NF en 12068

FA041406 ISSN 0335-3931
norme européenne NF EN 12068

Avril 1999
Indice de classement : A 05-677
ICS : 23.040.10 ; 25.220.60 ; 77.060
Protection cathodique
Revêtements organiques extérieurs
pour la protection contre la corrosion
de tubes en acier enterrés ou immergés
en conjonction avec la protection cathodique
Bandes et matériaux rétractables
E : Cathodic protection — External organic coatings for the corrosion protection

of buried or immersed steel pipelines used in conjunction with cathodic
protection — Tapes and shrinkable materials
© AFNOR 1999 — Tous droits réservés
D : Kathodischer Korrosionsschutz — Organische Umhüllungen für den

Korrosionsschutz von in Böden und Wässern verlegten Stahlrohrleitungen
im Zusammenwirken mit kathodischem Korrosionsschutz — Bänder und
schrumpfende Materialien
Norme française homologuée

par décision du Directeur Général d'AFNOR le 5 mars 1999 pour prendre effet
le 5 avril 1999.
Correspondance La norme européenne EN 12068:1998 a le statut d'une norme française.
Analyse Le présent document décrit les exigences fonctionnelles et les méthodes d’essais
des revêtements organiques extérieurs sous forme de bandes ou de matériaux
rétractables pour la protection contre la corrosion des tubes en acier enterrés ou
immergés en liaison avec la protection cathodique.
Descripteurs Thésaurus International Technique : protection du métal, prévention de la corro-

sion, corrosion électrochimique, revêtement organique, bande adhésive, protection
cathodique, canalisation enterrée, construction immergée, tube en acier, exigence,
aptitude à la fonction, qualité, contrôle de conformité, essai.
Modifications
Corrections
Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR), Tour Europe 92049 Paris La Défense Cedex
Tél. : 01 42 91 55 55 — Tél. international : + 33 1 42 91 55 55
© AFNOR 1999 AFNOR 1999 1er tirage 99-04-F

Protection cathodique AFNOR A05L
Membres de la commission de normalisation

Président : M SAMARAN
Secrétariat : M CHIVOT — AFNOR
M ALPHANDARY CEFRACOR
M ANDRE LABO CENTRAL PONTS ET CHAUSSEES
M BEGAUD GIFAM
M BENAISSA SCE TECH CENT PORTS MARITIMES
M BERNARD CFBP
M BUYER BNPE
M CALLOT ESSAIM
M CAMUS BUTAGAZ SNC
M CARY CETE NORD PICARDIE
M CETRE RHONE POULENC INDUSTRIALISATION
M CHAMARD SETUDE
M CHEVILLON CFM
M CURTY
M DESBULEUX SNCF — DEP. PRODUITS/SYSTEME DE SIGN.
M DOUARRE VIVENDI — GENERALE DES EAUX
M FIEFFE SGS QUALITEST
M GALLAND ECOLE CENTRALE PARIS
M GAUTHIER GDF — DION PRODUCT TRANSPORT CEOS
M GONBERT SOC DES EAUX DU NORD
M GUYON UNM
M JAUVERT CEFRACOR
M LARROUSSE GSO — GAZ DU SUD OUEST
M LE HO CCTA
M LESSIRARD BONNA SABLA
M NOBLET ELECTROPOLI SA
M NOUAIL PONT A MOUSSON SA
M PAUMELLE CETIM
M PERINET ETPM INTERNATIONAL SAS
M PROVOU BNTA
M RABAS TRAPIL SA
M RAHARINAIVO LABO CENTRAL PONTS ET CHAUSSEES
M ROCHE ELF ANTAR FRANCE
M ROGER BOUYGUES OFFSHORE
M RUBIEN PHOCEENNE GROUPE GENOYER
M SAINT-MARCOUX ETPM INTERNATIONAL SAS
M SAMARAN CEFRACOR
M STAROPOLI GDF
M TACHE CEBTP
M VEITH BUREAU VERITAS
—3— NF EN 12068:1999
Avant-propos national
Références aux normes françaises
La correspondance entre les normes mentionnées à l'article «Références normatives» et les normes françaises
identiques est la suivante :
EN ISO 527-3 : NF EN ISO 527-3 (indice de classement : T 51-034-3)
EN ISO 3251 : NF EN ISO 3251 (indice de classement : T 30-084)
EN ISO 8503-2 : NF EN ISO 8503-2 (indice de classement : T 35-503-2)
EN ISO 9000-1 : NF EN ISO 9000-1 (indice de classement : X 50-121-1)
EN ISO 9001 : NF EN ISO 9001 (indice de classement : X 50-132)
La correspondance entre les normes mentionnées à l'article «Références normatives» et les normes françaises
de même domaine d'application mais non identiques est la suivante :
prEN 1427 : NF T 66-008 1)
ISO 1523 : NF T 30-050
ISO 3801 : NF G 07-104
ISO 7254 : NF T 30-073
Les normes mentionnées à l’article «Références normatives» qui n’ont pas de correspondance dans la collection
des normes françaises sont les suivantes (elles peuvent être obtenues auprès d’AFNOR) :
EN ISO 9000-2
ISO 188
ISO 2808
ISO 2811
ISO 3303
ISO 4591
ISO 4593
ISO 4626
ISO 4892-1
ISO 4892-2
ISO 5893
ISO 8501-1
1) En préparation.
NORME EUROPÉENNE EN 12068
EUROPÄISCHE NORM
EUROPEAN STANDARD Août 1998
ICS 23.040.99 ; 25.220.60

Descripteurs : protection du métal, prévention de la corrosion, corrosion électrochimique, revêtement organique,
bande adhésive, protection cathodique, canalisation enterrée, construction immergée, tube en
acier, exigence, aptitude à la fonction, qualité, contrôle de conformité, essai.
Version française
Protection cathodique — Revêtements organiques extérieurs pour la protection

contre la corrosion de tubes en acier enterrés ou immergés
en conjonction avec la protection cathodique —
Bandes et matériaux rétractables
Cathodic protection — External organic coatings Kathodischer Korrosionsschutz —

for the corrosion protection of buried or immersed Organische Umhüllungen für den Korrosionsschutz
steel pipelines used in conjunction with cathodic von in Böden und Wässern verlegten
protection — Tapes and shrinkable materials Stahlrohrleitungen im Zusammenwirken
mit kathodischem Korrosionsschutz —
Bänder und schrumpfende Materialien
La présente norme européenne a été adoptée par le CEN le 18 juillet 1998.
Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC qui définit les
conditions dans lesquelles doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la norme
européenne.
Les listes mises à jour et les références bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues
auprès du Secrétariat Central ou auprès des membres du CEN.
La présente norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version faite
dans une autre langue par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale, et
notifiée au Secrétariat Central, a le même statut que les versions officielles.
Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants : Allemagne, Autriche,
Belgique, Danemark, Espagne, Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Norvège, Pays-
Bas, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.
CEN
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
Europäisches Komitee für Normung

European Committee for Standardization
Secrétariat Central : rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelles
© CEN 1998 Tous droits d’exploitation sous quelque forme et de quelque manière que ce soit réservés dans le monde
entier aux membres nationaux du CEN.
Réf. n° EN 12068:1998 F
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EN 12068:1998
Sommaire
Page
Avant-propos ...................................................................................................................................................... 3
Introduction ........................................................................................................................................................ 4
1 Domaine d’application ...................................................................................................................... 4
2 Références normatives .................................................................................................................... 4
3 Termes et définitions ........................................................................................................................ 6
4 Classification et désignation ........................................................................................................... 7
5 Exigences .......................................................................................................................................... 9
6 Qualité .............................................................................................................................................. 15
Annexe A (normative) Résistance à la traction, allongement à la rupture, module à 10 %

d'allongement, résistance à l'éclatement ..................................................................................... 16
Annexe B (normative) Résistance à l'arrachement entre couches .............................................................. 18
Annexe C (normative) Résistance à l'arrachement du revêtement de la surface métallique du tube

et du revêtement d'usine ................................................................................................................ 21
Annexe D (normative) Résistance au cisaillement ......................................................................................... 23
Annexe E (normative) Résistance au vieillissement thermique ................................................................... 25
Annexe F (normative) Résistance au rayonnement ultraviolet ..................................................................... 29
Annexe G (normative) Résistance à la pénétration sous charge par poinçonnement ............................... 31
Annexe H (normative) Résistance aux chocs ................................................................................................. 33
Annexe J (normative) Résistance spécifique d'isolement électrique .......................................................... 36
Annexe K (normative) Résistance au décollement sous l’effet de la protection cathodique .................... 38
Annexe L (informative) Indice de saponification ............................................................................................ 41
Annexe M (normative) Résistance aux micro-organismes ............................................................................ 43
Annexe N (normative) Flexibilité à basse température .................................................................................. 46
Annexe P (normative) Essai de déroulement à basse température ............................................................. 51
Annexe Q (normative) Résistance à l'écoulement en gouttes des bandes au pétrolatum ......................... 52

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EN 12068:1998
Avant-propos
La présente norme européenne a été élaborée par le Comité Technique CEN/TC 219 «Protection cathodique»
dont le secrétariat est tenu par la BSI.
Cette norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit
par entérinement, au plus tard en février 1999 et les normes nationales en contradiction devront être retirées au
plus tard en février 1999.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont
tenus de mettre ce document en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne, Finlande,
France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République Tchèque,
Royaume-Uni, Suède et Suisse.
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Introduction
Cette norme européenne s'applique aux revêtements organiques sous forme de bandes ou de matériaux rétrac-
tables pour la protection contre la corrosion de tubes en acier enterrés ou immergés, en conjonction avec la pro-
tection cathodique.
Elle a été préparée par le WG 6 du CEN/TC 262/SC 2 «Protection Cathodique» dont le secrétariat est assuré par
le DIN. Une liaison est prévue entre le CEN/TC 262/SC 2/WG 6 et l’ECISS/TC 29/SC 4 afin d'harmoniser leurs
normes respectives.
Ceci est, avant tout, une norme fonctionnelle exprimant les exigences caractéristiques des matériaux nécessaires
à la fonction du revêtement.
Des essais de décollement sous polarisation négative à température en service continu sont spécifiés pour
contrôler la compatibilité entre le revêtement et la protection cathodique. Les exigences sont exprimées pour une
température de 23 °C, mais en raison du nombre limité de données disponibles, le GT 6 prévoit d'établir, après
cinq ans, des valeurs pour des températures plus élevées.
L'attention s'est également portée sur le fait que les caractéristiques d'un revêtement peuvent se dégrader par
suite d'actions microbiologiques. Un travail sera entrepris en Europe pour définir une méthode d'essai valable,
mais plusieurs années peuvent être nécessaires pour y parvenir. Il est admis que l'enfouissement dans le sol est
la seule méthode satisfaisante. La méthode décrite est proposée pour une période intermédiaire de cinq ans.
1 Domaine d’application
La présente norme spécifie les exigences de caractéristiques fonctionnelles et les méthodes d'essais des revête-
ments organiques extérieurs sous forme de bandes ou de matériaux rétractables pour la protection contre la cor-
rosion des tubes en acier enterrés ou immergés en conjonction avec la protection cathodique.
Elle classifie les revêtements par ordre croissant de résistance mécanique et de températures de service. Elle
concerne également les revêtements pour conditions d‘installation spéciales. Une classification claire est établie
par rapport aux exigences fonctionnelles. Les bandes et les matériaux rétractables qui satisfont aux exigences de
ces classes peuvent appartenir aux différents types qui sont définis dans cette norme.
Des applications spéciales, par exemple off-shore et sous contraintes causées par de fréquents changements de
température, sortent de l'objet de cette norme.
Les exigences pour bourrages sortent du domaine d‘application de cette norme.
2 Références normatives
Cette Norme Européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions d'autres publications. Ces
références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énumérées ci-
après. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une quelconque de ces publica-
tions ne s'appliquent à cette Norme Européenne que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision. Pour
les références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence s'applique.
prEN 1427, Produits pétroliers — Bitumes et liants bitumineux — Détermination de la température de ramollisse-
ment — Méthode Bille et Anneau.
EN ISO 527-3:1995, Plastiques — Détermination des propriétés en traction — Partie 3 : Conditions d'essai pour
films et feuilles (ISO 527-3:1995).
EN ISO 8503-2, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Caractéristiques de rugosité des subjectiles d'acier décapés — Partie 2 : Méthode pour caractériser un profil de
surface en acier décapé par projection d'abrasif — Utilisation d'échantillons de comparaison viso-tactile
(ISO 8503-2:1988).
EN ISO 9000-1, Normes pour le management de la qualité et l'assurance de la qualité — Partie 1 : Lignes direc-
trices pour leur sélection et l'utilisation.
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EN ISO 9000-2, Normes pour la gestion de la qualité et l'assurance de la qualité — Partie 2 : Lignes directrices
pour l'application de l'ISO 9001, l'ISO 9002 et l'ISO 9003.
EN ISO 9001, Systèmes qualité — Modèle pour l'assurance de la qualité en conception, développement, produc-
tion, installation et prestations associées.
EN ISO 9002, Systèmes qualité — Modèle pour l'assurance de la qualité en production, installation et prestations
associées.
EN ISO 9003, Systèmes qualité — Modèle pour l'assurance de la qualité en contrôle et essais finals.
ISO 188, Caoutchouc vulcanisé — Essais de résistance au vieillissement accéléré ou à la chaleur.
ISO 1523, Peintures, vernis, pétrole et produits assimilés — Détermination du point d'éclair — Méthode à l'équili-
bre en vase clos.
ISO 2808, Peintures et vernis — Détermination de l'épaisseur du feuil.
ISO 2811, Peintures et vernis — Détermination de la masse volumique.
ISO 3251, Peintures et vernis — Détermination de l'extrait sec des peintures, des vernis et des liants pour pein-
tures et vernis.
ISO 3303:1990, Supports textiles revêtus de caoutchouc ou de plastique — Détermination de la résistance à

