PRQS-END-UT

Essais par ultrasons

STRUCTURE METALLIQUE

Version Date Gestion de la version

1. OBJET ...................................................................................................................................... 3
2. DOMAINE D’APPLICATION ........................................................................................................ 3
3. DOCUMENT DE RÉFÉRENCE : .................................................................................................... 3
4. CERTIFICATION DES CONTROLEURS ......................................................................................... 4
5. MATERIEL ................................................................................................................................ 4
5.1 Equipment ............................................................................................................................... 4
5.2 Palpeurs .................................................................................................................................. 5
5.3 Couplant .................................................................................................................................. 5
5.4 Câbles ..................................................................................................................................... 5
6. Réglage de la base de temps et de la sensibilité ......................................................................... 5
6.1 Blocs d’étalonnage (Base de Temps) ......................................................................................... 6
6.2 Blocs de référence (Sensibilité) ................................................................................................. 6
6.2.1 Préparation de la courbe de correction d'amplitude (dac) et réglage de la sensibilité du
dosage 7
6.3 Description des opérations de vérification .................................................................................. 8
7. CONDITION GENERALES D’EXECUTION ..................................................................................... 8
6.1 État de surface .............................................................................................................................. 8
Les surfaces à explorées doivent être exemptes de calamines, de peinture, d’oxydes, de poussière, de
graisse et de tout ce qui peut gêner la pénétration des ultrasons dans la pièce à contrôler. ...................... 8
6.2 Zone soumise à contrôle ................................................................................................................. 8
6.4 Correction du transfert ................................................................................................................... 8
8. Technique de contrôle ............................................................................................................ 11
8.1 Recherche des défauts perpendiculaires à la surface ............................................................. 12
8.2 Indications ......................................................................................................................... 12
8.3 Délimitation de l’extension de la discontinuité ....................................................................... 12
9. Rapport d’Examen .................................................................................................................. 13
9.1 l'identification de l'objet contrôlé: ......................................................................................... 13
9.2 Information de equipment ................................................................................................... 14
9.3 Informations relatives à la technique d'essai ......................................................................... 14
9.4 Résultats des tests .............................................................................................................. 15
10. Conduite en cas de réparation ............................................................................................. 15
11. Étendu du contrôle .............................................................................................................. 15
12. SEUILS ET CRITERES .......................................................................................................... 18
12.1 Niveau d’évaluation ............................................................................................................. 18
12.2 Seuil d’enregistrement ......................................................................................................... 18
12.3 Critères d’acceptation .......................................................................................................... 18
 1. OBJET

Cette procédure spécifie les techniques de contrôle manuel par ultrasons des joints soudés par fusion
d'épaisseur égale ou supérieure à 8 mm, avec une faible atténuation des ultrasons (notamment due à la
dispersion) aux températures de l'objet entre 0 ° C à 60 ° C. Il est principalement adapté pour une
utilisation dans les joints soudés à pénétration totale où à la fois la base le métal et le métal déposé
sont ferriques.

2. DOMAINE D’APPLICATION

L’élément a contrôler sont les assemblages en matériaux métalliques soudés par fusion, e≥ 8,00mm.
Pleine pénétration, référente a la charpente métallique.
La zone contrôlée est la longueur du cordon de soudure sur la zone fondue et la zone affectée
thermiquement (+ 10 mm minimum de part et d'autre de la soudure).
Cette procédure s'applique aux soudures réalisées sur site du Project Ligne Rouge 15 SUD Tronçon 3.

