Sommaire

Introduction générale.............................................................................................2
1 introduction.....................................................................................................2
2 Historique........................................................................................................2
3 Présentation de la méthode HACCP :.............................................................3
4 Les avantages :................................................................................................3
5 Les inconvénients :..........................................................................................3
6 Les 7 principes de l’Haccp..............................................................................4
7 Phase 2 Analyser :...........................................................................................8
7.1 Analyser les Dangers................................................................................8
7.2 Détermination des points critiques pour la maîtrise :...............................8
8 Phase 3 Formaliser :......................................................................................10
8.1 Etablir les limites et le système de surveillance pour chaque CCP:.......10
8.2 Détermination des mesures correctives:.................................................10
8.3 Vérification du système HACCP:...........................................................10
8.4 Etablir un système documentaire............................................................10
8.5 Validation et vérification du plan HACCP.............................................10
8.6 Revue du système HACCP :...................................................................10
9 huile de table raffinée à base de soja.............................................................11
10 Huile brute :...............................................................................................12
11 Procédé de Raffinage de l’huile brute :......................................................12
12 Etapes de raffinage de l’huile de soja :......................................................12
12.1 a) Démucilagination:...........................................................................12
12.2 b) la neutralisation :.............................................................................13
12.3 c) Lavage :...........................................................................................14
12.4 d) Séchage :.........................................................................................14
12.5 e) Décoloration :..................................................................................14
12.6 f) Filtration :.........................................................................................15
12.7 Désodorisation :...................................................................................15
13 Phase1 Connaitre :.....................................................................................17

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 13.1 formation de l’équipe HACCP:...........................................................17
13.2 Définir le champ d’étude.....................................................................17
13.3 Décrire le produit :...............................................................................17
13.4 Identification de l’utilisation attendue du l’huile................................18
13.5 Etablir le diagramme de fabrication:...................................................19
14 Phase 2 Analyser :......................................................................................20
14.1 Les types de dangers............................................................................20
14.2 Analyse des dangers............................................................................20
14.3 Déterminer les points critiques:...........................................................23
15 Phase 3 Formaliser :...................................................................................23
15.1 Etablir les limites et le système de surveillance pour chaque CCP:....23
15.2 ASSURANCE/SECURITE/QUALITE...............................................25
15.3 Vérification du système HACCP:........................................................26
15.4 Etablir le système documentaire:.........................................................27
15.5 Vérification et validation du système..................................................27
15.6 Revue du système HACCP :................................................................27

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 Introduction :

Dans le secteur agroalimentaire, la notion de qualité commence à dominer dans toutes

les transactions commerciales vues la globalisation des échanges et l’importance du secteur
dans le développement économique d’un pays, il s’agit d’une industrie stratégique capable de
répondre aux besoins alimentaires d’une population en croissance rapide, et de générer une
activité économique grâce a l’exportation. Pour cela, il n’est plus suffisant de fabriquer des
produits en quantité suffisante et en qualité satisfaisante, mais le souci des entreprises
Agroalimentaires est devenu l’assurance de la sécurité alimentaire de leurs produits.

Dans chaque entreprise agroalimentaire il faut considérer que la prévention des risques
relatifs à la santé publique et à la sécurité des produits, fait partie intégrante du processus de
fabrication et il est de l’intérêt de l’industriel d’assurer la qualité de ses produits à travers une
démarche préventive, logique, systématique et responsable. Des systèmes de sécurité
alimentaire efficace doivent donc gérer et garantir la sécurité et la salubrité des denrées
alimentaires. C’est en ce sens que le déploiement d’un système HACCP joue pleinement ce
rôle.

Notre travail consiste en l'adaptation des principes du système HACCP dans le domaine du
raffinage des huiles alimentaire et on a pris un exemple de la raffinerie du complexe agro-
alimentaire "CEVITAL".

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  Historique :

Le système HACCP existe depuis assez longtemps dans l’industrie agroalimentaire (année
60), dont le concept original a été établi par la société Pillsbury (Mortimore et Wallace, 1996)
avec la NASA et les laboratoires de l’armée américaine lors des programmes aéronautiques.
Passant par une phase de transition, le système HACCP a subi une mise à jour pour devenir
aujourd’hui l’outil référentiel en agroalimentaire en particulier quand il s’agit de la sécurité
sanitaire des aliments (Mühlemann et Aebischer, 2007).