l'éclatement.
ISO 3801, Textiles — Tissus — Détermination de la masse par unité de longueur et de la masse par unité de
surface.
ISO 4591, Plastiques — Film et feuille — Détermination de l'épaisseur moyenne d'un échantillon, et de l'épaisseur
moyenne d'un rouleau, ainsi que de sa surface par unité de masse par mesures gravimétriques (épaisseur gravi-
métrique).
ISO 4593, Plastiques — Film et feuille — Détermination de l'épaisseur par examen mécanique.
ISO 4626, Liquides organiques volatils — Détermination de l'intervalle de distillation.
ISO 4892-1, Plastiques — Méthodes d'exposition à des sources lumineuses de laboratoire — Partie 1 : Guide
général.
ISO 4892-2, Plastiques — Méthodes d'exposition à des sources lumineuses de laboratoire — Partie 2 : Sources
à arc au xénon.
ISO 5893, Appareils d'essai du caoutchouc et des plastiques — Types pour traction, flexion et compression
(vitesse de translation constante) — Description.
ISO 7254, Peintures et vernis — Évaluation du rendement d'application normal (naturel) — Application à la
brosse.
ISO 8501-1, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés — Évalua-
tion visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des subjectiles
d'acier non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur toute la surface des revêtements précédents.
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3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente Norme Européenne, les termes et définitions suivantes s'appliquent.
3.1 revêtements organiques extérieurs
3.1.1
revêtement
une ou plusieurs couches de matériaux appliquées sur les tubes sous forme de bandes (enrobage en spirale ou
pose en cigarette) ou de produits rétractables (tels que fournis ou constitués au moment de l'application) ou de
matériaux de réparation
Les revêtements peuvent être constitués d'un ou plusieurs types fondamentaux de revêtements tels que décrits
sous 3.2.
Primaire(s) et/ou produit(s) de bourrage peuvent être utilisés conjointement aux matériaux de base pour améliorer
l'adhérence ou faciliter l'application.
3.1.2
couche intérieure
revêtement essentiellement constitué pour protéger la surface du tube contre les dommages dus à la corrosion
3.1.3
couche extérieure
revêtement essentiellement constitué pour protéger la couche intérieure contre les contraintes mécaniques
3.2 types fondamentaux de revêtements
3.2.1
bande au pétrolatum (applicable à froid)
la bande de protection contre la corrosion est constituée d'une armature synthétique enduite sur les deux
faces d'une masse semi-solide malléable à température ambiante. Elle peut être munie d'un film extérieur
complémentaire
3.2.2
bande bitumineuse (applicable à chaud)
la bande de protection contre la corrosion est constituée d'une armature de verre ou synthétique enduite sur les
deux faces d'une masse bitumineuse
3.2.3
bandes polymères (applicables à froid ou à chaud)
les bandes de protection contre la corrosion sont constituées d'une masse fortement adhésive sur l'acier et géné-
ralement unie à un film polymère souple ; elles peuvent contenir une armature synthétique. On les subdivise
comme suit :
3.2.3.1
bande adhésive par pression
la bande de protection contre la corrosion est constituée d'un film polymère souple enduit sur une face ou sur les
deux, d'une masse adhésive. La masse adhésive peut être renforcée par des fibres synthétiques
3.2.3.2
bande «polymère» renforcée
la bande de protection contre la corrosion est constituée d'une armature synthétique enduite sur les deux faces
d'une masse adhésive et munie d'un film polymère complémentaire
3.2.3.3
bande «polymère» à faible résistance mécanique
la bande de protection contre la corrosion est constituée d'une masse adhésive. Elles peuvent contenir un film
polymère souple (épaisseur ≤ 0,15 mm) afin d'éviter un rétrécissement trop conséquent à l'application
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3.2.4
matériau rétractable
produit de protection contre la corrosion consistant en un support «polymère» à rétraction contrôlée, générale-
ment préenduit d'un adhésif sur une face. Le support «polymère» peut être renforcé
Les matériaux rétractables se présentent sous forme de :
— manchons tubulaires ;
— manchons fendus avec système fermeture séparé ou préattaché ;
— bandes ;
— ensembles préformés.
3.3 matériaux complémentaires
3.3.1
primaire
matériau appliqué (généralement sous forme liquide) en une couche mince sur la surface métallique préparée et
sur le revêtement d'usine adjacent afin d'assurer l'adhérence maximale du revêtement ultérieur
3.3.2
bourrage
matériau malléable utilisé pour égaliser les surfaces irrégulières et combler les cavités (par exemple formes
compliquées), afin de permettre une application sans vide des bandes ou des matériaux rétractables
NOTE La sélection de bourrages fera l'objet d'un accord entre le fournisseur et l'utilisateur.
3.3.3
matériaux de protection mécanique complémentaire
matériaux divers pour améliorer la résistance aux chocs et au poinçonnement et/ou amortir les mouvements rela-
tifs entre sol et tube revêtu. Toute protection mécanique complémentaire non liée au revêtement sera, soit perfo-
rée, soit électriquement conductrice afin de ne pas faire écran à la protection cathodique
3.4
matériau de réparation
matériau applicable à froid ou à chaud utilisé pour reconstituer le revêtement aux endroits mécaniquement
endommagés. Primaire(s) et/ou matériau(x) de bourrage peuvent être préalablement utilisés, si nécessaire
3.5 autres définitions
3.5.1
température maximale en service continu Tmax
la température maximale continue du fluide transporté par le pipeline revêtu enterré ou immergé
3.5.2
revêtements d'usine
revêtements appliqués sur les tubes en usine ou sur chantier avant la livraison
4 Classification et désignation
4.1 Classification
4.1.1 Généralités
Les revêtements sont classés en fonction de la résistance aux dommages mécaniques, de la température de
service ou des conditions spéciales de mise en place.
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4.1.2 Classes de résistance mécanique
4.1.2.1 Généralités
Les revêtements sont classés en fonction de leurs caractéristiques mécaniques mesurées au moyen des essais
suivants (là où ils sont applicables) :
— résistance aux chocs ;
— résistance à la pénétration sous charge par poinçonnement ;
— résistance spécifique d'isolement électrique ;
— résistance au décollement cathodique ;
— résistance à l'arrachement entre couches ;
— résistance à l'arrachement du revêtement de la surface métallique de tube et du revêtement d'usine.
Le revêtement doit, pour les classes suivantes, satisfaire aux exigences spécifiées au tableau 1 :
4.1.2.2 Classe A
Revêtements de faible résistance mécanique.
4.1.2.3 Classe B
Revêtements de résistance mécanique moyenne.
4.1.2.4 Classe C
Revêtements de résistance mécanique élevée.
Trois alternatives de combinaisons d'exigences sont spécifiées pour la résistance au décollement sous l'effet de
la protection cathodique, la résistance à l'arrachement entre couches et la résistance à l'arrachement du revête-
ment de la surface métallique et du revêtement d'usine.
4.1.3 Classe de températures maximales en service continu
4.1.3.1 Généralités
Les revêtements sont classés en fonction de la température maximale qu'ils supportent en service continu, déter-
minée par les essais suivants (là où ils s'appliquent) :
— résistance à la pénétration sous charge par poinçonnement ;
— résistance au décollement sous l'effet de la protection cathodique ;
— résistance à l'arrachement entre couches ;
— résistance à l'arrachement du revêtement de la surface du tube et du revêtement d'usine ;
— résistance au cisaillement ;
— résistance au vieillissement thermique.
Le revêtement doit satisfaire aux exigences spécifiées aux tableaux 1 et 2.
4.1.3.2 Classe 30
En l'absence de toute indication spécifique, les revêtements doivent être considérés comme étant utilisables
jusqu'à 30 °C.
4.1.3.3 Classe 50
Les revêtements dans cette classe doivent être considérés comme étant utilisables jusqu'à Tmax = 50 °C.
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4.1.3.4 Classe HT
Les revêtements dans cette classe doivent être considérés comme étant utilisables à une température maximale
de service Tmax > 50 °C, par intervalles de 10 °C. La température atteinte doit être indiquée entre parenthèses.
4.1.4 Classes pour conditions d'application spéciales
4.1.4.1 Classe L/Classe VL

4.1.4.1.1 Généralités
Tant pour leurs manipulations de pose que pour celles des tubes revêtus, les revêtements de ces classes doivent
être utilisables aux températures inférieures à – 5 °C :
Ces classes doivent satisfaire aux exigences spécifiés au tableau 2.
4.1.4.1.2 Classe L : pour basses températures entre – 20 °C et – 5 °C.
4.1.4.1.3 Classe VL : pour très basses températures inférieures à – 20 °C.

Dans ce cas, la température la plus basse admise pour les manipulations et la pose du pipeline doit faire l'objet
d'un accord entre l'utilisateur et le fournisseur. Cette température doit être indiquée entre parenthèses.
4.1.4.2 Classe UV
Les revêtements de cette classe doivent pouvoir supporter un stockage de longue durée sous insolation et doivent
satisfaire aux exigences de résistance au rayonnement ultraviolet spécifié au tableau 2.
4.2 Désignation
Les revêtements doivent être identifiés comme suit :
EN 12068, Classe de résistance mécanique — Classe de température maximum en service continu — Classe
pour conditions d‘application spéciales (s'il y a lieu).
EXEMPLE 1 Revêtement de résistance mécanique moyenne (classe B) pour températures jusqu'à 30 °C

(classe 30) :
Revêtement EN 12068-B 30
EXEMPLE 2 Revêtement de résistance mécanique élevée (classe C) convenant jusqu'à 50 °C (classe 50) et
pour pose et enfouissement à basse température entre – 20 °C et – 5 °C (classe L) :
Revêtement EN 12068-C 50 L
EXEMPLE 3 Revêtement de résistance mécanique élevée (classe C) convenant jusqu'à 60 °C (classe HT) et
ayant une bonne résistance au rayonnement ultraviolet (classe UV) :
Revêtement EN 12068-C HT 60 UV
5 Exigences
5.1 Exigences pour les revêtements

Les revêtements doivent satisfaire, pour chaque classe particulière, aux exigences spécifiées aux tableaux 1 et 2.
EN 12068:1998
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Tableau 1 — Exigences pour les revêtements
Classe de Classes de résistance mécanique

Méthode
N° Caractéristiques température Unité
A B C 1) d'essai
de service
1 Résistance au choc à 23 °C 30/50/HT J ≥4 ≥8 ≥ 15 ≥ 15 ≥ 15 Annexe H
2 Résistance à la pénétration sous charge

par poinçonnement pression (condition d‘essai) à 23 °C 30/--/-- N/mm2 0,1 1,0 10,0 10,0 10,0
à Tmax --/50/HT N/mm2 0,1 1,0 10,0 10,0 10,0 Annexe G
— passe passe passe passe passe
Détection des porosités ou épaisseur résiduelle mm ≥ 0,6 ≥ 0,6 ≥ 0,6 ≥ 0,6 ≥ 0,6
3 Résistance d'isolement
RS 100 30/50/HT Ω m2 ≥ 106 ≥ 106 ≥ 108 ≥ 108 ≥ 108 Annexe J
RS 100/RS 70 2) — ≥ 0,8 ≥ 0,8 ≥ 0,8 ≥ 0,8 ≥ 0,8
4 Résistance au décollement sous l’effet à 23 °C 30/50/HT mm ≤ 20 ≤ 20 ≤ 10 ≤ 15 ≤ 20 Annexe K

de la protection cathodique à Tmax 3) --/50/HT mm 3)
5 Résistance à l'arrachement 4) 5) entre couches

