Mémoire D-101 Original (1) (1)

Dédicace
Pour finir, et pas le moins important, je voudrais me remercier.
Je me remercie d'avoir cru en moi. Je me remercie d'avoir travaillé si dur. Je me remercie de

ne pas avoir pris de jours de repos. Je me remercie de ne jamais avoir abandonné et de m'être
soutenu tout au long de ce parcours mentalement épuisant.
Je dédie ce travail aux moments difficiles que mon binôme et moi avons traversés, aux
disputes et aux malentendus qui ont jalonné ce chemin semé d'embûches.
Je remercie tous ceux qui nous ont guidés, du personnel de la raffinerie et à nos amis à
l'université.
Merci à mon meilleur ami Ihcene qui a dû supporter mes plaintes et mes pleurs, et à Bunny
pour m'avoir réconforté tout au long du chemin.
Merci à mes parents de m'avoir soutenu tout au long de mon parcours scolaire, et à ma sœur
qui m'a redonné le moral quand j'étais déprimé.
Et surtout, merci à Bouchra, mon binôme, d'être resté à mes côtés à travers les hauts et les bas
de notre collaboration.
NADA
Dédicace
Ma réussite n'est que le reflet du soutien indéfectible de ceux qui m'ont entouré et soutenu tout
au long de mon parcours. A eux, j'exprime ma profonde gratitude :
A Dieu, le Tout-Puissant, pour sa guidance et sa bénédiction éternelle.
A moi-même, pour mes efforts constants, ma persévérance et ma capacité à surmonter les
obstacles. Je suis fière d'avoir cru en moi et de ne jamais avoir abandonné.
A ma mère défunte, à qui je dédie ce succès, elle m'a transmis les valeurs et la détermination
qui m'ont permis de réussir aujourd'hui. Sa mémoire m'accompagne à chaque étape de ma vie.
A mon père, mon pilier et mon inspiration, pour son amour inconditionnel et ses sacrifices qui
m'ont permis de poursuivre mes rêves.
A mes grands-parents, pour leur éducation précieuse, leur soutien et leur amour qui ont
façonné la personne que je suis aujourd'hui.
A mes frères Ilyas et Hicham, mes sources d'inspiration et de motivation, qui ont toujours cru
en moi et m'ont poussé à exceller.
A tous les membres de ma famille paternelle ROUIBAH et ma famille maternelle
HAMMAH, ainsi qu'à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à mon succès, merci
pour votre encouragement et votre bienveillance.
A ma meilleure amie wafaa, pour son amitié constante et sa présence réconfortante dans les
moments difficiles.
A mon ami Amine, pour son soutien et son aide précieuse qui m'ont permis de persévérer.
A mon binôme Nada, avec qui j'ai partagé les joies et les défis de ce projet. Je suis
reconnaissante pour notre collaboration fructueuse et les souvenirs inoubliables que nous
avons créés ensemble.
Du fond du cœur, merci à tous.
J'ai puisé ma force dans votre amour, votre encouragement et votre foi en moi. Ce succès est
autant le vôtre que le mien.
BOUCHRA
Remerciements
Au terme de ce modeste travail, nous tenons particulièrement à remercier Allah le tout
puissant, ce mémoire n’aurait jamais été réalisé sans sa bénédiction.
Nous tenons à remercier notre promotrice Dr.BEN BOUABDALLAH AMINA pour avoir
accepté de nous encadrer dans notre travail.
Nous présentons tous nos respects à Mr Le directeur de la raffinerie d’Alger, pour nous avoir
offert l’opportunité d’effectuer ce stage. On tient à exprimer nos vifs remerciement à notre
encadrant Mr KECIR MOHAMED pour son suivie, aide et encouragement tout au long de ce
travail. Son guidance, son soutien a était essentiel à notre développement et à notre
formation. Ainsi que Mr BOUTAMMINE HICHEM pour leur aide et son soutien.
Nos remerciements vont aussi à l’endroit de tous nos enseignants à l’Université de Boumerdès
pour la formation fournie durant notre parcoure universitaire et aussi aux membres du jury,
qui nous font l’honneur d’évaluer notre travail.
Enfin, merci à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à ce mémoire.
Nous remercions de tout cœur nos familles et nos amis qui nous ont toujours encouragées.
Résumé
Le naphta est un produit semi-fini volatile dès les premières coupes issues de la distillation
atmosphérique du pétrole brut. Il est considéré comme charge d’alimentation pour les unités
qui vient après, plus spécifiquement le MS BLOCK de la raffinerie d’Alger, afin de le rendre
en reformat et en isomérat, des produits à haute indice d’octane qui servent de base dans la
composition des essences.
Dans le présent travail, nous avons étudié un problème de qualité existant, rencontré au
niveau de l’unité de distillation atmosphérique de la raffinerie d’Alger, ce qui est la surcharge
d’eau existant dans le naphta, depuis la mise en service de l’unité après réhabilitation.
Nous avons entamer notre travail par un calcul de dimensionnement du ballon de tête de la
colonne de distillation pour démontrer son insuffisance par rapport au débit qui y pénètre, et
la nécessité de simuler un intermédiaire pour aider à l’obtention d’un naphta conforme aux
normes.
Nos résultats ont montré que ce ballon et sous-dimensionné, et ne suffit pas de séparer toute la
quantité d’eau du naphta, d’où réside l’exigence de l’insertion d’un interne et le simuler à
l’aide d’un logiciel CFD afin de démontrer et d’accélérer le processus de séparation.
Abstract
Naphtha is a volatile semi-finished product obtained from the first cuts of crude oil
atmospheric distillation. It is considered as a feedstock for downstream units, specifically the
MS BLOCK of the Algiers refinery, to transform it into reformat and isomerate, high-octane
products that serve as a base in the composition of gasoline.
In this work, we have studied an existing quality problem encountered at the level of the
atmospheric distillation unit of the Algiers refinery, which is the water overload existing in
the naphtha, since the commissioning of the unit after rehabilitation.
We started our work by calculating the sizing of the top vessel of the distillation column to
demonstrate its inadequacy compared to the flow rate entering it, and the need to simulate an
intermediate to help obtain naphtha that meets standards. Our results showed that this vessel is
undersized and is not sufficient to separate all the water from the naphtha, hence the
requirement to insert an internal and simulate it using CFD software in order to demonstrate
and accelerate the separation process.
‫ملخص‬
‫النفثا هو منتج شبه نهائي متطاير يتم الحصول عليه من أوائل المقطوعات الناتجة عن التقطير الجوي للنفط الخام‪ .‬يُعتبر النفثا مادة‬
‫في مصفاة الجزائر‪ ،‬لتحويله إلى منتجات ذات رقم أوكتان مرتفع مثل ) ‪ ( MS BLOCK‬تغذيّة للوحدات الالحقة‪ ،‬وتحديدًا‬
‫في هذا العمل‪ ،‬درسنا مشكلة جودة النفثا الموجودة في وحدة ‪.‬الريفورمات واإليزومرات‪ ،‬والتي تُستخدم كأساس في تركيب البنزين‬
‫بدأنا عملنا بحساب حجم ‪ .‬التقطير الجوي لمصفاة الجزائر‪ ،‬وهي وجود فائض من الماء في النفثا منذ إعادة تشغيل الوحدة بعد التأهيل‬
‫خزان الرأس في عمود التقطير إلثبات أنه غير كافي مقارنة بالمعدل الذي يدخل إليه‪ ،‬وضرورة محاكاة جهاز وسيط للمساعدة في‬
‫أظهرت نتائجنا أن هذا الخزان غير كافٍ ‪ ،‬وال يكفي لفصل كل كمية الماء من النفثا‪ ،‬مما ‪.‬الحصول على نفثا يتوافق مع المعايير‬
‫إلثبات وتسريع عملية الفصل )‪ (CFD‬يتطلب تركيب جهاز داخلي ومحاكاته باستخدام برنامج ديناميكيات السوائل الحسابية‪.‬‬
Sommaire
SOMMAIRE
Liste des tableaux
Liste des figures
Liste des abréviations
Liste des symboles

Introduction générale .................................................................................................................... ..1
Chapitre I : Présentation de la raffinerie d’Alger
I.1.Histoire de la raffinerie ............................................................................................................ 3
I.2.Situation géographique de la raffinerie .................................................................................... 3
I.3.Principales installations de la raffinerie .................................................................................. 4
I.3.1. Unité de distillation atmosphérique (U 100) .................................................................. 4
I.3.2. Unité de gaz-plant (U 300) .............................................................................................. 4
I.3.3. Parc de stockage ............................................................................................................... 4
I.3.4. Unité de craquage catalytique (RFCC)........................................................................... 5
I.3.5. Unité d’hydrotraitement du naphta NHT (U 500) (Section MS BLOCK) ................... 5
I.3.6. Unité d’isomérisation du naphta léger (U 510) .............................................................. 5
I.3.7. Unité de reforming CCR du naphta lourd (U 520) ........................................................ 5
I.3.8. Unité de traitement des gaz acide (fuel-gaz) à l’amine (U 560) (Section Sulfure
BLOCK) ……………..................................................................................................................... 5
I.3.9.Unité de stripage des eaux acide (U 570) .......................................................................... 5
I.3.10.Unité de l’eau brute (U 701) ............................................................................................. 5
I.3.11. Les tours de refroidissement (U 710/711) ...................................................................... 6
I.3.12.Unité d’eau déminéralisée (U 720) .................................................................................. 6
I.3.13.Unité d’eau anti incendie (U 741) .................................................................................... 6
I.3.14.Unité CPP (U 751) ............................................................................................................ 6
I.3.15. Unité de régénération de l’amine (U 580) ...................................................................... 6

I.3.16. Unité de production d’air instruments et air services (U 781) ...................................... 6
I.3.17. La torche (U 791) ............................................................................................................. 7
I.3.18. Unité de production d’azote (U 810) .............................................................................. 7
I.3.19. Unité de polissage des condensats (U 830) .................................................................... 7
I.3.20. Unité de soude caustique(NAOH) et acide chlorhydrique(HCL) (U 840)................... 7
I.3.21. Unité de traitement des effluents (U 850) ...................................................................... 7
Chapitre II : Généralités sur le pétrole brut et le raffinage
II.1. Le pétrole brut ......................................................................................................................... 9
II.1.1. L’origine du pétrole brut ............................................................................................. 9
II.1.2. Composition du pétrole brut ...................................................................................... 10
II.1.2.1.Le soufre ............................................................................................................. 10
II.1.2.2.L'azote ................................................................................................................. 10
II.1.2.3.L'oxygène............................................................................................................. 11
II.1.2.4.Les sels................................................................................................................. 13
II.1.2.5.Composés organo-métalliques ........................................................................... 13
II.1.2.6.Les asphaltènes ................................................................................................... 14
II.1.3. Spécification du pétrole brut ...................................................................................... 14
II.1.3.1. La densité .............................................................................................................14
II.1.3.2. Point d’écoulement ............................................................................................. 14
II.1.3.3. Viscosité .............................................................................................................. 15
II.1.3.4. Tension de vapeur et point d’éclair (TVR) ....................................................... 15
II.1.3.5. Teneur en soufre ................................................................................................. 15
II.1.3.6. Teneur en azote................................................................................................... 15
II.1.3.7.Teneur en eau, sédiments et sels (BS&W) ........................................................ 16
II.1.3.8. Salinité ................................................................................................................ 16
II.1.4. Classification du pétrole brut ....................................................................................... 16

II.1.4.1.Classification selon le caractère chimique dominant ............................................. 16
II.1.4.2.Classification industrielle ........................................................................................ 16
II.1.4.3.Classification suivant le facteur de caractérisation K UOP....................................... 17
II.1.5. Le pétrole Algérien ......................................................................................................... 17
II.1.5.1.Histoire de l’industrie pétrolière ............................................................................. 17
II.1.5.2. Réserve et production ........................................................................................ 17
II.1.5.3. Importance économique ..................................................................................... 18
II.1.5.4. Défit et perspective............................................................................................. 18
II.1.5.5. Impact environnementale ................................................................................... 18
II.2. Le raffinage .......................................................................................................................... 19
II.2.1. Définition et catégories................................................................................................ 19
II.2.2.Fonctionnement............................................................................................................. 19
II.2.3. les étapes du raffinage………………………………………………………..……19
II.2.3.1.La distillation du pétrole brut en vue d’obtenir les produits intermédiaires ......... 20
II.2.3.2.La distillation atmosphérique .................................................................................. 20
II.2.3.3.La distillation sous vide ........................................................................................... 21
II.2.4.La transformation et l’amélioration de la qualité des coupes au sein des différentes

unités de raffinage ......................................................................................................................... 22
II.2.4.1.Coupes lourdes ........................................................................................................ 22
II.2.4.2.Coupes moyennes .................................................................................................... 22
II.2.4.3.Coupes légères ......................................................................................................... 22
II.2.5. Le raffinage en Algérie ..................................................................................................... 23
II.2.5.1.Les raffineries en Algérie ....................................................................................... 23
Chapitre III : Présentation de l’unité de distillation atmosphérique de la raffinerie
III.1.Présentation de l’unité 100 ................................................................................................... 25
III.1.1.Objectif de l’unité ........................................................................................................ 25

