Chapitre 4 : Planification de la production

La Planification est un processus de traitement d’informations aboutissant à une

programmation prévisionnelle en se basant sur l’optimisation de l’utilisation des
facteurs disponibles pour la production

4.1 Système d’information de planification

La planification fait intervenir trois catégories d’informations, figure 4.1 :

Données physiques

Analyse périodique Plan de production

Données comptables

Figure 4.1

4.2 Principe de la méthode MRP

C’est une approche de Planification des Besoins en Composants (PBC) qui se base
sur le principe d’Orlicky. Celui-ci est fondé sur le calcul de deux types de besoins :
les besoins indépendants et les besoins dépendants.

4.2.1 Calcul des besoins

En MRP, le calcul des besoins repose sur une décomposition arborescente du
produit.

4.2.1.1 Règle du plus bas niveau

La règle du plus bas niveau (Low Level Code, LLC) permet la normalisation des
nomenclatures. Elle consiste à placer un article au plus bas niveau au cas où il
apparaît à deux niveaux différents dans une ou plusieurs nomenclatures.

4.2.1.2 Notations
Considérons les notations suivantes :
- i : indice de la période;
- BB(i) : besoin brut pour la période i;
- SD(i) : stock disponible prévisionnel pour la période;
- S(i) : stock en fin de période i;
- BN(i) : besoin net pour la période i;
- RA(i) : réceptions attendues dans la période i;
- OP(i) : ordre proposé dans la période i;
- Bg(composant, i) : besoin généré du composant dans la période i;
- OP(composé, i) : ordre proposé du composé pour la période i.

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Chapitre 4 : Planification de la production IIA4

4.2.1.3 Principe de calcul pour un produit sur une période

Le calcul des besoins d’un produit sur une période est défini par six étapes :
Etape 1 : Calcul du besoin brut
BB(i) provient du PDP si le produit a le niveau 0 sinon des besoins générés par les
composés qui sont en lien direct avec ce composant
Etape 2 : Calcul du stock disponible prévisionnel
SD(i) = S(i - 1) - SS + RA(i) - BB(i)
Etape 3 : Calcul du besoin net
 SD(i) si SD(i)  0
BN(i)  
0 sin on
Etape 4 : Calcul des ordres proposés
OP(i - délai) = BN(i) modulo[lot technique/loi de gestion]
Etape 5 : Calcul du stock en fin de période
S(i) = S(i - 1) + RA(i) + OP(i - délai) - BB(i)
Etape 6 : Calcul du besoin brut généré
Bg(composant, i) = OP(composé, i)  coefficient
Illustration
On considère le produit fini A caractérisé par la nomenclature de la figure 4.2. Le
calcul des besoins est donné par le tableau 4.1.

A délai : 1 semaine
2

B délai : 2 semaines
0.5
Figure 4.2
C délai : 3 semaines

Tableau 4.1
0 1 2 3 4 5
BB 100 150 150 200 250
RA 0 0 0 0 0
A SD
S 300
BN
OP
BB
RA 0 500 0 0 0
B SD
S 150
BN
OP
BB
RA 0 200 0 0 0
C SD
S 300
BN
OP

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4.2.2 Couverture des besoins

Les logiciels de GPAO disposent de plusieurs règles de lotissement.
A) Méthode lot pour lot
C'est la méthode la plus simple. Elle consiste à proposer exactement la quantité
nécessaire pour couvrir les besoins nets d'une seule période. La loi de gestion
correspondante est notée =. Dans ce cas, l'ordre proposé est donné par :
OP=BN(1+%rebut)
Illustration
On considère l’article A avec un pourcentage de rebut égal à 2%. Le calcul des
besoins en A est présenté dans le tableau 4.2.
Tableau 4.2
0 1 2 3 4 5
BB 100 150 150 200 250
RA 0 0 0 0 0
A SD
S 300
BN
OP

B) Quantité fixe de commande

C'est une méthode qui consiste à proposer des quantités fixes pour couvrir les
besoins nets d'une seule période.
Illustration
Supposons que l’article A est géré avec une quantité fixe de commande égale à 250.
Le calcul des besoins en A est présenté dans le tableau 4.3.
Tableau 4.3
0 1 2 3 4 5
BB 100 150 150 200 250
RA 0 0 0 0 0
A SD
S 300
BN
OP