— intérieur/intérieur + extérieur/intérieur à 23 °C 30/50/HT N/mm ≥ 0,8 ≥ 0,8 ≥ 1,0 ≥ 1,5 ≥ 1,5 Annexe B
à Tmax --/50/HT ≥ 0,2 ≥ 0,2 ≥ 0,2 ≥ 0,2 ≥ 0,2
— extérieur/extérieur à 23 °C 30/50/HT ≥ 0,2 ≥ 0,2 ≥ 0,2 ≥ 0,2 ≥ 0,2
à Tmax --/50/HT ≥ 0,2 ≥ 0,2 ≥ 0,2 ≥ 0,2 ≥ 0,2
6 Résistance à l'arrachement 6) 7) du revêtement

de la surface à 23 °C 30/50/HT N/mm ≥ 0,4 ≥ 0,4 ≥ 0,5 ≥ 0,75 ≥ 1,0 Annexe C
métallique du tube à Tmax --/50/HT ≥ 0,04 ≥ 0,04 ≥ 0,05 ≥ 0,075 ≥ 0,1
du revêtement d'usine à 23 °C 30/50/HT ≥ 0,2 ≥ 0,2 ≥ 0,4 ≥ 0,4 ≥ 0,4
à Tmax --/50/HT ≥ 0,02 ≥ 0,02 ≥ 0,04 ≥ 0,04 ≥ 0,04
7 Résistance au cisaillement 4) à 23 °C 30/--/-- N/mm2 ≥ 0,05 ≥ 0,05 ≥ 0,05 ≥ 0,05 ≥ 0,05 Annexe D
à Tmax --/50/HT ≥ 0,05 ≥ 0,05 ≥ 0,05 ≥ 0,05 ≥ 0,05
1) Voir 4.1.1.3. Toutes les exigences doivent apparaître dans une seule colonne.
2) Si la résistance d'isolement à 70 jours n'est pas au moins 10 fois plus élevée que la résistance spécifiée, à 100 jours.
3) Selon convention entre le fabricant et l'utilisateur.
4) Pas d'exigences pour les bandes au pétrolatum, en classe A.
5) Pas d'exigences pour les bandes bitumineuses, en classe A et classe B.
6) Si le résultat obtenu par les bandes bitumineuses ou les bandes polymères renforcées est inférieur à 0,4 N/mm, l'épaisseur résiduelle de la masse bitumineuse ou de la masse
adhésive sur la surface du tube ou sur le revêtement d'usine devra être ≥ 0,25 mm.
7) Les bandes au pétrolatum doivent adhérer et rester liées à toute surface métallique propre. Elles doivent, lors de l'arrachement à 180×, laisser un film de produit sur le métal,
30 min après leur application.
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Tableau 2 — Exigences pour le revêtement
Méthode
N° Caractéristiques Classes Exigences
d'essai
1 Résistance microbiologique toutes classes par convention 1) Annexe M
2 Résistance au vieillissement thermique 2) 3) toutes classes 2) 3)

Rapport des :
— résistances à la traction ; 1,25 ≥ S100/S0 ≥ 0,75
S100/S70 ≥ 0,8
ou
— résistances à l'éclatement ; 1,25 ≥ B100/B0 ≥ 0,75
B100/B70 ≥ 0,8 Annexe E
— allongements à la rupture ; 1,25 ≥ E100/E0 ≥ 0,75
E100/E70 ≥ 0,8
— résistances à l'arrachement entre couches ; P100/PT ≥ 0,75
P100/P70 ≥ 0,8
— résistances à l'arrachement du revêtement A100/AT ≥ 0,75
de la surface métallique du tube. A100/A70 ≥ 0,8
3 Résistance au rayonnement U.V. classe UV

seulement
Rapport des :
— allongements à la rupture ; 1,25 ≥ EX/E0 ≥ 0,75
Annexe F
— résistance à la traction ; 1,25 ≥ SX/S0 ≥ 0,75
ou
— résistance à l'éclatement. 1,25 ≥ BX/B0 ≥ 0,75
4 Flexibilité à basse température

• – 20 °C classe L pas de délamination, Annexe N
déchirures ou fissures
• < – 20 °C (selon convention) classe VL
5 Essai de déroulement à basse température

• – 5 °C /température ambiante 4) toutes classes 4) pas de délamination, Annexe P
déchirures ou fissures
• – 20 °C classe L
• < – 20 °C (selon convention) classe VL
6 Résistance à l'écoulement des bandes toutes classes aucun écoulement Annexe Q

au pétrolatum des constituants
1) Selon convention entre fabricant et utilisateur.

2) Pas d'exigences pour les bandes au pétrolatum en classe A.
3) Pas d'exigences pour les bandes bitumineuses en classe A et B.
5) – 5 °C ou la température ambiante la plus basse indiquée par le fabricant pour la manipulation du produit et
l'enfouissement du pipeline. Aucune exigence pour les matériaux appliqués à chaud décrits aux 3.2.2, 3.2.3 et 3.3.4.
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5.2 Informations du fabricant

Le fabricant doit donner suffisamment d'informations pour identifier le revêtement et doit fournir un minimum
d'informations techniques sur les constituants du revêtement telles qu'elles sont indiquées aux tableaux 3 à 7.
Les valeurs à donner sont celles obtenues par les essais du fabricant pour l'information de l'utilisateur.
Tableau 3 — Identification du revêtement
N° Caractéristiques Référence
1 Nom commercial du revêtement —

2 Type de matériau(x) de base du revêtement voir 3.2
3 Nom commercial du primaire —
4 Structure du revêtement voir 3.2
4.1 Nombre de couches 1) —
4.2 Nom commercial de la première couche —
4.3 Nom commercial de la deuxième couche —
4.4 Nom commercial de la couche complémentaire —
5 Désignation de la Norme Européenne voir 4.2
6 Epaisseur nominale du revêtement —
2)
7 Revêtements d'usine compatibles —
1) Primaire non inclus.

2) Indiquer tous les revêtements d'usine compatibles, après essais, avec
le revêtement.
Tableau 4 — Caractéristiques du revêtement (se référer aux tableaux 1 et 2 quant aux exigences)
Méthode
N° Caractéristiques Tableau Unité
d'essai
1 Résistance aux chocs 1 J Annexe H

2 Résistance à la pénétration sous charge par poinçonnement, 1 mm Annexe G
épaisseur résiduelle
3 Résistance spécifique d'isolement électrique 1 Ω m2 Annexe J
4 Résistance au décollement sous l'effet de la protection 1 mm Annexe K
5 cathodique 1)
6.1 Résistance à l'arrachement entre couches 2) 1 N/mm Annexe B

Résistance à l'arrachement du revêtement de la surface 1 N/mm Annexe C
6.2 métallique du tube 1)
7 Résistance à l'arrachement du revêtement d'usine 1) 3) 1 N/mm Annexe C
8 Résistance au cisaillement 1) 1 N/mm2 Annexe D

Résistance aux U.V. (couche extérieure) 2 — Annexe F
1) Valeur à donner pour 23 °C et pour T max de service continu s'il y a lieu.

2) À donner pour les combinaisons de couches (voir tableau 1).
3) À donner pour chacun des revêtements d'usine compatibles, tableau 3, n° 7.
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Tableau 5 — Primaire
N° Caractéristiques Unité Méthode d'essai
1 Nom commercial du primaire — —

2 Type de primaire — —
3 Teneur en matières solides % en poids ISO 3251
4 Indice de saponification (solides) mg/g Annexe L
5 Type de solvant(s) — ISO 4626
6 Point d'éclair °C ISO 1523
3
7 Masse volumique g/cm ISO 2811
8a Pouvoir couvrant ou m2/l ISO 7254
8b Épaisseur du film sec µm ISO 2808
9 Conditions de stockage — —
9.1 Température de stockage minimum °C —
maximum °C —
9.2 Durée de conservation mois —
1)
Tableau 6 — Bandes et matériaux rétractables, matériaux de réparation
N° Caractéristiques Unité Méthode d'essai
1 Nom commercial — —
2 Description des matériaux de revêtement — —
3 Couleur — —
4a Épaisseur totale minimale ou mm ISO 4591/ISO 4593
4b Masse par unité de surface g/m2 ISO 3801
5 Film polymère/renforcement — —
5.1 Type de film polymère — —
5.2 Type de matériau de renforcement — —
5.3a Épaisseur nominale ou mm ISO 4591/ISO 4593
5.3b Masse par unité de surface g/m2 ISO 3801
6 Adhésif — —
6.1 Type d'adhésif — —
6.2a Épaisseur nominale ou mm ISO 4591/ISO 4593
6.2b Masse par unité de surface g/m2 ISO 3801
6.3 Indice de saponification mg/g Annexe L
6.4 Point de ramollissement 2) °C prEN 1427
7 Caractéristiques mécaniques des composants — —
7.1a Résistance des bandes à la traction ou N/mm Annexe A
7.1b Résistance à l'éclatement N Annexe A et ISO 3303
7.2 Module à 10 % d'allongement 2) N/mm Annexe A
2)
7.3 Allongement à la rupture % Annexe A
7.4 Flexibilité à basse température 2) °C Annexe N
(classes L et VL seul)
7.5 Rétrécissement (matériaux rétractables seulement) 3) % 3)
8 Conditions de stockage — —
8.1 Température de stockage minimum °C —
maximum °C —
8.2 Durée de conservation à la température de stockage mois —
1) Données à fournir pour chacun des composants.

2) Si d'application de revêtement.
3) Selon les méthodes d‘essai du constructeur.
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Tableau 7 — Conditions d'application
N° Caractéristiques Unité
1 Conditions ambiantes
1.1 Température minimum °C
1.2 Température maximum °C
1.3 Humidité relative %
2 Préparation de surface
2.1 Surface métallique —
2.1.1 Propreté (selon ISO 8501-1) —
2.1.2 Profil (selon EN ISO 8503-2) —
2.2 Revêtement d'usine —
3 Application du primaire
3.1 Méthode d'application (procédé d'application) —
3.2 Température de surface minimum °C
maximum °C
3.3 Durée de vie en pot h
3.4 Temps entre couches successives minimum h ou min
maximum jours ou h
3.5 Température de durcissement °C
4 Application des bandes

4.1 Procédé d'application —
4.2 Température minimum du produit (selon annexe P) °C
4.3 Recouvrement minimum entre spires %
5 Application des matériaux rétractables

5.1 Température de surface °C
5.2 Procédé de préchauffage —
5.3 Température de rétraction °C
6 Généralités
6.1 Recouvrement minimum sur le revêtement d'usine 1) mm
6.2 Instructions spécifiques pour l'application —
6.3 Tension de détecteur de défauts kV
6.4 Procédure de réparation —
1) À fournir pour chaque revêtement d'usine compatible (voir Tableau 3, item 7).
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6 Qualité
6.1 Vérification de la conformité

La conformité à cette norme doit être initialement vérifiée à l‘aide d‘un essai d‘homologation en fonction des exi-
gences des classes particulières indiquées aux tableaux 1 et 2.
Cet essai d'homologation doit être répété dans les cinq ans et chaque fois que des modifications apportées aux
matériaux pourront influencer leurs caractéristiques spécifiques.
6.2 Assurance qualité

Le fabricant doit appliquer, documents à l'appui, un système de contrôle de qualité efficace basé par exemple sur
les sections relatives de l’EN ISO 9000 à l’EN ISO 9003. Il doit établir les rapports d'identification du produit et
fournir les données afférentes : date de fabrication et/ou le numéro du lot fabriqué ainsi que tous les résultats d'ins-
pection et d'essai.
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Annexe A
(normative)
Résistance à la traction, allongement à la rupture,
module à 10 % d'allongement, résistance à l'éclatement
Init numérotation des tableaux d’annexe [A]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [A]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [A]!!!
A.1 Généralités
L'essai consiste à mesurer la valeur de la résistance à la traction (force maximum par unité de largeur), l'allonge-
ment à la rupture et le module (force de traction par unité de largeur) à 10 % d'allongement, des bandes renforcées
ou non et des matériaux rétractables non renforcés selon l’EN ISO 527-3. La résistance à l'éclatement des maté-
riaux rétractables renforcés doit être mesurée selon la méthode A de l‘ISO 3303:1990.
A.2 Appareillage
Machine de traction selon l’ISO 5893 permettant d'enregistrer les efforts et pouvant travailler à vitesse constante
de séparation ou de compression des pinces à crampons de 100 mm/min.
A.3 Préparation des éprouvettes

A.3.1 Bandes renforcées ou non et matériaux rétractables non renforcés
A.3.1.1 Bandes renforcées ou non
Conditionner les échantillons tels que reçus durant 24 h à (23 ± 2) °C. Rejeter les trois premières spires du rou-
leau. Dérouler une longueur suffisante de bande pour pouvoir en tirer cinq éprouvettes en longueur. Conditionner
cette longueur durant au moins 1 h à (23 ± 2) °C, sur une surface plane.
a) bandes non renforcées : préparer cinq éprouvettes, type 5, en haltère selon la figure 2 de
l‘EN ISO 527-3:1995 ;
b) bandes renforcées : préparer cinq éprouvettes rectangulaires de 200 mm de longueur et 50 mm de largeur ou
de la largeur fournie dans le cas de bande plus étroite.
A.3.1.2 Matériaux rétractables non renforcés