III.2.Description du procédé ........................................................................................................ 25
III.2.1.Réception et stockage du pétrole brut ......................................................................... 25
III.2.2.Prétraitement du pétrole brut ....................................................................................... 25
III.2.3.Procédé de séparation ................................................................................................... 26
III.3.Spécification des produits ................................................................................................... 29
III.3.1.Points de fractionnement des coupes .......................................................................... 29
III.3.2.Qualité du fractionnement ........................................................................................... 29
III.3.3.Destination des coupes ................................................................................................. 30
III.4.Principaux produits du raffinage du pétrole brut ................................................................ 31
Chapitre IV : Généralités sur le naphta
IV.1.Généralités sur le naphta ...................................................................................................... 33
IV.2.Procédé de production .......................................................................................................... 33
IV.3.Classification du naphta ...................................................................................................... 34
IV.3.1. Naphta léger ............................................................................................................... 34
IV.3.2. Naphta lourd ............................................................................................................... 35
IV.3.3.Différences entre le naphta léger et le naphta lourd.................................................. 35
IV.4.Caractéristique et spécification ........................................................................................... 35
IV.4.1. L’indice d’octane ....................................................................................................... 35
IV.4.2.La tension de vapeur .................................................................................................. 36
IV.4.3.La densité .................................................................................................................... 36
IV.4.4.Distillation ASTM...................................................................................................... 37
IV.4.5.Teneur en gomme dans un produit léger……..……………………………………37
IV.4.6. La teneur en soufre..................................................................................................... 37
IV.4.7. Teneur en plomb (PTE et PTM) ............................................................................... 38
Chapitre V : Calcul et simulation
v. Problématique ........................................................................................................................... 39
V.1.Présentation du problème ...................................................................................................... 39
V.2.Analyse du problème ........................................................................................................... 39
V.2.1.Comparaison entre le circuit du naphta avant et après réhabilitation .............................. 39
V.2.2.Causes du problème ........................................................................................................ 40
V.3.Objectif du travail .................................................................................................................. 41
V.3.1.Avantage et inconvénient des solutions susmentionnées ............................................. 41
V.4.Les ballons de séparations .................................................................................................... 42
V.4.1.Choix de l’orientation du ballon .................................................................................... 43
V.4.1.1.Conception des ballons de reflux horizontaux ....................................................... 43
V.4.1.2.Sélection du Temps de rétention et le Temps d'alarme......................................... 44
V.4.1.3.Les conditions de dimensionnement ....................................................................... 44
V.4.1.4.Etape de calcul pour la détermination du diamètre et de la longueur .................. 45
V.4.2.Comparaison des résultats obtenus ................................................................................. 50
V.5.Les coalesceurs....................................................................................................................... 51
V.5.1.Définition d'un coalesceur .............................................................................................. 51
V.5.2.Applications des coalesceurs ......................................................................................... 51
V.5.3.Les types des coalesceurs ............................................................................................... 51
V.5.3.1.Coalesceurs mécaniques .......................................................................................... 51
V.5.3.1.1.Coalesceurs à plaques ....................................................................................... 51
V.5.3.1.2.Coalesceurs à tamis........................................................................................... 52
V.5.3.1.3.Coalesceurs à cyclones ..................................................................................... 52
V.5.3.2.Coalesceurs électrostatiques .................................................................................... 52
V.5.4.Avantage des coalesceurs ................................................................................................ 52
V.5.5.Limite des coalesceurs..................................................................................................... 52
V.6.Les coalesceurs à plaques ...................................................................................................... 53
V.6.1. Matériaux........................................................................................................................ 53
V.6.2. Fourniture ....................................................................................................................... 53
V.6.3. Utilisation ....................................................................................................................... 54
V.6.4.L'emplacement d'un coalesceur à plaques dans un ballon cylindrique ....................... 54
V.6.5.Méthode de la simulation ........................... …………………………………………55
V.6.6.Résultats et discussion………………………………………………………………60
V.6.7. Interprétation des résultats………………………………….........................................66

Conclusion…………………………….…………………………………………….………..67
Conclusion générale
Conclusion générale ...................................................................................................................... 68

Liste des tableaux
Liste des tableaux
Tableau III-1- Point de fractionnement des coupes. ................................................................. 29
Tableau III-2- Valeurs typiques de gap et d’over lap. .............................................................. 30
Tableau III-3- Destination des coupes pétrolières. ................................................................... 30
Tableau III-4- Principaux produits du raffinage du pétrole brut. ............................................. 31
Tableau IV-1- Spécifications du naphta. .................................................................................... 38
Tableau V-1- Les Conditions du dimensionnement. ................................................................. 45
Tableau V-2- Conversion de hauteur et de surface cylindrique................................................ 47
Tableau V-3- Indication des dimensions actuelles et celles calculés. ...................................... 50
Tableau V-4- Efficacité de séparation (%) et distance entre les plaques à différentes vitesse et
Nombres de Reynolds. ......................................................................................................... 66
Liste des figures
Liste des figures
Figure-I-1- Vue aérienne de la raffinerie d’Alger....................................................................................... 4
Figure-I-2- Schéma synoptique de la raffinerie d’Alger ............................................................................ 8
Figure-II-1- Principe de fonctionnement d'une tour de distillation de pétrole brut. ............................... 21
Figure-III-1- Procédé de dessalage (prétraitement).................................................................................. 26
Figure-III-2- Procédé de distillation atmosphérique. ............................................................................... 27
Figure-III-3- Schéma de l’unité de distillation atmosphérique de pétrole brut (unité 100). .................. 28
Figure-IV-1- Schéma explicatif d’hydrotraitement du naphta. ................................................................ 34
Figure-IV-2- Indice d’octane de différentes familles hydrocarbure. ....................................................... 36
Figure-IV-3- La courbe de distillation (ASTM). ...................................................................................... 37
Figure-V-2- Circuit du naphta après réhabilitation. .................................................................................. 40
Figure-V-1- Circuit du naphta avant réhabilitation................................................................................... 40
Figure-V-3- Séparateur vertical ................................................................................................................. 42
Figure-V-4- Séparateur horizontal. ............................................................................................................ 42
Figure-V-5- Séparateur horizontal avec appendice. ................................................................................. 44
Figure-V-6- Coalesceur à plaques inclinées. ............................................................................................. 53
Figure-V-7- Schéma d’un séparateur à plaques coalescentes avec sens d’écoulement de l’eau et du
naphta. .................................................................................................................................................. 56
Figure-V-8- Vue de face d’un schéma de plaques coalescentes avec conditions aux limites................ 57
Figure-V-9- Dimensions de la plaque limite ............................................................................................. 57
FigureV-10- Eléments de maillage dans le domaine informatique.......................................................... 58
Figure-V-11- Linges de courant de vitesse lorsque h = 20 et la vitesse d’entrée = 0.05 m/sec. .......... 61
Figure-V-12- Grandeur de la vitesse lorsque h = 12 et la vitesse = 0.03 m/sec..................................... 62
Figure-V-13- Vecteur vitesse lorsque h = 20 et la vitesse 0.05 m/sec.................................................... 63
Figure-V-14- Vitesse dans x-direction lorsque h = 12 et la vitesse = 0.03m/sec.................................... 64
Figure-V-15- Vitesse dans y-direction lorsque h = 12 et la vitesse = 0.03m/sec.................................... 65

Figure-V-16- Efficacité de séparation et distance entre les plaques lorsque la vitesse 0.02, 0.03, 0.04,
0.05 m/sec. ........................................................................................................................................... 66
Liste des abréviations et symboles
Liste des abréviations
ADU: Atmospheric Distillation Unit
ASTM: American Society of Testing Materials
BS&W: Basic Sediment and Water
CFD: Computational Fluid Dynamics
CCR: Catalytic Cracking Reforming
CPP: Centrale de production propre
CPU: Condensate Polishing Unit
CPP: Centrale de production propre
COS: Oxysulfure de carbone
C: Colonne
DEA : D-Etalon Amine
D: Drone
ECS: Electrical Control System
EAC: Eau d'alimentation de chaudière
ETP: Unité de traitement des effluents
GTG: Gaz Turbine Generator
HP: Haute Pression
H2S: Sulfure d'hydrogène
I.O: Indice d'octane
LPG: Liquid Petroleum Gaz
MS Block: Motor Spirit Block
MON: Motor Octane Number
Max: Maximum
Min: Minimum
NHT : Naphta Hydro Treatment

NH3 : Ammoniaque
NAOH: Hydroxyde de sodium
OH: Hydroxyde
PIONA: Paraffines, Iso-paraffines, Oléfines, Naphtènes, Aromatiques
P.I : Point Initiale
P.F : Point Finale
P.B: Pétrole Brut
RFCC: Reside Fluid Catalytic Cracking
RA1.G: Raffinerie d'Alger
RA1.K: Raffinerie de Skikda
RA1.Z: Raffinerie d'Arzew
RHM: Raffinerie de Hassi Messaoud
RAD: Raffinerie d'Adrar
RON: Research Octane Number
SEAAL : Société des Eaux et de l'Assainissement d'Alger
SONATRACH: Société Nationale pour la Recherche, la Production, le Transport, la

Transformation, et la Commercialisation des Hydrocarbures
STG: Stream turbin generator
SP95: Sans Plomb 95
SP98: Petrol with higher octane content
TVR: Tension de Vapeur Reid
TBP: True Boiling Point
U: Unité
VOF: Volume of Fluid

Liste des symboles
𝐀𝐯 : L’Aire de désengagement de la vapeur
At : La surface totale
Bar : Unité de pression
Base (Sm) : Correspond à la masse supplémentaire de la phase dispersée
°C : Degrés Celsius
𝐂𝐩 : Centipoise
C in : La concentration en phase discrète de l’entrée (kg/m3 )
Cout : La concentration en phase discrète de la sortie (kg/m3)
D : Diamètre (m)
Dr : Diamètre des gouttes de la phase dispersé (𝜇𝑚)
𝑫𝟏𝟓
𝟒 : Densité
E : Efficacité
𝛆 : La fraction vide
ft : feet
ft3 : cubic feet
ft3/min : cubic feet / minute
g : L’accélération gravitationnelle (m/s2)
HV : Height in the vessel
HLLL : Height of light liquid level
HLLB : Height of the liquid level in the boot
h: La distance entre les plaques
In/min : Inch /minute
Kg /L : Kilogramme/litre
Kg /cm : Kilogramme / centimètre

KUOP : Universal oil products
L: La longueur (m)
LLL : Light liquid level
mg : Milligramme
mg/cm3 : Milligramme / centimètre cube
m : Mètre
m3 : Mètre cube
m3/h : Mètre cube/ heure
MT : Million Tonnes
mm : Millimètres
Ppm : Partie Par Million
Ppb : Partie Par Milliard
Pa.s : Pascal second
P : la pression
𝛒𝐇 : La masse volumique du liquide lourd ( 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3 )
𝛒𝐋 : La masse volumique du liquide léger ( 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3 )
∆𝐏: La perte de charge (pa)
𝛒 : Densité du fluide (kg/m3)
QL : Débit du distillat (m3/h)
Q : Le débit
Re : Le nombre de Reynolds
Teb : Température d’ébullition
Ts : Temps d’alarme (h)
VH : Volume correspondant au temps de rétention (m3)
TH : Temps de rétentions (h)
Tc : Temps de coalescence
UHL : La vitesse de décantation du liquide lourd dans la phase légère
𝛍𝐋 ∶ Viscosité (cp)
𝛍𝐋: Viscosité (cp)
U : La vitesse de décantation (m/s)
𝝁 : Viscosité du fluide (pa.s)
𝛍𝐋: Viscosité ( cp)
𝛍𝐦 ∶ micro mètre
Vs : Volume correspondant au temps d’alarme (m3)
%vol : Pourcentage volume
𝛉LL : Temps de résidence du liquide léger
𝛁𝛒𝐔 : Phase en vrac
𝒍𝒃⁄ : Pound / feet cube