3. DOCUMENT DE RÉFÉRENCE :

Document de référence
CCTP Livret 16 Construction Métallique
EN 1090-2 2018.
BLOCOTELHA Dossier de Qualité
NF EN 17640 2018 - Essais non destructifs des assemblages soudés - Contrôle par ultrasons -
Techniques, niveaux d'essai et évaluation
NF EN 11666 2018 - Essais non destructifs des assemblages soudés - Contrôle par ultrasons - Niveaux
d'acceptation
NF EN 23279 2018 - Essais non destructifs des assemblages soudés - Contrôle par ultrasons -
Caractérisation des discontinuités dans les assemblages soudés

NF EN 12668-1/A1 - Non-destructive testing - Characterization and verification of ultrasonic examination

equipment - Part 1 : instruments
NF EN 12668-2 - Essais non destructifs - Caractérisation et vérification de l'appareillage de contrôle par
ultrasons - Partie 2 : traducteurs
NF EN 12668-3 - Essais non destructifs - Caractérisation et vérification de l'appareillage de contrôle par
ultrasons - Partie 3 : équipement complet
NF EN ISO 2400 - Essais non destructifs - Contrôle par ultrasons - Spécifications relatives au bloc
d'étalonnage n° 1
Sensibilité, Niveau de Contrôle et Niveau d’Acceptation :
La référence pour le réglage de sensibilité doit être déterminée selon la technique 1. Par dérogation à la
norme NF EN ISO 17640, la courbe amplitude-distance (CAD) doit être établie pour des trous de 1,5
mm de diamètre.
Le niveau de contrôle prescrit est le niveau B pour les assemblages relevant de la classe d'exécution
EXC3 et le niveau C.
Les défauts doivent être caractérisés conformément à la norme NF EN ISO 23379 (classification en
indications planes ou volumiques).
Dans les cas de soudages de fortes épaisseurs, s’effectuera un contrôle au 1/3 de l’épaisseur afin
d’éviter des réparations trop importantes pour des défauts susceptibles d’affecter les premières passes.

4. CERTIFICATION DES CONTROLEURS

Pour l’exécution et l’interprétation, les contrôleurs possèdent un certificat UT, délivré par une entité
externe, approuvé pour l'EFNDT ("European Federation for Non Destructive Testing"), conformément à
l’ISO 9712, a niveau 2 minimum, et en cours de validité. Leur acuité visuelle doit être vérifiée selon
l’ISO 9712 une fois par an et en cours de validité.
En plus de la connaissance générale de l'inspection de soudage par ultrasons, le personnel doit être
familiarisé avec les problèmes les plus courants associés au test du type de joints soudés à examiner.

5. MATERIEL

Tous les équipements utilisés dans le test doivent être calibrés et/ou vérifiés, ils respecteront les délais
établis par le système qualité. Elle ne dépassera en aucun cas 12 mois.

5.1 Equipment

Appareil à ultrasons Pulse-Echo, avec représentation de type A, numérique, avec une gamme de
fréquence entre 0,5 Mhz et 25 Mhz et avec une gamme d'amplification entre 0dB et 100dB par pas de
0,5 dB. Avec la possibilité d'une courbe DAC.
A Scan / Krautkramer USM 35 S ou équivalent, conforme à la norme EN 12668-1 et en cours de validité
sera utilisé :
Table 1. Réglage du équipement Krautkramer USM 35 S ou équivalent
Caractéristique Valeur
Fréquence 2 MHz – 20 MHz
Tension d’émission Haut
Damping Bas
Rejection 0%
Rectification Normale
 5.2 Palpeurs

Les palpeurs à utiliser seront à émission d'ondes normales et à émission d'ondes angulaires, la
fréquence doit être comprise entre 2MHz et 5MHz et la taille considérée comme normale, et doit être
sélectionnée selon les niveaux d'acceptation spécifiés dans la norme ISO 11666.
A suivant le liste de palpeurs a utiliser :

Table 2. Liste de caractéristiques des palpeurs

N. de Modèle* Angle Émetteur-récepteur Type Dimensions Fréquence
communs ou d’onde des
Palpeurs
séparés transducteurs

P1 MB 4F 0º émetteur-récepteur Longitudinal 10 mm 4 MHz

communs
P2 MSEB 4 0º émetteur-récepteur Longitudinal 10 mm 4 MHz
séparés
(bas épaisseur)
P3 MWB 45-4 45º émetteur-récepteur Transversal 8 X 9 mm 4 MHz
communs
P4 MWB 60-4 60º émetteur-récepteur Transversal 8 X 9 mm 4 MHz
communs
P5 MWB 70-4 70º émetteur-récepteur Transversal 8 X 9 mm 4 MHz
communs
*ou équivalent

5.3 Couplant

Le couplant est de type huile ou autre produit visqueux. Les caractéristiques du milieu de couplage
doivent demeurer constantes pendant la vérification, les opérations d’étalonnage et le contrôle.