Laisser les matériaux rétractables se rétracter librement selon les instructions du fabricant puis en tirer les échan-
tillons de façon circonférentielle et les conditionner durant au moins 1 h à (23 ± 2) °C. Préparer cinq éprouvettes
en haltère selon la Figure 2 de l‘EN ISO 527-3:1995.
A.3.2 Matériaux rétractables renforcés

Préparer cinq éprouvettes circulaires de diamètre 100 mm, découpées dans trois échantillons différents.
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A.4 Mode opératoire

A.4.1 Résistance à la traction, allongement à la rupture, module à 10 % d'allongement des
bandes renforcées ou non et des matériaux rétractables non renforcés
L'essai est effectué à (23 ± 2) °C.
Marquer des point de repère sur chaque éprouvette et fixer les extrémités dans les mâchoires de la machine de
traction.
a) écartement de (80 ± 5) mm pour les éprouvettes non renforcées ;
b) écartement de (100 ± 1) mm pour les éprouvettes renforcées.
Démarrer la machine et opérer à la vitesse de traction constante entre mâchoires de 100 mm/min. Enregistrer en
continu l'effort et l'allongement.
Répéter l'opération sur les cinq éprouvettes. Rejeter celles qui cassent dans les 15 mm proches des mâchoires.
Faire autant d'essais qu'il le faut pour obtenir cinq lectures satisfaisantes.
A.4.2 Résistance à l'éclatement des matériaux rétractables renforcés

Les éprouvettes sont fixées dans un dispositif selon la figure 1 de la méthode A de l‘ISO 3303:1990. Le dispositif
et la bille sont pressés l'un contre l'autre à la vitesse de 100 mm/min jusqu'à rupture de l'éprouvette sous l'effet de
la pression exercée par la bille.
A.5 Expression des résultats

Exprimer en pourcentage l'allongement à la rupture E des bandes et matériaux rétractables non renforcés, à l'aide
de la formule (A.1) :
E =  L 1 – L 0 ⋅ 100 ⁄ L 0 ... (A.1)
Pour les bandes renforcées ou non et pour les matériaux rétractables, exprimer la résistance à la traction S, à
l'aide de la formule (A.2) :
S = FB ⁄ b ... (A.2)
Pour les matériaux rétractables renforcés, exprimer la résistance à l'éclatement B en newtons.

Exprimer le module à 10 % d'allongement M10 à l'aide de la formule (A.3) :
M 10 = F 10 ⁄ b ... (A.3)
Dans ces formules :

E est l’allongement à la rupture en pourcentage ;
L0 est la longueur initiale de l'éprouvette entre repères, en millimètres ;
L1 est la longueur entre repères, à la force de traction maximale, en millimètres ;
S est la résistance à la traction, à la force maximale, en newtons par millimètre de largeur ;
FB est la force maximale, en newtons ;
b est la largeur de la bande, en millimètres ;
B est la résistance à l'éclatement, en newtons ;
M10 est le module à 10 % d'allongement, en newtons par millimètre de largeur ;
F10 est la force mesurée à 10 % d'allongement, en newtons.
Prendre la moyenne arithmétique de cinq mesures.
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Annexe B
(normative)
Résistance à l'arrachement entre couches
Init numérotation des tableaux d’annexe [B]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [B]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [B]!!!
B.1 Généralités
La méthode consiste à mesurer la résistance à l'arrachement (force d'arrachement par unité de largeur) entre elles
de deux couches de bandes ou de matériaux rétractables.
Cette résistance est mesurée :
a) entre deux couches intérieures ;
b) entre couche extérieure et couche intérieure ;
c) entre deux couches extérieures.
B.2 Appareillage
a) machine de traction selon l’ISO 5893 permettant d'enregistrer les efforts d'arrachement et pouvant travailler à
la vitesse constante de séparation de 100 mm/min ;
b) équipement pour la machine de traction maintenant les éprouvettes à la température spécifiée durant l'essai ;
c) support inférieur rigide (plaque de verre, par exemple) d'environ 50 mm × 300 mm × 5 mm ;
d) plaque supérieure rigide (par exemple une plaque d'acier d'environ 50 mm × 200 mm × 5 mm) munie sur la
face inférieure d'un caoutchouc mousse lisse (épaisseur de 1 mm à 3 mm) ;
e) masselotte. L'ensemble masselotte plaque supérieure exerce une pression de 0,01 N/mm 2 ;
f) viroles de 100 mm de longueur de tube DN 100, pour essais sur matériaux rétractables seulement ;
g) papier anti-adhésif.
B.3 Préparation des éprouvettes

Conditionner les échantillons durant au moins 24 h à (23 ± 2) °C.
B.3.1 Bandes
Rejeter les trois premières spires du rouleau.
Couper des bandelettes de 250 mm à 280 mm de longueur et 50 mm de largeur ou de la largeur de la bande telle
que livrée, si plus étroite.
Poser la première bandelette (6), face adhésive vers le bas, sur le papier anti-adhésif (3) placé préalablement sur
le support rigide inférieur (4).
Appliquer la seconde bandelette (5) de même dimension exactement sur la première en insérant à l'une des extré-
mités sur une profondeur de 50 mm à 80 mm, un morceau de papier anti-adhésif. Placer le papier anti-adhésif (3),
le revêtement en caoutchouc (2) et la plaque supérieure avec la masselotte sur l'éprouvette ainsi constituée (pres-
sion : 0,01 N/mm2) (1) et conserver le tout à (23 ± 2) °C durant sept jours (voir Figure B.1). On peut munir les faces
extérieures des éprouvettes de films de renfort pour empêcher une élongation excessive pendant l'essai.
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Dimensions en millimètres
Légende
1 Plaque avec charge
2 Revêtement en caoutchouc
3 Papier anti-adhésif
4 Plaque
5 Bande 2
6 Bande 1
Figure B.1 — Dispositif pour essai d'arrachement entre couches
B.3.2 Matériaux rétractables

Enrober la virole de tube DN 100 de façon circonférentielle de 100 mm avec deux couches de produit rétractable,
l'une après l'autre, selon les instructions du fabricant. Conserver à (23 ± 2) °C durant au moins 24 h.
B.4 Mode opératoire

L'essai d‘arrachement est pratiqué sur :
a) trois de chaque éprouvette «entre couches» à (23 ± 2) °C ;
b) trois de chaque éprouvette «entre couches» à la température maximale de service (Tmax ± 2) °C si celle-ci est
supérieure à 30 °C.
B.4.1 Bandes
Serrer les extrémités des deux bandes dans les mâchoires de la machine. Préconditionner le montage durant au
moins 0,5 h à la température spécifiée et le maintenir à cette température pendant l'essai.
Démarrer la machine et opérer à la vitesse constante de 100 mm/min.
Enregistrer en continu l'effort de séparation.
B.4.2 Matériaux rétractables

Inciser le revêtement jusqu'au métal à l'aide d'une scie double ou d'un canif, en suivant la circonférence de la virole
de façon à obtenir un lé de 50 mm entre traits de scie. Couper au canif, en suivant une génératrice, la couche
extérieure du lé et en libérer une longueur d'environ 20 mm de la couche sous-jacente. Serrer l'éprouvette dans
les mâchoires de la machine. Préconditionner le montage à la température spécifiée durant au moins 1 h et le
maintenir à cette température pendant l'essai.
Démarrer la machine et opérer à la vitesse constante de 100 mm/min. Enregistrer en continu l'effort d'arrachement.
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B.5 Expression des résultats

Calculer la valeur moyenne de l'effort en newtons par millimètre de largeur en prenant 20 points de mesure à inter-
valles réguliers. Négliger les valeurs enregistrées sur les 50 premiers et 50 derniers millimètres de longueur décol-
lée. Si l'une quelconque des valeurs n'atteint pas 75 % de la résistance exigée donnée dans le tableau 1, refaire
l'essai sur trois nouvelles éprouvettes. Aucune défaillance n'est alors admise. Prendre la moyenne arithmétique
des résultats mesurés sur les trois éprouvettes.
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Annexe C
(normative)
Résistance à l'arrachement du revêtement de la surface métallique du tube
et du revêtement d'usine
Init numérotation des tableaux d’annexe [C]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [C]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [C]!!!
C.1 Généralités
L'essai consiste à mesurer la résistance à l'arrachement (force d'arrachement par unité de largeur) entre le revê-
tement (bandes ou matériaux rétractables) et la surface métallique du tube et/ou de tout revêtement d'usine
recommandé par le fabricant.
C.2 Appareillage
a) machine de traction selon l’ISO 5893 permettant d'enregistrer, en continu, les efforts d'arrachement et pouvant
travailler à la vitesse constante de 10 mm/min ;
b) type d'équipement (dispositif) pour supporter la virole perpendiculairement au sens de la force d'arrachement
et permettre la libre rotation autour de l'axe de la virole ;
c) un équipement de la machine maintiendra l'éprouvette à la température spécifiée durant l'essai ;
d) viroles de tube DN 100, de 100 mm de longueur à surface métallique ;
e) viroles de tube DN 100, de 100 mm de longueur munies du revêtement d'usine recommandé.
C.3 Préparation des éprouvettes

Les surfaces métalliques subiront un nettoyage par projection selon l’ISO 8501-1 degré Sa 2½, de façon à obtenir
un état de surface défini par l’EN ISO 8503-2. Les tronçons métalliques ainsi traités doivent être maintenus pro-
pres et secs et le primaire et/ou le revêtement doit (doivent) être appliqué(s) dans les 8 h suivantes.
Le revêtement d'usine doit être nettoyé selon les instructions du fabricant de la bande ou du matériau rétractable;
la procédure de nettoyage doit être agréée par le fabricant du revêtement d'usine.
Installer le système de bandes ou le matériau rétractable sur le tube selon les instructions du fabricant. Poser
les bandes de façon circonférentielle et non en spirale. Conserver les viroles préparées durant au moins sept jours
à (23 ± 2) °C.
C.4 Mode opératoire

L'essai sera effectué sur :
a) trois viroles selon C.2 d) à (23 ± 2) °C ;
b) trois viroles selon C.2 e) à (23 ± 2) °C ;
c) trois viroles selon C.2 d) à la température maximale de service continu (Tmax ± 2) °C si elle est supérieure
à 30 °C ;
d) trois viroles selon C.2 e) à la température maximale de service continu (Tmax ± 2) °C si elle est supérieure
à 30 °C.
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Inciser préalablement le revêtement jusqu'au métal à l'aide d'une scie double ou d'un canif bien aiguisé, en suivant
la circonférence, de façon à obtenir un lé de 50 mm entre traits de scie. Couper ce lé suivant une génératrice et
en soulever une longueur de 20 mm environ. Préconditionner ensuite la virole à la température d'essai spécifiée
durant au moins 1 h. Arracher le lé à l'aide du dispositif adéquat à la vitesse de 10 mm/min, la machine étant per-
pendiculaire à l'axe du tube.
Maintenir la virole à la température d'essai spécifiée.
Enregistrer en continu la force d'arrachement.
C.5 Expression des résultats

Calculer la valeur moyenne de la force d'arrachement, en newtons par millimètre carré, en prenant au moins
20 points de mesure à intervalles réguliers. Négliger les valeurs enregistrées sur les premiers et derniers 50 mm
de longueur arrachée. Si l'une quelconque des valeurs n'atteint pas 75 % de la résistance exigée, refaire l'essai
sur trois nouvelles viroles. Aucune défaillance n'est alors admise. Prendre la moyenne arithmétique des résultats
mesurés sur les trois éprouvettes.
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Annexe D
(normative)
Résistance au cisaillement
Init numérotation des tableaux d’annexe [D]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [D]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [D]!!!
D.1 Résistance des bandes au cisaillement

D.1.1 Généralités
L'essai consiste à mesurer la résistance au cisaillement (force maximale par unité de surface) d'un joint à simple
recouvrement, par cisaillement entre une plaque à surface métallique ou munie du revêtement d'usine et le sys-
tème de revêtement, en appliquant une force de traction parallèle à la surface d'adhérence et à l'axe principal de
l'éprouvette.
D.1.2 Appareillage
a) machine de traction selon l’ISO 5893 permettant d'enregistrer l'effort de cisaillement et pouvant travailler à la
vitesse constante de 10 mm/min ;
b) équipement pour la machine de traction maintenant l'éprouvette à la température d'essai spécifiée ;
c) plaques d'acier (longueur : 100 mm, largeur : 50 mm, ou celle de la bande si celle-ci est plus étroite.
D.1.3 Préparation des éprouvettes

Les surfaces métalliques doivent subir un nettoyage par projection selon l’ISO 8501-1 degré Sa 2½, de façon à
obtenir un profil de surface défini par l’EN ISO 8503-2. Les surfaces métalliques ainsi traitées doivent être main-
tenues propres et sèches, le primaire et/ou le revêtement doit (doivent) être appliqué(s) dans les huit heures qui
suivent.
Le revêtement d'usine doit être nettoyé selon les instructions du fabricant de la bande. La procédure de nettoyage
sera agréée par le fabricant du revêtement d'usine.
Recouvrir l'une des faces des plaques avec le système complet de revêtement selon les instructions du fabricant
de façon à ce que les bandes dépassent de 30 mm à 40 mm à une extrémité, afin de pouvoir les fixer dans le
dispositif de traction. Conserver les éprouvettes à (23 ± 2) °C durant un minimum de sept jours, sous une charge
de 0,01/Nmm2.
Avant les essais, couper transversalement le revêtement, de sorte que la longueur effective de cisaillement soit
de 20 mm.
D.1.4 Mode opératoire

L'essai de résistance au cisaillement doit être effectué sur :
a) cinq éprouvettes à (23 ± 2) °C, ou
b) cinq éprouvettes à la température maximale en service continu (Tmax ± 2) °C, si cette dernière est supérieure
à 30 °C.
Fixer l'éprouvette dans la machine de traction en s'assurant que la plaque (surface métallique) et le système de
revêtement sont dans le même plan.
Préconditionner les éprouvettes spécifiées durant au moins 0,5 h à la température d'essai si elle est ≥ 50 °C.
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Maintenir l‘éprouvette à la température spécifiée durant l'essai.

