Memoire de Master: Etude de La Durabilité D'un Béton de Sable À Base de Poudre de Verre

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE ECHAHID HAMMA LAKHDAR D’EL OUED

FACULTE DE TECHNOLOGIE
DEPARTEMENT D’HYDRAULIQUE ET DE GENIE CIVIL
MEMOIRE DE MASTER
Spécialité : Matériaux en Génie Civil
Présenté par :
KHEZZANE Hiyam
ZELLOUMA Reguia
THEME
Etude de la durabilité d’un béton de sable

à base de poudre de verre
JURY :
Monsieur MASMOUDI Faouzi Président du jury U. EL OUED

Madame HACHEM Rafika Examinatrice U. EL OUED
Monsieur Dr. AMMARI M. Seghir Rapporteur U. EL OUED
---------------------- Promotion : Juin 2021 ----------------------

DEDICACE
Je tiens à dédier ce modeste travail à vous mes chers parents lumière de mes yeux,
quoi que je fasse ou que je dise, je ne saurai point vous remercier comme il se doit, vous
étiez toujours à mes côtés pour me soutenir et m’encourager, que ce travail traduit ma
gratitude et mon affection.
À mes chères sœurs et mes amis.
Aux professeurs qui nous ont enseigné à différentes étapes.
À tous ceux que je n'ai pas mentionnés.
Khezzane Hiyam
DEDICACE
Je dédie ce modeste travail :
Avant tout, je tien à remercies le bon Dieu, et l’unique qui m'offre le
courage et la volonté nécessaire pour affronter les différentes de la vie.
A ceux qui sont les plus chers du monde, ma mère et mon père, à qui je
n'arriverai jamais à exprimer ma gratitude et ma reconnaissance, que dieu
les protège, à toute ma famille et à mes amis.
ROUKAIA ZELLOUMA
REMERCIEMENT
Tout d’abord, nous tenons à remercier ALLAH qui nous donné le courage et la volonté pour mener
ce travail à terme.
Nous remercions très sincèrement notre promoteur Monsieur Dr. AMMARI Mohammed Seghir
pour tous les efforts qu’il a fourni pour faciliter notre travail et nous aider à accomplir ce mémoire.
Nous exprimons notre reconnaissance à Monsieur MASMOUDI Faouzi et Madame HACHEM

Rafika, Maîtres d’assistances à l’Université d’EL-OUED, pour l’honneur qu’ils nous ont fait en
acceptant de revoir ce travail.
Nous exprimons également nos remerciements et notre reconnaissance aux responsables des
laboratoires : NIZOLAB (El-Oued) ; « LRGC » Laboratoire de Recherche de Génie Civil
(Université de Laghouat) ; « SREML » Laboratoire de Matériaux et Réhabilitation de
Structures (Université de Laghouat) ; « LPCMA » Laboratoire Physico-Chimie des Matériaux
Avancés (Université de Biskra) ; « LEVRES » Laboratoire d’Exploitation et de Valorisation des
Ressources Energétiques Sahariennes (Université d’El-Oued), pour l’aide qu'ils nous ont apportée
pendant la phase expérimentale de notre travail.
Enfin, nous remercions tous ceux et celles qui ont contribué de près ou de loin à l’élaboration de ce
mémoire.
Sommaire
SOMMAIRE
Résumés v
Nomenclature vi
Liste des figures viii
Liste des tableaux xi
INTRODUCTION GENERALE 1
CHAPITRE I : RECHERCHE BIBLIOGRAPHIQUE
I.1. Introduction 4
I.2. Béton de sable 4
I.2.1. Introduction 4
I.2.2. Aperçu historique 4
I.2.3. Définition 6
I.2.4. Constituants du béton de sable 6
I.2.4.1. Sables 6
I.2.4.2. Ciment 7
I.2.4.3. Eau de gâchage 7
I.2.4.4. Fines d’ajouts 7
I.2.4.5. Adjuvants 8
I.2.4.6. Autres ajouts 8
I.2.5. Propriétés essentielles du béton de sable 9
I.2.5.1. Compacité 9
I.2.5.2. Maniabilité 10
I.2.6. Comportements mécaniques 12
I.2.7. Durabilité 12
I.2.8. Domaines d’utilisation des bétons de sable 13
I.2.8.1. Fondations profondes 13
I.2.8.2. Bâtiment 14
I.2.8.3. Autres applications 14
I.2.9. Formulation d’un béton de sable 15
I.2.9.1. Définition 15
I.2.9.2. Approche théorique d’une formulation d’un béton de sable 16
I.2.9.3. Méthode expérimentale de formulation 22
i
Sommaire
I.3. Comparaison entre le béton de sable et le béton ordinaire 25

I.4. Valorisation des déchets dans le domaine de génie civil 26
I.4.1. Définition 26
I.4.2. Méthodes de la valorisation 27
I.4.2.1. Valorisation matière 20
I.4.2.2. Valorisation énergétique 27
I.4.2.3. Valorisation chimique 27
I.4.3. Différents déchets utilisés en génie civil 27
I.4.3.1. Déchets inertes (DI) 28
I.4.3.2. Déchets ménagers et assimilés (DMA) 28
I.4.3.3. Déchets industriels banals (DIB) 28
I.4.3.4. Déchets industriels toxiques 28
I.4.3.5. Déchets industriels spéciaux (DIS) 28
I.5. Valorisation des déchets de verre 28
I.5.1. Définition du verre 28
I.5.2. Valorisation des verres dans les bétons 29
I.5.3. Propriétés des verres 30
I.5.3.1. Propriétés physiques 30
I.5.3.2. Propriétés thermiques 30
I.5.3.3. Propriétés chimiques 30
I.5.4. Réaction pouzzolanique du verre 31
I.6. Effet de la poudre de verre sur le comportement mécanique du béton 31
I.6.1. Définition de poudre de verre 31
I.6.2. Résistance à la compression 30
I.6.3. Résistance à la flexion 33
I.7. Conclusion 33
CHAPITRE II : MATERIAUX UTILISES ET TECHNIQUES EXPERIMENTALES
II.1. Introduction 35
II.2. Caractérisation des matériaux de base utilisés 35
II.2.1. Sable 35
II.2.1.1. Analyse granulométrique 36
II.2.1.2. Caractéristiques physiques 37
II.2.1.3. Caractéristiques chimiques 39
II.2.2. Ciment 40
II.2.3. Filler calcaire 41
II.2.4. Poudre de verre 43
ii
Sommaire
II.2.5. Eau de gâchage 44

II.2.6. Adjuvant 44
II.3. Techniques expérimentales 45
II.3.1. Malaxage et conservation 45
II.3.2. Caractérisation du béton frais 45
II.3.2.1. Maniabilité 45
II.3.3. Caractérisation du béton durci 47
II.3.3.1. Masse volumique apparente 47
II.3.3.2. Résistance à la compression 47
II.3.3.3. Variations dimensionnelles 48
II.3.3.4. Caractéristiques thermiques 49
II.3.3.5. Analyse de la microstructure 50
II.3.3.5.1. Analyse par Diffraction des Rayons X (DRX) 50
II.3.3.5.2. Analyse par microscopie électronique à balayage (MEB) 51
II.3.3.6. Essai de la carbonatation accélérée 51
II.3.3.7. Essai d’absorption d’eau par immersion totale 53
II.3.3.8. Essai d’absorption d’eau par capillarité 54
II.3.3.9. Essai « gel – dégel » 55
II.3.3.10. Essai « mouillage – séchage » 55
II.3.3.11. Résistance aux milieux acides (5% HCl) 56
II.4. Conclusion 58
CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSIONS
III.1. Introduction 59
III.2. Compositions des bétons étudiés 59
III.3. Caractérisation du béton frais 60
III.3.1. Etude de la maniabilité 60
III.3.2. Caractérisation du béton durci 61
III.3.2.1. Masse volumique 61
III.3.2.2. Résistance à la compression 62
III.3.2.3. Variations dimensionnelles 63
III.3.2.4. Caractérisation thermique 64
III.3.2.5. Analyse de la microstructure 65
III.3.2.5.1. Analyse par Diffraction des Rayons X (DRX) 65
III.3.2.5.2. Analyse par microscopie électronique à balayage (MEB) 67
III.3.2.6. Essai de la carbonatation accélérée 68
III.3.2.6.1. Mesure de l’épaisseur du béton carbonaté 68
iii
Sommaire
III.3.2.6.2. Evolution du gain de masse 69

III.3.2.7. Absorption d’eau par immersion totale 70
III.3.2.8. Essai d’absorption d’eau par capillarité 71
III.3.2.9. Essai « gel - dégel » 72
III.3.2.10. Essai « mouillage – séchage » 73
III.3.2.11. Résistance aux milieux acides (5% HCl) 74
III.3.2.11.1. Variation en masse 74
III.3.2.11.2. Examen visuel 75
III.3.2.11.3. Analyse par Diffraction des Rayons X (DRX) 76
III.3.2.11.4. Analyse par microscopie électronique à balayage (MEB) 78
III.4. Conclusion 79
CONCLUSION GENERAL 80
REFERENCES BIBLIOGRAPHES 82
iv
RESUMES
Résumés
RESUME
Cette étude s’inscrit dans la continuité des travaux antérieurs entrepris sur un béton de sable à base de poudre
de verre. L’étude a démontré une amélioration des propriétés étudiées. Afin d’approfondir ce sujet, nous
avons étudié la durabilité du béton de sable à base de poudre de verre. Cette étude a donc essentiellement
porté sur l’effet de l’ajout de poudre de verre sur la durabilité du béton de sable étudié en variant la
proportion de poudre de verre dont le pourcentage varie de 0 à 40% avec un pas de 10%. Les résultats trouvés
montrent que la densité des bétons étudiés a diminué en fonction de l’augmentation du dosage de poudre de
verre. En effet, l’ajout optimal qui constitue les meilleurs compromis entre les propriétés étudiés est de 10%
de poudre de verre. La résistance à la compression a été améliorée d’environ 10.70%. La conductivité
thermique a été réduit de 12.74%. Quant au retrait, il a été réduit d’environ 20%. De plus, l’étude montre que
l’ajout de poudre de verre permet d’améliorer la carbonatation accélérée et ne pose pas de grands problèmes
vis-à-vis du "gel-dégel" et du "mouillage-séchage". Cependant, l’incorporation de poudre de verre diminue la
résistance à l’attaque par l’acide chlorhydrique (HCl). Enfin, il convient de noter que les résultats obtenus
dans cette étude sont très encourageants pour le développement d’un nouveau béton de sable capable de
répondre aux exigences de la construction locale.
Mots clés : Béton de sable, Poudre de verre, Densité, Propriétés thermiques, Retrait, Durabilité.
‫الملخص‬
‫ الدراسة برهنت على وجود تحسن على مستوى الخصائص‬،‫هذه الدراسة هي مواصلة لعمل سابق لخرسانة الرمل معتمدة على مسحوق الزجاج‬
‫ إذن تهدف هذه الدراسة‬.‫ من أجل التعمق أكثر في هذا البحث قمنا بدراسة ديمومة الخرسانة الرملية المعتمدة على مسحوق الزجاج‬.‫المدروسة‬
‫ النتائج‬.%10 ‫ بخطوة‬%40 ‫ الى‬0 ‫الى معرفة مدى تأثير المسحوق الزجاجي على متانة الخرسانة الرملية وذلك بتغيير نسب المسحوق من‬
‫ في الواقع فإن اإلضافة المثلى التي‬.‫المتحصل عليها برهنت على نقصان في كتلة الخرسانة المدروسة بداللة زيادة نسب المسحوق الزجاجي‬
.%10.70 ‫ تحسينات في مقاومة الضغط تصل حوالي‬.‫ من مسحوق الزجاج‬% 10 ‫تشكل أفضل حل وسط بين الخصائص المدروسة هي‬
‫ إضافة المسحوق الزجاجي أدى الى تحسينات‬،‫ أيضا‬.% 20 ‫ فقد تم تقليله بنسبة‬،‫ فيما يتعلق باالنكماش‬.%12.74 ‫التوصيل الحراري نقصت ب‬
‫ كل هذا باإلضافة الى التقليل‬.‫على مستوى التكربن المتسارع وال يطرح مشاكل كبيرة في تكرار عملية التجمد والذوبان وعملية التبليل والتجفيف‬
‫ تجدر اإلشارة إلى أن النتائج التي تم الحصول عليها في هذه الدراسة مشجعة للغاية لتطوير‬،‫ وأخيرا‬. ‫من مقاومة هجوم حمض الهيدروكلوريك‬
.‫خرسانة رملية جديدة قادرة على تلبية متطلبات البناء المحلي‬
.‫ الديمومة‬،‫ االنكماش‬،‫ الخصائص الحرارية‬،‫ الكثافة‬،‫ المسحوق الزجاجي‬،‫ الخرسانة الرملية‬:‫الكلمات المفتاحية‬
ABSTRACT
This study is a continuation of previous work undertaken on sand concrete based on glass powder. The study
demonstrated an improvement in the properties studied. In order to deepen this subject, we studied the
durability of sand concrete based on glass powder. This study therefore focused on the effect of the addition
of glass powder on the durability of the sand concrete studied by varying the proportion of glass powder, the
percentage of which varies from 0 to 40% with a step of 10%. The results found show that the density of the
concretes studied decreased with the increase in the dosage of glass powder. In fact, the optimum addition
which constitutes the best compromise between the properties studied is 10% glass powder. The compressive
strength has been improved by approximately 10.70%. Thermal conductivity has been reduced by 12.74%.
As for the shrinkage, it has been reduced by about 20%. Moreover, the study shows that the addition of glass
powder improves the accelerated carbonation and does not pose major problems with respect to "freeze-thaw"
and "wetting-drying". However, the incorporation of glass powder decreases the resistance to attack by
hydrochloric acid (HCl). Finally, it should be noted that the results obtained in this study are very
encouraging for the development of a new sand concrete capable of meeting the requirements of local
construction.
Keywords: Sand concrete, Glass powder, Density, Thermal properties, Shrinkage, Durability.
v
NOMENCLATURE
Nomenclature
NOMENCLATURE
d : Dimension du plus petit grain de l’étendue granulaire.

D : Dimension du plus grand grain de l’étendue granulaire.
G : Gravillon.
S : Sable.
E/C : Rapport (eau / ciment).
G/S : Gravillons sur sables.
Dmax : Dimension de plus gros grain de l’étendue granulaire.
V : Volume des vides du mélange granulaire.
V0 : Constante expérimentale comprise entre 0.7 et 0.8.
Ps (V) : Porosité du sable d’étendue 80 µm, et Dmax.
e : Volume d’eau.
v : Volume de vide piégé.
f : Surface spécifique exprimée en cm²/g du constituant.
ρ : Densité du constituant exprimée en g/cm3.
K : Constante comprise entre 0.2 et 0.25.
Kf : Coefficient granulaire compris entre 4.5 et 5.
Rc : Classe vraie du ciment (MPa).
C : Dosage en ciment (kg/m3).
Rb : Résistance à la compression du béton à 28 jours (MPa).
K1 : Coefficient pouzzolanique.
Kcv, Kfs, Kfill : Coefficients d’équivalence en ciment des différentes additions en fines.
CV, FS, FIL : Dosage en cendres volantes, fumée de silice et filler calcaire (kg/m 3).
Vair : Volume d’air.
Vc : Volume de ciment.
VE : Volume d’eau.
Vadj : Volume d’adjuvant.
Vsable : Volume de sable.
Si : Masse de sable.
MVAT : Masse volumique apparente théorique du béton.
MVAR : Masse volumique apparente réelle du béton.
MVsable : Masse volumique absolue du sable.
PV : Poudre de verre.
SAD : Sable alluvionnaire-dunaire.
vi
Nomenclature
SA : Sable alluvionnaire.
SD : Sable de dune.
SA : Fraction massique du sable alluvionnaire.
SD : Fraction massique du sable de dune.
γ : Masse volumique apparente.
M : Masse du matériau.
V : Volume total du matériau.
γs : Masse volumique absolue.
Ms : Masse du matériau solide.
Vs : Volume total du matériau solide.
Mf : Module de finesse.
ES : Equivalent de sable.
ESV : Equivalent de sable visuel.
ESP : Equivalent de sable au piston.
H1 : Hauteur de sable propre + éléments fins.
H2 : Hauteur de sable propre seulement.
Cp : Compacité.
p : Porosité.
Rt : Résistance à la flexion.
Rc : Résistance à la compression.
Fc : Force de compression.
A : Surface transversale de l’éprouvette.
A(cm) : Affaissement.
A% : Coefficient d’absorption d’eau.
PS : Masse du matériau sec.
Ph : Masse du matériau humide.
ε(t) : Retrait relatif enregistré au temps t.
i(t) : Quantité d’eau absorbée par unité de surface (mm).
Vm : Variation de la masse en (%).
M0 : Masse de l’éprouvette avant exposition à l’attaque acide.
Mi : Masse de l’éprouvette au moment i d’attaque.
g
λR : Perte en résistance à la compression.
τg : Perte en masse.
DRX : Diffraction aux rayons X.
MEB : Microscope électronique à balayage.
TPS : Transient Plane Source.
vii
LISTE DES
FIGURES
Liste des Figures
LISTE DES FIGURES
CAPITRE I : Recherche Bibliographique
Numéro Titre Page

Figure I.1. Colisée un monument emblématique de Rome. 5
Figure I.2. Phare de Port Saïd réalisé en béton aggloméré Coignet (Egypte). 5
Figure I.3. Proportion du gravillon dans le béton. 9
Figure I.4. Effet des dosages fines sur la compacité du béton de sable. 10
Figure I.5. Temps d’écoulement en fonction du module de finesse. 11
Figure I.6. Variation du temps d’écoulement en fonction de (E/C). 11
Influence du rapport E/C sur la maniabilité d’un béton de sable
Figure I.7. 12
dunaire.
Figure I.8. Aspect général du béton de sable. 13
Figure I.9. Panneau 3D en béton de sable projeté. 15
Figure I.10. Influence du diamètre D du sable sur le dosage en fines. 18
Influence de la dimension sur la porosité minimale du béton pour deux
Figure I.11. 19
tailles dusable.
Relation entre l’ouvrabilité et le dosage (e + v) d’une matrice pour une
Figure I.12. 19
mise en oeuvre donnée.
Figure I.13. Coefficient d’activité du filler calcaire (modèle). 22
Figure I.14. Représentation schématique plane d’un réseau vitreux. 29
Evolution de la résistance à la compression des mortiers avec
Figure I.15. 33
E/L=0.55 et différents pourcentages en PV.
viii
Liste des Figures
Chapitre II : Matériaux Utilisés et Techniques Expérimentales
Numéro Titre Page

Figure II.1. Sables utilisés. 35
Figure II.2. Courbe granulométrique des sables utilisés. 36
Figure II.3. Analyse chimique par DRX du sable de dune. 39
Figure II.4. Analyse chimique par DRX du sable alluvionnaire. 40
Figure II.5. Analyse chimique par DRX du ciment utilisé. 41
Figure II.6. Filler calcaire utilisé. 41

