CONDITION MONITORING

Contrôlez la Santé de Vos Équipements

Traduit du Document :
Maintenance and Repair Management - Section 2
par Guillaume Abrial
(édition originale de Caterpillar de Janvier 2009)
Présentation

Les demandes d'augmentation de la production et de réduction du coût à la tonne sur les

mines ont conduit les sociétés minières à rechercher des solutions d'accroître la disponibilité
des équipements et d’optimiser les coûts d'exploitation. La maintenance des équipements
mobiles est un contributeur décisif dans les coûts d'exploitation généraux des équipements
de chargement, de terrassement et de roulage. Les réparations imprévues qui résultent des
pannes, peuvent augmenter les coûts de maintenance jusqu'à 15 fois supérieurs à ceux
engendrées par des réparations planifiées.

Courbe de Défaillance
Valeur du Client :
• Améliorer la maintenance planifiée
• Réduire les coûts de pièces et main d’œuvre
• Améliorer le Mean Time Between Shutdown
Changement • Augmenter la disponibilité
d'état Déviation
des prévisions
Usure des
matériaux
Prédictif
 Dommage Minimum
 Coût Minimum Planifié Indicateur
Performances

 Immobilisation Planifiée  Quelques Dommages physique

 Coût Modéré
 Immobilisation Modéré

Alarme
machine
Réactif
 Dommages Excessifs
 Coût Elevé
 Immobilisation Importante
Défaillance

Temps : Semaines Jours Heures

La disponibilité dépend de la fréquence et de la durée des immobilisations de la machine

(pannes et arrêts préventifs). Des études ont montré que la fréquence d'arrêt est le moteur
principal de cette interdépendance. La fréquence d'arrêt est fonction de la fiabilité
inhérente de la machine et de l'efficacité de la gestion de la maintenance des équipements.
Les calculs statistiques traditionnels de la fiabilité des équipements sont basés sur les taux
de défaillance. Ils ignorent les arrêts de maintenance préventive qui se produisent à la suite
d'actions préventives et prédictives (non liées à une défaillance) axées sur l'éviction des
problèmes/défaillances.

Condition Monitoring 2
La première étape pour surmonter un problème/une défaillance est une prise de conscience
que des problèmes potentiels ou des conditions pouvant conduire à des arrêts de machine
existent. Le Condition Monitoring (Surveillance d’Etat) repose sur des méthodes
d'acquisition des données proactives et des règles d'analyses utilisées ensemble pour
faciliter la détection anticipée des défauts de la machine ou des changements dans l’état de
santé de la machine, la sévérité de l'application permettant une gestion proactive de la
maintenance, des réparations et des conditions d’utilisations.

Le Condition Monitoring est de la responsabilité de tous ceux en contact avec la machine, et

pas seulement des inspecteurs. Impliquez l'ensemble de l'organisation dans l'élaboration du
plan, y compris les opérations. Toutes les situations critiques ou problématiques émergentes
doivent être relevées, et les informations transmises au personnel et/ou au service
approprié. Lors de l'élaboration de la stratégie du Condition Monitoring, tous les facteurs
spécifiques du site doivent être pris en considération. Utilisez des connaissances et des
expériences antérieures pour identifier les axes potentiellement préoccupants. Comparez
avec d'autres sites similaires pour dégager des idées. Documentez la stratégie (Maintenance
Strategy Reference est un bon outil pour ce faire) et planifiez des évaluations et des mises à
jour périodiques. Enfin, la direction doit s'assurer que la stratégie de maintenance évolue
pour répondre aux changements d'application et d'exploitation.

De nombreuses règles du Condition Monitoring peuvent être appliquées en temps masqué

telles que le changement de postes, les pauses de déjeuner, les ravitaillements en
lubrifiant/carburant, ou en coordination avec d'autres activités de maintenance telles que la
maintenance préventive (PM*1), le remplacement de composants programmés (PCR*2) et
les réparations prévues ou imprévues. Cependant, il peut exister des cas pour lesquels des
périodes d’arrêt doivent être créées afin d’appliquer certaines méthodes. Un plan de
Condition Monitoring entièrement conçu et pleinement fonctionnel est le fondement de
toute stratégie de maintenance «réparer avant défaillance» (Before Failure).