Le couplant á utiliser peut-être la glycérine, colle cellulosique, huile ou toute autre substance assurant
un couplage acoustique correct et compatible avec le matériau examiné.

5.4 Câbles

Les câbles seront coaxiaux et adaptés au type d'équipement et de sondes à utiliser. Les câbles utilisés
pour l'étalonnage seront ceux utilisés pour l'inspection.

6. Réglage de la base de temps et de la sensibilité

Un réglage de la base de temps et de sensibilité doit intervenir avant chaque contrôle conformément au
présent document et à l’ISO 16811, en tenant compte de l'incidence de la température. L'écart de
température pendant le réglage de la base de temps et de la sensibilité et durant le contrôle doit être
de ±15 °C.
Une vérification des réglages doit être effectuée au moins toutes les 4 h et en fin de contrôle. Cette
vérification doit également être faite à chaque modification d'un paramètre du système ou quand on
soupçonne des modifications des réglages équivalents correspondants.
Si des écarts supérieurs à 2 dB, ou 1 % de la base de temps sont découverts en cours de vérification,
les corrections indiquées dans le Tableau 2 du NF EN ISO 17640 :2018 doivent être effectuées ; tableau
a continuation :

Table 1.Corrections portant sur la sensibilité et la base de temps

Sensibilité
1 Écarts ≤ 2 dB Aucune action requise.
2 2 dB < écarts ≤ 4 dB Le réglage doit être corrigé avant poursuite du contrôle.
3 Réduction de la sensibilité Le réglage doit être corrigé et tous les contrôles effectués sur
la période précédente avec le même matériel doivent être
> 4 dB
repris.
4 Augmentation de la Le réglage doit être corrigé et toutes les indications
enregistrées doivent être soumises à un nouveau contrôle.
sensibilité > 4 dB
Base de Temps
1 Écarts < 1 % de la base Aucune action requise.
de temps
1 1 % de la base de temps < Le réglage doit être corrigé avant poursuite du contrôle.
écarts ≤ 2 % de la
base de temps
2 Écarts > 2 % de la base Le réglage doit être corrigé et tous les contrôles effectués sur
la période précédente avec le même matériel doivent être
de temps
repris.

6.1 Blocs d’étalonnage (Base de Temps)

Le matériau des blocs de référence doit présenter des caractéristiques acoustiques voisines de celle des
pièces contrôlées.
Le bloc d’étalonnage utilisé est de type 1 suivant la norme EN ISO 2400.

6.2 Blocs de référence (Sensibilité)

Pour le réglage des niveaux de référence, la technique 1 selon EN 17640 est utilisée.
Technique 1 : la référence est une courbe amplitude-distance (CAD) pour des trous de 3 mm de
diamètre percés sur le côté.
La répartition des profondeurs de ces génératrices doit être représentative des épaisseurs des pièces
contrôlées.
 6.2.1 Préparation de la courbe de correction d'amplitude (dac) et réglage de la
sensibilité du dosage

Préparation de la CAD et réglage de la sensibilité :

a) Placer le traducteur sur le bloc de référence et chercher la réponse du trou de plus grande
amplitude.
b) Ajuster l'amplitude de l'écho à 80% de la hauteur de l'écran.
c) Sans changer le gain, compléter la CAD en positionnant le traducteur au droit des autres trous du
bloc de référence. La CAD doit comporter a minima 5 points de mesures sur la plage de profondeurs
désirée.
d) Dessiner la courbe en joignant les points obtenus.
e) Tracer les courbes correspondant à 50% et 20% de la courbe de référence.