 Présentation de la méthode HACCP :

Le mot HACCP est une abréviation en anglais de Hazard Analysis Critical Control
Point se traduisant en français par « Analyse des dangers – Points critiques pour leur maîtrise
» (QUITTET et al, 1999).

HACCP est un système préventif désigné pour l’élimination ou bien la miniaturisation des
dangers biologiques, chimiques et physiques basé sur une approche de la gestion de la sécurité
alimentaire axée sur le bon sens.
Il recherche les dangers, puis prévoit des contrôles pour que le produit ne soit pas nuisible
pour le consommateur.

 Les avantages :

 Moyen de prévention
 Meilleur outil pour répondre aux exigences des consommateurs en matière
d’assurance de la qualité sanitaire des produits alimentaires
 Réduction des pénalités et du gaspillage de produits bruts et de produit finis
 Augmentation de la confiance des consommateurs pour l’industrie
 Economie et amélioration dans le processus de production

 Les inconvénients :

 Ne garantit pas le zéro défaut

 Nécessite des connaissances techniques et scientifiques n’existant pas toujours en
interne et non recherché ailleurs (organismes spécialisés),
 Tous les dangers ne sont pas pris en compte du fait du travail important à réaliser
pendant l’étude

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  Les 7 principes de la méthode Haccp :

1. Analyse des risques :

Il s’agit d’établir, pour chaque étape du process, la liste des dangers qui sont raisonnablement
susceptibles de se produire. Puis d’analyser les risques, c’est-à-dire pondérer ces dangers en
fonction de leur gravité, probabilité d’apparition, facilité de détection, persistance dans le
produit...
Pour enfin mettre en place des mesures visant à prévenir l’apparition de tels dangers.

2. Détermination des CCP (points critiques pour la maîtrise) :

Le CCP est un stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir
ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau
acceptable.
Les CCP peuvent être déterminés à l’aide d’un arbre de décision.

3. Fixation de seuils critiques pour chaque CCP :

En se basant sur des données scientifiques ou études techniques, il faut fixer et valider des
seuils permettant de garantir la salubrité du produit pour chaque point critique.

4. Mise en place d’une surveillance de chaque CCP :

Ces CCP doivent être contrôlés régulièrement afin de détecter toute perte de maîtrise et d’agir
en conséquence :
- sur le procédé, afin de l’ajuster pour revenir dans les critères fixés
- sur le produit lui-même afin d’écarter tout danger alimentaire
Les enregistrements relatifs à la surveillance des CCP doivent être signés au minimum par la
personne ayant effectué le contrôle

5. Mise en place de mesures correctives :

Déterminer les actions nécessaires pour rectifier les écarts et l’orientation du produit en cas de
dépassement des seuils.

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 6. Mise en place de procédures de vérification :
Etablir un moyen pour vérifier l’appli cation et l’efficacité du plan HACCP :
-Par le biais d’audit
-Par le relevé des écarts relatif s aux CCP
-Par des analyses aléatoires sur les produits.

7. Formalisation des dossiers :

Ces dossiers sont indispensables pour garantir la bonne application du plan HACCP. Il s’agit
des procédures relatives aux CCP, des enregistrements de surveillance des CCP, des actions
correctives mises en place, la conclusion de la vérification du système

Figure 01 : les 7 principes de la méthode HACCP

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  Etapes de la mise en place d’un plan HACCP :

 Phase 01 : Connaitre

I. Constituer l’équipe HACCP :

Avant de procéder aux choix des membres de l’équipe HACCP, il est extrêmement important
d’obtenir l’engagement total de la direction.
La première étape consiste à former une équipe HACCP qui dispose des connaissances
nécessaires pour élaborer le plan HACCP. Cette équipe doit être multidisciplinaire et doit
inclure les personnes de la société travaillant en production, hygiène, et qualité

II. Définition du champ de l’étude :

Il est très important de délimiter l’application de l’étude pour éviter de « s’éparpiller » lors de
l’analyse des dangers.

III. Décrire le produit :

Il s’agit de regrouper les informations permettant de caractériser le produit, en décrivant les
matières premières, les ingrédients, les emballages, et les produits finis.

IV. Détermination de l’utilisation prévue du produit :

L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l’utilisateur Ou du
consommateur final. Dans certains cas, il peut être nécessaire de prendre en Considération les
groupes vulnérables de population (par exemple restauration Collective).