Démarrer la machine ; opérer à la vitesse constante de 10 mm/min et enregistrer la force maximale.
Si la bande casse sans cisailler, préparer d'autres éprouvettes en ramenant la longueur effective à cisailler
à 10 mm.
Répéter l'essai sur cinq éprouvettes.
D.1.5 Expression des résultats

Calculer la moyenne arithmétique de cinq résultats de résistance au cisaillement, en N/mm2.
Si la bande casse à nouveau, exprimer la résistance au cisaillement comme étant supérieure à la force de rupture,
en newtons par millimètre carré de surface liée.
D.2 Résistance au cisaillement des matériaux de revêtement rétractables

D.2.1 Généralités
L'essai consiste à mesurer la contrainte maximale développée en cisaillant un joint à simple recouvrement entre
deux plaques à surfaces métalliques ou munies du revêtement d'usine, liées par l'adhésif des matériaux rétracta-
bles, en appliquant une force de traction parallèle à la surface d'adhérence liée et à l'axe principal de l'éprouvette.
D.2.2 Appareillage
Voir D.1.2.
D.2.3 Préparation des éprouvettes

Les surfaces métalliques doivent subir un nettoyage par projection selon l’ISO 8501-1, degré Sa 2½, de façon à
obtenir un métal de surface défini par l’EN ISO 8503-2. Les surfaces métalliques ainsi traitées doivent être main-
tenues propres et sèches et le primaire et/ou l'adhésif doit être appliqué dans les 8 h qui suivent.
Le revêtement d'usine doit être nettoyé selon les instructions du fabricant du matériau rétractable. La procédure
de nettoyage doit être agréée par le fabricant du revêtement d'usine.
Recouvrir l'une des faces des plaques avec l'adhésif du matériau rétractable sur une épaisseur de 1 mm.
Positionner une deuxième plaque de façon à ce que le chevauchement des deux plaques soit de 20 mm. Traiter
les éprouvettes selon les instructions du fabricant (pression, température, temps). Conserver les éprouvettes
à (23 ± 2) °C durant au moins 24 h. Enlever l'adhésif apparu sur les bords durant la préparation des éprouvettes.
D.2.4 Mode opératoire

Voir D.1.4.
D.2.5 Expression des résultats

Voir D.1.5.
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Annexe E
(normative)
Résistance au vieillissement thermique
Init numérotation des tableaux d’annexe [E]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [E]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [E]!!!
E.1 Résistance à la traction, allongement à la rupture, résistance à l'éclatement

E.1.1 Généralités
L'essai consiste à soumettre les éprouvettes du revêtement à l'action d'une chaleur sèche sur les éprouvettes qui
y sont soumises en étuve à thermostat.
Les effets du vieillissement doivent être décelés par les variations de la résistance à la traction, de l'allongement
à la rupture ou de la résistance à l'éclatement (voir annexe A).
E.1.2 Appareillage
Étuve à thermostat selon l’IS0 188, méthode normale, pouvant être réglée à la température de 50 °C ou à
(Tmax + 20) °C avec une précision de 2 °C. Les dimensions de l'étuve doivent permettre, sans restriction, la sus-
pension verticale des éprouvettes.
(Tmax = température maximale en service continu).
E.1.3 Préparation des éprouvettes

Préparer trois pièces de matériau (après rétraction libre s'il s'agit de matériaux rétractables selon les instructions
du fabricant) de dimensions suffisantes pour prélever de chacune d'elles, au moins cinq éprouvettes selon
l'annexe A.
Identifier chaque pièce par (a), (b) ou (c).
E.1.4 Mode opératoire

Température de vieillissement : 50 °C ou (Tmax + 20) °C :
a) conserver la pièce (a) en chambre noire à température ambiante durant 100 jours ;
b) suspendre la pièce (b) dans une étuve, à la température de vieillissement, durant 70 jours suivis de 30 jours,
en chambre noire, à température ambiante ;
c) suspendre la pièce (c) durant 100 jours, en étuve à la température de vieillissement.
Préconditionner avant l‘essai la pièce non vieillie (a) pendant une heure à la température de vieillissement
thermique.
Après le vieillissement, prélever au moins cinq éprouvettes de chaque pièce selon l'annexe A et déterminer, dans
les huit heures qui suivent, l'essai sur toutes les éprouvettes (résistance à la traction, allongement à la rupture,
résistance à l'éclatement) dans les mêmes conditions, selon l'annexe A.
La température d'essai est de (23 ± 2) °C.
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E.1.5 Expression des résultats

Calculer, pour les matériaux renforcés ou non, le rapport des résistances mécaniques S ou des résistances à
l'éclatement B :
S100/S0 ou B100/B0
S100/S70 ou B100/B70
où :
S0 est la résistance à la traction non vieillie (moyenne arithmétique de cinq résultats) ;
S70 est la résistance à la traction après 70 jours de vieillissement (moyenne arithmétique de cinq résultats) ;
S100 est la résistance à la traction après 100 jours de vieillissement (moyenne arithmétique de cinq résultats) ;
B0 est la résistance à l'éclatement sans vieillissement (moyenne arithmétique de cinq résultats) ;
B70 est la résistance à l'éclatement après 70 jours de vieillissement (moyenne arithmétique de cinq résultats) ;
B100 est la résistance à l'éclatement après 100 jours de vieillissement (moyenne arithmétique de cinq résultats).
Pour les produits non renforcés, calculer le rapport des allongements à la rupture E :
E100/E0
E100/E70
où :
E0 est l’allongement à la rupture sans vieillissement (moyenne arithmétique de cinq résultats) ;
E70 est l’allongement à la rupture après 70 jours de vieillissement (moyenne arithmétique de cinq résultats) ;
E100 est l’allongement à la rupture après 100 jours de vieillissement (moyenne arithmétique de cinq résultats).
E.2 Résistance à l'arrachement entre couches

L'essai consiste à soumettre les éprouvettes du revêtement à l'action d'une chaleur sèche sur les éprouvettes qui
y sont soumises en étuve à thermostat.
Les effets du vieillissement doivent être décelés par la variation de la force d'arrachement entre couches selon
l'annexe B.
E.2.2 Appareillage
Voir E.1.2.

Préparer six éprouvettes pour chaque essai d'arrachement après vieillissement selon l'annexe B, types suivants :
a) entre couche intérieure et couche intérieure ;
b) entre couche extérieure et couche intérieure ;
c) entre couche extérieure et couche extérieure.
Identifier chaque éprouvette.
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Température de vieillissement : 50 °C ou (Tmax + 20) °C
a) suspendre trois éprouvettes de chaque type durant 70 jours en étuve à la température de vieillissement, suivi
de 30 jours en chambre noire à la température ambiante ;
b) suspendre trois éprouvettes de chaque type durant 100 jours en étuve à la température de vieillissement.
Après ce vieillissement, pratiquer à (23 ± 2) °C l'essai dans les huit heures qui suivent, sur toutes les éprou-
vettes (résistance à l'arrachement entre couches), dans les mêmes conditions, selon l'annexe B.

Calculer la moyenne arithmétique de la résistance à l'arrachement selon l'annexe B.
Calculer le rapport des résistances à l'arrachement :
P100/PT
P100/P70
où :
PT est la résistance à l'arrachement entre couches à 23 °C spécifiée au Tableau 1 ;
P70 est la résistance à l'arrachement entre couches à 23 °C, après 70 jours de vieillissement thermique
(moyenne arithmétique de trois résultats) ;
P100 est la résistance à l'arrachement entre couches à 23 °C, après 100 jours de vieillissement thermique
(moyenne arithmétique de trois résultats).
E.3 Résistance à l'arrachement de la surface métallique du tube

L'essai consiste à soumettre des viroles revêtues de bandes ou de matériaux rétractables à l'action d'une chaleur
sèche dans un four à thermostat contrôlable. Les effets du vieillissement doivent être décelés par la variation de
la résistance d'arrachement de la surface métallique du tube, selon l'annexe C.
E.3.2 Appareillage
Voir E.1.2.

Préparer six éprouvettes pour essai de la résistance d'arrachement de la surface métallique du tube selon
l'annexe C, pour chaque essai de vieillissement.
Identifier chaque éprouvette.

Température de vieillissement : 50 °C ou (Tmax + 20) °C :
a) conserver trois éprouvettes durant 70 jours en étuve, à la température de vieillissement, puis durant 30 jours
en chambre noire à la température ambiante ;
b) conserver trois éprouvettes durant 100 jours en étuve, à la température de vieillissement. Après ce temps de
vieillissement, pratiquer dans les huit heures qui suivent, l'essai sur toutes les éprouvettes, dans les mêmes
conditions, selon l'annexe C ; la température d'essai est (23 ± 2) °C.
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Calculer la moyenne arithmétique des résistances à l'arrachement selon l'annexe C.
Calculer le rapport des résistances à l'arrachement A :
A100/AT
A100/A70
où :
AT est la résistance à l'arrachement de la surface métallique du tube à 23 °C, spécifiée au Tableau 1 ;
A70 est la résistance à l'arrachement de la surface métallique du tube à 23 °C, après 70 jours de vieillissement
thermique (moyenne arithmétique de trois résultats) ;
A100 est la résistance à l'arrachement de la surface métallique du tube à 23 °C, après 100 jours de vieillissement
thermique (moyenne arithmétique de trois résultats).
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Annexe F
(normative)
Résistance au rayonnement ultraviolet
Init numérotation des tableaux d’annexe [F]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [F]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [F]!!!
F.1 Généralités
L'essai consiste à soumettre des échantillons de bandes ou de matériaux rétractables à l'irradiation continue d'une
lampe au xénon dans des conditions stables de température et d'humidité (voir l’ISO 4892-1 et l’ISO 4892-2).
Les effets de cette irradiation doivent être décelés par la variation de l'allongement à la rupture. La variation de
résistance à la traction doit être le critère utilisé dans le cas de bandes renforcées. La variation de la résistance à
l'éclatement doit être utilisée dans le cas de matériaux rétractables renforcés.
F.2 Appareillage
Une chambre d'irradiation équipée d'une lampe au xénon (voir l’ISO 4892-2).
F.3 Préparation des éprouvettes

L'essai est effectué sur les bandes destinées à la couche extérieure du revêtement et sur les matériaux rétracta-
bles après rétraction libre selon les instructions du fabricant.
Découper deux pièces de taille suffisante pour pouvoir en tirer au moins cinq éprouvettes, selon l'annexe A.
F.4 Mode opératoire