L'écart de température entre le réglage de l'étendue et de la sensibilité et durant le contrôle ne

doit pas dépasser ±15 °C.
 6.3 Description des opérations de vérification

Ces contrôles seront effectués conformément à la norme UNE-EN 12668-3

La personne responsable de toutes ces vérifications sera l'opérateur.
La vérification de l'état général et de l'aspect extérieur sera effectuée quotidiennement, il ne doit y avoir
personne qui puisse interférer dans le fonctionnement de l'équipement.
Fréquence de vérifications :

Standard Fréquence Tolérance

EN 12668-3 Hebdomadaire § 3.2.1 - Linéarité de la base de temps
Hebdomadaire § 3.2.2 - Linéarité du gain d’équipement ;
Quotidien § 3.3.1 – Point d’émergence;
Quotidien § 3.3.2 - Angle de faisceau;
Quotidien § 3.4.2 - État physique et aspects externes;

7. CONDITION GENERALES D’EXECUTION

7.1 État de surface

Sauf prescription particulière, la rugosité Ra ne doit pas dépasser 6,3 µm.

Les surfaces à explorées doivent être exemptes de calamines, de peinture, d’oxydes, de poussière, de
graisse et de tout ce qui peut gêner la pénétration des ultrasons dans la pièce à contrôler.

7.2 Zone soumise à contrôle

Soudure et métal de base. 10 mm de chaque cote de la soudure.

7.3 Correction du transfert

Si l’on utilise des blocs différents pour établir les niveaux de référence, on doit mesurer les différences de
correction de transfert d’atténuation entre l’objet contrôlé et le bloc de référence.

Si les différences sont inférieures à 2 dB, aucune correction n'est nécessaire.

Si les différences sont supérieures à 2 dB mais inférieures à 12 dB, une compensation doit être
effectuée.
Si les pertes de transfert dépassent 12 dB, les causes doivent être prises en considération et une
préparation supplémentaire et plus approfondie des surfaces de balayage doit être effectuée, si
possible.
Lorsqu'il n'y a aucune raison apparente pour des valeurs de correction élevées, l'atténuation à
différentes positions de l'objet de test doit être mesurée, et s'il s'avère qu'elle varie de manière
significative, une action corrective doit être envisagée

Technique comparative (EN 583-2)

1 Traducteur droit
Le traducteur est placé sur le bloc de référence et les réglages de gain nécessaires pour porter les
premier et second échos de fond à la même hauteur sur l'écran sont enregistrés (valeurs VA1, VA2,
Figure 3). Ces
valeurs sont alors tracées par rapport au trajet ultrasonore, et une ligne 2 est tracée entre elles.

Le traducteur est alors repositionné sur la pièce à examiner et le mode opératoire précédent est répété
(valeurs VB1 et VB2 et ligne 1, Figure 3).

La correction de transfert (ΔVt) avec le trajet ultrasonore approprié (su) est donnée par la différence de
gain
entre les deux lignes (voir Figure 3).

Il faut noter que la pente de la ligne tracée entre VB1 et VB2 ne donne pas la véritable atténuation dans la
pièce à examiner, dans la mesure où les pertes dues à la divergence de faisceau et à l'énergie
transmise au traducteur à chaque réflexion multiple au niveau de la surface à examiner, ne sont pas
prises en compte.
L'Annexe E (EN 583-2) fournit une technique de détermination expérimentale des pertes de transfert
par contact à chaque réflexion multiple.

2 Traducteur de faisceau d'angle

Le principe de cette technique est similaire à celui des traducteurs droits, sauf que deux traducteurs de
faisceau d’angle identiques, fonctionnant comme émetteur et récepteur séparés, sont utilisés. La
fréquence de ces traducteurs doit être égale à celle du (des) traducteur(s) à utiliser pour la pièce à
examiner.