V. Etablissement du diagramme de fabrication :

Le diagramme de fabrication reprend toutes les étapes du processus de fabrication depuis
l'arrivée de la matière première (huile brute) jusqu'à l'expédition du produit fini (huile de
SOJA raffinée).
Il doit être accompagné d’un schéma illustrant les mouvements de matière, ingrédients…etc.
Il doit aider à l’identification des différentes sources de contamination, de suggérer des
méthodes de maîtrise et de les discuter au sein de l’équipe HACCP.

6
 VI. Vérification sur place de diagramme de fabrication :
L’équipe HACCP devrait comparer, en permanence, le déroulement des activités au
diagramme des opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier.
Le but de cette étape est de compléter le diagramme et lui apporter les précisions nécessaires.
Il s’agit d’une étape très importante et qui représente la base de l’application du système
HACCP, car si une étape manque, cela peut provoquer des problèmes par la suite. Pour cela,
le diagramme doit être vérifié plusieurs fois, et à chaque fois, ajouter des informations.

Phase 2 Analyser :

VII. Analyser les Dangers :

L’équipe HACCP devrait énumérer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement
s’attendre à chacune des étapes - production primaire, transformation, Fabrication,
distribution et consommation finale. Les dangers associes aux aliments peuvent
être de trois natures :

 Dangers microbiologiques : Dangers lies aux microorganismes.

 Dangers chimiques : pesticides, résidus d'huile ou des produits d'entretien,
 Dangers physiques : morceau de bois, métal, verre, cheveux, etc

L’équipe HACCP devrait ensuite procéder à une appréciation des risques afin d’identifier les
dangers à éliminer, ou les ramener à un niveau acceptable, si l’on veut obtenir des aliments
salubres et sécuritaires
Les mesures préventives sont souvent classiques (réfrigérer, cuire, former le personnel), ou
évidentes (réparer ou changer ce qui fonctionne mal), mais nécessitent parfois d’être créatif
(changer le procédé, inverser deux étapes, acheter un équipement nouveau).

VIII. Détermination des points critiques pour la maîtrise :

Les points critiques pour la maîtrise (CCP ou Critical Control Point) correspondent à une
matière, un lieu, une étape opérationnelle, une procédure dont la maîtrise est essentielle pour
prévenir ou élimine un danger ou pour le réduire à un niveau acceptable. Autrement dit, un
CCP est un point dont la perte de maîtrise entraîne un risque inacceptable pour le
consommateur.
La détermination d’un CCP dans le cadre du système HACCP peut être
facilitée par l’application d’un arbre de décision qui présente un raisonnement logique

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8
 Phase 3 Formaliser :

IX. Etablir les limites et le système de surveillance pour chaque CCP :

Pour chaque CCP on cherche les paramètres qu’il faut surveiller (ex. Température, débit,
durée, pH, concentration…), et l’on décide de la limite critique à ne pas dépasser, pour assurer
la maîtrise du CCP. La limite critique est la valeur numérique qui sépare l’acceptable du non-
acceptable (produit sûr / produit dangereux). Après choisit, et décrit sur une fiche, les moyens
utilisés pour surveiller et maîtriser les CCP et s’assurer que les limites critiques ne sont pas
dépassées

X. Détermination des mesures correctives :

Les mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP, dans le
cadre du système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts.

XI. Vérification du système HACCP :

La vérification sera confiée soit par les responsables de contrôle de qualité soit par un
organisme chargé des questions de santé ou de réglementation. Dans le but de s’assurer que le
système fonctionne comme prévu

XII. Etablir un système documentaire :

Un enregistrement efficace et précis est essentiel pour l’application du système HACCP.
Ainsi, le maximum des informations, des étapes, des solutions, sont illustrés sous forme de
tableaux

XIII. Validation et vérification du plan HACCP :

Procédure de vérification du plan HACCP, audit interne, bilan, réunion de direction.

XIV. Revue de système HACCP :

Procédure et registre où seront conservées les preuves de la maitrise du point critique et de la
mise à jour de l’étude HACCP.