C) Quantité minimale
Dans ce cas, l'ordre proposé est donné par le maximum du besoin net et de la
quantité minimale. La loi de gestion correspondante est notée >.
Illustration
Supposons que l’article A est géré avec une quantité minimale égale à 150. Le calcul
des besoins en A est présenté dans le tableau 4.4.
Tableau 4.4
0 1 2 3 4 5
BB 100 150 150 200 250
RA 0 0 0 0 0
A SD
S 300
BN
OP

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Chapitre 4 : Planification de la production IIA4

D) Quantité multiple
Cette méthode consiste à proposer des quantités multiples du lot technique pour
couvrir les besoins nets d'une seule période. La loi de gestion correspondante est
notée X.
Illustration
Supposons que l’article A est géré avec une quantité multiple d’un lot technique de
100 unités. Le calcul des besoins en A est présenté dans le tableau 4.5.
Tableau 4.5
0 1 2 3 4 5
BB 100 150 150 200 250
RA 0 0 0 0 0
A SD
S 300
BN
OP

E) Période de couverture
Dans ce cas, les besoins nets sont regroupés par période fixe.
Illustration
Supposons que l’article A est géré avec une période de couverture de 3 semaines.
Le calcul des besoins en A est présenté dans le tableau 4.6.
Tableau 4.6
0 1 2 3 4 5
BB 100 150 150 200 250
RA 0 0 0 0 0
A SD
S 300
BN
OP

F) Quantité économique
Dans ce cas, les besoins nets sont regroupés par quantité économique. Cette
méthode suppose que la demande est régulière et conduit à un stockage inutile sur
la dernière période de consommation (Voir chapitre 5).

4.3 Evolution de la méthode MRP

Depuis son apparition, la méthode MRP n’a cessé d’évoluer : MRP-0, MRP-I, MRP-
II et MRP à délai court.

4.3.1 MRP-0 (Material Requirements Planning)

Introduite en 1965, cette méthode permet la planification des besoins en composants
à l’aide d’une nomenclature, figure 4.3.

Prévisions des ventes

Calcul des besoins MRP-0

Proposition d’OF et d’OA

Figure 4.3

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4.3.2 MRP-I
Introduite en 1971, l’MRP-I consiste à planifier les besoins en composants en boucle
fermée de l’adéquation de la charge et de la capacité, figure 4.4.
Prévisions des ventes
Commandes clients

Calcul des besoins

Calcul des charges MRP-I

Non Charge adéquate

Gestion d’atelier
Figure 4.4

4.3.3 MRP-II (Manufacturing Resources Planning)

Depuis 1979, la méthode MRP devient le Management des Ressources de
Production.

4.3.3.1 Architecture de la méthode MRP-II

L’MRP-II s’étend à l’ensemble de l’entreprise depuis le Plan Industriel et
Commercial (PIC) jusqu’au niveau d’atelier, figure 4.5.

Plan directeur de production

Plan
Plan Industriel et Commercial de charges
globales

Programme Directeur de Production

Calcul des besoins

Calcul des charges

MRP-II

Non
Charge adéquate

Contrôle d’exécution (charges)

Contrôle d’exécution (priorités)

Figure 4.5

 Plan directeur de production

Le plan directeur de production pilote l’activité de l’entreprise sur le très long terme.
Il comporte le Plan Industriel et Commercial (PIC), le Programme Directeur de
Production (PDP) et le plan de charges globales.

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Chapitre 4 : Planification de la production IIA4

 Plan Industriel et Commercial (PIC)

Le PIC fixe le niveau global de production de l’entreprise. Les entités retenues pour
fixer ce niveau sont les grandes familles de produits.
Les calculs sont effectués dans le cadre de la planification des ressources à long
terme (Long range resource planning).

Illustration

20000
18000
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
Jan. Fév. Mar. Avr. Mai Juin Juil. Aoû. Sept. Oct. Nov. Déc.

Figure 4.6 : Total sur l’année (pour la famille TVC) = 170 800 unités.

Le PIC fournit les informations suivantes :

- le niveau global de production visé;
- les investissements à prévoir ;
- les embauches et les licenciements ;
- le développement de ressources nouvelles ;
- la fermeture et/ou l’ouverture d’ateliers.

 Programme Directeur de Production (PDP)

Le PDP est la désagrégation du PIC sur des périodes relativement courtes (la
semaine, par exemple).