Les traducteurs sont positionnés sur le bloc de référence DAC, tout d'abord pour une transmission en V
, puis pour une transmission en W, et les réglages de gain prescrits pour porter les échos à la même
hauteur d'écran sont enregistrés (valeurs VA1 et VA2 respectivement). Les traducteurs sont ensuite
positionnés de
manière similaire sur la pièce à examiner, et le mode opératoire est répété (valeurs VB1 et VB2). Les
valeurs de gain enregistrées sont portées sur un graphe en fonction du trajet ultrasonore, et des lignes
sont tracées entre chaque paire de points.
La correction de transfert, ΔVt est une nouvelle fois donnée par la différence de gain entre les deux
lignes avec le trajet ultrasonore approprié.
 Bloc

Piéce

Légende
1 courbe de la pièce à examiner
2 courbe du bloc de référence
3 réglage du gain à 80 % de HTE
4 trajet ultrasonore
Figure 3 — Détermination de la correction de transfert utilisant la technique comparative
 8. Technique de contrôle

Une couverture complète doit être assurée conformément au plan de balayage.

La vitesse de déplacement de la sonde sera adaptée aux conditions d'essai, mais en aucun cas elle ne
dépassera 150 mm/sec.
Un chevauchement minimum de 10% sera effectué entre les passages successifs afin d'assurer une
couverture à 100% de la zone d'examen.
Le test de soudage sera généralement effectué à partir de la même surface et des deux côtés de la
soudure. Les conditions géométriques peuvent conseiller ou forcer le test des deux surfaces et du
même côté ou des côtés opposés de la soudure.
Préalablement à l'examen du soudage avec des sondes angulaires, un contrôle de la zone de
déplacement sera effectué au moyen de sondes à ondes normales, afin de découvrir des réflecteurs ou
une forte atténuation qui pourraient interférer avec le faisceau angulaire. Cet examen n'aura pas de
conditions d'acceptation ou de rejet.
Pendant l'exploration avec un traducteur d'angle (comme illustré à la figure ci-dessous), un
léger mouvement d'oscillation de 10 ° maximum de part et d'autre de la direction du faisceau nominal
peut être imprimé au traducteur :

L'examen à la sonde angulaire sera effectué de manière à ce que le faisceau sonore balaie toute
l'épaisseur de la soudure et les zones adjacentes et puisse détecter les défauts longitudinaux,
transversaux et obliques.
Si une discontinuité est détectée dans le volume de soudage, l'inspecteur devra la localiser dans le
volume, évaluer sa taille et la comparer avec les critères d'acceptation applicables.
Les défauts doivent être caractérisés conformément à la norme NF EN ISO 23379 (classification en
indications planes ou volumiques).

8.1 Recherche des défauts perpendiculaires à la surface

Les imperfections planes situées sous la surface et perpendiculairement à celle-ci sont difficiles à
détecter par des techniques utilisant un seul traducteur d'angle. Pour ce type d'imperfections, il est
recommandé d'utiliser des techniques d’examen spécifiques (tandem, …), en particulier pour les
soudures sur matériaux épais. L'utilisation de ces techniques d’examen doit faire l'objet d'un accord
entre les parties contractantes.

8.2 Indications

Les indications sont relevées selon les paramètres suivants :

- Amplitude
- Dimensionnement et localisation selon la figure ci-dessous :

Systèmes de coordonnées pour définir la position des discontinuités

8.3 Délimitation de l’extension de la discontinuité

La délimitation est effectuée en utilisant la technique de la chute de l’écho à - 6dB. Dans ce but, le
traducteur être déplacé à gauche et à droite jusqu'à ce qu’on observe une baisse de moitié de la
hauteur maximale de l’écho. Sur la surface de la pièce, ces limites seront tracées et jointes avec
un trait.
 Point de départ pour la délimitation de l'imperfection dans la soudure. ajuster l'écho à 80% de l'écran.