𝒇𝒕𝟑
Introduction générale
Le pétrole, un liquide visqueux dérivé de sources naturelles, présente une teinte foncée et
dégage une forte odeur. Il constitue un amalgame complexe d'hydrocarbures provenant de
divers groupes (y compris les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques et aromatiques),
mêlés à des composés oxygénés, azotés et sulfureux ainsi qu'à des traces spécifiques (métaux,
sels, etc.).
Le processus de raffinage du pétrole constitue un secteur important du paysage industriel,

dédié à la transformation du pétrole brut en une gamme de produits énergétiques tels que les
carburants, ainsi que des produits non énergétiques tels que les matériaux de base pour la
pétrochimie, les solvants pour les revêtements, les huiles diverses, les paraffines, les cires et
les bitumes. Une raffinerie fonctionne comme un assemblage d'installations de production,
ces unités effectuant des procédures physiques ou chimiques qui sont généralement classées
en trois groupes fondamentaux : séparation, conversion et purification.
Le naphta apparaît comme produit semi-finis lors du processus de distillation atmosphérique

du pétrole brut ; il joue un rôle crucial en tant que matière première dans les procédures de
reformage catalytique et d'isomérisation visant à générer du reformat et de l'isomérat, des
substances caractérisées par un indice d'octane élevé qui constituent les composants
fondamentaux de la formulation de l'essence.
Afin de garantir les performances optimales des installations responsables de la fabrication de

ces substances, il est impératif que le naphta possède des caractéristiques supérieures et
réponde aux spécifications établies pour ces installations.
Parmi les produits issus de la raffinerie d'ALGER (RA1G), nous nous sommes
particulièrement concentrés sur l'étude du naphta. À la suite de la restauration de l'unité de
topping, un problème concernant la qualité du naphta a été observé. Plus précisément, la
teneur en eau du naphta ne répond pas aux spécifications requises, ce qui entraîne des niveaux
plus élevés qu'acceptables qui ont une incidence sur le fonctionnement efficace d'unités telles
que le reformage et l'isomérisation.
Dans notre étude, nous visons à trouver des solutions au problème de la surcharge d’eau dans
le naphta.
1
Le présent document comprend une première section théorique abordant les concepts
fondamentaux liés au pétrole et au naphta. Par la suite, un segment pratique est présenté,
détaillant le processus de détermination de la taille appropriée du ballon et une simulation
CFD sur l’intermédiaire que nous avons accueillir afin de faciliter la séparation de l'eau du
naphta.
2
Chapitre I : Présentation de la
raffinerie d’Alger
Chapitre I Présentation de la raffinerie d’Alger
I.1. Histoire de la raffinerie [1]

La raffinerie d'Alger a été officiellement inaugurée par Ahmed Ben Bella le 15 avril 1964.
Au cours de cette période, sa capacité de raffinage était de 2 500 000 tonnes métriques de
pétrole brut par an.
En 2010, la réhabilitation de la raffinerie a été accordée au consortium français Technip pour

un montant de 67,8 milliards de dinars algériens. Cependant, en 2015, l'accord a été résilié en
raison d'opinions contradictoires entre les deux parties quant à l'ampleur des travaux entrepris.
Finalement, en 2016, le projet de réhabilitation a été réattribué à la société chinoise China
Petroleum Engineering and Construction (CPECC) pour un montant de 45,5 milliards de
dinars algériens.
L'objectif de cette initiative était d'améliorer la capacité de raffinage de 35 %.
Le 21 février 2019, la raffinerie d'Alger a été inaugurée par le ministre algérien de l'énergie,
Mustapha Guitouni, le ministre de l'intérieur, Noureddine Bedoui, et le PDG de Sonatrach,
AbdelmoumenOuldKaddour, à la suite des efforts de réhabilitation et d'expansion réalisés par
China Petroleum Engineering and Construction (CPECC). Actuellement, la raffinerie a la
capacité de traiter 3,6 millions de tonnes métriques de pétrole brut saharien par an, de
produire des carburants conformes à la norme Euro V et de satisfaire les besoins en carburant
de la région centrale de l'Algérie
La raffinerie d'Alger, qui a connu de nombreuses étapes de développement et d'améliorations

contemporaines, continue de remplir une fonction fondamentale dans la fourniture d'énergie
dans la région.
I.2. Situation géographique de la raffinerie
La raffinerie d'Alger s'étend sur une vaste surface de 182 hectares, dont 96 hectares ont été
construits et clôturés. Situé à 5 kilomètres au sud d'el-Harrach et à 20 kilomètres à l'est
d'Alger, ce site a été méticuleusement sélectionné à la suite d'un examen approfondi du
terrain, qui a permis de découvrir une nappe phréatique essentielle à la fourniture de systèmes
de refroidissement. Le choix de la région algérienne comme emplacement de la raffinerie est
étayé par son potentiel d'évolution vers une plaque tournante clé de la croissance industrielle.
3
Figure- I-1-Vue aérienne de la raffinerie d’Alger. [2]
I.3. Principales installations de la raffinerie [3]
I.3.1. Unité de distillation atmosphérique (U 100)
D’une capacité de 3.6 millions de tonnes par an. Elle est destinée à séparer les différentes
coupes pétrolières.
I.3.2. Unité de gaz-plant (U 300)
Son objectif est de séparer le mélange de gaz (L.P.G) en produits liquides finis qui sont le
propane et le butane.
I.3.3. Parc de stockage
Composé de 53 bacs d’une capacité totale de 474.500 m3 pour le stockage des différents
produits.
Et de 9 sphères d’une capacité de 15106 m3 pour le stockage du propane et du butane.
4
I.3.4. Unité de craquage catalytique (RFCC)
Conçue pour traiter 1MT par an à partir du résidu atmosphérique obtenu dans l'unité de
distillation atmosphérique (U 100), à l'aide d'un procédé de craquage catalytique à haute
température.
I.3.5. Unité d’hydrotraitement du naphta NHT (U 500) (Section MS BLOCK)
L’unité 500 est une unité d'hydrotraitement du naphta, permettant d'obtenir 2 coupes de
naphta débarrassées de multiples composés tels que l'eau, les halogènes, les sulfures, le
nitrogène, les oléfines et dioléfines, le mercure, l'arsenic, etc.
Pouvant altérer l'efficacité des catalyseurs utilisés dans les unités aval d'isomérisation et de
reforming CCR.
I.3.6. Unité d’isomérisation du naphta léger (U 510)
Cette unité sert à l’isomérisation du naphta, c'est-à-dire à la transformation des C5 et C6 en

leurs isomères, afin d’obtenir un produit appelé isomérat à haut indice d’octane utilisé dans la
section de mélange pour obtenir une essence commerciale produite par la raffinerie.
I.3.7. Unité de reforming CCR du naphta lourd (U 520)
L’unité de Reforming CCR à était installée en vue de remplacer l'unité de reforming

catalytique, car elle permet d'obtenir un meilleur rendement et un produit appelé reformat à
indice d'octane élevé.
I.3.8. Unité de traitement des gaz acide (fuel-gaz) à l’amine (U 560) (Section Sulfure
BLOCK)
Cette unité sert à adsorber l’H2 S par une amine sélective (DEA) à basse température et à haute
pression.
I.3.9. Unité de stripage des eaux acide (U 570)
Cette unité sert à éliminer l’H2 S et l’NH3 des eaux pour le réutiliser dans l’unité RFCC ou U
100.
I.3.10. Unité de l’eau brute (U 701)
L'unité d'eau brute 701 reçoit l'eau brute de forage situé à l'intérieur de la raffinerie et peut
également être alimentée en eau de SEAL par un pipeline. L'unité d'eau brute 701 distribue
l'eau aux différents utilisateurs de la raffinerie.
5
I.3.11. Les tours de refroidissement (U 710/711)
Cette unité fournit de l'eau de refroidissement aux utilisateurs au sein de la raffinerie et elle
est alimentée par l'unité d'eau brute 701.
I.3.12. Unité d’eau déminéralisée (U 720)
Cette unité reçoit de l’eau brute provenant de l’unité d’eau brute 701 située au sein de la
raffinerie et traite cette eau pour la convertir en eau déminéralisée.
I.3.13. Unité d’eau anti incendie (U 741)
Cette unité stock de l’eau traiter pour l’utilisée dans la lutte contre les incendies.
I.3.14. Unité CPP (U 751)
Les systèmes de vapeur et d'eau d'alimentation de chaudière font partie des nouvelles
installations pour la raffinerie d'Alger, et sont désignés sous l'appellation d'unité CPP 751
(centrale de production propre, ou centrale électrique dédiée, c'est-à-dire de production
d'électricité pour consommation propre). Cette unité est conçue pour fournir de la vapeur aux
consommateurs dans les installations des unités de procédés et pour produire une eau
d'alimentation de chaudière (EAC) de qualité utilisée en interne par les nouvelles chaudières
mais aussi fournie sous forme d'EAC haute pression (HP) à différentes unités de la raffinerie.
En outre, le complexe est équipé d'un turbogénérateur à gaz (Gas Turbine Generator, GTG) et
d'un turbogénérateur à vapeur (Steam Turbine Generator, STG) raccordés au système de
contrôle- commande électrique (Electrical Control System, ECS) et qui couvrent les besoins
électriques de l'ensemble de la raffinerie.
I.3.15. Unité de régénération de l’amine (U 580)
C’est une colonne ou l’amine concentré en H 2S est dessalé à l’aide d’un rebouillage, puis
refroidit à travers les aéroréfriégérants et ensuite récupérer dans les bacs d’amine.
I.3.16. Unité de production d’air instruments et air services (U 781)
L'air comprimé est nécessaire dans la raffinerie pour les besoins suivants :
En tant qu'air pour les instruments pour le fonctionnement des instruments utilisés dans
l'installation ainsi que pour purger certains tableaux de commande.
Et en tant qu'air comprimé pour les vannes d'incendie, pour la régénération catalytique, le
décokage des fours, etc.
6
I.3.17. La torche (U 791)
Le système de torchère collecte et élimine en toute sécurité les flux de décharge

d'hydrocarbures gazeux de la raffinerie d'Alger, ainsi que les liquides entraînés ou condensés
à l'intérieur des conduites de la torchère.
I.3.18. Unité de production d’azote (U 810)
L'unité de production d'azote consiste à produire d'azote gazeux et liquide avec des
installations associées de stockage et de vaporisation de l'azote liquide.
I.3.19. Unité de polissage des condensats (U 830)
Une (CPU) est installée au sein des nouvelles unités de fluides de la raffinerie d'Alger. Cette
unité est une installation centralisée de traitement des condensats pollués générés par diverses
unités de traitement de la raffinerie. Les condensats purifiés provenant de l'unité CPU (U 830)
sont renvoyés vers l’aérogénérateur de la nouvelle unité CPP (U 751).
I.3.20. Unité de soude caustique(NAOH) et acide chlorhydrique(HCL) (U 840)
Le système de soude caustique est prévu pour satisfaire les exigences de la raffinerie.
I.3.21. Unité de traitement des effluents (U 850)
L'objectif de cette unité est le traitement de toutes les eaux usées générées par l'exploitation de
la raffinerie. Les eaux usées sont collectées et traitées dans la nouvelle station de traitement
des effluents (ETP).
7
Sulfure Bloc
Ms Bloc
Figure-I-2-Schéma synoptique de la raffinerie d’Alger. [3]
8
Chapitre II : Généralités sur le
pétrole brut et le raffinage
Chapitre II Généralités sur le pétrole brut et le raffinage
II.1. Le pétrole brut [4] [5] [6]
Le pétrole brut, un mélange complexe de produits chimiques, est émis dans l'environnement à
la fois par des rejets persistants et par des déversements accidentels de pétrole. Par
conséquent, il subit des altérations et s'accumule dans le sol, les sédiments et les organismes
qui peuplent l'écosystème.
L'impact environnemental du pétrole brut dépend de sa constitution et de sa modification, les