Illustration

20000
18000
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
Jan. Fév. Mar. Avr. Mai Juin Juil. Aoû. Sept. Oct. Nov. Déc.

Réf TVC Semaine 1 Semaine 2 Semaine 3 Semaine 4 Total

TVC 12" 1200 1000 1200
TVC 14" 1600 1100 1100
TVC 16" 1500 1300 1100
TVC 19" 1100 1300 1500
Total

Figure 4.7 : Lien entre PIC et PDP.

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Chapitre 4 : Planification de la production IIA4

Le PDP prend en compte :

- les prévisions,
- les commandes fermes,
- les capacités des ressources,
- les disponibilités des matières premières,
- la stratégie de l’entreprise au niveau de chaque produit.
Les informations du PDP sont fournies sur un horizon qui dépasse le temps de cycle
le plus long et pour chaque période élémentaire (une semaine, par exemple). Elles
comprennent :
- les commandes sur stock,
- les commandes fermes,
- la production planifiée pour chaque produit et chaque composant,
- les disponibilités prévues,
- le niveau actuel des stocks, les stocks de sécurité, la taille des lots.

Remarque : Le PDP doit être maintenu au cours du temps.

 Plan de charges globales

Il permet d’évaluer la faisabilité du PDP en considérant les capacités de l’entreprise.
La vérification se fait à un niveau global.

Illustration
Charge
Nbre d’heures
Capacité
8 h/j

Jan. Fév. Mar. Avr. Mai Juin Juil. Aoû. Sept. Oct. Nov. Déc. Temps

Figure 4.8 : Charge globale et capacité d’un atelier de production.

 Calcul des charges détaillées

Le calcul des charges, induites par les ordres de fabrication, au niveau de chaque
poste permet de vérifier si celles-ci sont supérieures à la capacité du poste considéré.
Si c’est le cas, le rapport charge/capacité doit être ajusté.

 Contrôle d'exécution (charges)

Il permet de contrôler, sur les postes critiques, la validité des délais d’obtentions
considérés dans le calcul des besoins.

 Contrôle d'exécution (priorités)

Il permet la vérification de l’exécution de la liste des ordres de fabrication en
respectant les priorités.

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Chapitre 4 : Planification de la production IIA4

4.3.3.2 Domaine d’application de MRPII

L’application de MRPII dépend de la typologie des systèmes de production (tableau
4.7). Dans ce sens, on distingue quatre critères :
- la continuité du processus de production ;
- la répétitivité de la production ;
- la taille de la série ;
- la structure du produit ;
-

Tableau 4.7

MRPII MRPII
dégradé
continu
- -
Continuité du processus discret
X -
continu-discret
- X
répétitive
Répétitivité de la X -
production non répétitive
- -
grande série
X(sous -
Taille de la série réserve)
petite et moyenne
série X -
unitaire
- -
convergente
X -
Structure du produit divergente
- X
linéaire
- X
X : la méthode s'applique
- : la méthode ne s'applique pas

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Chapitre 4 : Planification de la production IIA4

4.4 Planification hiérarchisée

La planification hiérarchisée est basée sur la structuration des produits finis en
plusieurs niveaux correspondant :
- aux décisions stratégiques,
- aux décisions tactiques,
- aux décisions opérationnelles.
Le cadre de travail d’un niveau est imposé par le ou les niveaux supérieurs.
La planification hiérarchisée consiste donc à traiter, à un niveau donné, un ensemble
réduit et homogène de données.

4.4.1 Structuration des produits finis

La formalisation la plus intéressante est celle de Hax et Meal (1975) qui est basée sur
trois niveaux d’agrégation des références :
- la référence qui correspond au PF. Une référence se distingue d’une autre par
certaines caractéristiques telles que la couleur, la taille,....
- la famille de références qui rassemble des produits ayant un même coût de
lancement et utilisant le même outillage.
- le type de famille qui regroupe un ensemble de familles ayant
approximativement le même taux de production et la même évolution
tendancielle et saisonnière.

Illustration
Type B
A

Famille
A1 A2 B1 B2 B1

Référence
A11 A12 A21 A22 A23 B11 B12 B21 B22 B23 B11 B12

Figure 4.9 : Structuration de Hax et Meal.