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  Procédé industriel de raffinage :

 Huile de table raffinée à base de soja :

Le soja est l'un des aliments naturels les plus riches. Il renferme une grande quantité de
protéines, de glucides, de lipides, de vitamines A et B, de phosphore, de potassium, de
calcium, de magnésium, de zinc et de fer.
L'huile de soja est une huile végétale extraite du soja et riche en acide gras. Utilisée dans
l'alimentation, elle est surtout recommandée aux gens souffrant de diabète et de cholestérol.
Depuis quelques années, elle est aussi utilisée dans la production de biodiesel

 Huile brute :

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L’huile est une matière grasse alimentaire, d’origine végétale (olives, soja, tournesol), ou
animale extraites de tissus d’animaux (poisson ...etc).
Parmi les trois aliments de base consommés (glucides, protéines et graisses), la graisse
contient le taux le plus élevé de densité énergétique. Quelques unes de ces graisses et huiles
contiennent des éléments essentiels pour la croissance, qui ne sont pas produits par
l’organisme, mais qui sont fondamentaux pour garantir le bon fonctionnement d’un corps
sain.

 Procédé de Raffinage de l’huile brute :

Les huiles obtenues par extraction doivent être débarrassées des impuretés qu’elles
renferment, (acides gras libres, particules de terre et de graines, hydrates de carbone, graisse,
mucilages, matières colorantes et produits d’oxydation), afin d’améliorer leur conservation,
leur goût, leur aspect et leur digestibilité.
Le but de raffinage est d’éliminer les éléments mineurs indésirables et de préserver les
substances nobles comme les vitamines, les antioxydants (tocophérols) ou certaines propriétés
techniques. Le raffinage produit une huile de qualité aux propriétés requises telles que le gout,
la couleur et la limpidité. L’objectif du raffinage des huiles végétales est donc, de fournir des
huiles répondant aux demandes du consommateur et de l'industriel utilisateur.

- Il existe deux types de raffinage :

 Le raffinage chimique.
 Le raffinage physique.
Le choix entre raffinage physique et chimique se fait en fonction de la nature de l'huile, de sa
qualité et des objectifs visés.

 Etapes de raffinage de l’huile de soja :

a. Démucilagination :
C’est la première étape de raffinage. Elle permet d’enlever les gommes qui sont naturellement
présentes dans l’huile. La démucilagination est une étape indispensable pour avoir une huile
de qualité, car elle permet d’éliminer les phospholipides, les impuretés mécaniques et les
complexes sucrés (mucilages). Ces derniers ont un rôle néfaste sur la conservation et les
propriétés organoleptiques de l’huile.

Cette opération comprend les étapes suivantes :

Stockage et alimentation : L’huile brute de soja est stockée dans des cuves qui lui
sont réservées. Avant de subir la démucilagination, cette huile est filtrée par les filtres
d’avant pompe, puis pompée vers le circuit de neutralisation.

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 Préchauffage : Il a lieu sur deux étapes, d’abord dans l’échangeur à huile raffinée,
puis dans un 2ème échangeur à eau adoucie. L’huile brute entre au 1er échangeur à
22°C et sort du 2ème à 95°C.
Injection de l’acide : La solution d’acide phosphorique, à 25-30 degré Baumé, est
injectée. Le mélange passe dans un 1er et 2ème bac de contact tournant à une vitesse
angulaire de 100 tours/min.

Le bon déroulement de cette opération dépend de certains facteurs :

La température : une augmentation excessive de la température se traduit par une
décomposition des mucilages qui deviennent plus récupérables.
Agitation : une forte agitation augmente la surface de contact et le passage des
mucilages dans la solution aqueuse.
La concentration de l’acide : si la concentration de l’acide est supérieure aux
normes, l’acide colore d’une façon exagérée l’huile et risque d’oxyder les triglycérides
et d’altérer la qualité de l’huile.

b. La neutralisation :
La neutralisation à la soude vise donc essentiellement à éliminer les acides gras libres sous
forme de savons appelés « pates de neutralisation ». Les savons doivent être éliminés
totalement car ils représentent de puissants émulsifiants.
La réaction de neutralisation est de la forme :

R-COOH + NaOH =======R-COO Na + H2O

Acide base savon eau
La soude a un effet décolorant important parce qu’elle détruit un grand nombre d pigments et
de composés colorés d’origine oxydative.
Cette opération élimine aussi les substances toxiques (pesticides) et les composés métalliques
qui sont des catalyseurs puissants d’oxydation.
A la sortie de l’huile dans le bac de contact, on procède à l’addition de 10 à 20 % de soude 6 à
24% suivant la qualité de l’huile (acidité au départ). L’huile et la soude passent dans un
mixeur 2 qui refoule le mélange vers un séparateur auto débourbeur assurant la séparation de
l’huile, des pates de neutralisation et des matières solides.

c. Lavage :
Cette opération permet d’éliminer les savons et la soude en excès, qui sont encore présents
dans l’huile sortant de la centrifugeuse, ainsi que les dernières traces de métaux, de
phospholipides et d’autres impuretés.