Conserver l'une des pièces dans le noir à la température ambiante. Exposer les autres pièces aux conditions
suivantes :
a) exposition en atmosphère artificielle (méthode A) ;
b) température au panneau noir : (65 ± 3) °C ;
c) humidité relative (65 ± 5) % ;
d) cycle de vaporisation (brouillard) : vaporisation : 18 min et 102 min à sec ;
e) énergie rayonnante (radiante) totale (ou énergie rayonnée totale) : 5 GJ /m 2 ;
f) exposition continue.
Pratiquer l'essai sur cinq éprouvettes irradiées et sur cinq éprouvettes non irradiées, comme requis en annexe A,
en 8 h et sous les mêmes conditions.
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F.5 Expression des résultats

a) Calculer le rapport des moyennes arithmétiques des allongements à la rupture avant et après irradiation des
éprouvettes non renforcées :
Ex/E0
où :
Ex est l’allongement à la rupture sans irradiation (moyenne arithmétique de cinq résultats) ;
E0 est l’allongement à la rupture après irradiation (moyenne arithmétique de cinq résultats).
b) Pour les éprouvettes renforcées, calculer le rapport des moyennes arithmétiques de la résistance à la traction
S ou de la résistance à l'éclatement B des matériaux rétractables renforcés avant et après irradiation :
Sx/S0 Bx/B0
où :
Sx est la résistance à la traction sans irradiation (moyenne arithmétique de cinq résultats) ;
S0 est la résistance à la traction après irradiation (moyenne arithmétique de cinq résultats) ;
Bx est la résistance à l'éclatement sans irradiation (moyenne arithmétique de cinq résultats) ;
B0 est la résistance à l'éclatement après irradiation (moyenne arithmétique de cinq résultats).
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Annexe G
(normative)
Résistance à la pénétration sous charge par poinçonnement
Init numérotation des tableaux d’annexe [G]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [G]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [G]!!!
G.1 Généralités
L'essai consiste à s'assurer de la continuité du revêtement et/ou à mesurer l'épaisseur résiduelle du revêtement
après compression entre un pénétrateur et une plaque plate ou un tube, sous une pression spécifiée.
G.2 Appareillage
a) l'unité d'essai doit être constituée d'une tige d'acier cylindrique qui peut se déplacer sans friction, pour
s‘appuyer à son extrémité supérieure, un plateau dont l‘extrémité inférieure doit être munie de poinçons de dia-
mètre 11,3 mm, 5,65 mm ou 1,8 mm (voir tableau G.1) ;
b) une jauge permettant de mesurer le déplacement de la tige ≤ 0,05 mm près doit y être attachée ;
c) une plaque d'acier formant base, de 8 mm d'épaisseur × 75 mm × 75 mm ou une virole de tube DN 100,
de 100 mm de longueur et de 3 mm d'épaisseur de paroi, dans le cas des matériaux rétractables ;
d) un détecteur de défauts, à tension réglable jusqu'à (15 ± 0,5) kV, muni d'une électrode simple.
G.3 Préparation des éprouvettes

G.3.1 Généralités
Les éprouvettes doivent être constituées du système complet de revêtement. Préparer trois éprouvettes.
G.3.2 Bandes
Des pièces de chacune des couches (au moins 50 mm × 50 mm) doivent être appliquées sur la plaque d'acier de
base.
G.3.3 Matériaux rétractables

Les matériaux rétractables doivent être appliqués et rétractés, selon les instructions du fabricant, sur une virole
de tube DN 100 à paroi épaisse.
G.3.4 Conditionnement
Les éprouvettes constituées doivent être conditionnées durant au moins 16 h :
a) pour des revêtements de la classe 30 à (23 ± 2) °C ;
b) pour des revêtements des classes 50 et HT à (Tmax ± 2) °C.
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G.4 Mode opératoire

Fixer le poinçon, approprié à la classe, sur la tige d'acier. Placer le poinçon sur une partie non recouverte de la
plaque de base ou du tube et noter la lecture T1. Positionner le poinçon au centre de l'éprouvette et poser sur le
plateau la charge appropriée à la pression prévue selon la classe et noter le temps. Voir tableau G.1.
Après (72 ± 1) h à la température d'essai, mesurer et noter la lecture finale T2.
La différence entre la lecture initiale T1 et la lecture finale T2 est l'épaisseur résiduelle du revêtement T3 (voir
formule G.1).
T3 = T2 – T1 ... (G.1)
Ôter la charge et le poinçon et, dans les 3 min qui suivent, passer l'électrode du détecteur, sous tension
de 5 kV/mm d'épaisseur initiale de revêtement avec un maximum de 15 kV.
Tableau G.1 — Diamètres de poinçonnement et pression
Pression (± 5 %) Diamètre du poinçon

Classe
N/mm2 mm
A 0,1 11,3 ± 0,10

B 1,0 5,65 ± 0,05
C 10,0 1,8 ± 0,05
G.5 Expression des résultats

Exprimer les résultats par «passé» ou «échoué» pour toutes les classes et températures d'essai. Mentionner, pour
les données du fabricant (voir 5.2 du Tableau 4) l'épaisseur résiduelle, la température d'essai et la classe.
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Annexe H
(normative)
Résistance aux chocs
Init numérotation des tableaux d’annexe [H]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [H]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [H]!!!
H.1 Généralités
L'essai consiste à déterminer la résistance du revêtement au choc d'un poinçon sphérique tombant directement
sur le revêtement avec une énergie d'impact déterminée.
L'absence de dommages est constatée par passage au détecteur de défauts.
H.2 Appareillage
L'appareillage (voir figure H.1) doit comporter un mouton chargé (13) se mouvant librement dans un guide calibré
perpendiculaire (14) au support horizontal (6) pour éprouvettes avec revêtement (5).
Un poinçon hémisphérique en acier trempé d'un diamètre de (25 ± 1) mm (4), exempt de défauts ou d'irrégulari-
tés, doit être fixé et centré à l'extrémité inférieure d'un mouton cylindrique en acier (diamètre extérieur (35 ± 0,5)
mm) (13).
La masse tombante totale est établie dans le tableau H.1 :
Tableau H.1 — Énergie d'impact
Énergie d'impact Masse tombante totale Hauteur de chute
J g mm
4 (408 ± 2) 1 000 ± 5
8 (815 ± 4) 1 000 ± 5
15 (1 529 ± 7) 1 000 ± 5
30 (3 058 ± 15) 1 000 ± 5
La hauteur de chute pourra être modifiée en tenant compte de la masse tombante la plus élevée, afin d'évaluer
les valeurs intermédiaires de résistance aux chocs.
Le guide vertical est, par exemple, un tube avec un diamètre interne de (40 ± 0,5) mm (2) (15) avec quatre fentes
de 10 mm de largeur et 1 000 mm de longueur (1) (11) (une pour le tenon du mouton (3) (14) et trois pour l'échap-
pement de l'air) (11) ou tout montage équivalent pouvant guider sans friction la masse tombante sur l‘éprouvette
d'une hauteur prédéterminée jusqu'à 1 000 mm (l'énergie d'impact voir tableau H.1). Un dispositif de mesure de
hauteur de chute à 5 mm près doit être utilisé.
Le support horizontal (6) de l'éprouvette sera une barre d'acier cylindrique de 75 mm de diamètre supportée à
chaque extrémité par deux piliers d'acier de 60 mm de hauteur (9), (10). L'une des extrémités de la barre (7) doit
être pivotante, l'autre doit être bridée (8) (voir figure H.1).
La longueur de la barre (6) entre piliers doit être (400 ± 5) mm.
a) virole de tube d'acier DN 100 de 250 mm de longueur et de 3 mm minimum d'épaisseur de paroi (5) ;
b) détecteur de défauts à tension réglable jusqu'à (15 ± 0,5) kV muni d'une électrode simple.
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H.3 Préparation des éprouvettes

Préparer la surface du tube selon les instructions du fabricant.
H.3.1 Bandes
Le nombre de couches de chaque bande spécifié par le fabricant doit être appliqué sur toute la longueur du tube,
excepté que les bandes doivent être appliquées en spirale bord à bord, sans chevauchement.
H.3.2 Produits rétractables

Les produits rétractables doivent être appliqués sur toute la longueur du tube, selon les instructions du fabricant.
H.4 Mode opératoire

Conditionner les éprouvettes revêtues durant au moins 2 h à (23 ± 2) °C. Glisser la virole revêtue sur le support
horizontal (6) (barre d‘acier) de façon à localiser l'impact (4) vertical sur la génératrice supérieure.
Ajuster selon la classe du revêtement avec une précision de 0,5 %, l'énergie d'impact à la valeur indiquée, au
tableau H.1.
Laisser chuter librement le mouton (13) sur l'éprouvette. Relever le mouton (4) avec précaution et passer la
zone d'impact au détecteur de défauts, tension réglée à 5 kV/mm d'épaisseur initiale du revêtement, sans
dépasser 15 kV.
Provoquer 10 impacts séparés d'au moins 30 mm.
Pour l'information du fabricant (voir 5.2 du tableau 4), accroître l'énergie d'impact par incréments de 1 J et reporter
sur un graphique l'énergie d'impact par rapport au nombre de perforations pour recevoir la résistance maximale
d'énergie aux chocs.
H.5 Expression des résultats

Le revêtement doit avoir «passé» l'essai si, pour l'énergie spécifiée, aucun défaut n'est décelé après dix points
d'impact.
L'énergie maximale d'impact doit être celle relevée au point d'inflexion du graphique où le nombre de perforations
croît rapidement.
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Légende
1 Fente pour guider le poids mobile (1 000 mm × 10 mm)
2 Tube de descente (∅ 40 mm)
3 Guidage de la masse tombante
4 Masse tombante (outil de choc) (∅ 25 mm)
5 Virole revêtue DN 100
6 Support-barre d'acier (∅ 75 mm)
7 Pivot (∅ 20 mm)
8 Support bridé
9 Support à pivot (pilier en acier)
10 Support fixe
11 3 fentes d'échappement d'air (10 mm × 1 000 mm)
12 Base support (épaisseur 20 mm)
13 Tige du mouton (∅ 35 mm)
14 Guidage de la masse tombante
15 Tube de descente
Figure H.1 — Dispositif pour essai de résistance aux chocs

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Annexe J
(normative)
Résistance spécifique d'isolement électrique
Init numérotation des tableaux d’annexe [I]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [I]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [I]!!!
J.1 Généralités
L'essai consiste à mesurer la résistance spécifique d‘isolement électrique (résistance électrique du revêtement
par rapport à la surface du tube revêtu) durant 100 jours immersion dans une solution de chlorure de sodium.
J.2 Appareillage
a) source de courant continu, tension ≥ 50 V ;
b) voltmètre avec une précision de 0,1 V et ampèremètre avec une précision de 5 % des valeurs spécifiées au
tableau 1 ou ohmmètre avec une précision de mesure équivalente ;
c) contre-électrode de matériau résistant (cuivre) d'au moins 10 cm2 de surface avec des conducteurs raccordant
le tube et l'électrode à la source de courant.
J.3 Préparation des éprouvettes

Trois longueurs de 0,5 m de tube DN 50 minimum préparées selon l’ISO 8501-1 degré Sa 2½, doivent être revê-
tues selon les instructions du fabricant, sur une surface d'au moins 0,03 m2.
Préparer, en quantité suffisante, une solution 0,1 mol/l de chlorure de sodium (NaCl).
L'immersion des tubes peut se faire de deux manières :
a) les éprouvettes doivent être introduites horizontalement dans la cuve en plastique, par des trous appropriés
percés dans les côtés opposés des parois. Les entrées de tube doivent être obturées par un mastic non
conducteur convenant à cette fin ;
b) les éprouvettes préparées doivent être obturées, à l'une des extrémités par un mastic non conducteur conve-
nant à cette fin préservant ainsi le tube métallique de tout contact avec la solution de chlorure de sodium
(NaCl). Elles doivent être suspendues verticalement dans une cuve en plastique. Remplir la cuve avec la solu-
tion de chlorure de sodium (NaCl).
J.4 Mode opératoire

Immerger dans la solution au moins 10 cm2 de contre-électrode.
Réaliser l'essai à (23 ± 2) °C.
Pour chaque mesure, relier le pôle positif de la source de courant continu à l'extrémités non immergée du tube et
le pôle négatif à la contre-électrode.
N'appliquer la tension que durant la mesure. Mesurer la résistance au moyen d'un ohmmètre ou noter la tension U
et le courant I après une minute. La première mesure ne doit être prise qu'après trois jours, on effectuera les
autres mesures à intervalles d'une semaine et ce pour un total de 100 jours d'immersion.
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Si la résistance de l'une des éprouvettes chute sous la valeur spécifiée, redémarrer l'essai avec trois nouvelles
éprouvettes.
NOTE La valeur de la résistance mesurée ou du courant sera celle uniquement due au courant traversant le revêtement
immergé. Si l'exigence du tableau 1 n'est pas satisfaite, un éventuel courant de fuite sera recherché.
J.5 Expression des résultats

La résistance spécifique d'isolement électrique Rs doit être exprimée en Ωm2, elle sera calculée, à l'aide de la
formule J.1 :
R s = US
-------- = R 1 S ... (J.1)
I
où :
Rs est la résistance d'isolement, en Ωm2 ;
R1 est la résistance électrique mesurée du revêtement immergé, en Ω ;
U est la tension entre contre-électrode et tube, en V ;
S est la surface immergée du revêtement, en m2 ;
I est le courant mesuré en A.
Construire un graphique en fonction du temps. Entre le 70e (Rs 70) et le 100e jour (Rs 100), la droite de régression
linéaire doit être calculée à partir des valeurs mesurées. Calculer le rapport des résistances d'isolement, en utili-
sant la droite de régression :
Rs 100 / Rs 70
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Annexe K
(normative)
Résistance au décollement sous l’effet de la protection cathodique
Init numérotation des tableaux d’annexe [J]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [J]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [K]!!!
K.1 Généralités
L'essai consiste à éprouver la résistance relative (comparée) au décollement du revêtement sous polarisation
négative à un potentiel spécifié.
Température d'essai :
• (23 ± 2) °C pour les classes 30/50/HT ;
• (50 ± 2) °C pour la classe 50 et ;
à température maximale de service (Tmax ± 2) °C pour la classe HT, si cette dernière est supérieure à 50 °C, la
température de l'électrolyte doit être maintenue à (50 ± 5) °C.
K.2 Appareillage et matériaux