4.4.2 Macros données

Un ensemble d’articles agrégés est appelé macro articles. La composition de cet
ensemble ainsi que les approvisionnements critiques qui s’y rapportent sont définis
par la macro nomenclature.

Illustration

TSX 37

0,2 0,1 0,4 0,2 0,1

TSX 37-05 TSX 37-08 TSX 37-10 TSX 37-21 TSX 37-22

Figure 4.10 : Macro nomenclature (définition des articles).

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Chapitre 4 : Planification de la production IIA4

TSX 37

1 1 1

Coupleur de
Alimentation Processeur
périphériques

Figure 7.11 : Macro nomenclature (définition des approvisionnements critiques).

Dans le cadre de la définition des articles, on associe généralement, à une macro

nomenclature une macro gamme. Celle-ci représente la gamme qui permet de
réaliser cet ensemble d’articles sur des unités de production agrégés.

Illustration
Charge
(heures)
200

100 Assemblage

50 Tournage
Fraisage

Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phases

Figure 7.12 : Macro gamme pour un ensemble de 100 articles.

De plus, on définit des macro postes de charge. L’unité de ressource utilisée pour
définir un macro poste de charge a une dimension élevée : usine, atelier, ligne de
production, ...

4.4.3 Avantages de la planification hiérarchisée

Les principaux avantages de la planification hiérarchisée sont :

4.5 Modèles faisant appel à la programmation linéaire

4.5.1 Cas de produits multiples
Considérons N produits à fabriquer avec un procédé unique. On dispose de K
ressources (sous-traitance, heures sup., …), disponible chacune en quantité limitée
bk (k = 1, …, K). Chaque produit i nécessite une quantité aik de ressource k. Les
prévisions minimale et maximale de vente du produit i sont respectivement Li et
Ui. Sachant que ri et ci représentent respectivement le prix de vente et le coût de
production d'une unité du produit i, combien doit on fabriquer de chaque produit
durant une période de sorte à maximiser la marge bénéficiaire du processus de
production?
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Chapitre 4 : Planification de la production IIA4

Formalisation du problème

4.5.2 Détermination des procédés de production

Considérons le cas de N produits à fabriquer où chaque produit i peut être réalisé
avec plusieurs procédés j (j = 1, …, Ji). On dispose de K ressources, disponible
chacune, en quantité limitée bk (k = 1, …, K). La fabrication du produit i nécessite
une quantité aijk de ressource k. La demande Di pour le produit i doit être satisfaite
sur la période. Sachant que le coût unitaire sur la période du produit i fabriqué par
le procédé j est cij, combien doit on fabriquer de chaque produit avec chaque
procédé durant une période de sorte à minimiser le coût de production ?

Formalisation du problème

4.5.3 Planification multi-étages

4.5.3.1 Principe
Parfois, il est préférable de modéliser le système de production explicitement à
plusieurs étages (ou sous-systèmes). Ceci n'est valable que si les étages peuvent
opérer selon des plannings différents avec une coordination.
La modélisation multi-étages nécessite l'identification des opérations constituant les
étages.

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Chapitre 4 : Planification de la production IIA4

Illustration

Production Stock

1 1 2 2

Etage 1 Etage 2
(a) : Deux étages en série

1
1 2

(b) : Etages en parallèle avec stockage commun

1 1

2 2

(c): Etages en parallèle avec stockage séparé

Figure 4.13 : Exemples de systèmes multi-étages.

4.5.3.2 Cas d’un système en série multi-étages

Considérons un seul produit à fabriquer dans un système de production à M étages
montés en série :

1 1 2 2 M M

La fabrication d’une unité de produit à l’étage j nécessité 1 unité de l'étage j-1. On

dispose à chaque étage j de plusieurs procédés de fabrication k (k = 1, …, Kj) ainsi
que de plusieurs ressources de production l (l = 1,…,Lj) de capacité chacune limitée
à bjl. La fabrication d’une unité à l'étage j par le procédé k nécessite la quantité ajkl
de ressource l. La demande D du produit fini doit être satisfaite durant la période.
Sachant que le coût unitaire de production à l’étage j par le procédé k sur la période
est cjk, combien doit on fabriquer à chaque étage avec chaque procédé durant une
période de sorte à minimiser le coût total de production ?

Formalisation du problème

Sonia HAJRI-GABOUJ 2022-2023 18