Figure II.7. Analyse chimique par DRX de filler calcaire utilisé. 42
Figure II.8. Poudre de verre utilisée. 43
Figure II.9. Super-plastifiant « MEDAFLOW 30 ». 44
Figure II.10. Dispositif de mesure d’affaissement. 46
Figure II.11. Dispositif de l’essai de la résistance à la compression. 48
Figure II.12. Dispositif de mesure de retrait. 48
Figure II.13. Procédé de l’essai de la sonde Hot Disk TPS. 49
Figure II.14. Diffractomètre de type (PROTO). 50
Figure II.15. Microscopie électronique à balayage « Phenom ProX ». 51
Figure II.16. Schéma d’une station de carbonatation accélérée. 52
Figure II.17. Disposition des éprouvettes dans l’enceinte 52
Figure II.18. Echantillons recouverts d’aluminium adhésif. 53
Figure II.19. Essai d’absorption d’eau par capillarité. 54
Figure II.20. Essai gel - dégel. 55
Figure II.21. Essai mouillage - séchage. 56
Bacs de conservation des éprouvettes dans la solution (HCl). (a) Cas

Figure II.22. 56
de renouvellement de la solution. (b) Cas des éprouvettes après une
semaine dans la solution.
Figure II.23. Papier de pH utilisé. 57
ix
Liste des Figures
Chapitre III : Résultats et Discussions
Numéro Titre Page

Figure III.1. Masse volumique à 28 jours des différents bétons étudiés. 61
Figure III.2. Evolution de la résistance à la compression à 28jours. 62
Figure III.3. Evolution du retrait en fonction de l’âge des compositions étudiées. 63
Figure III.4. Diffractogramme du béton de sable sans poudre de verre. 65
Figure III.5. Diffractogramme du béton de sable avec poudre de verre. 66
Figure III.6. Analyse au MEB des bétons étudiés (sans poudre de verre). 67
Figure III.7. Analyse au MEB des bétons étudiés (avec poudre de verre). 67
Fronts de carbonatation visualisés par pulvérisation à la
Figure III.8. 68
phénolphtaléine des bétons étudiés à 28 jours.
Figure III.9. Profondeur de carbonatation accélérée des bétons étudiés à 28 jours. 69
Figure III.10. Evolution du gain de masse des bétons étudiés. 70
Evolution de l’absorption capillaire des bétons étudiés en fonction du
Figure III.11. 71
temps.
Figure III.12. Variation en masse des bétons étudiés en fonction du temps. 75
Figure III.13. Examen visuel des échantillons exposé à 5% de (HCl) après 60 jours. 76
Figure III.14. Diffractogramme du béton de sable sans poudre de verre. 77
Figure II.15. Diffractogramme du béton de sable avec poudre de verre. 77
Figure III.16. MEB des bétons étudiés avant attaque d’acide (HCl). 78
Figure III.17. MEB des bétons étudiés conservés dans d’acide (HCl). 78
x
LISTE DES
TABLEAUX
Liste des Tableaux
LISTE DES TABLEAUX
CAPITRE I : Recherche Bibliographique
Numéro Titre Page

Tableau I.1. Comparaison entre le béton de sable et le béton ordinaire. 25
Numéro Titre Page

Tableau II.1. Caractéristiques physiques du sable utilisé (SAD). 38
Tableau II.2. Analyse chimique du ciment utilisé 40
Tableau II.3. Analyse chimique de la poudre de verre 43
Tableau II.4. Caractéristiques du super plastifiant utilisé 44
Tableau II.5. Classes de consistance du béton 46
Numéro Titre Page

Tableau III.1. Compositions des bétons étudiés. 60
Tableau III.2. Maniabilité des compositions étudiées. 60
Tableau III.3. Evolution du retrait en fonction de l’âge des compositions étudiée 63
Tableau III.4. Propriétés thermiques des bétons étudiés. 65
Tableau III.5. Absorption d’eau par immersion à 28 jours. 71
Influence des cycles "gel-dégel" sur la résistance à la compression et
Tableau III.6. 72
la masse des bétons étudiés.
Influence des cycles "mouillage - séchage " sur la résistance à la
Tableau III.7. 73
compression et la masse des bétons étudiés.
Tableau III.8. Variation en masse des bétons étudiés en fonction de temps. 74
xi
INTRODUCTION
GENERALE
Introduction Générale
INTRODUCTION GENERALE
Depuis des années, la demande des matériaux de construction connaît une croissance
considérable en rapport avec le développement du pays. Or, les matériaux locaux qui sont
couramment utilisés, ne permettent pas de couvrir le déficit en logements enregistré. Ce déséquilibre
ne peut être surmonté que par la création d’autres alternatives. C’est dans cette optique que l’idée de
la valorisation des matériaux locaux dans la construction est survenue. La valorisation des matériaux
locaux est devenue donc une solution nécessaire aux problèmes économiques des pays en voie de
développement. De même les grandes quantités de déchets résultants chaque jour des différents
travaux industriels constituent une gêne environnementale et soulèvent des problèmes
particulièrement difficiles à résoudre. Or leur réutilisation dans la construction pourrait résoudre un
triple problème : environnementaux, économiques et techniques [Mathur, (2006)]. Selon les
différents travaux de recherche antérieurs, l’introduction de certains déchets dans les bétons et
mortiers a pu quand même améliorer certaines de leurs propriétés [Chen et al., (2002) ; Shi et al.,
(2007) ; Zeghichi et al., (2012)].
Il est bien connu que la durabilité des structures en béton est l’un des facteurs importants dans les
domaines du génie civil. Elle est influencée non seulement par les chargements mécaniques mais
aussi par l’environnement. Ces influences deviennent plus importantes quand on doit garantir une
durée de service pour une longue période. L’échelle de temps à prévoir est de l’ordre de quelques
centaines d’années jusqu’à des dizaines de milliers d’années. Ces échelles de temps rendent
nécessaire une connaissance des mécanismes physico-chimiques qui sont à l’origine de la
dégradation des propriétés chimiques, hydrodynamiques et mécaniques des bétons. La durabilité
peut être définie comme la résistance du béton aux agressions chimiques ou physiques, en
maintenant son comportement et ses performances dans de bonnes conditions [Guillon, (2004)].
Donc on peut dire que la durabilité d’un béton est une réponse à ses charges en service et aux
conditions environnementales. Ainsi, elle dépend d’une multitude de caractéristiques de son
matériau et de l’agressivité de son environnement.
1
D’autre part, dans le sud algérien, où les gros granulats sont peu disponibles et coûteux en raison
de leur transportation d’autres régions, une exploitation rationnelle des agrégats dont disposent le
pays et une valorisation des ressources existantes s’imposent : sable de dunes et sable alluvionnaire,
ainsi que de grands gisements de fines naturels et artificiels. Tout cela nous amène, peut-être, à
remplacer le béton ordinaire par d’autres types de bétons, tels que le béton de sable [Cnerib,
(1992)], qui a fait l’objet d’une norme expérimentale P18-500 publiée en octobre 1987 par AFNOR
[Afnor, (1987)]. Notons que parfois, les propriétés spécifiques des bétons de sables permettent de
remplacer et de résoudre même certains problèmes mal assurés du béton ordinaire.
Les préoccupations liées à l’élimination des déchets générés ont considérablement augmenté au
cours des deux dernières décennies. La sensibilisation à l’environnement et à la gestion des déchets
a suscité une préoccupation majeure dans le monde entier. De plus, les matériaux qui ont
particulièrement suscité l’intérêt de nombreux chercheurs, en raison du faible taux de recyclage et
des coûts d’élimination élevés, sont les déchets de verre L’utilisation des déchets de verre dans la
construction sont considéré comme une solution utile pour réduire l’impact environnemental
[Schwarz et al., (2008) ; Nassar et al., (2012)]. Les propriétés physiques du verre et sa composition
chimique, similaire à celle du sable et du ciment, rendent ce matériau très attrayant. Il est en mesure
de fournir une solution écologique pour les industries du verre et du ciment [Lin et al., (2009) ; Lee
et al., (2008)]. Théoriquement, le verre est un matériau 100% recyclable, ce qui signifie que les
déchets de verre peuvent être recyclés à l’infini sous forme de calcin dans la production de verre
sans aucune perte de qualité [Sobolev et al., (2006)].
L’industrie de la construction a enregistré de grands progrès dans le recyclage des sous-produits

et des déchets industriels, y compris le verre usagé. Le recyclage de ces déchets par leur
transformation en agrégats permet non seulement d’économiser de l’espace dans les décharges, mais
aussi de réduire la demande d’extraction de matières premières naturelles pour l’activité de
construction [Rakshvir et al., (2006)]. Dans le domaine de génie civil, le recyclage du verre réussit
dans plusieurs usages. L’utilisation de déchets de verre comme substitut d’agrégat [Park et al.,
(2004) ; Topcu et al., (2004)], ou de remplacement partiel du ciment [Shayan et al., (2004) ; Shi et
al., (2005)].
2
Notre étude est une continuation de l’étude précédente menée sur les propriétés physico-
mécaniques du béton de sable à base de poudre de verre [Amrani et al., (2020)]. L’étude a
démontré une amélioration des propriétés étudiées, l’ajout de 10% de poudre de verre a donné de
bons résultats par rapport à d’autres compositions. A travers les recommandations préconisées dans
les travaux précédents et afin d’approfondir ce sujet, nous étudierons la durabilité du béton de sable
à base de poudre de verre. Cette étude a donc essentiellement porté sur l’effet de l’ajout de poudre
de verre sur la durabilité du béton de sable étudié en variant la proportion de poudre de verre dont le
pourcentage varie de 0 à 40% avec un pas de 10%.
Afin d’atteindre ces objectifs et pour mener à bien ce travail, le manuscrit est organisé en trois
principaux chapitres :
➢ Le premier chapitre est consacré à une étude bibliographique sur les bétons de sable et les
déchets industriels ;
➢ Le deuxième chapitre comporte une caractérisation générale des matériaux utilisés, ainsi
qu’une description détaillée des différentes techniques de mesures expérimentales
employées dans cette étude ;
➢ Le troisième chapitre est consacré à la synthèse et à l’analyse des résultats de la durabilité

des différents composites étudiés.
Enfin, une conclusion générale est présentée, suivie de quelques perspectives pour des éventuels
travaux de recherche futurs.
3
CHAPITRE I :
Recherche
Bibliographique
Chapitre I : Recherche Bibliographique
CHAPITRE I :
Recherche Bibliographique
I.1. Introduction
Ce chapitre est une synthèse des recherches bibliographiques à travers des différents documents
qui ont une relation directe avec le composite étudié, à savoir : les bétons de sables. De plus, puisque
on ajoute la poudre de verre comme addition minérale dans le composite étudié, on présente une
généralité sur le verre, la poudre de verre et leurs effets sur les bétons.
I.2. Béton de sable
I.2.1. Introduction
Comme tous les pays en voie de développement, l’Algérie est un gros consommateur de
granulats. Cette consommation s’accroît d’une année à l’autre. Les gros granulats ont tendance à
être épuisés dans certaines régions. D’autres régions ne disposent plus de ce matériau. Par ailleurs,
notre pays, et notamment le sud Algérien, dispose de grands gisements de sables de différentes
natures (de dune, alluvionnaires et de concassage), ainsi que de grands gisements de fines naturels et
artificiels. La réflexion sur la l’élaboration de nouveaux bétons, tels que les bétons de sable, est donc
devenue nécessaire [Cnerib, (1992)].
Les bétons de sable sont composés essentiellement de mélange en proportions convenables de
sable (un ou plusieurs), de fines d’ajout, de ciment et d’eau. D’autres additions peuvent être
incorporées : adjuvants, laitier concassé, poudre de verre, etc. [Sablocrete, (1994) ; Achoura,
(2005)].
I.2.2. Aperçu historique
Le béton de sable trouve ses origines dans l’antiquité, car il y a plus de deux milles ans les
romains constataient que s’ils mélangeaient du sable d’origine volcanique à la chaux vive ils
obtenaient des matériaux très résistant et l’utilisèrent pour la construction de grands monuments tels
que le Panthéon et le colisée de Rome (Figure I.1.), monuments qui sont témoins de la résistance et
la durabilité des matériaux composites de l’histoire des techniques industrielles. Mais l’utilisation du
4
béton de sable proprement dit et à grande échelle, a commencé en France à la deuxième moitié du
19ème siècle ; suite aux travaux effectués par F. Coignet qui a procédé au mélange sans caillou de
sable et peu d’eau, de cendres, de scories de charbon brulé, de terre argileuse cuite et pilée et de la
chaux hydraulique afin de réaliser plusieurs ouvrages. Ceux-ci constituent les premières applications
de cette technique dont certains sont encore en service.
Figure I.1. Colisée un monument emblématique de Rome.
En Egypte, le phare de Port-Saïd (h=52m), fut aussi construit, en 1869, en béton de sable de
plage et chaux (Figure I.2.). Un pont à Brooklyn, a également été édifié en 1871-1872.
Figure I.2. Phare de Port Saïd réalisé en béton aggloméré Coignet (Egypte).
En 1918, en Union soviétique, une expérience très originale fut faite par Nicolas de Rochefort, à
Saint Petersburg. Elle consistait à broyer ensemble sable et clinker à parts égales, puis à mélanger ce
produit à du sable dans le rapport de 1 (produit broyé) à 3 (sable). Les résistances obtenues furent les
mêmes que celles d’un mélange sable-ciment, beaucoup plus riche en (1/3 de ciment pour 2/3 de
5
sable). Le professeur REHBINDER, soviétique eut repris cette expérience comme base de ses
propres recherches sur le béton de sable et le mystérieux mécanisme d’activation par broyage du
mélange sable/clinker.
L’Union soviétique, riche en sable, mais pauvre en gravillons et roches massives sur de vastes
étendues, ne cessa, principalement depuis 1941, de faire du béton composé de sable et d’un ou deux
liants (ciment et chaux), selon les opportunités.
La possibilité d’obtenir des niveaux élevés de résistance avec l’utilisation des gros granulats a fait
tomber, à une certaine époque, le béton de sable dans l’oubli. A la fin de la deuxième guerre
mondiale, le béton de sable revient en force grâce à ses propriétés spécifiques, à la pénurie des gros
granulats dans certaines régions et bien entendu à la disponibilité de gros gisements de sable
[Benaissa, (1992)].
Dans les dernières décennies, et vu notamment l’insuffisance de connaissances dans son
comportement mécanique, le béton de sable a fait l’objet de plusieurs recherches. Plusieurs
entreprises et laboratoires, dans différents pays, ont lancé des programmes de recherches sur ce
matériau [Bederina, (2007)].
I.2.3. Définition
La norme Française AFNOR NF P18 500 définit le béton de sable comme suit : « le béton de
sable est un béton fin constitué par un liant hydraulique, un (ou plusieurs) sable, des fines et de l’eau
; on utilise habituellement un (ou plusieurs) adjuvant et on peut, éventuellement, admettre une
quantité de gravillons. Les ajouts utilisés dans le béton traditionnel peuvent également être
incorporés au mélange. L’incorporation de gravillons d/D autorise l’appellation « béton de sable »
tant que le rapport massique G/S reste inférieur à 0.7 (G= gravillon ; S= sable) : on parle alors de
béton de sable chargé » [AFNOR, (1995)].
Le béton de sable a les particularités suivantes :
❖ Il se distingue des mortiers par son dosage en liant moindre, sa résistance plus élevée et sa
destination (essentiellement destiné aux usages traditionnels du béton) ;
❖ Il se distingue d’un béton ordinaire par son dosage en sable élevé, par l’absence ou le faible
dosage en gros granulats (une rigidification par des gravillons tels que le rapport G/S soit inférieur à
l’unité peur être nécessaire), et l’incorporation d’ajout ;
❖ Il ressemble au béton ordinaire par son dosage en liant et sa résistance similaire et parce.
6
I.2.4. Constituants du béton de sable
I.2.4.1. Sables
Les sables utilisables sont tous granulats 0/D (plus gros grains) conformes aux définitions des
normes NF P 18-101 et NF P 18-301. Il peut s’agir soit d’un sable naturel alluvionnaire ou de
ballastière, soit d’un sable de carrière issu du concassage d’une roche massive ou détritique. D est
inférieur ou égal à 5 mm. Mais on peut admettre l’emploi d’un granulat à granulométrie continue de
0 mm jusqu’à 8 mm tant que le rapport pondéral entre les éléments supérieurs à 5 mm et les
éléments inférieurs à 5 mm reste inférieur à 0.7 [Sablocrete, (1994)]. Aucun critère granulométrique
n’est a priori exigible pour réaliser un béton de sable : on peut aussi bien utiliser un sable fin (sable
de dune) qu’un sable alluvionnaire moyen ou grossier, ou un 0/D de concassage. La seule restriction
d’emploi réside dans la propreté [Sablocrete, (1994) ; Benabed et al., (2005)].
I.2.4.2. Ciment
Le ciment habituellement utilisé pour la confection des bétons de sable doit être conforme à la
norme NF P15-301. Les dosages en ciment sont proches des bétons ordinaires (300 à 400 kg/m³). Il
est à noter que pour un même usage, le dosage en ciment pour les bétons de sable est généralement
plus élevé que les bétons classiques [Sablocrete, (1994)].
2.4.3. Eau de gâchage
Elle est conforme à la norme NF P18-303, la proportion élevée d’éléments fins nécessite un
volume de mouillage plus important, élevant le rapport E/C au-dessus de celui des bétons ordinaires
; on utilise la valeur E/C la plus faible possible en augmentant la compacité et en utilisant des
plastifiants (adjuvants réducteurs d’eau).L’incorporation de plastifiant réducteur d’eau et la sélection
de fillers adéquats peuvent réduire la quantité d’eau dans des proportions non négligeables
[Sablocrete, (1994)].
2.4.4. Fines d’ajouts
Une des qualités essentielles du béton de façon générale est sa compacité. Les paramètres
essentiels qui vont jouer sur la compacité sont [Sablocrete, (1994)] :
❖ La granulométrie du mélange et sa teneur en eau ;
❖ L’énergie de mise en place.
7
La différence entre un béton de sable et un béton classique réside principalement dans la