composés polaires étant prédominants dans les segments aqueux. En raison de ses propriétés
toxiques, le pétrole brut provoque des effets narcotiques ainsi que des altérations de la peau,
du système respiratoire et du fonctionnement neurologique chez les êtres humains. Son
influence sur les invertébrés, les poissons, les oiseaux de mer et les mammifères marins peut
toutefois être immédiate ou durable, selon le type de fraction de pétrole brut utilisé. En outre,
l'utilisation de dispersants en réponse à des déversements de pétrole peut accroître la toxicité
du pétrole brut.
Des recherches récentes ont néanmoins mis en lumière l'existence de microorganismes

vivants dans le pétrole brut, indiquant ainsi la probabilité que celui-ci serve de réservoir à des
microorganismes viables possédant des capacités fonctionnelles importantes. Cette découverte
apporte de nouvelles informations sur des applications industrielles potentielles, telles que
l'utilisation de micro-organismes pour faciliter l'extraction du pétrole et la restauration
d'environnements contaminés par le pétrole.
II.1.1. L’origine du pétrole brut [7]
Les théories concernant l'origine du pétrole sur Terre peuvent être divisées en deux
catégories : biogénique et abiogène.
La théorie biogénique suggère que le pétrole est produit par la conversion thermique de
matières organiques sédimentaires dérivées d'organismes vivants, tandis que la théorie
abiogénique propose que le pétrole se forme par des réactions catalysées par des minéraux
carbonés non biologiques dans les couches profondes de la Terre.
La majorité des géochimistes soutiennent la théorie biogénique en raison de la présence de

preuves nombreuses et convaincantes.
Bien qu'il existe des cas de méthane abiogénique produit par des processus géologiques, leur
contribution aux ressources pétrolières est négligeable.
9
Pour que les réserves économiques existent, des éléments et des processus spécifiques doivent
se réunir au sein d'un bassin sédimentaire.
Le système pétrolier doit comprendre quatre éléments clés :
1) Une formation de sédiments riches en matières organiques profondément enfouie par

les couches sous-jacentes, permettant la production et l'expulsion du pétrole.
2) Des voies telles que des couches perméables et des failles permettant la migration du
pétrole.
3) Des roches réservoirs présentant une porosité et une perméabilité suffisantes pour
accumuler des quantités économiquement importantes de pétrole.
4) Sceller les roches à faible perméabilité et les structures qui retiennent le pétrole migré
dans roche réservoir.
Dans le cas de nombreuses ressources non conventionnelles, la roche mère elle-même sert
de source, de réservoir et de sceau.
II.1.2. Composition du pétrole brut
Le pétrole brut, un mélange très complexe d'hydrocarbures mêlés à des éléments non
métalliques tels que ;
II.1.2.1. Le soufre
Un hétéro élément essentiel présent dans le pétrole brut, est d'une importance capitale dans
l'industrie pétrolière. Sa concentration dans le pétrole brut est très variable, allant de 0,1 % à 8
% en poids.
La présence de soufre dans le pétrole brut peut se manifester sous deux formes distinctes :
inorganique et organique. Sous sa forme inorganique, le soufre peut exister sous forme de S
élémentaire, de sulfure d'hydrogène (H2S) et d'oxysulfure de carbone (COS). Inversement,
dans le domaine organique, le soufre peut être étroitement impliqué dans la composition de
diverses molécules organiques telles que les sulfures, les mercaptans, le thiophène et leurs
dérivés. Il convient de noter que la diversité des composés contenant du soufre dans le pétrole
brut souligne encore davantage la nature complexe de la présence de cet élément au sein de la
matrice hydrocarbonée.
II.1.2.2. L'azote
Dans le domaine du pétrole brut, on peut observer que l'élément azote existe de manière
préférentielle au sein des fractions possédant un point d'ébullition situé à environ 250 degrés
10
Celsius. Par ailleurs, il convient de noter que l'azote présente une propension particulière à la
concentration au sein des substances appelées résines et asphaltènes.
Quant à la composition chimique de l'azote dans les pétroles bruts, il est présent sous la forme
de divers composés tels que les amides, qui peuvent être saturés ou aromatiques, les amines,
les pyridines et les carbazoles.
Fait remarquable, la proportion approximative de ces composés azotés dans l'huile est estimée
à environ 2,5 %.
II.1.2.3. L'oxygène
La présence d'oxygène dans les bruts est toujours inférieure à la teneur en soufre, l'oxygène ne
constituant qu'environ 0,5 % de la composition.
Cependant, malgré sa concentration relativement faible, l'oxygène peut toujours exercer une
influence significative sur le comportement global et les propriétés des huiles. En fait, l'un des
rôles clés de l'oxygène dans les huiles est sa contribution à l'acidité.
L'oxygène peut être trouvé sous différentes formes dans la composition des huiles. La
présence de phénols, qui se forment lorsqu'une molécule d'hydroxyde (OH) remplace un
atome d'hydrogène dans un cycle aromatique, constitue une source courante d'oxygène. De
plus, l'oxygène peut également être présent dans des composés tels que les furanes et les
benzofuranes.
De plus, les acides carboxyliques de la forme R-COOH et les esters de la forme R-COO-R
contiennent également de l'oxygène dans leurs structures moléculaires.
Il présente une composition qui peut être classée en trois groupes distincts de molécules
d'hydrocarbures, à savoir ;
a) Les alcanes
Ils peuvent être décrits comme des hydrocarbures totalement saturés, c'est-à-dire qu'ils ne
contiennent aucun double ou triple liaison entre les atomes de carbone. Chaque molécule de
ces hydrocarbures est composée d'une chaîne linéaire d'atomes de carbone. Ces atomes de
carbone ont la capacité de se lier à un maximum de trois atomes d'hydrogène, à l'exception du
composé méthane qui consiste en un seul atome de carbone lié à quatre atomes d'hydrogène.
Dans tous les cas, chaque atome de carbone de la chaîne hydrocarbonée est lié à quatre autres
atomes, qui peuvent être du carbone ou de l'hydrogène.
11
La formule générale de ces hydrocarbures est CnH2n+2, où « n » représente le nombre

d'atomes de carbone dans la chaîne. Selon leur état physique, ces hydrocarbures peuvent
exister sous forme de gaz, de liquides ou de solides.
Il est possible de classer les paraffines, qui sont un type d'hydrocarbure, dans ces différents
états. Si la teneur en paraffines du pétrole est égale ou supérieure à 50 %, le pétrole est
considéré comme étant de nature paraffinique.
Dans l'ensemble, les caractéristiques de ces hydrocarbures peuvent être comprises en

examinant leur composition structurale, leur formule générale et leur classification en
fonction de la teneur en paraffines du pétrole.
b) Les cycloalcanes
Dans ces types d'hydrocarbures totalement saturés en atomes d'hydrogène, un processus

connu sous le nom de cyclisation se produit au cours duquel la totalité ou une partie du
squelette carboné forme une structure en cycle fermé.
La formation de ce cycle peut varier en fonction du nombre d'atomes de carbone qu'il

contient. Les cycles les plus couramment observés dans ces hydrocarbures sont ceux
composés de cinq ou six atomes de carbone.
Il convient de noter qu'à l'intérieur de ces cycles, chaque atome d'hydrogène peut être
remplacé par une chaîne paraffinique, qui peut être de nature droite ou ramifiée. Ce type de
chaîne est appelé groupe alkyle. Lorsque l'on discute de la structure générale des cyclanes, il
est important de mentionner qu'ils présentent généralement un cycle CnH2n, où « n »
représente le nombre d'atomes de carbone dans le cycle. De plus, les cyclanes peuvent
également être constitués de deux cycles CnH2n-2.
Dans certains cas, lorsque la teneur en ces anneaux d'un échantillon d'huile donné est
d'environ 50 %, celui-ci est classé comme étant de nature naphténique. Il est important de
noter que le terme « naphténique » est utilisé pour décrire les huiles qui présentent cette
composition particulière.
c) Les molécules aromatiques
Les hydrocarbures cycliques polyinsaturés sont des composés que l'on trouve dans les pétroles
bruts en fortes concentrations. Ces hydrocarbures ont une formule générale CnH2n-6 et
contiennent au moins un cycle avec trois doubles liaisons, qui peuvent prendre la forme de
12
benzène, de toluène, de xylène et de leurs dérivés. Il est important de noter que le cycle
benzénique est le motif fondamental commun à tous les hydrocarbures aromatiques.
Dans ces composés, les atomes d'hydrogène peuvent être remplacés par des chaînes alkyles
telles que l'orthoxylène et le métaxylène, ou par d'autres composés aromatiques tels que le
naphtalène et l'anthracène.
De plus, un cycle naphténique, tel que la tétraline, peut également remplacer les atomes
d'hydrogène. Lorsque la concentration de ces hydrocarbures dans le pétrole atteint environ 35
%, l'huile est classée comme aromatique.
Dans l'ensemble, la présence d'hydrocarbures cycliques polyinsaturés, caractérisés par leur

structure moléculaire unique et leurs substitutions, joue un rôle important dans la
détermination de la nature aromatique des pétroles bruts.
Afin de déterminer avec précision la constitution chimique du pétrole brut, diverses

techniques instrumentales, notamment la spectrométrie de masse à transformée de Fourier à
haute résolution et la chromatographie en phase gazeuse, peuvent être utilisées.
De plus, des composés corrosifs, notamment des sels et des acides organiques, peuvent être
présents dans le pétrole brut, exerçant ainsi une influence notable sur les taux de corrosion des
métaux ferreux dans l'industrie du raffinage du pétrole.
II.1.2.4. Les sels
Le pétrole, mélange complexe d'hydrocarbures, est fréquemment accompagné de sels

inorganiques, qui sont des composés de cations chargés positivement et d'anions chargés
négativement.
Ces sels, tels que le chlorure de sodium, le chlorure de magnésium et le chlorure de calcium,
sont couramment présents dans le pétrole, à l'état suspendu ou dissous dans l'eau. Afin de
garantir un traitement efficient et efficace du pétrole brut, il devient impératif d'éliminer ces
sels du pétrole avant toute autre activité de traitement ou de raffinage.
La présence de ces sels peut avoir des effets néfastes sur les catalyseurs utilisés dans le
processus de raffinage, entraînant leur empoisonnement et, par la suite, une altération de la
facilitation des réactions chimiques souhaitées.
13
II.1.2.5. Composés organo-métalliques [8]
Les atomes métalliques tels que le fer, le vanadium et le nickel sont fréquemment présents
dans le pétrole brut, en particulier dans les fractions les plus visqueuses. La présence de ces
composés chimiques dans le pétrole brut peut avoir un effet néfaste sur l'efficacité des
catalyseurs et provoquer l'accumulation de résidus indésirables dans les fours et les tubes tout
au long des processus de raffinage. Pour évaluer efficacement le pétrole brut et ses fractions
d'asphaltène, des méthodes optiques, telles que la spectroscopie UV-Vis, peuvent être
utilisées.
II.1.2.6. Les asphaltènes [9]
Les asphaltènes sont obtenus dans l'environnement contrôlé d'un laboratoire scientifique par
un procédé de précipitation utilisant de l'heptane normal comme solvant. Ces asphaltènes,
dans leur composition chimique, sont composés d'un conglomérat de couches
polyaromatiques condensées, qui ont été interconnectées de manière complexe par des
chaînes saturées, ce qui donne une structure moléculaire très complexe.
II.1.3. Spécification du pétrole brut [10]
II.1.3.1. La densité
Les connaissances relatives au concept de densité revêtent une importance capitale dans le
domaine du commerce en raison du fait que le prix du pétrole brut dépend de cette propriété
particulière, qui est fréquemment désignée en termes de degrés API. Il convient de noter qu'au
sein d'une région géographique donnée, la densité du pétrole brut varie considérablement d'un
gisement à l'autre. En outre, il convient également de mentionner que même dans les limites
d'un même champ, il existe des écarts de densité observables d'un puits à l'autre.
II.1.3.2. Point d’écoulement
Lorsque le pétrole brut est soumis à des températures froides, comme dans le cas d'un produit
pur, la transition de l'état liquide à l'état solide n'est pas clairement définie. Dans un premier
temps, il y a une augmentation perceptible et peut-être même substantielle de la viscosité.
Cependant, si la baisse de température est suffisamment importante, le pétrole brut ne
conservera plus sa fluidité et se rapprochera plutôt de l'état solide.
Pour obtenir une indication approximative de la pompabilité du pétrole brut, le point

