

chambre à combustion et diminuer de sa consommation, donc on a bien atteint
l’objectif voulu de ce projet de fin d’étude.

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Bibliographie

[1] Données requises de JFC V/JFF

[2] OPERATING MANUALDAP 107 B&C

[3] ROBERT H.PERRY, Perry’s Chemical Engineers

Handbook, Seventh Edition, McGraw Hill.

[4] DENNIS SNOW (2002), Plant engineer’s reference book,

second edition, Butterworth Heinemann.

[5] PIERRE WUITHIER, Le Pétrole, Raffinage Et Génie

Chimique, Tome II, Deuxième Edition, Technip.

[6] la combustion industrielle E.PERTHUIS [7] Techniques de

l’ingénieur. [8]www2.emersonprocess.com

63