granulométrie de leurs granulats. L’optimisation de la compacité en relation avec la granulométrie
obéit à certaines règles : les éléments les plus fins se logent dans les vides des éléments les plus
gros.
Le filler calcaire est un matériau très finement broyé, dont les plus gros grains ne dépassent pas
80 μm, ayant une finesse à peu près identique à celle du ciment portland. Il a pour rôle de remplir les
vides entre les sables. L’addition de filler calcaire peut avoir plusieurs fonctions, comme par
exemple, compléter la courbe granulométrique d’un ciment déficient en grains fins, et compléter
aussi la granulométrie du granulat, comme dans le cas des bétons de sable. Les fillers peuvent
également influencer l’hydratation, être présente dans les pores capillaires (ce qui rend plus difficile
la percolation de l’eau) et influencer les paramètres rhéologiques du béton [Boudaoud, (1993) ;
Bederina, (2000)].
I.2.4.5. Adjuvants
Les adjuvants employés devront être conformes aux normes NF P18-340. Généralement on
utilise des plastifiants ou super plastifiants dont l’objectif est d’améliorer la maniabilité du béton de
sable en réduisant la quantité d’eau ce qui augmente les caractéristiques du béton. Ils ont un rôle
essentiel dans la technique des bétons de sable. Ils défoulent les éléments fins et permettent de
limiter le dosage en eau [Sablocrete, (1994)].
I.2.4.6. Autres ajouts
➢ Fibres
Elles sont surtout utilisées dans le but de réduire le retrait au premier âge : dosage et nature sont
des paramètres très importants pour assurer l’efficacité de cet ajout [Swamy et al., (1984) ; Valade,
(1987) ; Elhachem, (1990)].
On utilise dans la plupart des cas des fibres organiques (polypropylène) pour contrecarrer les
effets du retrait de prise et éviter la fissuration qui en résulte. Si l’on veut améliorer la ductilité, on
pourra utiliser des fibres d’acier ou des fibres de fonte amorphe [Sablocrete, (1994)].
➢ Gravillons
On considère qu’un béton de sable peut contenir un certain pourcentage de gravillons et

conserver sa dénomination de béton de sable (Figure I.3.).
8
En admettant que les gravillons sont dispersés dans le sable et ne constituant pas un squelette
structure, le comportement reste le même : l’ajout de gravillons en faible dosage peut améliorer
sensiblement certaines caractéristiques : fluage, retrait, résistance, maniabilité. D’une façon pratique
on pourra considérer qu’on a affaire à un béton de sable tant que le rapport massique G/S (gravillons
sur sables) reste inférieur à 0.7 [Sablocrete, (1994)].
𝐆
< 0.7 (𝐈. 𝟏)
𝐒
Figure I.3. Proportion du gravillon dans le béton.
➢ Colorants
Dans certains usages particuliers du béton de sable, les colorants utilisés dans le béton classique
peuvent également être utilisés, à condition de prendre soin de l’homogénéisation et la stabilité de la
teinte au cours du temps ; pour cela il est recommandé de procéder à une formulation appropriée à
ce cas [Sablocrete, (1994)].
I.2.5. Propriétés essentielles du béton de sable
I.2.5.1. Compacité
La compacité est une qualité essentielle qui influe sur les performances du béton. L’optimisation
de la compacité relève d’une démarche visant à minimiser la quantité d’eau à ajouter au mélange sec
et à optimiser la teneur des ajouts.
9
I.2.5.1.1. Effet de la granulométrie du sable sur la compacité
D’après plusieurs études expérimentales, il a été montré qu’un sable alluvionnaire (Dmax≈ 5mm)
nécessite moins de fines qu’un sable de dune (𝐃𝐦𝐚𝐱 < 1mm). Ceci pourra s’expliquer par le fait que
la porosité dépend de la granulométrie du sable qui est une fonction de la nature du sable, et plus le
sable est poreux (le cas d’un sable dunaire) plus on a besoin de fines [Laquerbe et al, (1999)]. Bien
que dans ce cas cet inconvénient soit compensé par l’ajout de fines qui améliore la compacité, le
béton de sable reste toujours moins compact que le béton ordinaire [Ghrieb, (2003)].
I.2.5.1.2. Effet de l’addition des fines
En fonction de la finesse, du dosage en fines et du dosage en ciment, on a pu remarquer qu’il

existe un dosage optimal à partir duquel la compacité commence à diminuer (Figure I.4.)
[Chauvillard et al., (1996)].
Figure I.4. Effet des dosages fines sur la compacité du béton de sable [Chauvillard et al., (1996)].
I.2.5.2. Maniabilité
La maniabilité est l’une des caractéristiques de grande importance, elle dépend essentiellement de
la qualité et de la quantité d’eau utilisée. La granulométrie du sable influe sur les besoins en eau de
mélange ; plus le sable est riche en éléments grossiers plus la maniabilité s’améliore comme le
traduit la Figure I.5., qui exprime une relation entre le module de finesse et la maniabilité
[Benaissa, (1992)].
10
La Figure I.6., montre clairement que la maniabilité est améliorée quand le rapport E/C
augmente. Cependant, pour un rapport E/C fixe, la maniabilité dépend de la nature des fines d’ajout.
La faible étendue granulaire du béton de sable et donc la grande homogénéité combinée à une bonne
maniabilité attribue au béton de sable un meilleur comportement que les bétons traditionnels, vis-à-
vis de la ségrégation. En suivant les règles de formulation, basée sur une optimisation complète de la
compacité, les bétons de sable doivent présenter une bonne ouvrabilité, de l’ordre de 11 à 40
secondes au Maniabilimètre LCL à mortier [Laquerbe et al., (1999)].
La Figure I.7., ci-dessous, la maniabilité des bétons de sable dunaire augmente considérablement
si on augmente E /C [Chauvillard et al., (1996)].
Figure I.5. Temps d’écoulement en fonction du module de finesse [Benaissa, (1992)].
Figure I.6. Variation du temps d’écoulement en fonction de (E/C) [Laquerbe et al., (1999)].
11
Figure I.7. Influence du rapport E/C sur la maniabilité d’un béton

de sable dunaire [Chauvillard et al., (1996)].
I.2.6. Comportements mécaniques
Les performances mécaniques ne sont pas les seuls critères de jugement de la qualité d’un béton,
même si la classification des bétons selon des performances mécaniques reste un repère dans l’esprit
des utilisateurs. Aussi, même s’il est vrai que les résistances des bétons de sable sont en général
inférieures à celles des bétons classiques d’une part, et que la cinétique de montée en résistance est
plus lente ce qui peut en limiter l’usage pour des ouvrages mis en charge précocement, d’autre part.
Il est aisé d’obtenir des bétons de sable à hautes performances mécaniques. Même à court terme la
résistance dépend d’un certain nombre de paramètres tels que : La finesse des fines d’addition, la
nature de fines d’addition et la dimension du Dmax [Belmecheri, (2012)].
I.2.7. Durabilité
Les paramètres tels que porosité, répartition géométrique des pores et perméabilité sont des
paramètres physiques de premier ordre de la durabilité. D’une façon générale, les bétons de sable
sont plus poreux que les bétons traditionnels. Leurs pores sont plus nombreux, plus petits et
davantage monodimensionnels. La Figure I.8., présente l’aspect général de deux types du béton de
sable (alluvionnaire et dunaire) réalisé par MEB [Bederina, (2007)]. Cette distribution poreuse
particulière contribue pour durabilités [Laquerbe et al., (1999)].
12
a. Béton de sable dunaire ; G = 32. b. Béton de sable alluvionnaire ; G = 36.
Figure I.8. Aspect général du béton de sable.
La durée de vie d’un ouvrage en béton est très souvent liée à la capacité du béton à empêcher les
agents agressifs de pénétrer dans sa porosité. On peut distinguer différentes agressions physico-
chimiques, mécaniques et thermiques. La tenue du béton vis-à-vis des phénomènes d’échange
dépend aussi de l’environnement de celui-ci, raison pour laquelle l’estimation de la durabilité
s’effectue généralement par un ou plusieurs essais selon l’environnement prévisible du matériau
(perméabilité à l’air et à l’eau, pénétration des ions de chlorure, perméabilité au gaz, gel-dégel,
mouillage-séchage, carbonatation, porosité, retrait, etc.). Ces essais de durabilité, dont le but est de
qualifier le béton vis-à-vis des attaques physico-chimiques exogènes ou internes, sont en général des
essais accélérés qui permettent d’obtenir rapidement des informations comparatives.
I.2.8. Domaines d’utilisation des bétons de sable
Les applications qui ont concerné des domaines aussi larges que le bâtiment et le génie civil ont
mis en évidence l’intérêt que peut présenter l’utilisation du béton de sable, tant techniquement
qu’économiquement [Gluais et al., (1993)]. Il existe plusieurs domaines où les propriétés
particulières du béton de sable en font le matériau convenable [Sablocrete, (1994)].
I.2.8.1. Fondations profondes
Dans le domaine des fondations, le béton de sable, de par ses caractéristiques, permet notamment
la construction de pieux à grande profondeur, les injections et reprises en sous-œuvre, d’autant que
ces travaux se font le plus souvent en milieu subaquatique et doivent éviter tout délavage ; de cela, il
facilite tous les travaux délicats ou difficiles à réaliser avec des bétons courants [Bouziani, (2013)].
13
I.2.8.2. Bâtiment
Dans le domaine de préfabrication, le béton de sable garantit, par sa finesse granulométrique, un

aspect de surface excellent des éléments préfabriqués par rapport au béton traditionnel.
Contrairement aux bétons traditionnels, cette finesse rend aussi le béton de sable accessible aux
cotes minimales des pièces préfabriquées, ce qui permettra de mouler des pièces de formes très
complexes avec des ferraillages denses [Bouziani, (2013)].
I.2.8.3. Autres applications
Il existe d’autres applications des bétons de sables, à savoir :
I.2.8.3.1. Routes
Dans certaines techniques de mises en œuvre, l’utilisation du béton de sable répond parfaitement
à la solution de quelques problèmes, qui restent à nos jours, mal résolus par le béton traditionnel.
C’est le cas des techniques de projection de béton et de bétons fluides [Coquillat, (1992)].
I.2.8.3.2. Béton de sable projeté
Benaissa et al., ont montré dans une étude sur l’utilisation de béton de sable dans des panneaux
3D en utilisant la technique de projection par voie humide (Figure I.9.), en substitution au béton
ordinaire, que les deux bétons montrent des performances mécaniques semblables avec cependant
une amplitude de retrait de dessiccation du béton de sable plus marquée.
Les résultats trouvés à l’issue de cette étude montrent aussi que l’avantage du béton de sable, par
rapport au béton ordinaire, réside dans la réduction du rebond de moitié (15% contre 30%), en
raison de l’effet combiné de la méthode de projection et la granulométrie fine du béton de sable, et
le fini de surface du béton de sable projeté est d’une grande qualité, d’où économie de travaux de
finition [Benaissa et al., (2008)].
14
Figure I.9. Panneau 3D en béton de sable projeté [Benaissa et al., (2008)].
I.2.8.3.3. Bétons de sable fluides
Les bétons de sable sont naturellement maniables et se mettent en place facilement sans recours à la
vibration. Cet avantage, pour des bétons à performances courantes, constitue un atout qui sera plus
important quand, en plus, on peut les fluidifier afin d’améliorer par conséquence leurs performances
[Ambroise et al., (1993)].
I.2.9. Formulation d’un béton de sable
I.2.9.1. Définition
Le but de la formulation d’un béton de sable est de trouver les proportions des différents
constituants, afin de réaliser un béton optimisé dans son squelette granulaire et dont les qualités sont
celles qui répondent aux critères techniques et économiques. Ainsi toutes les méthodes de
formulation des bétons ne relèvent pas d’une science exacte, c’est pourquoi une étude théorique ne
conduit qu’à une approche du problème. Une étude expérimentale basée sur la réalisation des
gâchées successives permettra d’adapter et de corriger la formulation théorique.
A ce titre il y a lieu de présenter deux types de formulations, dont l’une est théorique et l’autre
expérimentale, en se basant sur les deux critères principaux des bétons structuraux :
• La résistance mécanique.
• La maniabilité qui est la facilité de la mise en œuvre.
15
I.2.9.2. Approche théorique d’une formulation d’un béton de sable
Les agrégats d’un béton jouent un rôle d’ossature et la pâte (généralement le ciment avec l’eau)
assure, dans un premier temps, la cohésion et l’écoulement, puis joue le rôle d’une colle liant les
agrégats et donnant une certaine durabilité au matériau durci. Le premier problème qui se pose lors
d’une formulation d’un béton est la compacité du squelette granulaire définie comme le rapport du
volume des constituants solides sur le volume total du mélange, il faut assurer au mélange une
compacité maximale et donc diminuer au maximum la porosité. Cependant la détermination de cette
compacité maximale n’est pas facile et fait l’objet de modélisation poussée. Caquot a pu établir à
partir des données expérimentales une relation mathématique reliant le volume des vides d’un
mélange granulaire présentant une compacité maximale et son étendue granulaire (d/D max)
[Sablocrete, (1994)].
Pour ce mélange optimisé la relation de Caquot s’écrit comme suit :
𝟏
𝐕 = 𝐕𝟎 (𝐝/𝐃𝐦𝐚𝐱)𝟓 (𝐈. 𝟐)
Où :
V : Volume des vides du mélange granulaire ;
V0 : Constante expérimentale comprise entre 0.7 et 0.8 ;
d : Dimension du plus petit grain de l’étendue granulaire ;
Dmax : Dimension du plus gros grain de l’étendue granulaire.
Cette formule a innové le domaine de formulation des bétons et elle est à la base de nombreuses
méthodes utilisées telles que l’approche de Faury, Bolomey, Dreux, etc. Elle trouve aussi son
application aux bétons de sable pour la détermination des différents dosages des constituants, tout en
faisant quelques adaptations à ce cas précis.
I.2.9.2.1. Dosage en fines d’un béton de sable
Dans le but d’optimiser la compacité du béton de sable, les constituants du mélange sont séparés
en deux fractions :
1- Les éléments fins qui regroupent tous les grains de taille inférieure à 80 µmet qui sont le
ciment, les fines d’ajout et une fraction du sable ;
2- Toute l’étendue du sable comprise entre 80 µm et le diamètre maximal du sable Dmax ainsi
que l’éventuelle fraction des éléments supérieurs à 80 µmprovenant des fines d’ajout. En faisant
16
cette distinction entre les fines incluant les éléments inférieurs à 80 µm, et l’étendue du sable
comprise entre 80 µmet le diamètre maximal, la porosité du sable peut être calculée selon la formule
précédente de Caquot :
𝟏
𝐏𝐬 = 𝐕 = 𝟎. 𝟕𝟓 (𝟎. 𝟎𝟖/𝐃𝐦𝐚𝐱) 𝟓 (𝐈. 𝟑)
Où :
Ps (V) : Porosité du sable d’étendue 80 µm ;
𝐃𝐦𝐚𝐱 ∶ Diamètre maximal du plus gros grain du mélange.
La constante expérimentale (V0) est prise comme étant la moyenne des valeurs extrêmes (0.8;
0.7). Un dosage optimal en fines d’ajout sert à compléter l’étendue granulaire bornée inférieurement
par la coupure 80 µm, et à combler la porosité du sable ainsi calculée. En effet, il est impossible de
prendre en compte la distribution de la taille pour les fines d’ajout car l’assemblage géométrique
relève surtout des forces électriques inter-granulaires. En apportant quelques simplifications, Caquot
s’est rendu compte que le volume de l’ensemble des particules fines (<80 µm ) et le volume des
vides associé à l’empilement de ces fines sont égaux, autrement dit le volume des vides restant dans
le mélange est égal au volume de l’ensemble des fines d’ajout.
Il suffit de combiner les deux résultats précédents de Caquot pour en déduire que le dosage
volumique optimal en fines d’ajout est la moitié de la porosité du sable et que l’autre moitié
correspond à la porosité minimale résiduelle.
𝟏
[𝐅𝐢𝐧𝐞𝐬] = 𝟎. 𝟑𝟖(𝟎. 𝟎𝟖/𝐃𝐦𝐚𝐱) 𝟓 (𝐈. 𝟒)
Cette dernière formule montre que le dosage en fines dépend surtout de la dimension du plus gros
grain, il apparaît très clair que plus le diamètre maximum diminue plus le dosage en fines augmente
(Figure I.10.)
17
Figure I.10. Influence du diamètre D du sable sur le dosage en fines.
I.2.9.2.2. Dosage en eau d’un béton de sable
Après optimisation du squelette granulaire, la compacité maximale conduisant à une porosité

minimale ne sera atteinte que si la consistance le permet ; pour cela d’autres travaux de Caquot sur
la compacité ont abouti à une autre relation à partir de la relation de base, en admettant que la
porosité du squelette granulaire se décompose en la somme d’un volume d’eau et d’un volume de
vide piégé notés respectivement e et v.
𝟏
(𝐞 + 𝐯)𝐦𝐢𝐧 = 𝟎. 𝟖 (𝐝/𝐃𝐦𝐚𝐱)𝟓 (𝐈. 𝟓)
Cette formule exige la connaissance de la plus petite dimension de l’étendue granulaire du

mélange (d). L’estimation de cette valeur dans le cas d’un mélange totalement défloculé (chaque
particule élémentaire agit indépendamment) est donnée par la formule suivante :
𝐝 = (𝟔𝟎 / (𝐟)) 𝐦𝐦 × 𝛒 (𝐈. 𝟔)
Où :
f : Surface spécifique exprimée en cm²/g du constituant ;
ρ : Densité du constituant exprimée en g/cm3.
C’est la moyenne harmonique de la dimension des grains les plus fins du constituant assimilés à des
sphères. Cette définition de (d) ne peut pas être retenue pour les mélanges floculés :
18
La dimension des flocs relevant des considérations physico-chimiques très complexes. Un ordre de
grandeur peut être avancé de l’ordre de 20 à 25 µm pour le diamètre ; ainsi l’élargissement de
l’étendue est la seule solution pour la réduction de la porosité théorique minimale (Figure I.11.)
[Sablocrete, (1994) ; Ghrieb, (2003)].
Figure I.11. Influence de la dimension sur la porosité minimale du béton pour deux tailles dusable.
On remarque que la porosité minimale d’un mélange granulaire varie considérablement avec son
étendue granulaire, mais cette porosité est décomposée en un volume d’eau (e) et un volume de
vides (v). En pratique, confectionner un béton avec les strictes quantités d’eau conduit à une
mauvaise ouvrabilité (Figure I.12.), nous montre la relation entre l’ouvrabilité et le dosage en eau.
Figure I.12. Relation entre l’ouvrabilité et le dosage (e + v) d’une

matrice pour une mise en oeuvre donnée.
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L’expérience montre que pour des quantités d’eau inférieures à la quantité d’eau permettant
d’obtenir l’ouvrabilité optimale. Le mélange piégera une forte quantité d’air quelques soient les
moyens de serrage utilisés, et par suite une porosité (e + v) supérieure à (e + v) min, alors pour des
quantités d’eau supérieures à celle qui donne l’ouvrabilité optimale, la quantité d’air piégée reste
stable et l’ouvrabilité augmente de façon linéaire.
Finalement, pour estimer le dosage en eau, il faut préalablement évaluer la quantité d’air piégée.
Dans les bétons de sable cette quantité est légèrement supérieure à celle des bétons ordinaires et la
formule qui suit conduit à des teneurs en air de l’ordre de 3 à 5%.
[𝐕𝐢𝐝𝐞𝐬] = 𝐊 [𝐞𝐚𝐮] (𝐈. 𝟕)
Avec :
K : Constante comprise entre 0.2 et 0.25.
I.2.9.2.3. Dosage en sable
Afin de compléter un volume unitaire de béton de sable (1m 3) de la formulation, le dosage en