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Le lavage est plus efficace lorsqu’il est effectué en deux étapes. Il faut utiliser de l’eau
décalcifiée chaude (température de l’eau supérieure à celle de l’huile de 10° C). L’eau de
premier lavage est ajoutée par une pompe doseuse pour la mélanger avec l’huile dans un
mixeur. Le mélange d’huile et d’eau est séparé par une centrifugeuse autodebourbeuse.
L’huile est additionnée à nouveau avec l’eau acidifiée par l’acide citrique (0,03%), et le
mélange est ensuite séparé par centrifugation.

d. Séchage :
L’huile est lavée à une humidité comprise entre 0,5 et 0,7%. Elle doit être réduite à moins de
0,08% pour ne pas gêner les opérations suivantes, car cette eau, surtout en présence de savon,
peut provoquer un colmatage rapide des filtres utilisés au cours de l’opération de
décoloration. L’huile sort de lavage à environ 90° C. Elle est séchée sous vide par
pulvérisation dans un tour vertical maintenu sous une pression absolue de 60 mm HG.

e. Décoloration :
Après les différentes étapes de raffinage, certaines huiles ont toujours une couleur très foncée.
Ces couleurs ne sont pas acceptables pour la plupart des applications
Cette opération vise à éliminer les pigments colorés que la neutralisation n’a que très
partiellement détruits. Cette étape fait intervenir un phénomène physique qui est une
adsorption sur des terres décolorantes.
La décoloration des huiles végétales par les terres décolorantes (argiles naturelles traitées avec
l’acide) donne de meilleurs résultats, lorsque l’opération est conduite à une température
voisine de 90° C, avec une agitation efficace pendant 15 à 20 minutes. L’huile est toujours
traitée sous vide (20 mm HG) pour empêcher l’oxydation favorisée par l’air.

f. Filtration :
L’enlèvement total de la terre décolorante de l’huile par filtrage est une étape très importante,
car le résidu d’argile agit en tant que pro-oxydant puissant et salit le matériel à l’aval.
L’huile sortant du dé colorateur est pompée vers un filtre à pression (NIAGRA) constitué par
un réservoir, ce qui permet un fonctionnement à l’abri de l’air. Le décolmatage se fait à
l’intérieur de l’appareil grâce à un système de vibration

g. Désodorisation :
Cette étape a deux objectifs : elle débarrasse, tout d'abord, comme son nom l'indique, l'huile
de son odeur désagréable, mais elle permet également d'éliminer les substances indésirables
comme les pigments par exemple. Cette désodorisation s'effectue par entraînement sous vide
et à  température élevée (180°C-240°C) des composés dénaturés en l’occurrence les acides
gras volatils par de la vapeur surchauffée

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L’huile raffinée qui sort de la colonne, passe par des échangeurs vus précédemment, puis par
un échangeur pour la refroidir à 24° C avec l’eau froide. Elle passe ensuit au stockage après
l’étape de fortification, dont on ajoute des vitamines A et D3 par une pompe doseuse.

Les facteurs pouvant influencer cette opération sont :

La quantité de vapeur injectée : Une très grande quantité de vapeur injectée
provoque des pertes considérables en huile neutre par l’entrainement mécanique du
courant de vapeur.
La température : Les températures au dessus de 270° C à 280° C provoquent une
altération très rapide des huiles.
Pertes à la désodorisation : certaines pertes sont bénéfiques comme les flaveurs, les acides
gras libres, les pesticides, et
d’autres sont inévitables,
comme les tocophérols et
les stérols (au-delà de 230°
C).
_La pression : une basse
pression absolue pendant
le traitement aide à éliminer
les matières odorantes et
protège en même temps
l’huile contre
l’oxydation atmosphérique.