Baie de PM aménagée pour mener

les activités de maintenance
préventive et d’exécution des
anomalies en parallèle

*1 Preventive Maintenance *2 Planned Component Replacement

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Buts et Objectifs

L'objectif principal du Condition Monitoring est de renforcer les contributions du

département de maintenance dans les domaines de la gestion des problèmes/défaillances
et de la maîtrise des coûts dans le calcul des performances et de la rentabilité de la flotte.
L’atteinte de cet objectif est subordonnée à l’élaboration, l’implémentation et l'exécution
d'un plan spécifique au site qui permet de détecter rapidement les défauts et/ou les
symptômes susceptibles d'entraîner une défaillance des équipements et les coûts associés.
De plus, des outils de mesure liés à l'état, à l'utilisation et à l'application de la machine
doivent être définis de sorte à identifier les actions correctives sous forme de révisions de la
stratégie de maintenance ou d’ajustement de l’utilisation de l'équipement. Des outils et des
règles devraient être conçus pour permettre à une mine d'atteindre un pourcentage élevé
de temps d'arrêts prévus et planifiés : 20 à 30% de PM, 40 à 60% d'arrêts programmées et
20 à 30% d'arrêts non programmés.
Réforme de
l’Equipement
Premier
Cycle de Vie d’un Cycle PCR
Equipement
(basé sur le PCR)
PCR * X

…
Réparations
Réparations
Raisons Routines de Entretiens Programmées Recondition-
Non-
des Arrêts Détection Périodiques (Majeure & nement
Programmées
Mineure)
• ‘Vital’ minimise/prévient • ‘Qui’ est sous control ? • Fréquence fixe • Une fenêtre de • Fréquence déterminée
Principales les arrêts non- planification pour par les objectifs de
• Doit être minimisée • Routine bien connue
Caractéristiques programmés • Influence négative sur le • Fondamentaux de maintenir l'état de la durabilité des composants
des Arrêts • ‘Fréquence’ : une fonction MTBS, MTTR & l’efficience/efficacité de la machine au niveau défini • Opportunité utilisée pour
du MTBS Disponibilité gestion de maintenance • Fréquence déterminée restaurer la machine à
• Fréquence à contrôler par Planning son état initial
• Point de départ d'un
nouveau cycle de vie des
composants
Capacité à élaborer un
Influence plan de maintenance MTBS, MTTR et plan Disponibilité Capacité de respecter Coûts ($)
préventive de maintenance le plan de maintenance

Processus de Gestion de la Maintenance

Première Ligne Preventive Maintenance Condition Monitoring Repair Management Component management

Planning & Scheduling

Processus Support Backlog Management Parts Management Human Resources

Evaluation Performance Evaluation

Evolution Continuous Improvement

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Les 5 Eléments du Condition Monitoring

Le processus du Condition Monitoring s’évertue à transformer des données en actions.

Données Analyse Recommandation Action

La valeur du Condition Monitoring est donc générée au travers des actions prises!

Le Condition Monitoring associe une ou plusieurs des cinq sources de données ci-dessous
afin de fournir des informations précises sur l’état de santé de la flotte.

1) Gestion des Fluides

L’analyse régulière des fluides grâce au Service SOS*1, vous donnent des informations détaillées non
seulement sur l'état de l'huile et du liquide de refroidissement, mais aussi sur le niveau d’usure des
composants et plus encore. Les analystes de fluides SOS*1 connaissent les équipements Cat de l'intérieur,
ce qui contribue à la pertinence des recommandations.

Mais la gestion des fluides n’intègre pas seulement

l’analyse des fluides, il commence par le stockage en
vrac et s’étend jusqu’aux prélèvements d'échantillons,
comprenant ainsi :
 L’analyse des fluides
 La découpe de filtres
 Le comptage de particules
 La filtration des huiles neuves
 La filtration des huiles usées (kidney loop)

Les filtres devraient être inspectés pour la

recherche de signes d’usure à chaque
maintenance préventive (PM)

*1 Scheduled Oil Sampling

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 2) Inspections
Détection Visuelle Les inspections sont la forme la plus élémentaire du
Condition Monitoring. Elles sont faciles à mettre en œuvre et
20% de particulièrement efficaces pour vous aider à identifier les
Défaillances Majeures anomalies visuelles des équipements. Des formulaires
d'inspection spécifiques à chaque famille d’équipements
(TA1*1 & TA2*2) ont été développés par Caterpillar pour être
80% de utilisés lors des inspections. Les équipes de maintenance
Défaillances Mineures peuvent alors effectuer des inspections TA1*1
hebdomadairement ou durant les maintenances préventives.
Autres Sources de Détection
Des inspections plus approfondies (TA2*2) peuvent être
conduites au besoin par des techniciens expérimentés.