sable est obtenu en faisant soustraire au mètre cube du mélange les dosages estimés précédemment
des autres constituants (fines, eau, vide).
[𝐒𝐚𝐛𝐥𝐞] = 𝟏𝟎𝟎𝟎 − [𝐟𝐢𝐧𝐞𝐬] − [𝐞𝐚𝐮] − [𝐯𝐢𝐝𝐞] (𝐥/𝐦𝟑 ) (𝐈. 𝟖)
Il reste à noter que le volume du sable ainsi calculé regroupe toutes les particules de taille
supérieure à 80 µm soit du sable, soit de la fraction des fines d’addition.
I.2.9.2.4. Estimation de la résistance en compression
Après avoir optimisé la compacité et déterminé les différentes proportions des constituants, il est
jugé nécessaire d’évaluer la résistance à la compression de ce mélange. Pour ce faire, comme tous
les autres mélanges à base de ciment, les méthodes classiques sont adaptées. Ces méthodes faisant
intervenir la contribution de tous les paramètres influant sur la résistance : le squelette granulaire, la
nature des liants, et les dosages des constituants de la pâte.
Dans le cas de bétons formulés avec des fines potentiellement réactives, une généralisation de la
formule de FERET a été proposée récemment [Dreux et al., (1998)].
20
𝐑𝐟 × 𝐑𝐜
𝐑𝐛 = (𝐈. 𝟗)
𝟑.𝟏(𝐞+𝐯) 𝟐
(𝟏 + )
𝐜(𝟏+𝐤 𝟏+𝐤 𝟐 )
Avec :
Rf : Coefficient granulaire compris entre 4.5 et 5 ;
Rc : Classe vraie du ciment (MPa) ;
e : Dosage en eau total (l/m3) ;
V : Air piégé (l/m3) ;
C : Dosage en ciment (kg/m3) ;
Rb : Résistance à la compression du béton à 28 jours (MPa);
𝐹𝑆
𝐾1 = 𝑘𝑐𝑣 (𝐶𝑉/𝐶) + 𝐾𝑓𝑠 ( );
𝐶
0.2 < 𝑘𝑐𝑣 < 0.4 2 < 𝐾𝑓𝑠 < 3.3 𝐾1 ≤ 0.5 ;
𝐹𝑖𝑙
𝐾2 = 𝑘𝑓𝑖𝑙 ( );
𝐶
0 < 𝑘𝑓𝑖𝑙 ≤ 0.4 𝐾1 < 0.2 ;
K1 : Coefficient pouzzolanique ;
K2 : Coefficient d’activité du filler calcaire (Figure I.13.) ;
Kcv, Kfs,Kfil : Coefficients d’équivalence en ciment des différentes additions en fines ;
CV, FS, FIL : Dosage en cendres volantes, fumée de silice et filler calcaire (kg/m 3).
Cette formule ne peut être utilisée que par une identification précise de l’activité des additions par
l’intermédiaire des coefficients déjà mentionnés. Les valeurs données pour les différents coefficients
d’activité ont, ici, un caractère essentiellement indicatif, d’autres additions peuvent être également
utilisées. Telles que les fines siliceuses généralement considérées inertes et les fines de laitier qui
peuvent présenter un caractère hydraulique non pris en compte dans la formule précédente, alors que
d’autres paramètres pourraient influer sur l’activité liante des fillers telles que la répartition
granulaire, la forme des grains, et leur porosité. Cette activité pour chaque type de filler présente un
optimum au-delà duquel elle ne développe plus des performances mécaniques [Dreux et al.,
(1998)].
21
Figure I.13. Coefficient d’activité du filler calcaire (modèle).
Sur la base de la remarque de l’activité des fillers, un autre paramètre s’ajoute pour le dosage en
fines, tonte fois le dosage en fines est estimé en termes de compacité regroupant les fines d’addition
et le ciment, alors que l’optimum de la résistance s’obtient en se fixant le rapport des dosages en
fines d’addition-ciment maximum d’activité.
Le problème revient à résoudre le système de deux équations simples :
- Dosage en ciment + dosage en fines d’ajout = dosage en fines.

- Dosage en fines d’ajout / dosage en ciment = optimum d’activité.
Il en résulte de tout ce qui précède que cette formulation théorique simple et performante donne
la possibilité au formateur de jouer sur certains paramètres en restant à la compacité maximale, elle
constitue une bonne base pour la mise au point d’une formulation de béton de sable. Tout de même
elle ne peut être utilisée que dans un cadre limité, ceci est dû aux nombreuses hypothèses qui la
jalonnent, c’est aussi pour ça que cette approche ne sera acceptée qu’après passage à l’expérience
qui la confirme ou l’ajuste.
I.2.9.3. Méthode expérimentale de formulation
La méthode expérimentale, doit permettre de formuler un béton de sable mais son but n’est pas
d’expliquer ou de formaliser les phénomènes qui entrent en jeu dans la formulation des bétons.
D’autres méthodes expérimentales existent, elles peuvent différer en fonction des approches
théoriques et des habitudes de travail, toutefois, l’objectif reste le même : formuler un béton qui soit
le plus compact p.
22
Dans cette méthode, on travaille à dosage en ciment fixé, de manière à mieux répondre aux
prescriptions contractuelles ou normatives qui imposent bien souvent un dosage minimum. Cette
méthode est une adaptation de la méthode dite BARON-LESAGE, elle est itérative et est basée sur
la réalisation de gâchées légères.
Les gâchées sont caractérisées par des mesures de la maniabilité, au maniabilimètre à mortier LCL
(en l’absence de maniabilimètre, on peut utiliser l’essai d’affaissement au cône d’Abrams) :
• Essai d’affaissement au cône d’ABRAMS, pour mesurer la masse volumique du béton frais
on utilise ;
• Un récipient cylindrique en acier rigide et étanche à l’eau.
Diverses formulations de bétons de sable ont déjà été réalisées par cette méthode, on cite à titre
d’exemple : le béton de pieux, le béton routier, le béton de projection etc., et ont donné pleine
satisfaction [Sablocrete, (1994)].
I.2.9.3.1. Différentes étapes de la formulation
1) Détermination d’une formule de base sans fines d’addition
Dans cette partie de la méthode, nous chercherons à déterminer une formule d’un mètre cube,
constituée de ciment, d’eau, de sable et d’adjuvant, ayant une maniabilité adéquate.
a) Dosage en ciment
Les prescriptions contractuelles ou normatives imposent très souvent un dosage minimum en

ciment par mètre cube de béton, en fonction du type d’ouvrage ou bien de l’agressivité du milieu.
On choisit donc de travailler avec un dosage en ciment fixé qui ne variera pas tout au long de
l’étude, on le note C (kg/m3).
b) Dosage en eau
A ce stade de la méthode, une valeur approximative du dosage en eau, E (l/m 3), suffit. Pour
estimer ce dosage, les praticiens s’appuient sur l’expérience. Par exemple, on peut prendre 220 litres
d’eau pour 350 kg de ciment, et 250 litres pour 400 kg de ciment.
c) Détermination du dosage en sable
Dans cette formule, il faut introduire un fluidifiant réducteur d’eau, au dosage préconisé par le
fabricant (N% du poids des éléments inférieurs à 80 µm en extrait sec), qui permettra de défouler les
23
fines. D’autre part, un béton contient toujours un volume d’air (Vair), la teneur en air des bétons de
sable est toujours supérieure à celle des bétons ordinaires et se situe entre 5 et 7 % de volume du
béton. Les quantités de ciment, d’eau, d’adjuvant et d’air sont connues, nous devons donc compléter
la formule par du sable de manière à obtenir un mètre cube de béton, on aboutit à la relation
suivante:
𝐕𝐚𝐢𝐫 + 𝐕𝐂 + 𝐕𝐄 + 𝐕𝐚𝐝𝐣 + 𝐕𝐬𝐚𝐛𝐥𝐞 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 (𝐄𝐧 𝐥𝐢𝐭𝐫𝐞) (𝐈. 𝟏𝟎)
Les masses volumiques des constituants du béton sont connues, alors, on peut connaître la masse de
sable pour une formule d’un mètre cube du béton S (kg/m3).
d) Réglage de la maniabilité et du rendement de la formule
Lorsqu’on fait la confection de la formule initiale du béton, et la détermination de :
- La valeur d’affaissement au cône d’ABRAMS ;

- La masse volumique apparente réelle du béton (MVAR).
Cette formule doit être corrigée à l’aide de l’équation itérative suivante :
𝐒𝐢 = 𝐒 𝐢−𝟏 − (𝐌𝐕𝐀𝐓𝐢−𝟏 − 𝐌𝐕𝐀𝐑 𝐢−𝟏) + 𝐕 × 𝐌𝐕𝐬𝐚𝐛𝐥𝐞 (𝐈. 𝟏𝟏)
Tel que : MVAT, MVAR et MVsable représentent respectivement la masse volumique apparente
théorique, la masse volumique apparente réelle du béton et la masse volumique absolue du sable.Si
l’affaissement au cône d’ABRAMS est inférieur à la valeur visée il faut retrancher un volume V
d’eau (+ V dans l’équation) ; si l’affaissement est supérieur, il faudra rajouter un volume V d’eau de
manière à rendre le béton plus maniable (- V dans l’équation).Après chaque correction, la masse
volumique apparente théorique devra être comparée à la masse volumique apparente réelle.
2) Détermination du dosage en fines d’addition
Il faut maintenant introduire dans le béton les fines d’addition et en définir le dosage optimal à
rapport E/C constant. Pour cela, il est nécessaire de réaliser des gâchées de béton de sable avec 5 à 6
dosages en fines dans la plage d’emploi usuelle de ces fines. L’incorporation des fines doit
permettre d’augmenter la compacité du béton, en remplissant les vides.
24
Notre objectif, est d’obtenir une formule d’un mètre cube dans laquelle la masse volumique
apparente théorique tend vers la masse volumique apparente réelle, et un affaissement adéquat. Pour
chaque gâchée, on détermine la maniabilité ainsi que la masse volumique apparente réelle (MVAR)
que l’on compare à la masse volumique apparente théorique (MVAT) de la formule. Si besoin, la
correction sur le sable s’effectue à l’aide de la formule suivante :
𝐒𝐢 = 𝐒𝐢−𝟏 − (𝐌𝐕𝐀𝐓𝐢−𝟏 − 𝐌𝐕𝐀𝐑 𝐢−𝟏) (𝐈. 𝟏𝟐)
I.3. Comparaison entre le béton de sable et le béton ordinaire
Le Tableau I.1., donne une comparaison de quelques caractéristiques de béton de sable et béton
ordinaire.
Tableau I.1. Comparaison entre le béton de sable et le béton ordinaire.
Béton de sable Béton ordinaire
Composants Composants
 Ciment ;  Ciment ;
 Sable ;  Sable ;
 Filler ;  Gravier ;
 Eau : plus quantité d’eau.  Eau : moins quantité d’eau.
Qualités essentielles Qualités essentielles
 Ouvrabilité moins : le module de finesse  Ouvrabilité plus : le module de finesse

de mélange est plus faible ; de mélange est plus grand ;
 Résistance faible : due à l’utilisation  Résistance forte : due à l’effet de
davantage de quantité d’eau dans la présence de gravier dans la composition des
composition du béton de sable pour mouiller bétons ordinaires.
toutes les particules fines.
Méthodes de formulations Méthodes de formulations
 Méthode théorique et méthode  Méthodes basées sur des considérations

expérimentale ; théoriques ou des essais :
25
 Méthode de formulation des bétons de  Méthode à granularité continue de

sable à maniabilité et résistance fixées. Bolomey ;
 Méthode de Vallette ;
 Méthode de Faury ;
 Méthodes générales du C.E.S (centre
d’essai des structures) :
 Evaluation de l’humidité des granulats ;
 Utilisation d’abaque (Méthode Dreux).
Particularité du béton [Sablocrete, (1994)] Particularité du béton
 Retrait plus que le béton ordinaire ;  Retrait moins que le Béton de sable ;
 Fluage plus faible, voisin de celui d’un  Fluage voisin de celui d’un béton de
béton ordinaire ; sable ;
 Elasticité : module d’élasticité : les  Elasticité : les bétons ordinaires ont des
bétons de sable ont des modules d’élasticité. modules d’élasticité plus forts que ceux des
bétons de sable. plusfaibles que ceux des bétons
classiques.
Domaines d’emploi Domaines d’emploi
 Bâtiments ;  Bâtiments ;
 Fondations ;  Fondations ;
 Voiries ;  Voiries ;
 Travaux des réparations ;  Aéroports ;
 Projection des surfaces ;  Ouvrages d’art ;
 Travaux d’injection ;  Travaux des réparations ;
 Comblement de cavités.  Ponts.
I.4. Valorisation des déchets dans le domaine de génie civil
I.4.1. Définition
Le déchet est défini comme « Tout résidu d’un processus de production, de transformation ou
d’utilisation, toute substance, matériau, produit ou plus généralement tout bien meuble abandonné
ou que son détenteur destine à l’abandon ». D’après la loi française du 15 juillet 1975 : « Est ultime
26
un déchet résultant ou non du traitement des déchets et qui n’est plus susceptible d’être traité dans
des conditions techniques et économiques du moment notamment par l’extraction de la part
valorisable ou par réduction de son caractère polluant ou dangereux » [Michèl, (1981)].
La valorisation est définie comme « L'élimination des déchets comporte les opérations de
collecte, transport, stockage, tri et traitement nécessaires à la récupération des éléments et matériaux
réutilisables ou de l'énergie, ainsi qu'au dépôt ou au rejet dans le milieu naturel de tous autres
produits dans des conditions propres à éviter les nuisances » [Languedoc, (2001)].
I.4.2. Méthodes de la valorisation
I.4.2.1. Valorisation matière
Elle est appelée également, recyclage mécanique, il s’agit de l’opération globale consistant à la
production d’une nouvelle matière à partir d’un déchet. Dans ce cas, il n’y a pas de destruction
majeure de la structure chimique du polymère [Languedoc, (2001)].
I.4.2.2. Valorisation énergétique
Elle est appelée également, recyclage énergétique, elle vise la production d’énergie calorifique
[Michèl, (1981)]. Plusieurs techniques permettent d’atteindre cet objectif dont les plus connus sont
l’incinération, la pyrolyse ou la thermolyse. Cette énergie calorifique peut être utilisée sur place ou
transformée par la suite en énergie électrique, en fonction des besoins du moment ou du lieu de
traitement [Languedoc, (2001)].
I.4.2.3. Valorisation chimique
Il s’agit de tout processus chimique permettant la transformation d’un déchet en des produits
chimiques utilisables comme intermédiaires réactionnels dans l’industrie chimique ou l’industrie de
la transformation des matières plastiques [Languedoc, (2001)].
I.4.3. Différents déchets utilisés en génie civil
En général les déchets sont classés en cinq catégories comme illustrés ci –dessous ; bien que les
déchets utilisables en génie civil soient les déchets inertes, les déchets ménagers et les déchets en
sous-produits industriels dans des conditions spécifiques [Courardl, (1998)].
27
I.4.3.1. Déchets inertes (DI)

Tout déchet qui ne produit pas de modification physique, biologique ou chimique importante tels
les déchets provenant de l’exploitation des carrières, des mines, des travaux de démolition, de
construction ou de rénovation et qui ne sont pas constitués où contaminés par des substances
dangereuses ou par d’autres éléments.
I.4.3.2. Déchets ménagers et assimilés (DMA)
Les déchets ménagers englobent tous les déchets produits par les ménages et assimilés (certaines
collectivités et certains commerçants). Ce sont donc les déchets que tout particulier produit dans sa
vie quotidienne. Les déchets ménagers regroupent les ordures ménagères (non recyclables ou pas
encore recyclées), les déchets recyclables secs (journaux, papiers, carton, magazines, verre,
aluminium, plastique) et les recyclables dits humides, organiques ou fermentescibles (déchets
alimentaires, herbes, bois, etc.)
I.4.3.3. Déchets industriels banals (DIB)
Les déchets banals ou les déchets industriels banals (DIB) sont non inertes et non dangereux
générés par les entreprises, industriels, commerçants, artisans et prestataires de services ; ferrailles,
métaux non ferreux, papiers cartons, verre, textiles, bois, plastiques, etc. [Barkat, (2006)].
I.4.3.4. Déchets industriels toxiques

Un déchet toxique est un déchet, qui peut s'avérer nuisible à la santé d'un être vivant. Les déchets
toxiques sont généralement rejetés par les usines ou les puissances industrielles
I.4.3.5. Déchets industriels spéciaux (DIS)

Ils regroupent les déchets dangereux autres que les déchets dangereux des ménages et les déchets
d’activité de soins à risque infectieux.
I.5. Valorisation des déchets de verre
I.5.1. Définition du verre
L’origine du verre remonte à la plus haute antiquité, il a été découvert pour la première fois aux
îles grecques de Mélos et de Théa. Où on utilisait les obsidiennes pour la fabrication des couteaux,
pointes de flèches etc., mais les plus anciens objets en verre produits par l’homme ont été découvert
en Egypte, ils remontent à environ 3000 ans avant JC. D’après les recherches archéologiques les
28
habitants de la Mésopotamie savaient déjà fabriquer le verre vers 4500 ans avant JC. On peut dire
qu’actuellement 95% des objets de verre sont fait mécaniquement [Duval, (1974)].
Les verres sont des solides amorphes, d’habitude des substances inorganiques, formés après une
solidification sans cristallisation. Ils sont caractérisés essentiellement par l’absence d’un point de
fusion fixe, contrairement à ce qui se passe avec les corps cristallisés. Lors du refroidissement, ils
traversent une zone de températures durant laquelle toutes les propriétés physiques (indice de
réfraction, densité, coefficient de dilatation) subissent des variations importantes ; d’où l’appellation
de cet intervalle « zone de transformation » [Jeans, (2001)].
En générale le verre est un matériau transparent, homogène et fragile il résiste au feu et au
contact de tous les liquides et solides, c’est un solide non cristallin (amorphe) qui ne présente pas
l’ordre à longue distance c’est un état particulier de la matière (état vitreux) (Figure I.14.)
[Abdelkibire et al., (2005)].
Figure I.14. Représentation schématique plane d’un réseau vitreux [Abdelkibire et al., (2005)].
I.5.2. Valorisation des verres dans les bétons
Le verre est un matériau a plusieurs vies et peut être recycle plusieurs fois. Cependant, il est
nécessaire que le verre provenant de la collecte sélective soit préalablement sépare en fonction de la
couleur pour être transforme en calcin pour de nouveau être utilise dans la fabrication d’emballages
en verre.
La plupart du temps, le verre récolte est un produit mixte et sa réutilisation peut devenir difficile.
Dans ce cas-ci, il est employé pour d’autres applications (abrasif routier, laine de verre, filtrations
municipales, etc.) ou stocke en décharge. Des travaux ont montré que l’utilisation du verre dans les
bétons semble être une piste prometteuse.
29
I.5.3. Propriétés des verres

Le verre est la seule matière minérale solide que l’on puisse produire à des dimensions et sous
des formes quelconques tout en conservant sa transparence.
I.5.3.1. Propriétés physiques
• Transparence : mais il peut être opaque ou opalescent ;