d'écoulement est mesuré. Il est important de noter que le fait de pomper le fluide peut créer
des turbulences qui, à leur tour, peuvent entraver ou même perturber la formation de cristaux
14
de paraffine. Cette perturbation confère finalement un certain niveau de fluidité au pétrole

brut en dessous de la température de départ mesurée.
II.1.3.3. Viscosité
La mesure de la viscosité du pétrole brut à différentes températures revêt une importance

capitale pour le calcul des pertes de pression dans les conduites, ainsi que pour la
détermination des spécifications nécessaires pour les pompes et les échangeurs.
La viscosité du pétrole brut paraffinique augmente rapidement et sensiblement à mesure que

la température diminue. Inversement, dans le cas du pétrole brut naphténique ou mixte, la
viscosité augmente de manière plus graduelle et progressive.
II.1.3.4. Tension de vapeur et point d’éclair (TVR)
La mesure de la pression de vapeur et du point d'éclair du pétrole brut permet de déterminer

la concentration d'hydrocarbures présents dans le pétrole. Il est largement reconnu que le
pétrole brut dont la pression de vapeur dépasse le seuil de 0,2 bar à u ne température de 37,8
°C affiche inévitablement un point d'éclair inférieur à 200 °C.
II.1.3.5. Teneur en soufre
Le pétrole brut est composé de divers composés, dont les sulfures d'hydrocarbures, qui sont
des composés chimiques contenant à la fois de l'hydrogène et du soufre. En outre, le pétrole
brut contient également du sulfure d'hydrogène dissous, un gaz qui se forme lorsque
l'hydrogène réagit avec le soufre. De plus, dans certains cas, le pétrole brut peut même
contenir du soufre en suspension, ce qui signifie que le soufre n'est pas complètement dissous
mais plutôt distribué dans le pétrole. Cette combinaison de sulfures d'hydrocarbures, de
sulfure d'hydrogène dissous et de soufre en suspension contribue à la teneur globale en soufre
du pétrole brut. Il convient de noter que la teneur totale en soufre du pétrole brut varie et peut
aller de 0,05 % à 5 % en poids.
II.1.3.6. Teneur en azote
Le pétrole brut est composé d'hydrocarbures azotés, qui existent sous forme basique
(quinoléine, iso-quinoléine, pyridine) ou neutre. Ces composés particuliers ont le potentiel de
posséder des propriétés malodorantes ou, en variante, de présenter une odeur agréable.
15
II.1.3.7. Teneur en eau, sédiments et sels (BS&W)
Le pétrole brut est composé de divers constituants, notamment de l'eau, des sédiments et des
sels minéraux, tous présents en quantités infimes, la majorité des sels minéraux étant dissous
dans l'eau, tandis que le reste se présente sous forme de cristaux extrêmement minuscules. Il
est essentiel de noter que ces substances peuvent endommager l'équipement, car elles peuvent
entraîner de la corrosion, de l'érosion, des dépôts et un colmatage, nécessitant ainsi la mise en
œuvre de mesures préventives.
II.1.3.8. Salinité
Le terme « salinité » fait référence à la mesure quantitative de la quantité totale de sels, qui
sont des composés ioniques, dissous dans un volume d'eau donné, typiquement un litre. Cette
mesure, connue sous le nom de salinité, est généralement exprimée en grammes de sels par
kilogramme d'eau. La présence d'une concentration significativement élevée de sels dans un
plan d'eau donné peut potentiellement entraîner l'apparition de phénomènes de corrosion
néfastes, en particulier dans les cas où l'eau est transportée par des conduites ou dans des
usines de raffinage.
II.1.4. Classification du pétrole brut [9]
II.1.4.1. Classification selon le caractère chimique dominant
C’est le classement du brut selon les familles prédominantes des hydrocarbures. Le pétrole
peut être, alors :
o Paraffinique
o Naphténique
o Aromatique
II.1.4.2. Classification industrielle
C’est une classification suivant la densité du brut :
o Les pétroles légers : 𝐷415 < 0,825.

o Les pétroles moyens : 0,825 <𝐷415 < 0,875.
o Les pétroles lourds : 0,875 <𝐷415 < 1.
o Les pétroles extra-lourds : 𝐷415 > 1.
16
II.1.4.3. Classification suivant le facteur de caractérisation KUOP
Le facteur KUOP mesure la nature paraffinique du brut. Il peut alors prendre les valeurs
suivantes selon la nature du pétrole :
o 13 : Les paraffines.
o 12 : les hydrocarbures où les poids relatifs des chaînes et cycles sont équivalents.
o 11 : Les naphtènes purs.
o 10 : Les aromatiques purs.
II.1.5. Le pétrole Algérien
II.1.5.1. Histoire de l’industrie pétrolière [11]
La création de l'industrie pétrolière algérienne remonte aux années 1950, marquant un

tournant dans le développement économique du pays. Après l'accession à l'indépendance en
1962, un moment décisif dans l'histoire de l'Algérie, le gouvernement a pris la décision
capitale de prendre le contrôle de l'industrie, ce qui a conduit à la création de Sonatrach, la
société nationale des hydrocarbures, qui allait façonner la trajectoire du secteur énergétique du
pays. Cette décision stratégique symbolisait non seulement la souveraineté et l'autonomie
retrouvées du peuple algérien, mais reflétait également une tendance plus large à la
nationalisation qui se répandait dans divers secteurs de l'économie mondiale à cette époque.
En consolidant l'industrie sous l'égide de Sonatrach, le gouvernement a cherché à exploiter
l'immense potentiel des réserves pétrolières de l'Algérie, en les utilisant comme catalyseur du
progrès socio-économique et en affirmant leur autorité sur la scène internationale.
II.1.5.2. Réserve et production [12]
L'Algérie, pays d'Afrique du Nord, a l'honneur de détenir la 9e plus importante réserve de

pétrole documentée au monde, ce qui témoigne de sa remarquable richesse géologique. En
2023, ce pays riche en ressources dispose d'un impressionnant stock d'environ 12,2 milliards
de barils, un chiffre impressionnant qui illustre la contribution significative de l'Algérie au
marché mondial du pétrole. Il est essentiel de noter que cette estimation reflète les réserves
prouvées, mettant en évidence la fiabilité et la validité de cet actif inestimable. Il ne fait aucun
doute que l'ampleur des réserves pétrolières de l'Algérie va de pair avec sa production de
pétrole brut louable, un aspect essentiel de la prospérité économique et de la sécurité
énergétique du pays. En 2022, les efforts assidus de l'Algérie ont permis d'extraire la quantité
incroyable de 1,1 million de barils de pétrole brut par jour, consolidant ainsi son statut de
premier plan en tant qu'acteur formidable de l'industrie des hydrocarbures. En outre, une part
17
importante de cette production prodigieuse, à savoir 540 000 barils par jour, a été habilement
exportée vers diverses destinations à travers le monde, ce qui souligne le rôle central de
l'Algérie pour répondre à la demande insatiable mondiale pour ce produit précieux.
II.1.5.3. Importance économique
Le pétrole et le gaz naturel, deux ressources essentielles, constituent les piliers fondamentaux
sur lesquels repose l'économie algérienne. Il est impressionnant de constater que ces
ressources représentent 95 % des recettes d'exportation du pays et 60 % des recettes
budgétaires du gouvernement. Il est important de noter que l'abondance inégalée de pétrole en
Algérie a indéniablement contribué au progrès et au développement global du pays.
Cependant, il est essentiel de reconnaître que cette dépendance à l'égard du pétrole a

simultanément rendu l'économie très vulnérable aux fluctuations imprévisibles des cours du
pétrole, soulignant ainsi les risques inhérents à une telle dépendance.
II.1.5.4. Défit et perspective
L'industrie pétrolière algérienne est confrontée à plusieurs défis, notamment:
 La baisse des prix du pétrole depuis 2014
 Le vieillissement des champs pétroliers
 La nécessité d'attirer des investissements étrangers
Le gouvernement algérien a mis en place plusieurs réformes pour relever ces défis,
notamment:
 L'ouverture du secteur pétrolier aux investisseurs étrangers
 La diversification de l'économie
 L'augmentation de l'efficacité énergétique
II.1.5.5. Impact environnementale
L'industrie pétrolière, partie intégrante de l'économie algérienne, exerce une influence

profonde et indéniable sur l'environnement.
Grâce à ses diverses activités, notamment la production et le transport de pétrole, il a été

démontré que cette industrie avait un impact substantiel et conséquent sur l'équilibre délicat
de l'écosystème.
18
L'une des principales manifestations de cet impact environnemental est la génération

d'émissions de gaz à effet de serre, qui nuisent à l'atmosphère et contribuent de manière
significative au phénomène de réchauffement climatique. En outre, les activités de l'industrie
pétrolière contribuent à la pollution de l'air et de l'eau, aggravant ainsi le problème déjà
préoccupant de la dégradation de l'environnement.
Le rejet de polluants nocifs dans l'air et dans l'eau constitue non seulement une menace pour
la santé humaine, mais perturbe également le fragile équilibre écologique qui soutient diverses
espèces végétales et animales. En outre, il a été démontré que les pratiques de l'industrie
pétrolière contribuent à la dégradation des sols, aggravant encore les conséquences négatives
sur l'environnement. L'extraction, la transformation et le transport du pétrole entraînent
souvent la destruction d'habitats naturels, la déforestation et l'érosion des sols, qui ont toutes
des implications durables et de grande envergure pour les écosystèmes et la biodiversité. Il est
donc impératif que des mesures complètes et des réglementations strictes soient mises en
place pour atténuer les effets environnementaux négatifs de l'industrie pétrolière en Algérie.
II.2. Le raffinage [20]
II.2.1. Définition et catégories
Le raffinage du pétrole, est un processus industriel qui transforme le pétrole brut en plusieurs
coupes pétrolières.
On peut les diviser en deux grandes catégories des coupes énergétiques comme l'essence, le
diesel et le fuel, et des coupes non énergétiques comme les lubrifiants, le bitume et le naphta
utilisés en pétrochimie. Le pétrole brut, doit être séparé à l’aide des procédés chimiques qui
sont également mis en œuvre afin d’optimiser les produits finaux.
II.2.2. Fonctionnement
À son arrivée dans la raffinerie, le pétrole brut est stocké dans des bacs. Il est stocké et séparé
selon son teneur en soufre. Cette teneur en soufre détermine les procédés de raffinage à
utiliser. Chaque unité de raffinage abrite un procédé industriel physico-chimique différent.
II.2.3. Les étapes du raffinage
Le raffinage du pétrole s'effectue en trois grandes étapes :
19
II.2.3.1. La distillation du pétrole brut en vue d’obtenir les produits intermédiaires
La distillation du pétrole brut est réalisée en deux étapes complémentaires. Une première
distillation, dite atmosphérique (réalisée à pression atmosphérique), permet de séparer les gaz,
les essences et le naphta (coupes légères), le kérosène et le gasoil (coupes moyennes) et les
coupes lourdes. Le résidu issu de la distillation atmosphérique subit une deuxième
distillation, dite sous vide (colonne dépressurisée), afin de récupérer des produits moyens
supplémentaires ayant une valeur commerciale.
II.2.3.2. La distillation atmosphérique
L’opération consiste à séparer les différentes coupes d'un mélange liquide en fonction de leur
température d’évaporation. Le pétrole brut est injecté dans une grande tour de distillation,
haute de 60 mètres et large de 8 mètres environ, où il est chauffé à environ 345°C. Les
différents hydrocarbures contenus dans le pétrole brut sont vaporisés : d’abords les légers,
puis les moyens, et enfin une partie des lourds.
La température décroît au fur et à mesure que l’on monte dans la tour, permettant à chaque
type d’hydrocarbure de se liquéfier afin d’être récupéré. Les plus légers sont récupérés tout en
haut, et les plus lourds restent au fond de la tour.
20
Figure- II-1-Principe de fonctionnement d'une tour de distillation de

pétrole brut.
II.2.3.3. La distillation sous vide
L’opération consiste à séparer, sur le même principe que la distillation atmosphérique, les
produits lourds des résidus des produits moyens en les soumettant à une deuxième phase
de distillation dite « sous vide ». Une colonne plus petite est fermée puis dépressurisée.
Cette chute de pression permet de récupérer plus facilement les produits lourds dont
la température d’ébullition est abaissée. Du gasoil est récupéré en haut de la colonne et du
fuel lourd à sa base. Le résidu de cette distillation sous vide est récupéré en vue de
produire des lubrifiants.
21
II.2.4. La transformation et l’amélioration de la qualité des coupes au sein