3) Données Electroniques Embarquées

Les équipements Cat génèrent des informations utiles, qui peuvent être collectées à partir de différents
moyens. Pour capturer ces données, la surveillance à distance et les technologies «smart machine» sont
utilisées, telles que la transmission satellitaire Product Link et les données VIMS téléchargées
manuellement. Ces informations peuvent être analysées par une variété d'outils informatiques,
comprenant Cat ET, VisioLink, VIMSpc et Minestar.

Les examens de santé utilisent généralement des diagnostics

La surveillance d’état utilise généralement des pronostics

*1 Technical Analysis - level 1 (inspection visuelle) *2 Technical Analysis - level 2 (inspection fonctionnelle)

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 4) Historique des Machines

L'historique des équipements aide à identifier les défaillances et les tendances des composants. Ces
informations sont censées être utilisée pour guider les efforts du Condition Monitoring. Une GMAO*1 telle
que AMT permet alors d’intégrer toutes ses fonctionnalités afin d’assister la fonction de planification
requise à la gestion et à l’exécution des actions du Condition Monitoring.

L'historique des machines inclut :

 Gestion des anomalies (Backlogs)
 Historique des réparations
 Analyse des défaillances
 Fréquence des défaillances
 Suivi des composants (Hot Sheet)

Exemple de Pareto des principales causes de

défaillances calculées sur une flotte de 777F à
partir du logiciel AMT

5) Conditions du Site

L’analyse du site permet d’apprécier un

certain nombre de facteurs qui
pourraient affecter la santé à long terme
des équipements, incluant les pratiques
d'exploitation et de maintenance, les
conditions spécifiques du site et les
conditions générales climatiques et
saisonnières. Pour collecter et analyser
ces données, nous pouvons utiliser
différents outils tels que les relevés
topographiques du site, les inclinaisons
des pentes, les données électroniques
embarquées à travers le VIMS*2 et le
RAC*3.

*1 Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur

*2 Vital Information Management System
*3 Road Analysis Control

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 Stratégie d’Implémentation du Condition Monitoring
(Etapes Clé du Projet)

Identification Déploiement Evaluation Définition

du Site du Site du Projet

Processus détaillé de Définition des capacités Identification précise des Champ d’Application et
sélection du site d’implémentation lignes directrices (GAT) Objectifs Généraux
Critères : Processus de formation : Identification précise des conditions Définitions et accords précis :
- Conditions - Stratégie d’implémentation actuelles basées sur: - Zone d’Intérêts
- Raisons Stratégiques - Eléments critiques - GAT - Périmètre
- Etapes préliminaires achevées - Fonctions & Echéanciers - KPI’s - Succès
- Engagements - Ecarts - Charte
- Pilotes/Leaders
Raison précise pour laquelle nous Concessionnaire prêt à affronter le Evaluation du site Définition de l’atteinte des objectifs
sélectionnons ce site pilote challenge

Gestion du Projet
Plan d’Actions Suivi du Système de Actions Validation Finale
Processus Reporting Correctives
et de Validation

Définition des Activités et Gestion de l’Evolution par

Mesurer le Résultat Final
Réalisation des Objectifs l’Atteinte des Objectifs
Plan détaillé afin de : Système de progression - Diffusion des rapports - Corrections rapides ou - Validation de l’atteinte des objectifs
- Eliminer 100% des écarts détectés « pyramidal », bien élaboré et - Validation des jalons suppression des obstacles - Conformité GAT
via GAT bien exécuté : - Révision des étapes - Ajustement de l’orientation du - Pérennisation des actions
- Jalonner les actions - Les bonnes personnes - Communication des acteurs projet
- Fixer un objectif final effectuent les bonnes tâches du processus - Force de proposition
- Responsabiliser - Détection anticipée des - Engagement des
écarts et des retards responsables
GAT : Gap Analysis Tool Tracé clair et complet des objectifs Identification exacte de Consensus de « Gardez la balle en « La balle est dans les filets »…
KPI : Key Performance Indicator du projet « Où est la balle ? » « Où est la balle et mouvement » Retour sur investissement