K.2.1 Équipement électrique
a) Source de courant continu stabilisé à sortie de tension réglable entre 0 V et 12 V et de puissance suffisante
pour délivrer 20 mA à l'endroit de chaque défaut provoqué. L'usage d'un potentiomètre est une alternative
admise ;
b) la tension est réglée au moyen d'un potentiomètre avec une précision de ± 5 mV ;
c) résistances variables de 0 kΩ à 1 kΩ ± 10 %.
K.2.2 Équipement thermique

a) Dispositif à thermostat de chauffage des éprouvettes à la température spécifiée ± 2 °C ;
b) serpentin en verre neutre (5) pour régler la température de l'électrolyte à (50 ± 5) °C.
K.2.3 Construction de la cellule d’essai

Les électrodes de référence adéquates sont indiquées au tableau K.1 :
Tableau K.1 — Électrodes de référence
Potentiel d'essai de 25 °C Coefficient de température

Électrode de référence
V mV/°C
Ag/AgCl/sat.KCl – 1,38 + 1,0

Ag/AgCl/3 M KCl – 1,39 + 1,0
Hg/Hg2Cl2/sat.KCl – 1,42 + 0,65
Cu/CuSO4/sat.CuSO4 – 1,50 + 0,97
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a) les électrodes de référence doivent être fabriquées en verre ou en matière plastique avec bouchon poreux dont
le diamètre doit être inférieur à 10 mm (1) ;
b) anode est un fil de platine de diamètre nominal 0,8 mm et 75 mm minimum de longueur ou un ruban de titane
platiné de 6 mm de largeur et 1,5 mm d'épaisseur ou un fil de titane platiné de diamètre nominal de 6 mm (2) ;
c) cellules d'essai tubulaires en plastique(s) rigide(s) de calibre nominal 50 mm à 80 mm, longueur
d'environ 90 mm pour chaque endroit d'essai (6) ;
d) thermomètre avec une précision 1 °C ;
e) matériau adhésif élastomère de scellement du tube en matière plastique sur la surface de l'éprouvette (8).
K.2.4 Électrolyte
L’électrolyte doit être une solution 0,5 mol/l de chlorure de sodium (NaCl, qualité pour analyse) en eau distillée ou
dé-ionisée (11).
K.2.5 Divers
a) Un détecteur de défauts à électrode simple à tension réglable jusqu'à (15 ± 0,5) kV ;
b) une mèche à bout plat de diamètre 6 mm avec arêtes vives, à angle de dégagement de 160 °.
K.3 Préparation des éprouvettes

Préparer trois éprouvettes de la manière suivante :
Une longueur de tube en acier normal de diamètre 60,3 mm minimum et 3,9 mm d'épaisseur (10) de paroi doit
être préparée selon l’ISO 8501-1 degré Sa 2½ et l’EN ISO 8503-2 profil moyen. Le primaire ou la bande ou le
matériau rétractable doivent être appliqués dans l'heure qui suit et selon les instructions du fabricant (9).
On doit s’assurer de l'absence de défauts à l'aide du détecteur réglé à 5 kV/mm d'épaisseur de revêtement avec
un maximum de 15 kV.
Au centre de l'éprouvette, on forera un trou de diamètre 6 mm, dans le revêtement jusqu'au métal sans le mordre
excessivement. Aucune trace de revêtement ne peut être visible. On ôtera toute limaille ou déchet de revêtement.
L'anode (2) doit être localisée perpendiculairement à 10 mm du trou. L'électrode de référence (1) doit être locali-
sée à maximum 10 mm du trou et à maximum 20 mm de l'anode (voir figure K.1).
K.4 Mode opératoire

Remplir la cellule d'électrolyte (voir K.2.4). Assembler l'appareillage ainsi indiqué à la figure K.1.
Maintenir la température de l'éprouvette à la température spécifiée ± 2 °C durant toute la durée de l'essai. Main-
tenir la température de l'électrolyte à (50 ± 5) °C pour les essais effectués à plus de 50 °C.
Établir le niveau de l'électrolyte dans la cellule à (75 ± 5) mm.
Ajuster la source de courant, après avoir établi les connexions nécessaires, de façon à placer le métal au potentiel
selon tableau K.1 par rapport à l'électrode de référence avec une précision de 10 mV. Contrôler et rajuster ce
potentiel, si nécessaire, dès stabilisation des températures.
Poursuivre l'essai durant 28 jours en rétablissant le niveau de l'électrolyte, si nécessaire, avec de l'eau distillée ou
dé-ionisée.
Toutes les 24 h, le potentiel doit être mesuré et rajusté, si nécessaire.
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K.5 Inspection
Quand l'essai est achevé, laver l'éprouvette à l'eau et sécher au papier-filtre, puis examiner la zone d'essai comme
suit : à l'aide d'une lame bien aiguisée, pratiquer six incisions radiales s'éloignant d'au moins 30 mm des bords du
trou et à un angle d'environ 60° les unes des autres. Avec la pointe de la lame, soulever légèrement chaque sec-
tion ainsi formée jusqu'à ce que l'on rencontre une adhérence ferme. Mesurer l'extension du décollement à partir
du bord du trou, pour chacun des secteurs délimités.
Calculer la moyenne arithmétique des six valeurs.
K.6 Expression des résultats

Calculer la moyenne arithmétique des trois éprouvettes et noter les comme décollement sous l'effet de la protec-
tion cathodique en millimètres.
Légende
1 Électrode de référence
2 Anode
3 Eau de refroidissement
4 Recouvrement en plastique
5 Spirale de refroidissement en verre (∅ 8 mm)
6 Tube en plastique
7 Électrode active (cathode)
8 Matériau de scellement
9 Recouvrement
10 Tube en acier
11 Électrolyte
Figure K.1 — Cellule d'essai

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Annexe L
(informative)
Indice de saponification
Init numérotation des tableaux d’annexe [L]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [L]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [L]!!!
L.1 Généralités
La saponification est la formation de sels alcalins à partir d'acides organiques. La méthode d'essai consiste à
mesurer la teneur du matériau de revêtement en matériaux saponifiables (acides estérifiés, acides libres et acides
anhydriques). L'indice de saponification indique la quantité d'hydroxyde de potassium (KOH) requise pour la sapo-
nifiaction de 1 g des matériaux non volatiles dont le revêtement se compose.
Afin d'éviter l'influence de différents matériaux d'apport, dont le type est inconnu dans la plupart des cas et qui
peuvent fournir une valeur de saponification plus élevée, ces matières doivent toujours être séparées avant la
détermination d'indice de saponification.
L.2 Préparation du matériau d'essai

Trois méthodes de séparation du filtre peuvent être utilisées selon le type de revêtement contre la corrosion.
a) méthode A, filtration à chaud :

(4 ± 0,01) g les matériaux sont dissous à chaud dans 100 ml d'un solvant pour tous les composants organi-
ques, lui-même insaponifiable. Filtrer, si nécessaire, la solution à l'aide d'un entonnoir chauffant. Le résidu est
lavé deux fois avec 25 ml de solvant chaud ;
b) méthode B, extraction :
(4 ± 0,01) g les produits sont traités à l'appareil de Soxhlet. Utiliser un appareil à capacité d'extraction de 70 ml
et à ballon rond de 250 ml. Utiliser 150 ml de solvant (voir méthode A) pour l'extraction qui sera poursuivie
jusqu'à masse constante du résidu séché à 150 °C ;
c) méthode C, centrifugation :
(4 ± 0,01) g les matériaux sont mélangés au solvant (voir méthode A) dans le tube de centrifugation que l'on
place ensuite dans un bain-marie ou un bac à sable chauffant. La dissolution peut être accélérée par agitation,
à l'aide d'une tige de verre. Après dissolution, le mélange est centrifugé et le liquide clair est décanté. Mélanger
le résidu avec le solvant et décanter à nouveau. Compléter à 150 ml le liquide récolté avec le solvant utilisé.
L.3 Mode opératoire

La solution obtenue est mélangée avec 50 ml de 2-propanol et (25 ± 0,03) ml d'une solution, dans l'éthanol,
d'hydroxyde de potassium en concentration c (KOH) = 0,1 mol/ l, chauffée à reflux jusqu'à ébullition durant 30 min.
L'excès de solution est refroidi à 23 °C, puis, de préférence après une adjonction de 25 ml d'eau distillée, titré à
l'aide d'une solution d'acide chlorhydrique dans l'éthanol de concentration c(HCl) = 0,1 mol/l en utilisant une élec-
trode de verre et une électrode de référence ou une électrode combinée. Le point final de la titration est atteint au
pH 10,5. L'utilisation d'une burette à piston motorisé synchronisée avec un enregistreur de pH (titration automati-
que avec enregistrement des résultats) est recommandable. La consommation de solution d'hydroxyde de potas-
sium par les solvants utilisés est déterminée par un essai à blanc.
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L.4 Expression des résultats

L'indice de saponification est calculé à l'aide de la formule (L.1) :
V – V 
 0 1 ⋅ c
S = 56,1 -------------------------------- ... (L.1)
m
où :
S est l’indice de saponification, en milligrammes de KOH par gramme d'échantillon ;
V0 est le volume, en millilitres, de la solution d'acide chlorhydrique utilisée dans l'essai à blanc ;
V1 est le volume, en millilitres, de la solution d'acide chlorhydrique utilisée pour la détermination ;
c est la concentration effective, en moles d'HCl par litre, de la solution d'acide chlorhydrique au moment de
son utilisation ;
m est la masse, en grammes, de la quantité de matériau d'essai.
Calculer la moyenne arithmétique de deux déterminations et noter le résultat avec une décimale.
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Annexe M
(normative)
Résistance aux micro-organismes
Init numérotation des tableaux d’annexe [M]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [M]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [M]!!!
M.1 Généralités
La résistance aux micro-organismes est la capacité du revêtement enfoui dans un sol déterminé sous conditions
imposées de température et d'humidité, de résister à la dégradation par micro-organismes.
L'essai consiste à mesurer les variations de résistance à la traction, d'allongement à la rupture ou de résistance
à l'éclatement selon l'annexe A et de la résistance à l'arrachement du revêtement de la surface métallique du tube
selon l'annexe C, après enfouissement.
Mesurer la sécurité :
L'attention est attirée sur les recommandations nationales et décrets concernant la sécurité du personnel mani-
pulant et travaillant avec des micro-organismes et effectuant des opérations microbiologiques. Les règles de
sécurité générales pour les laboratoires microbiologiques doivent être respectées.
M.2 Appareillage
a) Machine de traction et accessoires selon l’annexe A et l’annexe C ;
b) étuve «noire» pouvant être maintenue à (30 ± 1) °C et (95 ± 5) % d'humidité relative ;
c) récipients d'environ 170 mm de longueur, 170 mm de largeur et 170 mm de profondeur ;
d) spatule ;
e) ustensiles usuels d'un laboratoire de microbiologie.
M.3 Préparation et essai du sol

Le sol d'essai doit être un compost préalablement tamisé, produit par la décomposition d'une terre de jardin,
feuilles, fumier d'herbivores et sable.
NOTE Il convient de préparer et de conserver un stock tamisé de plusieurs mètres cubes à température et humidité
contrôlées.
Le sol doit présenter les caractéristiques suivantes :

pH : 6 à 7,5 ;
rapport carbone/azote : 8 à 15 ;
taux d'humidité : (30 ± 2) % par masse.
Le sol doit être analysé avant de remplir les récipients.
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Le taux d'humidité est déterminé par séchage de 50 g d'échantillon jusqu'à masse constante dans une étuve
maintenue de 100 à 105 °C (formule M.1) :
B = 2A ... (M.1)
où :
A est la quantité d'eau de l'échantillon d'essai ;
B est le taux en % d'humidité du sol par masse.
Ajuster le taux d'humidité :

a) si > 30 % par masse :
arroser légèrement le sol et laisser sécher à température ambiante. Ne pas chauffer pour ne pas détruire les
micro-organismes ;
b) si < 30 % par masse :

ajouter de l'eau distillée ou dé-ionisée selon les formules (M.2) et (M.3) :
30 ( 100 – B ) 300 – 10 B
X = ------------------------------- B = ---------------------------
- ... (M.2)
70 7
et
⋅c
X1 = X
----------- ... (M.3)
100
où :
X est le nombre de millilitres d'eau à ajouter à chaque 100 g de terre ;
30 est le taux recherché, en %, de masse d'eau ;
B est l’eau présente, en % par masse ;
c est la masse du sol utilisé, en g ;
X1 est le nombre de millilitres d'eau à ajouter à c.
Utiliser cinq pièces (150 mm × 20 mm) de toile de coton blanchi d'environ 125 g/m2 et ayant une résistance à la
rupture d'environ 10 N/mm. Les plonger 15 min dans l'eau et, à l'aide de la spatule, les enfouir verticalement dans
l'un des récipients.
Placer ce récipient avec ceux contenant les éprouvettes dans l'étuve et les y laisser huit jours.
Examiner ensuite les pièces de coton qui ne devraient présenter aucune résistance. Si ce stade n'est pas atteint,
rejeter tout le sol des récipients et recommencer cet essai préliminaire dans un autre échantillon de sol.
M.4 Préparation des éprouvettes