Point où l'écho diminue de 6 dB ou est la moitié des 80%, soit 40% pour le côté gauche. Ce point doit être marqué
sur la partie

Point où l'écho diminue de 6 dB ou est la moitié des 80%, soit 40% pour le côté droit. Ce point doit être marqué
sur la partie

9. Rapport d’Examen

Pour toutes les zones examinées, il sera établi un PV de contrôle

Le rapport de contrôle doit comporter au moins les informations suivantes:

9.1 l'identification de l'objet contrôlé:

1) le matériau et le type de produit;

 2) les dimensions;
3) la localisation de la soudure ou de l'assemblage soudé à contrôler, le schéma
représentant les objets de forme complexe (si nécessaire);
4) la référence au mode opératoire de soudage, aux spécifications et au traitement
thermique;
5) le stade de fabrication;
6) l'état de surface;
7) la température de l'objet contrôlé;
b) les exigences contractuelles, par exemple spécifications, lignes directrices, accords
spéciaux, etc.;
c) la date et le lieu du contrôle;
d) l'identification des organismes de contrôle, et l'identification et la certification de l'agent de
contrôle;

9.2 Information de equipment

a) le fabricant et le type d'appareil à ultrasons, avec le numéro d'identification de celui-ci, si

requis;
b) le fabricant, le type, la fréquence nominale, la taille de l'élément et l'angle réel d'incidence
des traducteurs utilisés, avec leur numéro d'identification, si requis;
c) l'identification des blocs de référence utilisés, avec un schéma si nécessaire;
d) le milieu de couplage;

9.3 Informations relatives à la technique d'essai

a) le(s) niveau(x) de contrôle et, le cas échéant, la référence à une procédure écrite;
b) l'étendue du contrôle;
c) la localisation des zones à balayer;
d) les points de référence et les détails du système de coordonnées utilisé,
e) l'identification des emplacements des traducteurs, ou par un schéma;
f) l'étendue de la base de temps;
g) la méthode et les valeurs utilisées pour le réglage de sensibilité (réglage du gain pour les
niveaux de référence, et valeurs utilisées pour les corrections de transfert);
h) les niveaux de référence;
i) les résultats du contrôle du matériau de base;
j) les normes afférentes aux niveaux d'acceptation;
k) les écarts par rapport au présent document ou aux exigences contractuelles;

9.4 Résultats des tests

a) les coordonnées des discontinuités, avec le détail des traducteurs utilisés et leurs positions
correspondantes;
b) les amplitudes maximales de l'écho et, si requis, les informations sur le type et la taille des
discontinuités;
c) les longueurs des discontinuités
d) les résultats de l'évaluation selon les niveaux d'acceptation spécifiés;

10. Conduite en cas de réparation

Les discontinuités abandonnées seront éliminées ou réduites aux niveaux d'acceptation et une fois
réparées, elles seront réexaminées avec les mêmes critères d'acceptation et de rejet. Une fois la
réparation effectuée, la soudure sera soumise au même traitement thermique qu'avant la réparation.
Le contrôle sera réalisé sur au moins 25 mm de part et d’autre du cordon de soudure (réparation).

11. Étendu du contrôle

Toutes les soudures doivent être contrôlées visuellement sur la totalité de leur longueur. Lorsque des
défauts superficiels sont détectés.
L’extension du contrôle sera effectuée selon le tableau 24 de la norme en 1090, et el PIE du Project.

Les assemblages à contrôler sont sélectionnés afin de couvrir aussi largement que possible les variables
suivantes :
Type d'assemblage.
Nuance et qualité des produits constitutifs.
Matériel de soudage et soudeurs.
100% des nœuds de soudure doivent être contrôlés (§4.1.4.2 du CCTG)

Dans les cas de soudages de fortes épaisseurs, s’effectuera un contrôle au 1/3 de l’épaisseur afin
d’éviter des réparations trop importantes pour des défauts susceptibles d’affecter les premières passes.
Niveaux de contrôle pour différents types d'assemblages soudés :

Le niveau de contrôle prescrit est le niveau B pour les assemblages relevant de la classe d'exécution
EXC3 et le niveau C pour les assemblages relevant de la classe d'exécution EXC4.
Les défauts doivent être caractérisés conformément à la norme NF EN ISO 23379 (classification en
indications planes ou volumiques).