des différentes unités de raffinage
Afin de répondre notamment à la demande importante en produits légers sophistiqués (40%

de la demande totale de produits raffinés), les coupes subissent un certain nombre de
transformations et d’améliorations qui s’effectuent au sein de plusieurs unités de raffinage.
II.2.4.1. Coupes lourdes (environ 40% du pétrole brut)
Les résidus sous vide sont transformés par viscoréduction cette opération s’effectue en phase
liquide entre 450°C et 500°C sous une pression comprise entre 5 et 20 bars. Il s’agit d’un
craquage thermique. Il permet d’obtenir des bitumes.
Les distillats sont transformés par craquage catalytique. Cette opération s’effectue à haute
température (500°C), en présence d’un catalyseur (substance favorisant les réactions
chimiques). Ce traitement permet d’obtenir des fuels lourds.
II.2.4.2. Coupes moyennes (environ 35% du pétrole brut)
Le gasoil léger, le gasoil lourd et aussi une partie des kérosènes sont améliorés par
hydrodésulfuration. Cette opération est un traitement à l'hydrogène dont le but est de réduire
la teneur en soufre de la coupe gasoil.
La coupe de kérosène issue d’un brut contenant du soufre est améliorée par hydrotraitement.
En présence de l’hydrogène contenu dans l’eau, de l’hydrogène sulfuré se forme et sépare
ainsi le soufre de la coupe de kérosène. Il permet d’obtenir du kérosène adouci. Le traitement
au Mérox permet, par un procédé à la soude(NAOH), de rendre inoffensif le soufre des
kérosènes peu sulfurés.
II.2.4.3. Coupes légères (entre 20 et 25% du pétrole brut)
Les essences lourdes sont améliorées par le procédé de craquage catalytique permettant
d’obtenir des supercarburants pour automobile (SP95, SP98, etc.).
En vue d’obtenir ces mêmes supercarburants, le naphta est améliorée par :
 Isomérisation : procédé qui consiste à compenser une perte en indice d’octane

due à la réduction légale de la teneur en plomb du naphta.
 Alkylation : procédé inverse du craquage qui conduit à l'augmentation du

nombre d'atomes de carbone d'un composé organique.
22
Le naphta est amélioré par hydrotraitement afin d’en extraire le soufre. Les gaz qu’il contient
sont ensuite éliminés dans un « stabilisateur », puis séparés en deux fractions. Le naphta léger
est stocké pour servir de mélange à la fabrication de carburants et le naphta lourd permet
d’alimenter l’unité de reformage catalytique. La coupe de naphta hydrotraitée peut également
être envoyée dans un vapocraqueur si elle est utilisée pour la pétrochimie.
Les gaz combustibles vont au four de la raffinerie. Le propane et le butane (GPL) ne

nécessitent pas de transformation ou d'amélioration particulière.
II.2.5. Le raffinage en Algérie [13] [14] [15]
Le secteur du raffinage et de la pétrochimie en Algérie est géré par Sonatrach, le géant

pétrolier national. Grâce à ces installations, l'Algérie est capable de satisfaire ses propres
besoins en matière de carburants et d'autres dérivés pétroliers sans avoir recours à
l'importation pendant plusieurs années consécutives.
En outre, l'Algérie a acquis la raffinerie Augusta en Italie en 2018, une décision qui
initialement suscitait beaucoup de controverses mais qui s'avère finalement profitable,
générant des revenus significatifs pour le pays.
II.2.5.1. Les raffineries en Algérie [1] [16]
Les principales raffineries de pétrole en Algérie sont les suivantes :
 Raffinerie de Skikda (RA1.K) : Avec une capacité de raffinage de 16,5 millions de

tonnes par an, la raffinerie de Skikda est l'une des plus importantes en Algérie.
 Raffinerie d'Arzew (RA1.Z) : Cette raffinerie a une capacité de traitement de 3,75

millions de tonnes par an.
 Raffinerie d'Alger (RA1.G) : Située à Sidi R'cine à l'est d'Alger, cette raffinerie a
une capacité de traitement d'environ 3,645 millions de tonnes par an, ce qui en fait la
deuxième grande raffinerie d’Algérie.
 Raffinerie de Hassi-Messaoud (RHM) : Cette raffinerie a une capacité de traitement

de 1,07 million de tonnes par an.
 Raffinerie d'Adrar (RAD) : Avec une capacité de traitement de 0,6 million de

tonnes par an.
23
En plus des raffineries existantes, l'Algérie prévoit la construction de nouvelles installations

pour augmenter sa capacité totale de traitement de pétrole brut et répondre à la demande
croissante du marché national et international
La raffinerie hors l’Algérie il y a :
 La raffinerie d'Augusta en Italie est une propriété de Sonatrach, la compagnie

nationale algérienne. Elle a réalisé un chiffre d'affaires de 7,2 milliards d'euros en
2022, ce qui en fait l'une des plus grandes entreprises siciliennes [17] [18] [19].
24
Chapitre III : Présentation de l’unité
de distillation atmosphérique de la
raffinerie
Chapitre III Présentation de l’unité de distillation
atmosphérique de la raffinerie
III.1. Présentation de l’unité 100
C’est l’unité mère du processus du raffinage. Elle est responsable de fractionner le pétrole
brut dans une colonne de distillation atmosphérique. Ce fractionnement permit d’obtenir des
différentes coupes pétrolières.
III.1.1. Objectif de l’unité
L'objectif principal de l'ADU est de transformer le pétrole brut en produits utiles ou utilisables
par d’autres unités de traitement et de valorisation afin de les rendre commercialisables. Ce
processus implique plusieurs étapes et mécanismes pour atteindre les résultats souhaités.
III.2. Description du procédé [3]

III.2.1. Réception et stockage du pétrole brut
Dans la raffinerie, le pétrole brut est reçu et stocké dans des réservoirs à toit flottant. Le toitse
déplace en haut et en bas suivant le niveau du brut et cela pour éviter la perte des gaz et
d’hydrocarbures légers par évaporation.
III.2.2. Prétraitement du pétrole brut
La première étape consiste à préchauffer le pétrole brut en échangeant de la chaleur avec des flux
chauds provenant d'autres parties de l'unité.
Le P.B préchauffé est ensuite introduit dans le dessaleur pour éliminer les sels organique, les
solides en suspension et les traces des métaux solubles dans l’eau pour prévenir la corrosion. Il
est ensuite sépare en deux flux ; les produits légers et les produits lourds.
Les produits légers sont envoyés vers le débutaniseur, tandis que les produits lourds sont dirigés
vers la colonne de distillation principale.
Le débutaniseur élimine les gaz légers des produits légers et le liquide restant est appelé naphta
stabilisé.
25
Figure -III-1-Procédé de dessalage (prétraitement). [21]
III.2.3. Procédé de séparation
La première étape du raffinage est le fractionnement du pétrole brut dans une colonne de
distillation atmosphérique. Ce fractionnement permet d’obtenir les différentes coupes
pétrolières :
 Gaz combustibles (C1-C2), GPL (C3-C4)
 Naphta total (Naphta légère (C4-C6) + Naphta lourd (C7-C10))
 Kérosène (C10-C13)
 Gasoil (C13-C20/C25)
 fuel (C20/25+)
Le naphta est envoyé vers la colonne de préflash, où il est encore stabilisé.
Le kérosène et le gasoil sont envoyés vers leurs bacs de stockage respectifs, et le fuel est utilisé
comme combustible de chaudière ou envoyé vers RFCC pour un traitement ultérieur.
26
Figure-III-2-Procédé de distillation atmosphérique. [21]
27
atmosphérique
Gaz+ Naphta
Kérosène
Pétrole brut
Résidu
Gasoil
Fuel
Figure-III-3-Schéma de l’unité de distillation atmosphérique de pétrole brut (unité 100). [10]
28
III.3. Spécification des produits [3]
Les produits issus de l’unité de distillation sont :
 Les fractions légères (les effluents gazeux et GPL)

 Naphta total
 Kérosène
 Gasoil
 Fuel
III.3.1. Points de fractionnement des coupes
Tableau III-1- Point de fractionnement des coupes.
Les coupes Points de

pétrolières fractionnement
TBP (°C)
Naphta stabilisé 140
Naphta lourd 140 – 165
Kérosène 165 – 240
Gasoil 240 – 345
Fuel 345 – 400
III.3.2. Qualité du fractionnement [10]
Les qualités de fractionnement sont souvent formulées en termes de « gap » ou d’ « over lap »
des produits considérés.
Si le fractionnement était parfait, il n’y aurait aucun composé commun entre deux coupes
successives. Le point final TBP de la coupe légère serait confondu avec le point initial TBP de la
coupe lourde. Les courbes ASTM des deux produits présenteraient alors un décalage positif
appelé gap. Celui-ci est représenté de la qualité du fractionnement.
Dans le cas contraire, ou les courbe ASTM présent un recouvrement, le décalage, négatif cette
fois, s’appelle over lap.
29
La détermination des points initiaux et finaux étant imprécise, ce sont généralement les point 5%
(ou 10%) et les point 95% (ou 90%) qui sont retenus pour déterminer la qualité du
fractionnement entre produits.
Tableau III-2- Valeurs typiques de gap et d’over lap.

Méthodes de distillations Séparation entre produits Gap (°C)
normalisées
ASTM D 86 Naphta/kérosène 10 à 20
Point 95% coupe légère Kérosène/gasoil 5 à 10
Point 5% coupe lourde Gasoil/fuel 0 à -5(over lap)
ASTM D 1160 Gasoil sous vide/distillation
sous vide
Point 90% coupe légère 5
Point 10% coupe lourde
III.3.3. Destination des coupes [3]

Tableau III-3- Destination des coupes pétrolières.
Flux Destination principale Autre destination

Les gaz de tête Unité des gaz-plant Torchère
Unité d'hydrotraitement du
Naphta total Stockage intermédiaire
naphta (NHT)
Kérosène traité Stockage /
/
Gasoil Stockage
Unité de craquage Stockage intermédiaire

Fuel
catalytique (RFCC)
30
III.4. Principaux produits du raffinage du pétrole brut [21]
Tableau III-4-Principaux produits du raffinage du pétrole brut.
Gaz d’hydrocarbures Utilisations

Gaz liquéfiés Gaz domestique et gaz industriel
Gaz carburant pour moteurs
Gaz d’éclairage
Ammoniac
Engrais synthétiques
Alcools
Solvants et acétone
Plastifiants
Résines et fibres pour plastiques et textiles
Peintures et vernis
Matières premières pour Produits du caoutchouc

l’industrie chimique
Noir de carbone Encres d’imprimerie
Industrie du caoutchouc
Distillats légers
Naphtas légers Oléfines
Solvants et diluants
Solvants d’extraction
Matières premières pour l’industrie chimique
Naphtas intermédiaires Essence aviation et essence pour automobiles

Solvants de nettoyage à sec
Naphtas lourds Carburéacteurs militaires
Carburéacteurs et kérosène
Carburants pour tracteurs
Gazole Charge de craquage
Huile de chauffage et carburant diesel
Combustible pour la métallurgie
Huile d’absorption pour l’extraction du benzène et de
l’essence
Distillats lourds
Huiles techniques Huiles pour textiles
Huiles médicinales et cosmétiques
Huile blanche pour l’industrie de l’alimentation
31
Huiles de lubrification Huile pour transformateur et huile à broche

Huiles pour moteurs
Huiles pour machines et compresseurs
Huiles pour turbines et huiles hydrauliques
Huiles pour transmission
Huiles d’isolation pour machines et câbles
Huiles pour essieux, engrenages et moteurs à vapeur
Huiles pour traitement des métaux, huiles de coupe et de
meulage
Huiles de refroidissement et huiles antirouilles
Huiles pour échangeurs de chaleur
Graisses et produits lubrifiants
Huiles pour encres d’imprimerie
Paraffines Industrie du caoutchouc

Produits pharmaceutiques et cosmétiques
Industries de l’alimentation et du papier
Bougies et allumettes
Résidus
Pétrolatum Vaseline
Produits cosmétiques
Antirouilles et lubrifiants
Produits d’enrobage de câbles
Fuel résiduel Huile pour chaudière et fuel pour procédé