• Dureté : seuls les diamants et le carbure de tungstène le rayent ;
• Densité : elle dépend des composants ; elle est d’environ 2.5. Cela signifie qu’un mètre cube
pèse environ deux tonnes et demie ou qu’une feuille d’un mètre carré et d’un millimètre
d’épaisseur pèse 2.5 kg ;
• Résistance et l’élasticité : la cassure du verre est liée à sa flexion et à sa résistance au choc. Il
casse là où le métal se tord. Par contre sa résistance à la compression est importante : il faut
une pression de 10 tonnes pour briser un centimètre cube de verre ;
• Imperméabilité : elle est extrêmement grande mais le verre reste poreux pour certains liquides
comme le kérosène ; on dit « qu'il sue » [Zoubiri, (2016)].
I.5.3.2. Propriétés thermiques
• Dilatation : c’est un très mauvais conducteur de chaleur. Il se brise s’il subit un brusque
changement de température car les différentes parties du verre ne se réchauffent pas en
même temps. Son coefficient de dilatation est faible, ce qui lui confère de nombreuses
applications : il sert d’isolant thermique (laine de verre). On retrouve presque les mêmes
coefficients que certains métaux d’où l’exécution de soudures verre-métal. Ce coefficient
varie selon la composition ;
• Conductivité : il est mauvais conducteur (environ 500 fois moins que le cuivre); on l’utilise
comme isolant électrique. C’est aussi un bon isolant acoustique suivant l’épaisseur de la
feuille. Ceci n’est pas le cas à chaud car il devient conducteur à partir de 250°C ;
• Ininflammable et incombustible [Zoubiri, (2016)].
I.5.3.3. Propriétés chimiques
• Action de l’eau : l’eau agit sur les silicates qui, en se décomposant, forment un dépôt en
surface qui devient peu à peu opaque ; le verre perd de sa transparence ;
30
• Action de l’air : les silicates alcalins se combinent avec l’acide carbonique contenu dans l’air
ce que donne un dépôt blanchâtre à la surface du verre ;
• Action de la lumière : exposés aux ultraviolets, certains verres se colorent où se décolorent ;
• Action des acides : ils décomposent la silice, le plus rapide est l’acide fluorhydrique qui
permet de graver en profondeur le verre plaqué. Le verre peut donc être dissout [Zoubiri, (2016)].
I.5.4. Réaction pouzzolanique du verre
L’activité pouzzolanique du verre peut être évaluée par diverses méthodes : les tests
mécaniques sur éprouvettes de mortier et béton à base de ciment ou sur des mortiers à base de
chaux, ou encore tests chimiques de consommation de chaux notamment par ; l’essai Chapelle, ATG
et DRX. La réaction pouzzolanique peut se résumer comme suit :
Pouzzolane+ Ca(OH)2+ Eau => silicates de calcium hydratés, silico-aluminates de calcium hydratés.
L’indice d’activité est défini comme étant le rapport de la résistance du mélange avec ajout de verre
à la résistance du mélange témoin [Scholze, (1980)]. Il a été difficile, voire impossible, de
rassembler tous les travaux élaborés dans les mêmes conditions. Toutefois les conclusions suivantes
peuvent être dégagées :
1- La taille des grains de verre joue un rôle prépondérant sur l’activité pouzzolanique : plus les
grains de verre sont fins, meilleure et son activité pouzzolanique ;
2- La résistance des mortiers et bétons diminue à mesure que leur teneur en verre augmente ;
3- L’activité é pouzzolanique varie d’un verre à un autre, selon leur couleur, le verre brun est le
verre qui possède la plus faible activité, par contre le verre vert et le verre blanc présentent une
activité pouzzolanique considérable [Rachida et al., (2009) ; Hamlaoui et al., (2019)].
I.6. Effet de la poudre de verre sur le comportement mécanique du béton
I.6.1. Définition de poudre de verre
La poudre de verre (PV) est un ajout cimentaire alternatif de couleur blanche. Elle est obtenue
après la collecte et le broyage des fragments de verre coloré. Sa haute teneur en silice amorphe SiO 2
lui confère des propriétés pouzzolaniques en se combinant avec la chaux pour produire d’autres
hydrates. L’utilisation de la PV comme ajout cimentaire a fait l’objet de plusieurs recherches depuis
plus d’une vingtaine d’années [Abdalla, (2012) ; Idir et al., (2011) ; Jain, (2010) ; Schwarz et al.,
31
(2008) ; Shao et al., (2000) ; Shayan, (2004, 2006) ; Shi et al., (2005) ; Taha, (2008a, 2008b) ;
Zidol, (2009)]. Ses effets sur l’ouvrabilité, les propriétés mécaniques et la durabilité des bétons sont
exposés dans les paragraphes suivants [Zoubiri, (2016) ; Pawel et al., (2015)].
I.6.2. Résistance à la compression
La résistance en compression est une donnée importante pour la conception d’un matériau
cimentaire. Les autres propriétés mécaniques, comme la résistance à la traction et à l’effort
tranchant, le module d’Young, la relation résistance – déformation, sont reliées diversement à la
résistance en compression. Les résultats sur la résistance à la compression sont également employés
pour qualifier et quantifier l’efficacité des additions minérales remplacées du ciment dans un
système cimentaire. Le rôle des additions minérales dans un système cimentaire dans un premier
temps est d’améliorer la résistance à la compression grâce à leur finesse et leur réaction
pouzzolanique.
L’étude effectuée par Zidol sur des bétons formulés avec un dosage en liant de 400 kg/m3 et un
rapport E/L de 0.40, indique qu’entre 56 et 90 jours, les résistances des bétons avec poudre de verre
sont supérieures à celles obtenues avec le béton témoin (sans PV). En effet, les résultats montrent
qu’entre 28 et 90 jours, l’incorporation de 20 et 30% de PV confèrent au béton un taux de
développement en résistances à la compression de 12 et 18% respectivement, alors que pour le
témoin, ce même taux est de 9% seulement [Zidol, (2009)].
D’autres chercheurs comme Xu ont étudié la performance de la poudre de verre comme un

matériau pouzzolanique dans le béton. Les bétons étudiés par ces chercheurs, avec un dosage de 380
kg/m3, sont formulés pour atteindre une résistance à la compression de 40 MPa à 28 jours, dont le
remplacement partiel du ciment était de 10, 20 et 30 % de la poudre de verre. Alors, pour le béton
avec 20 % de PV, la résistance visée à 28 jours est atteinte. Cependant avec 30 % de PV, ce n’est
qu’à partir de 90 jours que la résistance a pu atteindre 45 MPa [Xu et al., (2006)].
La Figure I.15. : montre l’influence du dosage de poudre de verre sur l’évolution de la résistance
en compression en fonction de l’âge des mortiers étudiés [Souleymane, (2019)].
32
Figure I.15. Evolution de la résistance à la compression des mortiers avec E/L=0.55 et différents
pourcentages en PV [Souleymane, (2019)].
I.6.3. Résistance à la flexion
Il est connu que les matériaux cimentaires sont plus résistants en compression qu’en traction.
Pour un béton ordinaire sans ferraillage, la résistance en traction directe est de l’ordre de 812% de
celle en compression, la résistance en traction sous flexion est de 5 à 7 fois la racine carrée de la
résistance à la compression [Kosmatka, (2008)]. Elle est donc considérée comme négligeable pour
qualifier un comportement mécanique d’un matériau cimentaire. Cependant, ils doivent parfois
satisfaire à une résistance minimale en traction. Par exemple la capacité de distribution des charges
transversales des chaussées en béton sans renforcement dépend particulièrement de leurs résistances
en flexion. Par ailleurs plusieurs chercheurs ont démontré qu’il existe une corrélation entre la
résistance à la compression et à la flexion. A l’exemple de qui ont observé une progression des
courbes de la résistance à la compression similaires à celles de la résistance à la flexion
[Souleymane, (2019)].
I.7. Conclusion
D’après l’étude bibliographique, on peut conclure que :
Les bétons de sable pourraient remplacer les bétons ordinaires dans certains domaines
d’applications. Des applications très diverses ont déjà été réalisées avec succès. Pour avoir une
maniabilité convenable, l’utilisation des adjuvants s’impose alors pour réduire le dosage en eau et
augmenter la résistance. Il faut choisir donc des sables de bonne répartition granulaire et allant au
33
plus gros diamètre possible. Pour combler les vides inter-granulaires, il faut prévoir des fines de
bonne nature, de finesse élevée et prendre des dosages convenables, tel que les fillers de calcaire,
qui sont les plus recommandés pour les bétons de sables. L’augmentation de la compacité par ajout
diminue la maniabilité, d’où la nécessité de trouver un compromis entre la maniabilité et sa
compacité.
Par ailleurs, depuis des décennies, le ciment portland a été toujours le matériau de construction le
plus populaire dans le monde. L’industrie cimentaire nécessite une quantité d’énergie très
importante pour la fabrication du ciment Portland. Elle cause aussi un dégagement très élevé du
CO2et de la poussière causant la pollution de l’environnement.
Enfin, l’incorporation de la poudre de verre dans les bétons et les mortiers permet d’améliorer les
caractéristiques physiques, mécaniques et chimiques de ces derniers. De plus, elle garantit la
conservation de la matière première et une protection de l’environnement.
34
CHAPITRE II :
Matériaux Utilisés
et Techniques
Expérimentales
Chapitre II :
Matériaux Utilisés et Techniques Expérimentales
II.1. Introduction
Ce chapitre est divisé en deux parties, la première partie est consacrée à la présentation des
caractéristiques physico-chimiques des matériaux de base utilisés dans la préparation des bétons
étudiés alors que la deuxième partie est exposée les différents essais expérimentaux utilisés pour
caractériser les mélanges à l’état frais et durci.
II.2. Caractérisation des matériaux de base utilisés
II.2.1. Sable
Deux sables utilisés dans cette étude ; sable dunaire (SD) et sable alluvionnaire (SA), le premier
provenant de la région Sud de la ville d’El Oued, qui présente un diamètre de grain maximum
d’environ 0.63 mm ; la proportion de grains plus petits que 0.08 mm est au-dessous de 5% (Figure
II.1.a). Le deuxième provenant de la région Nord-Ouest de la ville d’El Oued (Djamaa) et ayant un
diamètre maximum de 5 mm (Figure II.1.b).
a. Sable dunaire. b. Sable alluvionnaire.
Figure II.1. Sables utilisés.
35
D’après le travail précédent, le sable utilisé est un mélange entre les deux sables (SAD) [Amrani
et al., (2020)]. Le sable est préparé selon un rapport massique déterminé en corrigeant la courbe
granulométrique du sable alluvionnaire, dans sa partie fine, par ajout de sable dunaire (SA/SD = 1.7)
[Bederina et al., (2005) ; Ammari et al., (2020) ; Ammari et al., (2021)].
II.2.1.1. Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique permet de mesurer la distribution dimensionnelle en poids des

différents éléments constituants le sable. La masse de l’échantillon pour l’essai de l’analyse
granulométrique dépend des dimensions des éléments les plus gros qu’il contient. Cet essai est
défini par la norme NF P 18 560. Les résultats de l’analyse granulométrique des deux sables ainsi
que leur mélange sont présentés par les courbes granulométriques de la Figure II.2.
Figure II.2. Courbe granulométrique des sables utilisés.
D’après la courbe granulométrique, les sables utilisés sont toutes continues et montrent
clairement que la granulométrie du sable de dune est serrée et constituée de grains fins et la
granulométrie du sable alluvionnaire est bien étalée. Par contre les granulométries de sable mélange
est étalée, bien graduée et sa continuité bien répartie. De plus, la courbe granulométrique du sable
mélange (SAD) s’inscrit mieux dans le fuseau recommandé pour les bétons, ce qui a été fait en
corrigeant le sable alluvionnaire, dans sa partie fine, par l’ajout de sable de dune.
36
II.2.1.2. Caractéristiques physiques
II.2.1.2.1. Masses volumiques
Les masses volumiques ont été mesurées selon la norme NFP 18-555.
1) Masse volumique apparente
C’est la masse du matériau par unité de volume, celui-ci intégrant à la fois les grains et les vides.
La masse volumique apparente est définie par la relation suivante :
𝐌
𝛄= (𝐈𝐈. 𝟏)
𝐕
Où :
γ : Masse volumique apparente ;
M : Masse du matériau ;
V : Volume total du matériau.
2) Masse volumique absolue
C’est la masse par unité de volume de la matière qui constitue le granulat, sans tenir compte des
vides pouvant exister dans ou entre les grains. La masse volumique absolue est définie par la
relation suivante :
𝐌𝐬
𝛄𝐬 = (𝐈𝐈. 𝟐)
𝐕𝐬
Où :
γs : Masse volumique absolue ;
Ms : Masse du matériau ;
Vs : Volume total du matériau solide.
II.2.1.2.2. Module de finesse
Les sables doivent présenter une granulométrie telle que les éléments fins ne soient ni en excès,
ni en trop faible proportion. S’il y a trop de grains fins, il sera nécessaire d’augmenter le dosage en
eau du béton tandis que si le sable est trop gros, la plasticité du mélange sera insuffisante et rendra
la mise en place difficile. Le caractère plus ou moins fin d’un sable peut être quantifié par le calcul
37
du module de finesse (Mf). Il est défini comme le 1/100 de la somme des refus cumulés exprimés
en pourcentage sur les différents tamis de la série : 0.16 ; 0.315 ; 0.63 ; 1.25 ; 2.5 et 5 (mm).
𝚺𝐝𝐞𝐬 𝐫𝐞𝐟𝐮𝐬 (𝐞𝐧 %)𝐬𝐮𝐫 𝐥𝐞𝐬 𝐭𝐚𝐦𝐢𝐬 𝟎. 𝟏𝟔 ; 𝟎. 𝟑𝟏𝟓 ; 𝟎. 𝟔𝟑 ; 𝟏. 𝟐𝟓 ; 𝟐. 𝟓 𝐞𝐭 𝟓

𝐌𝐟 = (𝐈𝐈. 𝟑)
𝟏𝟎𝟎
II.2.1.2.3. Equivalent de sable
Cet essai, référé par la norme NF P18 598, est utilisé pour évaluer la propreté des sables entrant
dans la composition des bétons. Il est effectué sur la fraction 0/5 mm du matériau à étudier. L’essai
consiste à plonger une masse définie de sable dans une éprouvette normalisée remplie par une
solution lavante, après agitation, on laisse décanter le mélange pendant 20 minutes, ensuite on
mesure la hauteur du sable propre + éléments fins (H1) et du sédiment + sable propre seulement
(H2).
On détermine : ESV (équivalent de sable visuel) et ESP (équivalent de sable au piston).
L’équivalent de sable est donné par la relation suivante :
𝐇𝟐
𝐄𝐒 = × 𝟏𝟎𝟎 (𝐈𝐈. 𝟒)
𝐇𝟏
II.2.1.2.4. Compacité et porosité
La compacité (Cp) est le rapport du volume de la matière solide au volume total. Elle est définie
par :
𝐕𝐬 𝛄
𝐂𝐩 = = 𝟏−𝐩= (𝐈𝐈. 𝟓)
𝐕 𝛄𝐬
Où
p : est la porosité.
38
II.2.1.2.5. Synthèse des résultats
Le Tableau II.1., regroupe l’ensemble des résultats relatifs aux essais physiques effectués sur le
sable mélange utilisé.
Tableau II.1. Caractéristiques physiques du sable utilisé (SAD).

Dmax γ γs ESV ESP Mf Cp p
(mm) (kg/m³) (kg/m³) (%) (%) (%) (%)
5 1577 2570 92.02 77.13 2.2 61.36 38.64
Le tableau ci-dessus montre que :
- Le sable mélange utilisé est très propre si l’on se réfère aux valeurs de l’équivalente de sable
recommandé par la NF P18 598 ;
- Le module de finesse de sable (SAD) confirme l’existence de gros grains. Rappelons ici que pour
un sable à béton traditionnel, ce module est compris entre 2.2 et 2.8 [Dreux et al., (1998)] ;
- Le diamètre maximum est plus petit dans le cas de granulats d’un béton de sable par rapport aux
granulats de béton (gravier + sable), d’où le pourcentage des vides est assez élevé, ce qui impose
l’utilisation l’ajout des fillers pour éviter un surdosage en ciment et combler les vides [Chauvin
et al., (1988)].
II.2.1.3. Caractéristiques chimiques
Les résultats des analyses chimiques des sables alluvionnaire et dunaire sont menées par
diffraction des rayons X (DRX).
Cette analyse, révèle la présence prépondérante d’atomes Si et O2, ce qui correspond à la
présence de l’espèce SiO2 (silice). L’analyse montre que ces deux types de sables sont
essentiellement de nature siliceuse (Figures II.3., et II.4.). En plus, on note la présence de quelques
traces d’espèces de carbonate de calcium (CaCO3) dans le cas de sable alluvionnaire.
39
Figure II.3. Analyse chimique par DRX du sable de dune.
Figure II.4. Analyse chimique par DRX du sable alluvionnaire.
II.2.2. Ciment
Le ciment utilisé dans l’ensemble des essais expérimentales est un ciment portland composé
CEM II / B42.5N selon la norme NA 442 et EN 197-1, le ciment a été fourni par la société
LAFARGE (type : MATINE), Bab Ezzouar (Alger)- Algérie. Les masses volumiques absolue et
apparente sont respectivement 3080 kg/m³ et 975 kg/m³. La surface spécifique Blaine est 449 m²/kg.
40
Les résultats de l’analyse chimique du ciment sont présentés dans le Tableau II.2. De plus,
l’analyse chimique par rayons X (DRX) a montré l’existence des compositions chimiques suivantes
: l’oxyde de calcium (CaO), le carbonate de calcium (CaCO3), la silice (SiO2), l’oxyde d’aluminium
(Al2O3), l’oxyde de fer (Fe2O3), le trioxyde de soufre (SO3), le silicate de calcium (Ca2SiO4) et le
silicate de calcium (Ca3SiO5), comme le montre la Figure II.5.
Tableau II.2. Analyse chimique du ciment utilisé.