Exemples de positions de sonde :

Assemblages bout à bout

Dans la mesure du possible, toutes les explorations doivent être effectuées des deux côtés.
Assemblage en T
Assemblages en L, soudure en angle extérieur

12. SEUILS ET CRITERES

12.1 Niveau d’évaluation

H0 – 10 dB (33% DAC)

12.2 Seuil d’enregistrement

H0 - 6 dB (50% DAC)

12.3 Critères d’acceptation

Niveaux de qualité – ISO 5817 - B

Niveaux de contrôle – EN 17640 – B
Niveaux d'acceptation – EN 11666 – 2 (tableau 1 – chapitre 5.1)
Si la caractérisation a été spécifiée conformément à l'ISO 23279, les indications plates ne sont pas
acceptables, et pour les indications non plates, les niveaux d'acceptation de cette procédure
s'appliquent.
Si aucune caractérisation n'a été précisée, les niveaux d'acceptation de cette procédure sont
d'Application pour toutes les indications.

Indications longitudinales

Le Tableau A.1 fournit des informations sur les techniques utilisées pour l'évaluation des indications
conformément à l'ISO 17640 et les niveaux d'évaluation et d'acceptation associés.

Le Tableau A.2 spécifie les niveaux d'acceptation pour la technique 2 utilisant des ondes transversales.
Le Tableau A.3 spécifie les niveaux d'acceptation pour la technique 2 utilisant des ondes longitudinales.

Pour les techniques 1 (trous latéraux) et 3 (encoche rectangulaire), voir figures de A.1 à A.4.
Toute indication dont l'amplitude est inférieure au niveau d'acceptation mais dont la longueur (au-
dessus du niveau d'évaluation) dépasse t, pour la plage d'épaisseur de 8 mm ≤ t < 15 mm, ou qui
dépasse la plus grande des deux valeurs suivantes t / 2 ou 20 mm, pour toutes les autres gammes
d'épaisseur, il doit faire l'objet d'un essai complémentaire.
Cela nécessite l'utilisation d'une ou plusieurs sondes avec des angles supplémentaires et, si spécifié, la
technique en tandem.
L'évaluation finale doit être basée sur l'amplitude maximale et la longueur d'écho mesurées.

Indications transversales

Lorsque la détection d'indications croisées est spécifiée, les niveaux d'acceptation définis à la section 1
s'appliquent.

Regroupement d'indications

Le groupement est basé sur la longueur et la séparation des indications individuellement acceptables
qui ont des amplitudes supérieures au niveau d'enregistrement. La longueur d'un groupe ne doit pas
être utilisée pour un autre groupement.

Pour l'évaluation, un groupe d'indications doit être considéré comme une seule indication, si :
a) la distance, dx, est inférieure à deux fois la longueur de la plus grande indication (voir figure 1);
b) la distance, dy, It´s moins de la moitié de l'épaisseur mais pas plus de 10 mm ;
c) la distance, dz, Elle est inférieure à la moitié de l'épaisseur mais pas supérieure à 10 mm.

La longueur combinée est de :

L12= l1 + l2+ dx

Durée cumulée des indications acceptables

La longueur d'une discontinuité acceptable isolée au-dessus du niveau d'enregistrement doit être
évaluée selon les critères de cette section.
La longueur d'une discontinuité acceptable isolée au-dessus du niveau d'enregistrement La longueur
cumulée de toutes les indications acceptables individuellement au-dessus du niveau d'enregistrement
est donnée comme la somme des longueurs des indications simples et des indications linéairement
alignées de longueur combinée dans une section donnée de longueur de soudure. selon les critères de
cette section.

Pour toute section de longueur de soudure, lw, la longueur maximale cumulée de toutes les indications
acceptables individuellement, au-dessus du niveau d'enregistrement, ne doit pas dépasser 20 % de
cette longueur pour le niveau d'acceptation 2, ou 30 % de cette longueur pour le niveau d'acceptation
3, où lw=6t pour t<15 mm et lw=100mm pour t≥15mm.