Bitumes Bitumes routiers
Matériaux pour toitures
Lubrifiants asphaltiques
Isolation et protection de fondations
Produits en papier imperméable à l’eau
Sous-produits du raffinage
Coke Electrodes et combustible
Sulfonâtes Emulsifiants
Acide sulfurique Engrais synthétiques
Soufre Produits chimiques
Hydrogène Reformage des hydrocarbures
32
Chapitre IV : Généralités sur le
naphta
Chapitre IV Généralités sur le naphta
IV.1. Généralités sur le naphta [22]
Le naphta est un liquide d’un mélange d’hydrocarbures légers issus de la distillation du pétrole
brut. Le naphta est donc un des intermédiaires industriels qui n’ont aucune utilisation pour la
consommation finale , sert de matière a la pétrochimie, la composition du naphta est assez
proche de celle de l’essence , allant de C 4 à C10 , incluant principalement des paraffines(P), des
iso-paraffines(IP), des oléfines(O), des naphtènes(N) et des aromatiques(A), (PIONA), avec des
températures d’ébullition entre 35°C à 180°C.
Le naphta peut être incolore ou de couleur brune et il est crucial de garantir sa qualité,
notamment en termes de teneur en soufre, car les composés soufrés ont des effets destructeurs
sur la santé humaine, l'environnement et les équipements de traitement
Il est typiquement constitué de 15 à 30% de pétrole brut en poids.
IV.2. Procédé de production
Le naphta issus du prétraitement de P.B (débutaniseur) est envoyer vers la colonne de préflash
ou le naphta sortante est appelé naphta léger stabiliser. Par contre le naphta issus de la colonne
de distillation atmosphérique est lourd, tandis que partie est envoyer vers le ballon de mélange
ou les deux coupes se rencontrent en tant qu’une seule charge appelé naphta total, et le reste est
envoyer vers stock.
Le naphta total est ensuite dirigé vers l’unité d’hydrotraitement (NHT). Ce processus se déroule
en présence d’'hydrogène dans un réacteur adiabatique a lit fixe, de catalyseur bimétallique qui
favorise l’hydrogénation et élimine les impuretés.
Le naphta hydrotraité ensuite passe par la colonne de strippage afin d’éliminer les fractions
légères (H2S et l’eau), puis vers la colonne de séparation pour séparer entre le naphta léger et le
naphta lourd.
33
Figure-IV-1-Schéma explicatif d’hydrotraitement du naphta.
Le naphta léger et envoyer vers l’unité d’isomérisation ou les C5 et C6 (les paraffines) sont
transformés en des isomères, afin d’obtenir un produit à haut indice d’octane utilisés dans les
sections de mélanges des essences commerciaux produits par la raffinerie. Et le naphta lourd est
utilisé comme charge de l’unité de reformage catalytique (CCR), ou les hydrocarbures C7 -C10
sont transformés d’hydrocarbures à faible I.O aux aromatiques et aux iso-paraffines qui ont un
haut I.O, afin d’obtenir des essences commerciales conformes aux exigences des normes
européennes (Euro V).
IV.3. Classification du naphta [23] [24]
Le naphta est généralement classé en deux catégories principales : le naphta léger et le naphta
lourd.
IV.3.1. Naphta léger
o Le naphta léger est composé d'hydrocarbures à chaîne courte (C4 à C8) ayant un point
d'ébullition compris entre 30°C et 120°C.
o Il est généralement utilisé comme matière première pour la production d'essence, de

kérosène et de solvants.
34
o Le naphta léger est également utilisé comme charge d'alimentation pour les unités de
vapocraquage, qui produisent des oléfines et des aromatiques utilisés dans la pétrochimie.
IV.3.2. Naphta lourd
o Le naphta lourd est composé d'hydrocarbures à chaîne plus longue (C8 à C12) ayant un
point d'ébullition compris entre 120°C et 200°C.
o Il est généralement utilisé comme charge d'alimentation pour les unités de reformage
catalytique, qui convertissent les paraffines en aromatiques.
o Le naphta lourd peut également être utilisé comme combustible pour les chaudières
industrielles.
IV.3.3. Différences entre le naphta léger et le naphta lourd

1) Point d'ébullition: Le naphta léger a un point d'ébullition plus bas que le naphta lourd.
2) Composition chimique: Le naphta léger est plus riche en paraffines et en oléfines, tandis
que le naphta lourd est plus riche en aromatiques.
3) Utilisation: Le naphta léger est principalement utilisé comme charge pour l’unité
d’isomérisation afin d’obtenir des isomères. Tandis que le naphta lourd est
principalement utilisé comme charge d'alimentation pour les unités de reformage
catalytique (CCR). Afin d’obtenir la matière première pour la production des carburants.
IV.4. Caractéristique et spécification [24]
Le naphta est généralement soumis à une série d'analyses normalisées pour déterminer ses
propriétés physico-chimiques et sa composition. Ces analyses sont importantes pour garantir la
qualité du naphta et pour son utilisation dans différentes applications industrielles. Voici
quelques-unes des analyses normalisées les plus courantes du naphta:
IV.4.1. L’indice d’octane
L'indice d'octane est crucial pour évaluer la qualité de l'essence, avec son utilisation optimale liée
au rendement thermodynamique du moteur, qui s'améliore avec un taux de compression plus
élevé. Cependant, le cliquetis peut limiter ce taux, entraînant des dommages. Les supercarburants
ont un indice d'octane recherche (RON) et un indice d'octane moteur (MON) pour évaluer leur
performance dans différentes conditions.
35
Les iso-paraffines et les aromatiques ont un indice d’octane très élevé, par contre les normales
paraffines et les oléfines ainsi que les naphtènes ont un indice d’octane bas comme montre la
figure suivante.
Figure-IV-2-Indice d’octane de différentes familles hydrocarbure.
IV.4.2. La tension de vapeur
La tension de vapeur d'un hydrocarbure pur indique à quel point ses molécules tendent à passer
de la phase liquide à la phase vapeur à une température donnée. La tension de vapeur Reid
(T.V.R) mesure la proportion de fractions légères dans l'essence (naphta), ce qui détermine sa
volatilité et ses pertes pendant le transport et le stockage. Elle est exprimée en bar ou en kg/cm2
(1 bar équivaut à 0,981 kg/cm2).
IV.4.3. La densité
La densité d'un carburant est le rapport entre le poids d'un volume spécifique de cet échantillon
et celui du même volume d'eau à une température standard. Bien que la densité ne soit pas un
indicateur de la qualité d'un carburant léger, elle influence la puissance et la consommation du
moteur.
Lorsque la densité diminue, l'essence est considérée comme légère. Cela provoque la descente du
flotteur dans le liquide, entraînant une augmentation du niveau de l'essence au niveau du gicleur,
ce qui peut augmenter la consommation du carburant. Cela peut également conduire à un
mélange carburé trop riche, entraînant une mauvaise combustion et une diminution de la
36
puissance du moteur, ainsi qu'un encrassement des bougies. En général, les flotteurs sont calibrés
pour des densités comprises entre 0,730 et 0,770.
IV.4.4. Distillation ASTM
La distillation ASTM, effectuée au laboratoire, est utilisée pour séparer les fractions pétrolières
telles que le naphta, le kérosène, le gasoil et le fuel. L'appareil de distillation chauffe un ballon
qui contient une des fractions. Condensant les vapeurs de la fraction à travers un mélange d'eau
et de glace, puis les recueillies dans une éprouvette graduée.
Les températures sont notées à différents pourcentages de distillation, du point initial au point
final, permettant de tracer une courbe représentant la température en fonction du pourcentage
total de distillat. Cette courbe, appelée courbe de distillation ASTM, permet de comparer les
qualités des produits distillés en fonction de la différence entre les températures finale et initiale.
Figure-IV-3-La courbe de distillation (ASTM).

IV.4.5. Teneur en gomme dans un produit léger
Les gommes dans les produits légers, formées par l'oxydation des oléfines, peuvent causer des
points chauds dans les systèmes d'admission et peut endommager les soupapes ou une
accumulation dans le réservoir peut obstruer les conduites du naphta.
Les normes actuelles exigent une teneur en gommes inférieure à 10 mg/100 cm3, avec des
niveaux encore plus bas pour l'essence aviation (4 mg) et l'essence automobile (5 mg).
IV.4.6. La teneur en soufre
La présence du soufre dans les émissions réagit avec la vapeur d'eau et forme de l'acide
sulfurique, corrosif pour les métaux. Les émissions acides du moteur polluent l'air et lorsque le
moteur s'arrête et refroidit, les produits acides condensent et attaquent les composants
37
métalliques. De plus, le soufre diminue l'efficacité du plomb tétraéthyle, qui améliore l'indice
d'octane de l'essence.
IV.4.7. Teneur en plomb (PTE et PTM)
Les agents chimiques PTE et PTM ou le mélange des deux ont la propriété d’inhiber la
formation des peroxydes et de retarder la détonation dans le cylindre du moteur.
 Le PTE est un liquide toxique et polluant, insoluble dans l’eau avec une T eb= 200°C et
densité = 1,6.
 Le PTM est un composé plus léger dont l’action est plus sensible sur les parties légères
de l’essence avec une T eb =100°C.
Tableau IV-1- Spécifications du naphta. [3]
CARACTERISTIQUES LIMITES METHODED’ESSAI

Densitéà15°C (Kg/l) 0,690—0,740 ASTMD1298
Couleur // +30 ASTMD156
Distillation // PI: 35 min ASTMD86

PF: 175 max
Corrosion LamedeCuivre // 1A max ASTMD130
Teneur en Plomb (ppb) 50 max UOP350
TeneurenSoufre (ppm) 50 max ASTM D5453
Doctortest // Négatif ASTMD4952
Paraffines (%vol) 60min ASTMD5443
Oléfines (%vol) Traces ASTMD5443
Naphtènes + Aromatiques (%vol) 40max ASTMD5443
TensiondeVapeurà37.8°C (bar) 0,75max ASTMD323
Teneur en eau (ppm) 15max ASTM D1744
38
Chapitre V : Calcul et simulation
Chapitre V Calcul et simulation
v. Problématique
V.1. Présentation du problème
À la sortie de la colonne de distillation (100-C-101), le naphta est soumis à un processus de

refroidissement à l'aide des aéroréfrigérants, ce qui entraîne une diminution de la température de
143 °C à 55 °C. Ensuite, le naphta est dirigé vers le ballon de tête triphasique D-101, ce qui
facilite le processus de séparation entre les phases naphta, eau et gaz. Ensuite, le naphta est
transféré à l'unité d'hydrotraitement pour y être traité et éventuellement séparé afin d'alimenter
les unités d'isomérisation et de reformage.
Après la réhabilitation de la raffinerie et l’implantation de MS BLOCK avec ses unités de

traitements du naphta, le circuit à changer et le débit du naphta entrant le ballon de tête à
augmenté, gardant à l’esprit que le ballon ne faisait pas partie du projet de réhabilitation se qui à
posé des problèmes concernant la décantation totale du naphta et de l’eau, qui veut dire que le
temps de séjour à l’intérieur du ballon n’est pas suffisant pour décanter toute l’eau en
suspension. En conséquence, le naphta issu du ballon a une teneur en eau élevée (150 ppm), alors
qu’une teneur en eau supérieure à 15 ppm, telle que stipulée par l'unité en après (NHT), peut
nuire au catalyseur de l’NHT sensible et coûteux composé de platine, affectant à la fois sa
longévité et son efficacité.
Par conséquent, la sauvegarde et la résolution du problème de la saturation en eau nécessitent

une étude de la configuration interne personnalisée du ballon D-101.
V.2. Analyse du problème