Les éprouvettes doivent être préparées :
a) comme décrit en annexe A, en quantité suffisante permettant les mesures initiales et celles après 6 mois
d'enfouissement ;
b) comme décrit en annexe C, C.2 d), C.3 et C.4 en quantité suffisante permettant les mesures initiales et celles
après un mois, trois mois et six mois d'enfouissement.
Avant d'être enfouie, chaque éprouvette doit être préincisée jusqu'à l'acier comme indiqué en C.4.
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M.5 Mode opératoire

Quand on aura atteint le stade satisfaisant dans l'essai «coton» (voir M.3), mesurer la résistance à la traction des
bandes, l'allongement à la rupture ou la résistance à l'éclatement selon l'annexe A et la résistance à l'arrachement
du revêtement de la surface métallique du tube selon l'annexe C et enfouir les éprouvettes restantes dans les réci-
pients à 30 °C et 95 % d'humidité.
a) après six mois d'enfouissement, nettoyer les éprouvettes (voir M.4a), faire un examen visuel et mesurer la
résistance à la traction, l'allongement à la rupture ou la résistance à l'éclatement selon l'annexe A ;
b) après un mois, trois mois et six mois d'enfouissement, nettoyer les éprouvettes (voir M.4b), faire un examen
visuel et mesurer la résistance à l'arrachement selon l'annexe C.
La température d'essai doit être de (23 ± 2) °C.
M.6 Expression des résultats

Noter les résultats des examens visuels.
Calculer la moyenne arithmétique des résultats dans chaque cas et calculer, en outre :
a) le rapport des résistances à la traction S6/S0 (pour les bandes renforcées ou non et pour les matériaux rétrac-
tables non renforcés) ;
où :
S6 est la résistance, après six mois d'enfouissement ;
S0 est la résistance initiale ;
b) le rapport des allongements à la rupture E6/E0 (pour les bandes et les matériaux rétractables non renforcés) ;
où :
E6 est l’allongement à la rupture, après six mois d'enfouissement ;
E0 est l’allongement à la rupture initial ;
c) le rapport des résistances à l'éclatement B6/B0 (pour les matériaux rétractables renforcés) ;
où :
B6 est l’allongement à la rupture, après six mois d'enfouissement ;
B0 est l’allongement à la rupture initial ;
d) le rapport des résistances à l'arrachement du revêtement de la surface métallique du tube A6/A0 ;

où :
A6 est la résistance, après un mois (A1), trois mois (A3), six mois (A6) d'enfouissement ;
A0 est la résistance initiale.
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Annexe N
(normative)
Flexibilité à basse température
Init numérotation des tableaux d’annexe [N]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [N]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [N]!!!
N.1 Généralités
L'essai consiste à éprouver la flexibilité du produit de revêtement à basse température. Avant refroidissement et
essai, les éprouvettes sont gardées à (50 ± 2) °C durant 24 h.
N.2 Appareillage
Les figures N.1 à N.8 montrent les différentes parties de l'équipement d‘essai.
Récipient rectangulaire en aluminium de dimensions 222 mm × 170 mm × 70 mm (7) muni extérieurement d'une
isolation thermique appropriée de 25 mm d'épaisseur (9). Le récipient doit contenir deux pinces (1), (2) et (3), un
mandrin cylindrique de diamètre 10 mm (5), un support (4) et une poignée (6).
N.3 Préparation des éprouvettes

L'essai doit être pratiqué sur les matériaux rétractables et sur les échantillons de bandes tels que livrés. Condi-
tionner et préparer les échantillons selon l’annexe A.
Découper, dans chacun des matériaux de revêtement, trois éprouvettes (rubans) d'environ 130 mm de longueur
et 10 mm de largeur.
N.4 Mode opératoire

Les éprouvettes (maximum 15 pièces) doivent être fixées entre les pinces (1) et (2) d'une part et (2) et (3) d'autre
part.
Dans le cas des bandes polymères ou des matériaux rétractables avec une seule face adhésive, les éprouvettes
doivent être fixées face adhésive vers le bas ; tandis que dans le cas de bandes polymères avec deux faces adhé-
sives, on doit garder le film intercalaire sur la face supérieure de la bande et on doit le fixer avec elle.
Placer les éprouvettes dans les pinces (1) et (2) et dans les pinces (2) et (3) avec le mandrin (5) en position A,
sous légère tension sans plis ni défauts visibles. Longueur de ruban entre pinces doit être de 100 mm.
Placer le dispositif dans une étuve à (50 ± 2) °C durant 24 h. Le ramener ensuite à température ambiante et après
24 h, remplir le récipient (7) d'éthanol (8) jusqu'à niveau de 40 mm environ. Ajouter de la neige carbonique à
l'éthanol (8) jusqu'à ce que la température T soit atteinte. Maintenir les éprouvettes à cette température
durant 15 min et ensuite, en tournant la poignée (6) jusqu'à la position B, plier les rubans sur le mandrin (5).
Retirer les éprouvettes et les examiner en recherchant toute trace de séparation des couches, déchirure ou fis-
sure. Aucun dommage ne doit être observé.
a) Température d‘essai T : – 20 °C pour la classe L ;
b) Température d‘essai T : température convenue pour la classe VL.
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N.5 Expression des résultats

Exprimer par «passé» ou «échoué».
L'équipement pour essai de flexibilité à basse température
A—A
Légende
1 Pince (voir Figure N.4) 6 Poignée
2 Pince (voir Figure N.5) 7 Récipient aluminium
3 Pince (voir Figure N.6) 8 Éthanol
4 Support (voir Figure N.7) 9 Matériau d'isolation extérieur
5 Mandrin (voir Figure N.8)
Figure N.1
B—B
Figure N.2
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A
Figure N.3
Figure N.4
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Figure N.5
Figure N.6
Figure N.7
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Figure N.8
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Annexe P
(normative)
Essai de déroulement à basse température
Init numérotation des tableaux d’annexe [O]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [O]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [O]!!!
P.1 Généralités
L‘essai a pour but de déceler toute altération de structure des échantillons durant le déroulement d'une bande ou
d'un produit rétractable, à basse température.
P.2 Appareillage
a) une étuve à thermostat selon l’ISO/DIS 188, une méthode à une étuve normale, pouvant être réglée à la tem-
pérature de (50 ± 2) °C ;
b) une chambre contrôlée par thermostat pouvant être maintenue à la température d'essai ± 2 °C.
Les dimensions de la chambre et du four doivent être suffisantes pour permettre, sans restriction, la suspension
horizontale des rouleaux d'essai ou des matériaux rétractables.
P.3 Échantillonnage
Les rouleaux de bandes et les matériaux rétractables doivent être soumis aux essais tels que prévus.
P.4 Mode opératoire

Les rouleaux de bandes ou les matériaux rétractables doivent être maintenus durant 24 h à ± 50 °C et, ensuite :
a) 24 h à – 5 °C ou à la température d'application minimale indiquée par le fabricant ;
b) ou 24 h à – 20 °C pour la classe L ;
c) ou 24 h à la température convenue pour la classe VL.
Après ce traitement, le rouleau échantillon doit être immédiatement et complètement déroulé sur une surface plate
à la vitesse de 100 mm/s.
Le matériau rétractable doit être déroulé comme en application selon les instructions du fabricant.
Rechercher toute séparation des couches, déchirure et fissure.
En cas de défaillance, l'essai doit être répété sur trois autres échantillons. Aucune nouvelle défaillance n'est
permise.
P.5 Expression des résultats

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EN 12068:1998
Annexe Q
(normative)
Résistance à l'écoulement en gouttes des bandes au pétrolatum
Init numérotation des tableaux d’annexe [P]!!!

Init numérotation des figures d’annexe [P]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [P]!!!
Q.1 Généralités
L'essai a pour but de déceler un éventuel écoulement en gouttes des constituants d'une bande au pétrolatum
à 50 °C.
Q.2 Appareillage
Étuve à thermostat selon l’ISO/DIS 188, une méthode par une étuve normale, pouvant étre réglée à (50 ± 2) °C.
L'étuve doit être de dimensions suffisantes pour permettre, sans restriction, la suspension verticale des pièces
d'essai.
Q.3 Préparation des éprouvettes

Préparer trois rubans de bande au pétrolatum de 150 mm de longueur et 50 mm de largeur ou de la largeur fournie
dans le cas des bandes plus étroites.
Q.4 Mode opératoire

L'essai est effectué à (50 ± 2) °C.
Suspendre librement les trois rubans dans l'étuve durant 48 h.
Après ce temps, observer s'il s'est produit un écoulement.
Si aucun écoulement n’est observé, répéter l'essai avec cinq autres éprouvettes. Aucun nouvel écoulement en
gouttes n'est admis.
Q.5 Expression des résultats


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FA041406 ISSN 0335-3931

norme européenne NF EN 12068

Indice de classement : A 05-677

ICS : 23.040.10 ; 25.220.60 ; 77.060

E : Cathodic protection — External organic coatings for the corrosion protection

D : Kathodischer Korrosionsschutz — Organische Umhüllungen für den

Norme française homologuée

Correspondance La norme européenne EN 12068:1998 a le statut d'une norme française.

Descripteurs Thésaurus International Technique : protection du métal, prévention de la corro-

© AFNOR 1999 AFNOR 1999 1er tirage 99-04-F

Membres de la commission de normalisation

ICS 23.040.99 ; 25.220.60

Protection cathodique — Revêtements organiques extérieurs pour la protection

Cathodic protection — External organic coatings Kathodischer Korrosionsschutz —

La présente norme européenne a été adoptée par le CEN le 18 juillet 1998.

Europäisches Komitee für Normung

Secrétariat Central : rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelles

1 Domaine d’application ...................................................................................................................... 4

2 Références normatives .................................................................................................................... 4

3 Termes et définitions ........................................................................................................................ 6

4 Classification et désignation ........................................................................................................... 7

Annexe A (normative) Résistance à la traction, allongement à la rupture, module à 10 %

Annexe B (normative) Résistance à l'arrachement entre couches .............................................................. 18

Annexe C (normative) Résistance à l'arrachement du revêtement de la surface métallique du tube

Annexe D (normative) Résistance au cisaillement ......................................................................................... 23

Annexe E (normative) Résistance au vieillissement thermique ................................................................... 25

Annexe F (normative) Résistance au rayonnement ultraviolet ..................................................................... 29

Annexe G (normative) Résistance à la pénétration sous charge par poinçonnement ............................... 31

Annexe H (normative) Résistance aux chocs ................................................................................................. 33

Annexe J (normative) Résistance spécifique d'isolement électrique .......................................................... 36

Annexe K (normative) Résistance au décollement sous l’effet de la protection cathodique .................... 38

Annexe L (informative) Indice de saponification ............................................................................................ 41

Annexe M (normative) Résistance aux micro-organismes ............................................................................ 43

Annexe N (normative) Flexibilité à basse température .................................................................................. 46

Annexe P (normative) Essai de déroulement à basse température ............................................................. 51

Annexe Q (normative) Résistance à l'écoulement en gouttes des bandes au pétrolatum ......................... 52

ISO 188, Caoutchouc vulcanisé — Essais de résistance au vieillissement accéléré ou à la chaleur.

ISO 2808, Peintures et vernis — Détermination de l'épaisseur du feuil.

ISO 2811, Peintures et vernis — Détermination de la masse volumique.

ISO 3303:1990, Supports textiles revêtus de caoutchouc ou de plastique — Détermination de la résistance à

ISO 4626, Liquides organiques volatils — Détermination de l'intervalle de distillation.

3.1 revêtements organiques extérieurs

3.2 types fondamentaux de revêtements

3.3 matériaux complémentaires

3.5 autres définitions

4.1.2 Classes de résistance mécanique

4.1.3 Classe de températures maximales en service continu

4.1.4 Classes pour conditions d'application spéciales

4.1.4.1 Classe L/Classe VL

4.1.4.1.2 Classe L : pour basses températures entre – 20 °C et – 5 °C.

4.1.4.1.3 Classe VL : pour très basses températures inférieures à – 20 °C.

EXEMPLE 1 Revêtement de résistance mécanique moyenne (classe B) pour températures jusqu'à 30 °C

5.1 Exigences pour les revêtements

Classe de Classes de résistance mécanique

1 Résistance au choc à 23 °C 30/50/HT J ≥4 ≥8 ≥ 15 ≥ 15 ≥ 15 Annexe H

2 Résistance à la pénétration sous charge

4 Résistance au décollement sous l’effet à 23 °C 30/50/HT mm ≤ 20 ≤ 20 ≤ 10 ≤ 15 ≤ 20 Annexe K

5 Résistance à l'arrachement 4) 5) entre couches

6 Résistance à l'arrachement 6) 7) du revêtement