Elément SiO2 CaO MgO Al2O3 Fe2O3 SO3 K2O Cl- Na2O Libre P.A.F Résidus
CaO Insolubles
Quantité (%) 18.84 60.03 1.81 4.90 3.21 2.65 0.68 0.017 0.09 0.67 8.49 1.13
Figure II.5. Analyse chimique par DRX du ciment utilisé.
II.2.3. Filler calcaire
En général, le filler est considéré comme ajout inerte. Il est utilisé pour compléter la courbe
granulométrique du sable dans la partie fine et à combler les vides [Chauvin et al., (1988) ;
Sablocrete, (1994)]. Le filler utilisé dans notre étude est de nature calcaire obtenus par tamisage
des restes de concassage (au tamis 80 μm) d’une carrière située à la sortie nord de la ville de HASSI
MESSAOUD- OUARGLA (Figure II.6.). La masse volumique absolue et apparente du filler
calcaire utilisé sont respectivement 2500 kg/m 3 et 981 kg/m3.
41
Figure II.6. Filler calcaire utilisé.
L’analyse chimique du filler calcaire par l’essai de diffractométrie aux rayons X (DRX) est
montrée dans la Figure II.7. Cette analyse a montré la présence de l’espèce de carbonate de calcium
(CaCO3) avec un pourcentage important. D’autres espèces ont été notées, telles que le silice (SiO2)
et l’oxyde de calcium (CaO), mais avec des pourcentages faibles, ce qui confirme que le filler est de
nature purement calcaire.
Figure II.7. Analyse chimique par DRX du filler calcaire utilisé.
42
II.2.4. Poudre de verre
L’utilisation du verre broyé en substitution partielle du ciment dans les bétons (ordinaire, haute
performance et auto plaçant) est relativement récente. La poudre de verre est un ajout alternatif de
couleur blanche. L’utilisation de la poudre de verre comme ajout cimentaire a fait l’objet de
plusieurs recherches depuis plus d’une vingtaine d’années [Idir et al., (2011) ; Jain et al., (2010) ;
Zidol, (2009) ; Schwarz et al., (2008) ; Shayan et al., (2004, 2006) ; Shi et al., (2005)].
Le verre utilisé dans la composition de béton de sable pour l’extrait la poudre est un déchet de
verre industriels. La masse volumique absolue et la surface spécifique Blaine sont respectivement
2570 kg/m3 et 288 m2/kg.
Le processus de broyage de verre s’est déroulé selon les étapes suivantes (Figure II.8.) :
- Collecte de déchets de verre ;
- Concassage de verre en petits morceaux, en utilisant marteau manuel ;
- Mettre le verre concassé dans le broyeur quelque temps ;
- Tamisage de verre à tamis 80 μm, le reste est ramené au broyeur.
Figure II.8. Poudre de verre utilisée.
Les résultats de l’analyse chimique de la poudre de verre utilisée en (%) sont présentés dans le
Tableau II.3. [Youcef et al., (2017)]. Ces résultats ont été confirmés par l’essai de diffractométrie
aux rayons X (Figure II.9.).
Tableau II.3. Analyse chimique de la poudre de verre [Youcef et al., (2017)].
Eléments SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2 O Na2O LOI

Quantité (%) 70.26 0.85 2.03 8.92 1.71 0.18 0.58 5.00 0.62
43
Figure II.9. Analyse chimique par DRX de la poudre de verre utilisée.
D’après la figure, l’analyse par DRX a montré l’existence des compositions chimiques suivantes :
la silice (SiO2), l’oxyde de calcium (CaO), l’oxyde de fer (Fe2O3) et l’oxyde de sodium (Na2O).
Puisque la poudre de verre est contenue de pourcentage plus élevé de silice (SiO 2 ≥ 70%), ce qui
montre que le verre utilisé est de nature siliceuse.
II.2.5. Eau de gâchage
L’eau de gâchage pour les bétons de sable, comme les bétons ordinaires, doit être potable,
dépourvue des sels minéraux. L’eau de gâchage (l’eau de robinet) utilisée dans cette étude
provenant du château d’eau d’El Oued (centre-ville, Cité El Kaouther). L’eau utilisée pour la
confection des bétons de sable est conforme à la norme NF P18 303.
II.2.6. Adjuvant
L’adjuvant utilisé est un super-plastifiant algérien du type « MEDAFLOW 30 » produit par la

société « GRANITEX », Oued Smar (Wilaya d’Alger). C’est une solution liquide se diluant
facilement dans l’eau de gâchage et d’un couleur brun clair, conforme à la norme EN 934-2. Le
dosage utilisé est 1.5% du poids de ciment. C’est un super-plastifiant haut réducteur d’eau de la
troisième génération. Le « MEDAFLOW 30 » permet d’obtenir des bétons et mortiers de très haute
qualité. En plus de sa fonction principale de super-plastifiant, il permet sans modifier la consistance,
de réduire fortement la teneur en eau du béton.
44
Le « MEDAFLOW 30 » ne présente pas d’effet de retard de prise. Les caractéristiques de ce

super-plastifiant sont présentées dans le Tableau II.4. [Notice Technique, (2005)].
Tableau II.4. Caractéristiques du super plastifiant utilisé [Notice Technique, (2005)].

Type Aspect Couleur Densité PH Teneur en Extrait
chlore sec
MEDAFLOW 30 Liquide Brun Clair 1.07 ± 0.01 6 - 6.5 < 0.1 g/l 30 %
II.3. Techniques expérimentales
II.3.1. Malaxage et conservation
Afin de mieux homogénéiser le mélange, ce qui contribue à une bonne qualité du béton et par
conséquent le bon contrôle des différentes propriétés du produit fini, le mélange est effectué par une
"Bétonnière Électrique en Acier 140L 650W Orange", selon le mode opératoire suivant : Un
mélange à sec de ciment et poudre de verre pendant 2.5 minutes à une vitesse lente, puis le sable et
le filler calcaire est ajouté pendant 2.5 minutes à une vitesse lente. Une fois que le mélange est
devenu parfaitement homogène, l’eau de gâchage est ajoutée progressivement au mélange (70%),
sans discontinuité, en vue d’assurer l’homogénéisation du mélange pendant 1.5 minute à vitesse
lente. Enfin on ajoute 30% de l’eau de gâchage mélangé avec la quantité de l’adjuvant, pendant 1
minute à une vitesse lente [Amrani et al., (2020)].
Après malaxage, le matériau est introduit dans des moules de (100×100×100) mm3 et
(40×40×160) mm3 pour les essais programmés dans notre étude. La mise en place du mélange se
fait par coulage de presque la moitié du moule avec une légère vibration et une frappe de 30 coups.
Ensuite on continue le coulage de la deuxième moitié du moule avec une vibration de 30 coups.
L’excès de béton est éliminé par arasement. Les éprouvettes sont démoulées après 24 h et les
échantillons sont conservés jusqu’au jour de l’essai dans la même salle où la température est
maintenue à (25 °C ± 5°C) et l’humidité relative à (50% ± 10%).
II.3.2. Caractérisation du béton frais
II.3.2.1. Maniabilité
La maniabilité d’un béton est une qualité aussi importante que sa compacité. Le choix d’un
moyen de mesure de la maniabilité est la plupart du temps dicté par la particularité du mélange
(c’est-à-dire le diamètre maximal des grains). Pour apprécier cette caractéristique nous avons utilisé
45
le cône d’Abrams. L’essai d’affaissement au cône d’Abrams est le plus couramment utilisé et le
plus répandu sur les chantiers et les laboratoires du monde entier.
Les principes essentiels de l’essai (Figure II.10.) :
• On remplit le cône en béton ;

• Le remplissage s’exécute en trois couches tassées avec une tige (25 coups / chaque couche) ;
• On soulève ensuite le moule avec précaution.
Après démoulage, le béton n’étant plus maintenu, s’affaisse plus ou moins suivant sa consistance.
La mesure doit être effectuée sur le point le plus haut du béton, dans la minute qui suit le démoulage
et arrondi au centimètre le plus proche.
Figure II.10. Dispositif de mesure d’affaissement.
Par ailleurs, la norme européenne EN 206-1 définit les différentes classes d’affaissement d’un béton
indiquées dans le Tableau II.5. Plus l’affaissement est important, plus le béton est mou ou fluide.
Tableau II.5. Classes de consistance du béton.
Affaissement (cm) Classe d’affaissement
1 cm ≤ A ≤ 4 cm Ferme
5 cm ≤ A ≤ 9 cm Plastique
10 cm ≤ A ≤ 15 cm Très Plastique
≥ 16 cm Fluide
46
II.3.3. Caractérisation du béton durci
II.3.3.1. Masse volumique apparente
C’est la masse de l’unité de volume apparent du corps, c’est-à-dire du volume constitué par la
matière du corps et les vides qu’elle contient EN 12390-7. Elle est déterminée par pesée de
l’échantillon et mesure de son volume.
𝐌
𝛄= (𝐈𝐈. 𝟔)
𝐕
Avec :
γ : Masse volumique (kg/m3) ;
M : Masse de l’échantillon (kg) ;
V : Volume de l’échantillon (m3).
II.3.3.2. Résistance à la compression
La résistance à la compression est mesurée sur des éprouvettes prismatiques de dimensions

(100×100×100) mm3 à raison de trois éprouvettes par composition (Figure II.11.). Cet essai a été
réalisé à l’aide d’une presse hydraulique de type « CONTROLS » à double quadrant ayant une
capacité maximale de 1500 kN. Les éprouvettes ont été centrées entre les deux plateaux sur les
faces latérales de moulage. Après la mise en marche de l’appareil, la charge augmente
automatiquement à une vitesse constante (2.5 kN/s) permettant aux plateaux de comprimer
l’éprouvette jusqu’à la rupture. L’essai a été réalisé conformément à la norme NF P18 406. La
valeur de la résistance à la compression est donnée par :
𝐅𝐜
𝐑𝐜 = (𝐈𝐈. 𝟕)
𝐀
Avec :
Fc : Force de compression ;
A : Surface transversale de l’éprouvette.
47
Figure II.11. Dispositif de l’essai de la résistance à la compression.
II.3.3.3. Variations dimensionnelles
Le retrait du béton est mesuré conformément à la norme NF P15 433. L’essai consiste à mesurer
la variation de la longueur entre deux faces opposées d’éprouvettes prismatiques (40×40×160) mm3,
équipées de plots métalliques à chaque extrémité. La mesure se fait à l’aide d’un appareil spécifique
muni d’un comparateur digital qui permet le suivi de sa longueur (Figure II.12.).
Figure II.12. Dispositif de mesure de retrait.
48
Au moment de la mesure, le comparateur est mis au zéro sur la tige étalon de longueur L = 160 mm.
Soit dl(t) la valeur lue sur le comparateur au temps t ; l’éprouvette a une longueur au temps
considéré :
𝐥 = 𝐋 + 𝐝𝐥(𝐭) (𝐈𝐈. 𝟖)
Soit l(t0) la longueur de l’éprouvette au temps t0 choisi d’origine. En général, cette origine est prise
au moment du démoulage, 24 h après la confection des éprouvettes. La variation de longueur au
temps t sera :
𝚫𝐥(𝐭) = 𝐥(𝐭) − 𝐥(𝐭 𝟎 ) = 𝐝𝐥(𝐭) − 𝐝𝐥(𝐭 𝟎 ) (𝐈𝐈. 𝟗)
La variation relative de longueur est généralement désignée par ε et a pour expression :
∆𝐥(𝐭) 𝐝𝐥(𝐭) − 𝐝𝐥(𝐭 𝟎 )

𝛆(𝐭) = = (𝐈𝐈. 𝟏𝟎)
𝐋 𝐋
Δl(t) est obtenu en faisant la moyenne sur les 3 éprouvettes issues du même bloc de moules. Les
éprouvettes ont été conservées à l’air libre et les mesures ont été effectuées dans les
conditions ambiantes du laboratoire.
II.3.3.4. Caractéristiques thermiques
De nombreuses méthodes de mesure des caractéristiques thermiques des matériaux s’appuient

donc sur la détermination d’un champ de température dans des échantillons de géométrie connue, en
imposant des conditions aux limites constantes ou variables avec le temps. Les essais de la
caractérisation thermiques dans notre étude sont réalisés à l’aide d’une sonde Hot Disk TPS 500
(TPS : Transient Plane Source) qui est une technique proposée pour des études de transport
thermique de matériaux solides [Gustavsson et al., (1994)]. La méthode est pratique et très rapide
car aucune forme particulière n’est requise pour l’échantillon testé et la taille de cet échantillon est
relativement limitée. En plus de sa rapidité et de la facilité d’utilisation, le principal avantage de
cette technique est la possibilité de la détermination simultanée de la conductivité thermique, de la
diffusivité thermique ainsi que la capacité thermique des échantillons à partir d’un seul
enregistrement (Figure II.13.).
49
Figure II.13. Procédé de l’essai de la sonde Hot Disk TPS.
II.3.3.5. Analyse de la microstructure
II.3.3.5.1. Analyse par Diffraction des Rayons X (DRX)
L’analyse par diffraction de rayons X a été effectuée grâce à un diffractomètre de type « PROTO »
(Figure II.14.) sur des échantillons broyés et tamisés à 80 µm. Les diffractogrammes sont des
intensités de phases (pic) en fonction de l’angle de diffraction 2θ. Le programme de diffraction de
rayons X adopté est 2θ : 15°-70° et est en fonction de la nature de l’échantillon.
Figure II.14. Diffractomètre de type « PROTO ».
50
II.3.3.5.2. Analyse par microscopie électronique à balayage (MEB)
La microstructure a été examinée aussi par microscopie électronique à balayage (MEB) de type
Phenom ProX, qui consiste à balayer successivement, ligne par ligne la surface de l’échantillon
avec un faisceau d’électrons puis transmettre le signal du détecteur à un écran. Les observations au
MEB ont été effectuées sur des surfaces d’échantillons d’environ 5g découpés des échantillons
d’éprouvette (40×40×160) mm3 (Figure II.15.).
Figure II.15. Microscopie électronique à balayage « Phenom ProX ».
II.3.3.6. Essai de la carbonatation accélérée
La carbonatation est la réaction chimique entre le dioxyde de carbone présent dans l’air et la
portlandite qui donne du carbonate de calcium CaCO3, ou calcite. La diminution du pH du béton
engendrée par cette pathologie entraîne la dépassivation puis la corrosion des armatures en acier
dont les produits expansifs provoquent l’éclatement du béton d’enrobage et l’apparition de tâches
de rouille sur le parement. La carbonatation est un phénomène très lent dans l’atmosphère, c’est
pourquoi, il a fallu trouver un moyen pour accélérer la carbonater du matériau ciment aire en
garantissant des résultats représentatifs de ce phénomène naturel. Cet essai est appelé « essai de la
carbonatation accélérée ».
Le principe de l’essai de la carbonatation accélérée consiste à suivre l’évolution de l’épaisseur de
béton carbonaté dans des bétons conservés dans un mélange gazeux (50% CO 2 +50% air) dans
l’enceinte de carbonatation avec contrôle de l’humidité relative qui doit être comprise entre 40% et
80%. Certains essais ont été réalisés avec 100% de CO2 sous une pression de 15 atm [Ollivieret al.,
(2008)].
51
L’essai est réalisé selon le protocole d’essai AFPC-AFREM [Norme XP P18-458, (1997)]
(Figure II.16.). La mesure de la profondeur de carbonatation s’effectue sur des éprouvettes
(100×100×100) mm3.
Figure II.16. Schéma d’une station de carbonatation accélérée.
Le pré-conditionnement de l’essai est comme suit :
➢ Les éprouvettes subissent une cure en ambiance humide (humidité relative supérieure à 95% ou
dans l’eau) pendant 28 jours, selon le mode opératoire recommandé pour déterminer la masse
volumique apparente et la porosité. A l’issue de cette phase, les corps d’épreuve sont pesés.
➢ Ils sont placés dans une étuve à 40 ± 2°C, pendant deux jours, ensuite pesés [Ollivier et al.,
(2008)].
➢ Les éprouvettes sont posés dans une enceinte, espacés de 2 cm l’un de l’autre (Figure II.17.).
L’indicateur utilisé, pour mettre en évidence le béton carbonaté, est une solution de
phénolphtaléine en flacon pulvérisateur dosée à 1/100 dans l’alcool.
➢ Les deux faces carrées de chaque échantillon doivent être recouvertes avec du papier aluminium
adhésif afin d’orienter la diffusion du CO2 (Figure II.18.).
52
Figure II.17. Disposition des éprouvettes dans l’enceinte.
Figure II.18. Echantillons recouverts d’aluminium adhésif.
II.3.3.7. Essai d’absorption d’eau par immersion totale
L’absorption par immersion totale consiste à déterminer le poids final après saturation et cela
pour calculer le volume des vides (porosité) du béton durci. Cet essai est effectué selon une
méthode simple ; les éprouvettes de béton de sable sont pesées après leur passage à l’étuve à 70°C
d’où elles ne sont retirées qu’après stabilisation de leur poids (soit Ps), ensuite elles sont
entièrement trempées dans l’eau (20°C± 5°C) jusqu’à saturation du matériau, puis retirées et pesées
(soit Ph). Les valeurs sont prises par la moyenne de trois pesées par éprouvettes de chaque
composition. La capacité d’absorption d’eau est donnée par la formule suivante :
𝐏𝐡 − 𝐏𝐬
𝐀% = ( ) × 𝟏𝟎𝟎 (𝐈𝐈. 𝟏𝟏)
𝐏𝐬
53
II.3.3.8. Essai d’absorption d’eau par capillarité
Cet essai mesure le taux d’absorption de l’eau par succion capillaire des éprouvettes de bétons
moulées ou carottées, non saturées, mises en contact avec l’eau sans pression hydraulique. Avant
les mesures des taux d’absorptions, les éprouvettes sont pré-conditionnées selon les
recommandations de la procédure AFREM. L’essai a été réalisé sur des éprouvettes de (40 × 40 ×
160 mm3). Le protocole de cet essai consiste à sécher des éprouvettes prismatiques à l’étuve à 105±
50C° pendant 72 heures. Les surfaces latérales des éprouvettes sont ensuite imperméabilisées à
l’aide d’une matière plastique étanche, et ce pour assurer la remonter unidirectionnelle de l’eau par
capillarité. Les éprouvettes sont ensuite pesées, soit M0. Les mêmes éprouvettes sont posées dans un
récipient sur leurs faces les plus petites (40 × 40 mm2), et séparées d’au moins 1 cm de son fond. Le
récipient est ensuite rempli en eau jusqu’à ce que les éprouvettes soient partiellement immergées
(environ 5 mm). Il faut noter que le niveau d’eau doit rester constant tout au long de l’essai. Les
éprouvettes sont retirées et pesés à des moments précis (Figure II.19.). L’essai est terminé après 24
heures. Le taux d’absorption par capillarité est défini par la relation suivante :
𝐌 (𝐭 ) − 𝐌 (𝟎)
𝐢 (𝐭 ) = (𝐈𝐈. 𝟏𝟐)
𝛒𝐰 . 𝐀
Avec :
i(t) : Quantité d’eau absorbée par unité de surface (mm) ;
M(t) : Masse de l’échantillon humide à l’instant en grammes ;
M(0) : Masse initiale de l’échantillon à l’état sec en grammes ;
A : Section de la base de l’éprouvette en mm2 ;
Ρw : Masse volumique de l’eau liquide (1 g/cm 3).
Figure II.19. Essai d’absorption d’eau par capillarité.
54
II.3.3.9. Essai « gel – dégel »
Il existe un certain nombre de protocoles d’essais pour tester la durabilité d’un béton au gel -
dégel. Ces procédures varient d’un pays à l’autre selon la sévérité du climat. Dans notre cas, et
selon la classification de norme française AFNOR P18 205, le type de gel qui caractérise les
conditions climatiques locales est le « gel faible ». Pour ces raisons-là, nous avons opté pour l’essai
recommandé par la norme ASTM D 560. Cet essai comprend douze cycles de vieillissements
accélérés où chacun est caractérisé par quatre heures de gel suivies par une immersion totale dans
l’eau jusqu’au dégel complet (quatre heures environ). Le gel a été effectué dans l’air à une
température de -5°C et le dégel dans l’eau à une température de 23°C. Les cycles gel - dégel, variant
donc de -5°C à 23°C, ont commencé à l’âge de 28 jours. Les éprouvettes utilisées sont
des cubes (100×100×100 mm3) comme le montre la Figure II.20.
Figure II.20. Essai gel - dégel.
II.3.3.10. Essai « mouillage – séchage »
Il comprend douze cycles de vieillissement accélérés dont chacun consiste à immerger les
éprouvettes cubiques dans l’eau à une température de 23°C pendant cinq heures, suivi par un
séchage à l’étuve pendant 42 heures à 70°C. Les cycles mouillage-séchage, ont aussi commencé à
l’âge de 28 jours avec des éprouvettes cubiques de dimensions (100×100×100 mm3) comme le
montre la Figure II.21. L’essai est réalisé selon la norme ASTM D 559.
55
Figure II.21. Essai mouillage - séchage.
II.3.3.11. Résistance aux milieux acides (5% HCl)
L’essai de la résistance aux attaques acides, consiste à suivre l’évolution de la masse et l’analyse
chimique d’échantillons immergés dans une solution saturée en acide. Les éprouvettes testés sont de
forme prismatique (40 × 40 × 160) mm3. L’essai a été réalisé après 28 jours de conservation des
échantillons dans l’eau. Ensuite, les éprouvettes ont été sortis et laissés dans une ambiance de 23°C
pendant 30 minutes pour déterminer la masse M0 avant leurs immersions dans des solutions d’acide.
L’acide chlorhydrique (concentration de 5%) a été préparé dans des récipients résistants à l’acide
(Figure II.22.). Les échantillons sont alors disposés et espacés de 2 cm et recouvert d’environ de 2
cm de solution acide (ASTM C 267). De plus, un papier pH a été utilisé pour surveiller les niveaux
du pH chaque deux jours (pH < 4) (Figure II.23.). Les échantillons sont évalués physiquement par
la variation de la masse et chimiquement par les analyses DRX et MEB.
Pour suivi de variation de la masse, les éprouvettes sont nettoyées 3 fois avec de l’eau douce
pour éliminer le béton altéré et puis on les laisse sécher pendant 30 minutes. Ensuite on procède à la
pesée de ces dernières. Cette opération est effectuée après 7, 14, 21, 28, et 60 jours. Dans le cas où
le pH a changé son état (pH ˃ 4), la solution est renouvelée (d’environ chaque 7 jours d’immersion).
56
La variation de la masse est calculée à partir de la relation suivante :
𝐌𝟎 − 𝐌𝐢
𝐕𝐦 = ( ) × 𝟏𝟎𝟎 (𝐈𝐈. 𝟏𝟑)
𝐌𝐢
Avec :
Vm : Variation de la masse en (%) ;