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  La mise en place du système HACCP au sein de cevitale
pour raffinage des huiles alimentaire :
« CEVITAL », conscient de l'ampleur de la sécurité alimentaire sur la santé du consommateur
algérien, elle s'est fixée comme objectif la mise en place d une démarche
HACCP pour que tous ses produits soient de qualité nutritionnelle et sanitaire irréprochable
puis être certifier ISO 22000 pour assurée la sécurité des produits alimentaires.

 Phase1 Connaitre :

1. Formation de l’équipe HACCP :

Une équipe de 15 personnes ont été formée pour la mise en place de la démarche HACCP à
l’unité de raffinage de l’entreprise cevital

2. Définir le champ d’étude :

Huile de soja est une huile végétale extraite du soja, cette dernière est une plante herbacée
annuelle cultivé de la famille des légumineuses, originaire d’Asie
Raffinage : Le raffinage à pour but d’éliminer les impuretés ou composés indésirables afin
d’obtenir une huile de qualité

3. Décrire le produit :
L'huile de soja est fluide d’une couleur jaune plus ou moins foncé elle a une saveur assez
prononcée d'haricot

Nom Matiè Emballa Caractéristiq Caractéristiq Conditi Populati Utilisati

du re ge ue chimique ue on de on cible on
produ premi Organolepti stockag attendue
it er que e
L’hui Soja Bouteill - Phosphore - Apparence - à (T) Tout le -
le de e en moins de 3 normale ambiant public utilisatio
table PET ppm - sans gout e n direct
Elio - savon 0 - absence - dans dans la
ppm d’odeur un salade
- Acidité 0.6 indésirable endroit -
% propre indirecte
et sec dans la
-à cuisant
Larbi
de la

15
 lumière

4. Identification de l’utilisation attendue du l’huile :

Les huiles fabriquées par la raffinerie d’huile sont destinées soit :
 à la consommation humaine mélangée avec d’autres produits alimentaires.
 Comme ils sont destinés aussi à la fabrication de la margarine
Les huiles peuvent être consommés par toutes les catégories de personnes. Elles sont
commercialisées à travers le territoire national, et exportées.
Pour que le consommateur tire profit des bienfaits de ces huiles, la maîtrise de son utilisation
pendant leur durée de vie est indispensable.

5. Etablir le diagramme de fabrication :

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 6. Confirmation sur site le diagramme de fabrication :
L’équipe HACCP doit confronter les informations disponibles à la réalité existante sur le
terrain. Cette étude doit porter sur toutes les phases de fabrication et les phases intermédiaires
de transfert et de stockage. Elle peut conduire à modifier des éléments du diagramme de
fabrication ou des informations inexactes car si une étape manque, cela peut provoquer des
problèmes par la suite. Pour cela, le diagramme doit être vérifié plusieurs fois, et à chaque
fois, ajouter des informations.
Le but de cette étape est de compléter le diagramme et lui apporter les précisions nécessaires.
Il s’agit d’une étape très importante et qui représente la base de l’application du système
HACCP

 Phase 2 Analyser :

Les types de dangers :

- Risque physique
- Risque chimique
- Risque biologique
- Risque microbiologique

7. Analyse des dangers :

17
18
19
8. Déterminer les points critiques :

 Phase 3 Formaliser :

9. Etablir les limites et le système de surveillance pour chaque CCP :

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21
 10.ASSURANCE/SECURITE/QUALITE :

S’il n’y a pas des anomalies au niveau des installations l’opérateur avise le chef de quart qui
désigne un autre élément pour compléter le checking et recontrôler tous les paramètres ; et si
le problème persiste, il faut aviser le responsable de production pour programmation d’un
arrêt et procéder à un test d’étanchéité.

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 11.Vérification du système HACCP :
La vérification sera confiée soit par les responsables de contrôle de qualité soit par un
organisme chargé des questions de santé ou de réglementation.
Dans le but de s’assurer que le système fonctionne comme prévu

12.Etablir le système documentaire :

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 13.Vérification et validation du système
A pour but

14.Revue du système HACCP :

Procédure et registre où seront conservées les preuves de la maitrise du point critique et de la
mise à jour de l’étude HACCP.

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 Conclusion
Les exigences des consommateurs ne cessent pas d'augmenter, le système HACCP est destiné
à évaluer les dangers et établir des méthodes de contrôles préventives à fin que l'entreprise
produise mieux, pour vendre mieux, en gagnant la confiance des consommateurs.

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