M0 : Masse de l’éprouvette avant exposition à l’attaque acide en (gramme) ;
Mi : Masse de l’éprouvette au moment i d’attaque en (gramme).
Figure II.22. Bacs de conservation des éprouvettes dans la solution (HCl). (a) Cas de
renouvellement de la solution. (b) Cas des éprouvettes après une semaine dans la solution.
Figure II.23. Papier de pH utilisé.
57
II.4. Conclusion
D’une façon générale, on peut conclure que les différentes analyses physiques et chimiques
menées sur les matériaux de base nécessaires pour la fabrication des bétons étudiés, montrent qu’il
n’y a aucun risque qui peut affecter les propriétés des bétons.
En deuxième partie de ce chapitre, les techniques expérimentales qui ont été utilisées pour la
détermination des différents paramètres étudiés ont été présentées. Pour toutes ces techniques, nous
avons présenté les procédures détaillées.
Enfin, on note que les résultats présentés dans ce chapitre contribueront, sans aucun doute, à la
bonne interprétation des résultats obtenus lors de la présente étude.
58
CHAPITRE III :
Résultats et Discussions
Chapitre III :
Résultats et Discussions
III.1. Introduction
L’objectif de ce chapitre est d’étudier l’effet de poudre de verre sur la durabilité des bétons
étudiés. Les principaux essais de durabilité étudiés sont la carbonatation accélérée, l’absorption
d’eau par capillarité, l’absorption d’eau par immersion totale, le retrait, les propriétés thermiques,
l’essai "gel-dégel", l’essai "mouillage-séchage" et la résistance à l’acide chlorhydrique (HCl). Une
analyse sommaire et des tentatives de discussion et d’exploitation des résultats ainsi obtenus sont
donnés.
III.2. Compositions des bétons étudiés
Les bétons étudiés dans notre recherche sont des bétons de sables alluvionnaire-dunaire à base de
poudre de verre. Les mélanges sont préparés avec des fractions volumiques de 10% jusqu’à 40%,
avec un intervalle de 10% de poudre de verre (par rapport à la quantité massique du ciment). Donc
cinq compositions ont été choisies pour déterminer l’influence de la poudre de verre sur la durabilité
des bétons étudiés. Ces bétons sont désignés comme suit :
- Béton de sable sans poudre de verre (SPV) ;

- Béton de sable avec 10% de poudre de verre (PV10) ;
- Béton de sable avec 40% de poudre de verre (PV40).
Par ailleurs, la composition optimale de béton de sable à base de poudre de verre est inspirée des
travaux précédents [Amrani et al., (2020)]. Le détail de cette composition est donné dans le
Tableau III.1.
59
Tableau III.1. Compositions des bétons étudiés.
Matériaux SPV PV10 PV20 PV30 PV40
Ciment (kg/m3) 400 360 320 280 240
Sable (kg/m3) 1296 1296 1296 1296 1296
Filler calcaire (kg/m3) 150 150 150 150 150
Poudre de verre (%) 0 10 20 30 40
Eau de gâchage (l/m3) 235 235 235 235 235
Super-plastifiant (%) 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5

* Le pourcentage du super-plastifiant est calculé, en masse, par rapport à la masse de ciment.
III.3.3. Caractérisation du béton frais
III.3.3.1. Etude de la maniabilité
Les résultats obtenus après l’essai d’affaissement au cône d’Abrams, pour des différentes
compositions, sont présentés par le Tableau III.2.
Tableau III.2. Maniabilité des compositions étudiées.
Type de béton Affaissement (cm) Classe d’affaissement
SPV 7.5 Plastique
PV10 7 Plastique
PV20 6.5 Plastique
PV30 6 Plastique
PV40 5.5 Plastique
D’après les résultats, on remarque que l’ajout de poudre de verre a conduit à une légère
diminution d’affaissement, mais la maniabilité des différentes compositions étudiées est presque la
même. La consistance est plastique pour tous les cas, ce qui montre que pratiquement les différents
pourcentages de poudre de verre ne présentent pas un effet remarquable sur la maniabilité du béton
de sable en comparaison avec le cas de référence SPV.
60
Ce résultat peut s’expliquer par l’augmentation de la surface de la poudre de verre et aussi la

forme angulaire des particules de verre [Shekhawat et al., (2014)].
III.3.2. Caractérisation du béton durci
III.3.2.1. Masse volumique
Les résultats de la masse volumique des différents types de bétons étudiés à 28 jours sont
présentés dans la Figure III.1.
2150
Masse volumique (kg/m3)
2090
2100
2068
2050 2033
2000
2000
1973
1950
1900
SPV PV10 PV20 PV30 PV40
Types de bétons étudiés
Figure III.1. Masse volumique à 28 jours des différents bétons étudiés.
Il est clair que la masse volumique du béton a diminué avec l’augmentation de pourcentage de
poudre de verre par rapport au cas de béton sans poudre de verre (SPV). Les taux de diminution
enregistrés varient de 1.05% (PV10) à 5.60% (PV40).
La principale raison de diminution des masses volumiques des bétons confectionnés avec des
poudre de verre est bien la densité et la nature de la poudre utilisée. Selon la norme NF EN 206-1, la
masse volumique de béton léger est varié entre 800 kg/m³ et 2000 kg/m³. Dans notre cas, nous
constatons que la masse volumique des bétons étudiés reste dans la gamme des bétons légers dans
les cas PV30 et PV40 et hors la gamme dans les autres cas.
61
III.3.2.2. Résistance à la compression
Les valeurs moyennes de la résistance à la compression mesurées à 28 jours des différents types
de bétons étudiés sont présentées par la Figure III.2.
20
Résistance à la compression (MPa)
18 17,3
15,63
16
14
12 11,5
9,79 9,61
10
6
Figure III.2. Evolution de la résistance à la compression à 28 jours.
Les résultats obtenus montrent que la poudre de verre amplifie sur la résistance à la compression.
Il apparaît clairement que le béton avec de 10% de poudre de verre est meilleur comparé aux autres
bétons étudiés, où on a enregistré la valeur maximale de la résistance à la compression soit 17.3
MPa. Cette amélioration de la résistance peut être expliquée par l’effet physique et chimique de la
poudre de verre. La poudre ajuste la granulométrie du ciment, ce qui conduit à l’augmentation de
compacité de la pâte (effet physique). De plus, elle présente une réaction pouzzolanique avec les
produits d’hydratation du clinker pour former des C-S-H denses responsables de la résistance (effet
chimique). Également, on peut expliquer que la matrice cimentaire avec de 10% de poudre de verre
a donné une microstructure plus compacte et donc plus résistante.
Par contre, avec l’augmentation du pourcentage de poudre de verre (cas de 20%, 30% et 40%), on
constate que les valeurs de la résistance à la compression ont tendance à diminuer, cette diminution
peut être expliquée par une mauvaise compacité. Pour ces teneurs, les taux de diminution de la
résistance à la compression des PV20, PV30 et PV40 par rapport à PV10% sont d’environ 33.50%,
43.40% et 44.40% respectivement.
62
II.3.2.3. Variations dimensionnelles
Les variations dimensionnelles ont été analysées par le suivi du retrait des composites étudiés
dans le temps jusqu’à 28 jours. Les valeurs de retrait ainsi obtenus sont données dans le Tableau
III.3., et illustrées par la Figure III.3.
Tableau III.3. Evolution du retrait en fonction de l’âge des compositions étudiées.

Type des
bétons étudiés
Retrait mm/m
0 0 0 0 0 0
3 0.273 0.117 0.135 0.156 0.179

Age en jours
7 0.519 0.417 0.438 0.460 0.498
14 0.656 0.567 0.592 0.635 0.706
21 0.800 0.631 0.750 0.823 0.888
28 0.808 0.642 0.763 0.829 0.894
1
0,9
0,8
Retrait (mm/m)
0,7
0,6
0,5 SPV
0,4 PV10
0,3 PV20
PV30
0,2
PV40
0,1
0
1 3 7 14 21 28 60
Age en jours
Figure III.3. Evolution du retrait en fonction de l’âge des compositions étudiées.
63
D’après les résultats obtenus, on note que dans l’ensemble, l’ajout de 10% et 20% de poudre de
verre diminue le retrait par rapport au SPV. Les taux de diminution enregistrés sont d’environ
20.50% pour le cas de PV10 et 5.60% pour le cas de PV20. Par contre, l’augmentation de poudre à
plus de 20% conduit à une augmentation de retrait où les taux d’augmentation sont d’environ 2.60%
(cas de PV30) et 10.60% (cas de PV40).
Si et al., montre que le retrait du mélange de géopolymères à base de métakaolin contenant 0% à

20% de déchets de verre en poudre était généralement réduit par rapport à celui des échantillons
sans poudre de verre, où la composition de 10% a donné le meilleur résultat [Si et al., (2020)].
Également, Shayan et al., montre que le retrait diminue avec l’incorporation de poudre de verre
[Shayan et al., (2006)].
III.3.2.4. Caractérisation thermique
Le Tableau III.4., est mentionné les résultats des propriétés thermiques des bétons étudiés.
D’après les résultats obtenus, on note une diminution de la conductivité thermique dans les
compositions contenant la poudre de verre par rapport à la composition de référence SPV, où les
taux de diminution sont 12.74% pour le cas PV10, 17.87% pour le cas PV20, 22.59% pour le cas
PV30 et 28.67% pour le cas PV40.
Du et al., montre que l’ajout de 25% de poudre de verre dans le ciment a diminué la conductivité
thermique avec de taux 24.05% [Du et al., (2021)]. Ces valeurs sont considérées comme bons pour
la recherche de béton de sable à isolation thermique.
Également, la composition de PV10 a donné la valeur le plus faible de diffusivité thermique qui
caractérise la notion de l’inertie thermique et la chaleur spécifique. La diffusivité thermique a
augmenté avec l’augmentation de poudre de verre, alors que on a enregistré une diminution de la
chaleur spécifique, où le taux de diminution varié entre 7.80% (cas de PV10) à 27.70% (cas de
PV40) par rapport à la composition de référence SPV.
64
Tableau III.4. Propriétés thermiques des bétons étudiés.
Conductivité Chaleur Diffusivité

Composition thermique spécifique thermique
λ (W/m .K) C (J/m3.K) E (m²/s) x10-6
SPV 1.695 1526.870 0.531
PV10 1.479 1407.731 0.508
PV20 1.392 1345.398 0.509
PV30 1.312 1247.145 0.526
PV40 1.209 1103.898 0.555
II.3.2.5. Analyse de la microstructure
III.3.2.5.1. Analyse par Diffraction des Rayons X (DRX)
Les analyses par diffraction de rayons X (DRX) ont été effectuées sur des échantillons broyés et
tamisés à 80 µm des bétons étudiés. Les Figures III.4., III.5., montrent une comparaison entre les
bétons étudiés sans et avec de poudre de verre.
Figure III.4. Diffractogramme du béton de sable sans poudre de verre.
65
Figure III.5. Diffractogramme du béton de sable avec poudre de verre.
D’après les résultats obtenus, on peut dire que l’ajout de poudre de verre contribue favorablement
au développement des silicates de calcium hydratés (C-S-H). Les résultats peuvent être expliqué
dans les points suivants :
- L’augmentation de l’intensité des pics de dioxyde de silicium (SiO 2), ceci pourra s’expliquer par la
présence de poudre de verre qui est riche en silice (SiO2 ≥ 70%).
- Bien que le carbonate de calcium (CaCO3) soit abondant dans le sable alluvionnaire et le filler
calcaire, mais l’intensité des pics est augmentée, ceci pourra s’expliquer par la réaction chimique
d’oxyde de calcium (CaO) en présence de dioxyde de carbone (CO2), la réaction se fait par
l’équation suivante :
2CaO + 3CO2 → 2CaCO3 + O2 (III.1)
- L’augmentation de l’intensité des pics d’hydroxyde de calcium (Ca(OH) 2), ceci pourra s’expliquer
par la réaction chimique entre l’oxyde de calcium (CaO) et l’eau (H2O), selon l’équation suivante :
CaO + H2O → Ca(OH)2 (III.2)
- L’augmentation de l’intensité des pics de C-S-H (silicate de calcium hydraté) en raison de réaction
chimique entre l’eau (H2O) et le silicate de calcium (silicate bicalcique (Ca2SiO4) et silicate
tricalcique (Ca3SiO5)).
66
III.3.2.5.2. Analyse par microscopie électronique à balayage (MEB)
Les Figures III.6., III.7., présentent l’analyse des images menées par MEB des composites
étudiés. Ces images présentent un aspect relativement homogène et compact en surface, on peut dire
que la présence de poudre de verre dans la composition cimentaire n’altère pas l’adhérence entre la
matrice cimentaire et les granulats. Par contre, la matrice avec la poudre de verre présente une
porosité plus élevée par rapport à la matrice de référence, où nous enregistrons beaucoup de cavités
sphériques de taille différente.
Figure III.6. Analyse au MEB des bétons étudiés (sans poudre de verre).
Figure III.7. Analyse au MEB des bétons étudiés (avec poudre de verre).
67
III.3.2.6. Essai de la carbonatation accélérée
III.3.2.6.1. Mesure de l’épaisseur du béton carbonaté
La mesure de la profondeur de carbonatation est réalisée à l’aide d’un double décimètre. Cinq
lectures sont déterminées pour chaque face. Nous retenons comme résultat la moyenne arithmétique
des épaisseurs mesurées à savoir :
La distance la plus faible ;

La distance la plus importante ;
La moyenne relative aux trois distances intermédiaires.
La Figure III.8., présente des photos prises à 28 jours de carbonatation. Notons que la zone
carbonatée des échantillons prend la couleur du béton, alors que la zone saine prend une couleur
rose. Le front qui sépare les deux zones est très net, ce qui montre sa régularité pour toutes les
bétons étudiés.
Figure III.8. Fronts de carbonatation visualisés par pulvérisation à la phénolphtaléine des bétons
étudiés à 28 jours.
D’après la figure, on remarque que l’ajout de 10% de poudre de verre a un effet positif sur la
carbonatation accélérée par rapport au cas de référence SPV. Au-delà de 10%, l’augmentation du
pourcentage de poudre de verre entraîne une augmentation de l’épaisseur du béton carbonaté.
La Figure III.9., présente les valeurs moyennes des profondeurs de carbonatation des bétons étudiés
à 28 jours.
68
16
Profondeur de carbonatation (mm)

13,68
14
12,13
12
10 9,49
8
6,49
5,49
6
0
Figure III.9. Profondeur de carbonatation accélérée des bétons étudiés à 28 jours.
D’après les résultats obtenus, on constate une diminution de la profondeur de carbonatation pour
le cas PV10 par rapport à la composition de référence SPV, où le taux de diminution est d’environ
15.40%. Par contre, l’augmentation de poudre de verre est suivie par une augmentation de la
profondeur de carbonatation. Le taux d’augmentation varie entre 46.23% (cas de PV20), et 110.78%
(cas de PV40).
La composition PV10 a donné de bons résultats, cela peut s’expliquer par sa bonne résistance
mécanique. Selon des travaux antérieurs, la profondeur de carbonatation diminue lorsque la
résistance en compression à 28 jours s’accroît [Tsukayama et al., (1980) ; Nischer, (1986) ;
Parrott, (1987)].
III.3.2.6.2. Evolution du gain de masse
Parallèlement aux mesures des profondeurs carbonatées, un suivi de l’évolution du gain de masse
a été réalisé sur l’ensemble des échantillons à 7, 14 et 28 jours, les résultats obtenus sont présentés
sur la Figure III.10.
69
Gain de masse ∆m (%)

4 4,02
3,49
3 2,88
2,28
2
1,75
0
0 1 2 3 4 5 6
Temps (j1/2)
Figure III.10. Evolution du gain de masse des bétons étudiés.
D’après les résultats, on constate que l’ajout de poudre de verre au béton de sable a diminué le
gain de masse par rapport au béton de référence SPV. A 28 jours, les pourcentages des diminutions
enregistrés varient de 13.18% à 56.47%. Il est clair que le PV40 a donné la valeur la plus faible,
comparé aux autres compositions.
Dans les 7 premiers jours, nous notons une augmentation rapide de la valeur de gain de masse
pour toutes les compositions. Ensuite, et jusqu'à 28 jours, le gain de masse évolue avec une cinétique
lente et parallèlement, l’une par rapport à l’autre.
Toutefois, ces résultats confirment que l’utilisation de poudre de verre donne une protection
supplémentaire du béton de sable vis-à-vis du phénomène de carbonatation en comparaison avec le
béton sans poudre de verre.
III.3.2.7. Absorption d’eau par immersion totale
Nous sommes intéressés par cette caractéristique afin de connaître le comportement des bétons à
base de poudre de verre en présence d’eau. La capacité d’absorption d’eau d’un béton donne une
idée sur la présence des pores. Les valeurs de coefficient d’absorption d’eau par immersion totale à
28 jours des différents types de bétons étudiés sont rapportées dans le Tableau III.5.
70
Tableau III.5. Absorption d’eau par immersion à 28 jours.
Compositions SPV PV10 PV20 PV30 PV40
Ab (%) 6.24 6.69 6.98 7.12 7.23
D’après les résultats obtenus, on constate que l’introduction de poudre de verre influe sur la
porosité du béton. Il est clair que, le coefficient d’absorption d’eau augmente en fonction
d’augmentation du pourcentage de poudre de verre par rapport à la composition de référence SPV.
Cette légère augmentation peut être expliquée par l’augmentation des vides dans la matrice.
III.3.2.8. Essai d’absorption d’eau par capillarité
La Figure III.11., présente les valeurs moyennes des coefficients d’absorption pendant 24 heures
d’essai sur les composites étudiés.

22
Taux d'absorption (mm)
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 1 2 3 4 5
Temps (h 1/2)
Figure III.11. Evolution de l’absorption capillaire des bétons étudiés en fonction du temps.
D’après la figure, on remarque que les taux d’absorptions sont compris entre 12 et 21 mm, pour
toutes les compositions étudiées. L’allure des courbes d’absorption d’eau évolue de la même
cinétique pour tous les bétons. Il est, encore, nettement visible que l’absorption d’eau par capillarité
71
augmente en fonction du temps. Cette augmentation est progressive et proportionnelle au dosage de

poudre de verre incorporée dans le béton de sable. La valeur maximale du taux d’absorption d’eau
est enregistrée au dosage 40% (20.41 mm).
Les taux d’augmentations des bétons à base de poudre de verre au béton de référence SPV après
24 heures sont : 15.21% (cas de PV10), 30.43% (cas de PV20), 42.39% (cas de PV30) et 66.07%
(cas de PV40). En fonction du temps, l’absorption par capillarité augmente avec une vitesse lente.
Ceci a été remarqué pour toutes les compositions étudiées, surtout dans le cas de SPV. On peut
conclure que la poudre de verre amplifie sur la capacité d’absorption d’eau du béton, elle augmente
avec l’augmentation de dosage de poudre de verre.
III.3.2.9. Essai « gel - dégel »
Dans une optique de durabilité, la résistance aux cycles de gel-dégel est une caractéristique
fondamentale pour les ouvrages extérieurs dans les pays froids. Elle est liée à plusieurs autres
propriétés du béton telles que la porosité, la perméabilité, la structure de ses pores et les
caractéristiques de ses granulats.
Afin de déterminer les taux des pertes (résistance et masse), nous avons enregistré, pour toutes les
compositions étudiées les variations causées par les cycles « gel-dégel ». Les résultats obtenus sont
regroupés dans le Tableau III.6.
Tableau III.6. Influence des cycles "gel-dégel" sur la résistance à la compression et la masse des
bétons étudiés.
Perte en résistance Perte en masse

Compositions 𝐠
𝛌𝐑 (%) 𝝉g (%)
SPV 3.19 5.98
PV10 2.89 3.58
PV20 4.52 2.51
PV30 5.10 1.85
PV40 6.13 1.47
72
D’après les résultats ainsi obtenus, on remarque, d’une manière générale, une légère diminution
des résistances à la compression, suite à l’essai gel-dégel dans toutes les compositions étudiées. De
plus, on constate aussi que, dans le cas de présence de 10% de poudre de verre (PV10), le taux de
perte de la résistance à la compression est inférieur à celui enregistré dans le cas de référence (SPV)
et les autres cas de présence de poudre de verre.
Par contre, on constate que la présence de poudre de verre diminue les taux de pertes de masses
des bétons. L’augmentation du dosage de poudre, en particulier, provoque une nette diminution des
taux de pertes de masses. Il est clair que le dosage de 40% de poudre a donné le taux le plus bas (soit
1.47%).
Enfin, il faut noter que les résultats montrent que l’effet de cet essai est quand même
remarquable. Cet effet peut être attribué par l’ajout de poudre de verre dans le béton de sable qui
crée des pores aléatoires au sein de la matrice ; ces pores sont remplis par l’eau absorbée au moment
de l’essai, et c’est cette eau qui cause la dégradation interne du béton par l’effet de cycles gel-dégel.
III.3.2.10. Essai « mouillage – séchage »
L’essai est utile pour simuler la tenue dans le temps du béton exposé à un environnement humide
ou marin, en étudiant la variation de la résistance en compression et de la masse avant et après les
cycles « mouillage-séchage ». Les résultats obtenus sont regroupés dans le Tableau III.7.
Tableau III.7. Influence des cycles " mouillage - séchage " sur la résistance à la compression et la
masse des bétons étudiés.
Perte en résistance Perte en masse

Compositions 𝐠
𝛌𝐑 (%) 𝝉g (%)
SPV 5.75 5.45
PV10 3.41 2.56
PV20 4.13 2.02
PV30 6.33 1.80
PV40 7.49 1.27
73
On observe, d’une manière générale, une légère diminution des résistances à la compression suite
à l’essai mouillage-séchage, et ceci, quel que soit le type du béton étudié. L’effet de cet essai est
plus remarquable dans le cas du béton à base de 40% de poudre de verre. La présence de 10% de
poudre de verre réduit le taux de perte de la résistance à la compression des bétons étudiés.
Par contre, les variations en masse, sont plus remarquables dans le cas du béton de référence
(SPV). Les résultats montrent que l’augmentation du dosage de poudre de verre diminue le taux de
perte de masse des bétons étudiés. Il est clair que le dosage de 40% de poudre de verre a donné le
taux le plus bas (soit 1.27%), ce qui confirme le rôle joué par les poudres afin de diminuer les pores
dans les bétons, donc une porosité faible.
III.3.2.11. Résistance aux milieux acides (5% HCl)
La variation en masse a été évaluée pour des bétons immergés dans une solution de 5% d’acide
chlorhydrique (HCl). Une analyse par diffraction aux rayons X (DRX) et des observations par le
microscope électronique à balayage (MEB), ont été utilisées pour mieux examiner la dégradation
des bétons exposés à l’acide chlorhydrique (HCl).
III.3.2.11.1. Variation en masse
Les résultats de la variation en masse des bétons étudiés après 60 jours d’immersion dans la
solution (HCl), sont montrés dans le Tableau III.8., et illustrés par la Figure III.12.
Tableau III.8. Variation en masse des bétons étudiés en fonction de temps.

Type des
bétons étudiés
Variation en masse (%)
0 0 0 0 0 0
Age en jours
7 2.36 1.20 1.07 1.53 0.97
14 8.85 7.70 8.15 9.14 9.64
28 25.38 23.92 25.71 28.98 31.58
60 51. 03 46.89 48.27 49.15 51.11
74

60
Variation en masse (%)

50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Temps (jours)
Figure III.12. Variation en masse des bétons étudiés en fonction du temps.
D’après les résultats obtenus, on constate qu’en analysant l’évolution des courbes de la variation
en masse des bétons étudiés, nous pouvons constater une perte en masse permanente à partir de la
première semaine jusqu’à 60 jours, pour tous les bétons immergés dans la solution à base d’acide
chlorhydrique de 5% de concentration. On remarque que les valeurs de la perte en masse de toutes
les compositions étudiées sont comprises entre 46.89% (cas de PV10) et 51.11% (cas de PV40). Il
est clair que, la présence de 10% de poudre de verre (PV10) a donné le taux le plus faible par
rapport les autres compositions.
Généralement, l’augmentation de la perte de masse est due à la réaction chimique entre l’acide
chlorhydrique (HCl) et l’hydroxyde de calcium (Ca(OH)2), aussi entre l’acide chlorhydrique (HCl)
et le carbonate de calcium (CaCO3). Les deux réactions chimiques ont conduit à la formation de sel
de chlorure de sodium (CaCl2) dans les pores du matériau. L’acide affecte la porosité et la structure
du béton par la formation continue de sel provoquant l’expansion de la matrice qui détériore
l’éprouvette, d’où une perte de masse sera remarquée.
III.3.2.11.2. Examen visuel
La Figure III.13., montre l’état des éprouvettes après 60 jours d’immersion dans la solution de
5% de HCl. L’examen visuel montre que tous les échantillons immergés dans cette solution, ont subi
des dégradations au niveau des coins et des arrêtes.
75
Figure III.13. Examen visuel des échantillons exposé à 5% de (HCl) après 60 jours.
En comparant les éprouvettes conservées dans l’acide chlorhydrique (HCl) avec les éprouvettes
de références, on a observé pour tous les bétons exposés à la solution (HCl), une couche brune
déposée sur la surface. Cela est dû aux chlorures de calcium qui se sont précipités à la surface des
bétons [Ghrici et al., (2007) ; Aoual-Benslafa et al., (2011)]. De plus, on remarque que les
éprouvettes gardent pratiquement leur état de surface et leur forme initiale, mais avec des
dimensions légèrement plus faibles d’environ (30 × 30 × 145 mm3).
III.3.2.11.3. Analyse par Diffraction des Rayons X (DRX)
Le diffractogramme (Figure III.14., III.15.) montrent la comparaison entre les bétons étudiés
sans poudre de verre et avec de poudre de verre par l’attaque d’acide (HCl).
D’après les figures, on constate que la présence ou l’absence de poudre de verre, l’acide affecte
presque le même effet sur les bétons étudiés. Ceci s’explique par la stabilité des intensités des pics
de carbonate de calcium (CaCO3) et de la portlandite (hydroxyde de calcium) (Ca(OH)2) dans les
deux cas.
76
Figure III.14. Diffractogramme du béton de sable sans poudre de verre.
Figure III.15. Diffractogramme du béton de sable avec poudre de verre.
77
III.3.2.11.4. Analyse par microscopie électronique à balayage (MEB)
Les analyses par microscopie électronique à balayage (MEB) menées sur les échantillons étudiés,
avant et après immersion des éprouvettes dans la solution d’acide (HCl) sont illustrées par les
Figure III.16., III.17. Par rapport au béton de référence avant attaque d’acide (Figure III.16.),
l’analyse du béton conservé dans la solution d’acide (HCl) montre que la surface du béton a subi une
détérioration significative due à l’attaque d’acide (Figure III.17.). Les bétons testés présentent des
microfissures sur la surface, ce qui conduit à détériorer la surface des bétons.
Figure III.16. MEB des bétons étudiés avant attaque d’acide (HCl).
Figure III.17. MEB des bétons étudiés conservés dans d’acide (HCl).
78
III.4. Conclusion
Le travail réalisé dans le cadre de ce chapitre est une contribution qui vise à mieux apprécier les
effets des poudres sur la durabilité des bétons de sables. Sur la base des résultats obtenus, on peut
dire que, d’une façon générale, le type de béton de sable à base de poudre de verre, qui constitue les
meilleurs compromis entre les résultats obtenus des différents essais de la durabilité est bien le béton
(PV10). Ce type de béton peut être une réponse aux problèmes posés par les conditions
environnementales.
79
CONCLUSION
GENERALE
Conclusion Générale
CONCLUSION GENERALE
Ce travail étudie la valorisation des matériaux locaux et la réutilisation des divers déchets. Il a
pour objectif l’étude de l’influence de poudre de verre sur la durabilité des bétons de sable. Les
matériaux étudiés sont des matériaux locaux, des déchets et de matériau artificiel. Les premiers
comprennent le sable de dune et le sable alluvionnaire ; les déchets comprennent le filler calcaire et
la poudre de verre ; tandis que le matériau artificiel est le ciment.
Cette étude a été effectuée en trois chapitres, une étude bibliographique, une caractérisation des
matériaux utilisés et les essais nécessaires et à la fin une analyse et discussion des résultats obtenus.
L’étude bibliographique a montré que le béton de sable utilisé dans plusieurs domaines de
construction, en raison d’élévation du coût des matériaux traditionnels, raréfaction des gros
granulats, la facilité d’utilisation du béton de sable, ainsi que la tendance à l’exploitation des
matériaux locaux. Également, le recyclage des déchets industriels et la recherche d’ajouts alternatifs
locaux sont d’autant plus importants et résoudre des problèmes économiques et techniques.
L’incorporation de la poudre de verre dans les bétons permet d’améliorer la durabilité de ces
derniers, garantit la conservation de la matière première et une protection de l’environnement.
La caractérisation des matériaux utilisés a montré que ces matériaux répondent aux exigences
d’utilisation dans la recherche de propriétés rhéologiques et mécaniques du béton de sable
acceptable. A la fin de chapitre deuxième, on présente une série d’essais expérimentaux effectués
sur le béton à l’état frais et à l’état durci.
Pour mener à bien ce travail, différents pourcentages de poudre de verre ont été incorporés dans
le béton étudié. A partir des résultats ainsi obtenus, on a pu conclure les points suivants :
- L’ajout de poudre de verre a conduit à une diminution de la densité des bétons étudiés.
L’augmentation du pourcentage de poudre de verre suivi par une diminution de la densité. Les
compositions PV30 et PV40 ont trouvés dans la gamme des bétons légers.
- L’incorporation de 10% de poudre de verre dans les compositions des bétons de sable étudiés
améliore la résistance à la compression par rapport à la composition de référence (SPV). Par
80
Conclusion Générale
contre, si le dosage dépasse 10%, cela conduit à une diminution remarquable des valeurs des
propriétés mécaniques.
- L’étude des variations dimensionnelles des compositions étudiées a montré que l’ajout de 10% et
20% de poudre de verre a donné une réduction notable de retrait par rapport au béton de référence
(SPV).
- En termes d’isolation thermique, la conductivité thermique est une propriété importante pour
connaître les isolations thermiques de matériaux. L’étude a montré qu’il y avait une bonne
amélioration avec l’augmentation de dosage de poudre de verre par rapport au cas de référence
(SPV).
- L’incorporation de 10% de poudre de verre dans le béton de sable minimise le phénomène de
carbonatation accélérée avec de taux d’environ 15.40%. Au-delà de 10%, l’augmentation de
poudre de verre est suivie par une augmentation de la profondeur de carbonatation. De plus, la
poudre de verre amplifie sur la capacité d’absorption d’eau par capillarité du béton et l’absorption
d’eau par immersion totale, elles augmentent avec l’augmentation du dosage de poudre de verre.
- L’étude des essais des cycles "gel-dégel" et "mouillage-séchage", a enregistré une légère
réduction dans la résistance à la compression pour toutes les compositions étudiées, ainsi qu’une
légère perte en masse. Le PV10 a donné le meilleur résultat en termes de la résistance à la
compression.
- Les résultats de l’étude d’attaque des bétons étudiés par l’acide chlorhydrique (HCl) montrent
que toutes les compositions étudiées présentent une dégradation progressive. De plus, l’analyse
au MEB a montré que la surface du béton a subi une détérioration due à l’attaque par l’acide
chlorhydrique (HCl), qui est représentée par des microfissures.
D’une façon générale, le type de béton de sable à base de poudre de verre, qui constitue les
meilleurs compromis entre les résultats obtenus pour la durabilité est le béton ayant un dosage de
10% de poudre de verre. On peut dire que les résultats trouvés pour cette composition sont très
encourageants et ouvrent des perspectives de recherches prometteuses.
Enfin, on propose quelques recommandations pouvant améliorer davantage les propriétés du

béton de sable à base de poudre de verre, à savoir :
❖ L’ajout des fibres avec la poudre de verre, en particulier en termes de réduction des vides dans
la matrice cimentaire ;
❖ L’ajout de fibre végétal pour l’amélioration d’isolation thermique du béton de sable ;
❖ Étude en profondeur la microstructure du béton de sable à base de poudre de verre.
81
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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE ECHAHID HAMMA LAKHDAR D’EL OUED

Etude de la durabilité d’un béton de sable

Monsieur MASMOUDI Faouzi Président du jury U. EL OUED

---------------------- Promotion : Juin 2021 ----------------------

gratitude et mon affection.

À mes chères sœurs et mes amis.

Aux professeurs qui nous ont enseigné à différentes étapes.

À tous ceux que je n'ai pas mentionnés.

Je dédie ce modeste travail :

Avant tout, je tien à remercies le bon Dieu, et l’unique qui m'offre le

courage et la volonté nécessaire pour affronter les différentes de la vie.

n'arriverai jamais à exprimer ma gratitude et ma reconnaissance, que dieu

les protège, à toute ma famille et à mes amis.

Nous exprimons notre reconnaissance à Monsieur MASMOUDI Faouzi et Madame HACHEM

I.3. Comparaison entre le béton de sable et le béton ordinaire 25

II.2.5. Eau de gâchage 44

III.3.2.6.2. Evolution du gain de masse 69

d : Dimension du plus petit grain de l’étendue granulaire.

LISTE DES FIGURES

CAPITRE I : Recherche Bibliographique

Numéro Titre Page

Chapitre II : Matériaux Utilisés et Techniques Expérimentales

Numéro Titre Page

Figure II.4. Analyse chimique par DRX du sable alluvionnaire. 40

Figure II.5. Analyse chimique par DRX du ciment utilisé. 41

Figure II.6. Filler calcaire utilisé. 41

Bacs de conservation des éprouvettes dans la solution (HCl). (a) Cas

Chapitre III : Résultats et Discussions

Numéro Titre Page

LISTE DES TABLEAUX

CAPITRE I : Recherche Bibliographique

Numéro Titre Page

Chapitre II : Matériaux Utilisés et Techniques Expérimentales

Numéro Titre Page

Tableau II.4. Caractéristiques du super plastifiant utilisé 44

Tableau II.5. Classes de consistance du béton 46

Chapitre III : Résultats et Discussions

Numéro Titre Page

L’industrie de la construction a enregistré de grands progrès dans le recyclage des sous-produits

➢ Le troisième chapitre est consacré à la synthèse et à l’analyse des résultats de la durabilité

I.2. Béton de sable

I.2.2. Aperçu historique

Figure I.1. Colisée un monument emblématique de Rome.

Le béton de sable a les particularités suivantes :

I.2.4. Constituants du béton de sable

2.4.3. Eau de gâchage

2.4.4. Fines d’ajouts

La différence entre un béton de sable et un béton classique réside principalement dans la

I.2.4.6. Autres ajouts

On considère qu’un béton de sable peut contenir un certain pourcentage de gravillons et

Figure I.3. Proportion du gravillon dans le béton.

I.2.5. Propriétés essentielles du béton de sable

I.2.5.1.1. Effet de la granulométrie du sable sur la compacité

I.2.5.1.2. Effet de l’addition des fines

En fonction de la finesse, du dosage en fines et du dosage en ciment, on a pu remarquer qu’il

Figure I.5. Temps d’écoulement en fonction du module de finesse [Benaissa, (1992)].

Figure I.7. Influence du rapport E/C sur la maniabilité d’un béton