V.2.1. Comparaison entre le circuit du naphta avant et après réhabilitation
Le problème est survenu à la suite de la réhabilitation du circuit de naphta, car le naphta, avant la
réhabilitation, a était envoyé vers la colonne de débutanisation C-104 à partir du ballon D-101,
ensuite vers la colonne C-105 ou il a été récupéré au fond de la colonne avant d'être acheminé
vers l'unité de reformage.
Le transit du naphta à travers deux colonnes équipées de rebouilleurs élimine efficacement toute
teneur en eau restante, élucidant ainsi l'inexistence de ce problème en avant.
39
Figure-V-1-Circuit du naphta avant réhabilitation. [3]
Figure-V-2-Circuit du naphta après réhabilitation. [3]
V.2.2. Causes du problème
Les multiples facteurs pouvant entraîné une teneur en eau élevée sont les suivants :
 Le ballon de tête D-101 : le ballon non réhabilité n'est pas suffisant pour retenir
l'alimentation qui y pénètre, car le temps de séjour qui faut décanter la quantité d’après
n’est pas convenable, se qui conséquent a la suspension des particules d'eau dans le
naphta sortant.
40
 L’injection de la vapeur stripping au niveau de la colonne C-101:il est important

d'injecter la vapeur de stripping dans la colonne de distillation afin de fractionner les
coupes pétrolières mais en conséquence, cette étape altère la qualité du naphta en le
surchargeant d'eau.
V.3. Objectif du travail
Le but de notre travail est de trouver des solutions au problème de la haute teneur en eau dans le
naphta qui réside à l’intérieur du ballon D-101 et la rendre aux normes, toute en choisissant la
solution la plus économique et la plus réalisable.
Les solutions pris en considération sont :
 Les coalesceurs.
 Les tamis moléculaires
 Rebouilleur
 Un nouveau ballon
 L’acheminement de la totalité du naphta vers les bacs
V.3.1. Avantage et inconvénient des solutions susmentionnées
 Les coalesceurs
o Avantage : séparation efficace, fonctionnement simple, facile à placer, à
nettoyer, et à maintenir. Réduction des couts d’exploitation, respectueux de
l’environnement
o Inconvénient : risque de colmatage à l’existence des particules solides.
 Les tamis moléculaires
o Avantage : haute capacité d’adsorption, séparation précis.
o Inconvénient : coute élever, difficulté de régénération, impact
environnemental.
 Rebouilleur
o Avantage : élimine toute trace d’eau, amélioration de la pureté de naphta.
o Inconvénient : coute d’exploitation et d’investissement élever, il nécessite
toute une colonne afin de fonctionner.
 Un nouveau ballon
o Avantage : augmentation de la capacité de séparation, réduction des risques
de surcharge.
o Inconvénient : coute d’investissement important.
41
 Les bacs
o Avantage : donne largement le temps pour la séparation total.
o Inconvénient : formation des gommes qui cause le bouchage des filtres de
purge, l’insuffisance des bacs pour retenir toute la quantité du naphta.
Sur la base de ces résolutions proposées, nous avons choisir de nous concentrer sur les
coalesceurs, car ils représentent le choix optimal en termes de rentabilité et de viabilité, sans
compromettre l'aspect pratique et les considérations financières.
Pour cela notre étude comporte :
 Partie calcul : comparaison entre le dimensionnement du manuel et calculer du

ballon et démontrer que L calculer > L manuel.
 Simulation du coalesceurs : Nous avons entamé une recherche qui propose une
approche utilisant le logiciel de simulation CFD commercial ANSYS FLUENT
pour démontrer le phénomène d'écoulement diphasique naphta-eau dans des
plaques coalescentes, et l'avantage d'utiliser un CFD et un modèle VOF spécifique
à la phase naphta-eau sur l’efficacité de séparation.
V.4. Les ballons de séparations [25]
Les ballons de séparation aident à séparer les liquides en fonction des différences de densité,
pour que les gouttelettes se déposent facilement. Trois zones se forment : liquide lourd clair ;
séparation du liquide dispersé (la zone de dispersion) ; et liquide clair et léger.
Les réservoirs de séparation sont conçus pour un fonctionnement continu, généralement dans des
formes cylindriques verticales ou horizontales. Les modèles sont présentés dans les figures V-3
et V-4.
Figure-V-3-Séparateur vertical. [25] Figure-V-4-Séparateur horizontal. [25]
42
Le dimensionnement dans la conception des équipements est essentiel pour obtenir une
séparation et une livraison optimales des produits en déterminant les dimensions physiques
appropriées. Les considérations de dimensionnement englobent des facteurs techniques,
économiques et réglementaires, qui jouent un rôle essentiel dans divers scénarios tels que les
modifications de l'équipement, les ajustements de capacité et la mise en œuvre de nouveaux
procédés issus de recherches à l'échelle pilote.
Cette section se concentre sur la réalisation des ballons verticaux ou horizontaux dont le calcul
des dimensions a pour but d’obtenir un temps de séjour suffisamment grand pour que la
décantation des gouttelettes liquides puisse s’effectuer.
V.4.1. Choix de l’orientation du ballon
V.4.1.1. Conception des ballons de reflux horizontaux
Le ballon de reflux reçoit l'effluent du condenseur de tête, sépare les phases et stocke les
produits liquides pour un reflux et un retrait continus. Les méthodes de calcul des dimensions
des ballons sont basées sur l'évaluation du temps de séjour pour une séparation des phases
suffisante et une rétention de liquide correcte. Deux cas sont distingués en fonction de la
condensation totale ou partielle, le ballon faisant office d'accumulateur de liquide dans les
deux cas.
En cas de condensation totale, le ballon agit comme un tampon avec une constante de temps
pour les réactions de l'opérateur. La constante de temps est généralement de 4 à 5 minutes,
selon la structure de l'unité et l'instrumentation. Le contrôle du fonctionnement est maintenu
en observant et en ajustant le niveau de liquide dans le ballon, en tenant compte des niveaux
normaux et faibles. Pour les ballons de plus grand diamètre, le niveau bas doit être de 20 à 30
cm au-dessus du fond, tandis que la hauteur entre le niveau haut et le sommet du ballon doit
être de 15 à 20 cm.
Le volume compris entre le niveau normal et le niveau bas, qui est la retenue liquide, est
estimée comme suite :
 On fixe le temps de séjour du reflux: 2à 3 min.
 On fixe le temps de séjour du soutirage: 5 min.
 Suivant la pression de service, on adopte le rapport L/D
43
Figure-V-5-Séparateur horizontal avec appendice. [26]
V.4.1.2. Sélection du Temps de rétention (Holdup time) et le Temps d'alarme

(surge time)
 Temps de rétention (Holdup time) : il fait référence à la durée nécessaire

pour maintenir un débit d'effluent régulier en cas de problèmes d'alimentation
du ballon.
 Temps d'alarme (Surge time) : est le tampon de sécurité fourni en cas de

problèmes d'évacuation de liquide, tels qu'une vanne de sortie bloquée en
position fermée.
V.4.1.3. Les conditions de dimensionnement
Les conditions de dimensionnement sont représenté dans le tableau suivant:
44
Tableau V-1- les conditions du dimensionnement. [3]
Débit volumique de distillat (m3/h) 105.2
Débit de la phase liquide légère (ft3/min) 58.54
Débit de la phase liquide lourde (ft3/min) 3.36
Temps de retention (min) 7.2
Temps d’alarme (min) 2.88
Le taux de reflux 0 (pas de reflux)
La pression (bar) 1.5
V.4.1.4. Etape de calcul pour la détermination du diamètre et de la longueur

[26]
Lorsque la condensation totale se produit en haut d'une colonne, le dimensionnement d'un

séparateur horizontal peut être déterminé en calculant le diamètre et la longueur du ballon. Ces
valeurs dépendent des volumes associés au temps de rétention et au temps d'alarme.
1. Volume correspondant aux temps de rétention et temps d’alarme

 Volume correspondant au temps de rétention
VH = T H × Q L
7.2
VH= ×105.2
60
VH = 12,624 𝑚 3 = 445,76 ft3
Avec ;
VH : volume correspondant au temps de rétention (m3)
TH : temps de rétentions (h)
Q L : débit du distillat (m3/h)
45
 Volume correspondant au temps d’alarme
Vs = T s × Q L
2.88
Vs= ×105.2
60
Vs = 5,0496 𝑚 3= 178,31 ft3
Avec ;
Vs : volume correspondant au temps d’alarme (m3)
Ts : temps d’alarme (h)
Q L : débit du distillat (m3/h)
2. Calcul du diamètre du ballon

𝐿
Pour la pression de service on adopte les rapports suivants pour :
𝐷
𝐿
2≤ ≤3 pour p≤4 bar
𝐷
𝐿
3≤ ≤5 pour p≥4 bar
𝐷
𝐿
Puisque on a p=1,50 bar donc 2≤ ≤3
𝐷
Prenons l’hypothèse L= 3D comme une première approximation sur le diamètre :

4×(VH+Vs) 1/3
On a; D = ( L )
π×0.6×(D)
4 × (12,624 + 5,0496) 1/3

D=( )
3.14 × 0.6 × 2
D = 2,657m = 8,72 ft
3. Calcul de la longueur du ballon

 Calcul de la surface total At
On a ;
π
At = × D2
4
3.14
At = × (8,72)2
4
46
A t = 59,690 ft2 = 5,545 m2
 Calcul de la hauteur et de l’aire de désengagement de la vapeur H v et Av
Hv= max(0,2×D; 1ft) sans dévésiculeur.
Hv= max(0,2×D; 2ft) avec dévésiculeur.
Hv= 1,744 ft = 0,5316 m
Avec Hv: la hauteur de désengagement de la vapeur.
𝐀𝐯 𝐇𝐯
 Calcul de en fonction de
𝐀𝐭 𝐃
Hv 1,744
On pose ; 𝑥 = = = 0.2
D 8,72
Av
Et 𝑦= ; 𝑥 = 0,2
At
(a+cx+ex2+gx3 +ix4)
Ou, y=
(1+bx+dx2+fx3+hx4 )
Tableau V-2- Conversion de hauteur et de surface cylindrique. [26]
H/D to A/At
y = A/At
x = H/D
𝑎 = −4,755930 × 10−5
𝑏 = 3,924091
𝑐 = 0,174875
𝑑 = −6,358805
𝑒 = 5,668973
𝑓 = 4,018448
𝑔 = −4,916411
ℎ = −1,801705
𝑖 = −0,145348
47
D’après le tableau V-2 on trouve ;
(−4,755930×10−5+0,174875x+5,668973x2+(−4,916411x3)+(−0,145348x4))
y=
(1+3,924091x+(−6,358805x2)+4,018448x3+(−1,801705x4))
𝑦 = 0,142
Avec ;
Av
= 0,142
At
A v = 0,142 × 59,690
A v = 8,48 ft2= 0,788 𝑚 2
Avec A v : l’aire de désengagement de la vapeur.
 Calcul du niveau liquide bas H LLL
HLLL = 0,5 × 𝐷 + 0,7
H LLL = 5,06 in =0,129 m
𝐇𝐋𝐋𝐋
 En utilisant , on obtient l’aire du niveau bas de liquide ALLL
𝐃
ALLL HLLL
On pose : y= ; 𝑥=
At D
(a+cx+ex2 +gx3+ix4)
Avec ; y = et 𝑥 = 0,58
(1+bx+dx2 +fx3 +hx4 )
(−4,755930 × 10−5 + 0,174875x + 5,668973x2 + (−4,916411x 3 ) + (−0,145348x 4 ))

𝑦=
(1 + 3,924091x + (−6,358805x2 ) + 4,018448x3 + (−1,801705x 4 ))
𝑦 = 0,601
ALLL
= 0,601
At
ALLL = 0,601 × 59,690
ALLL = 35,87 ft2 = 3,332 𝑚 2
48
 Calcul de la longueur du ballon
VH +Vs
On a; L =
AT −AV −ALLV
445,76 + 178,31
L=
59,690 − 8,48 − 35,87
L = 40,68 ft = 12,40 m
4. Vérification
 Calcul de la vitesse de décantation du liquide lourd dans la phase légère U HL
Ks×(ρH−ρL)
UHL=
μL
UHL= 7,6 in/min= 0,19 m/min= 0,031 m/s
Où ;Ks = 2,06151 × 10−5 × D2r
Dr: Diamètre des gouttelettes de la phase dispersé (89μm)
ρH : La masse volumique du liquide lourd (60,21𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3 )
ρL : La masse volumique du liquide léger (44,09 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3 )
μL: Viscosité (0,3466 cp)
Où ;Ks = 2,06151 × 10−5 × D2r
Dr: Diamètre des gouttelettes de la phase dispersé (89μm)
ρH : La masse volumique du liquide lourd (60,21 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3 )
ρL : La masse volumique du liquide léger (44,09 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3 )
μL: Viscosité (0,3466 cp)
 Calcul du temps de décantation du liquide lourd dans la phase légère t HL
12 × (HLLB + D − HV)
tHL =
UHL
49
tHL =12,59 min
Où HLLB: la hauteur du liquide dans l’appendice (1ft)
 Calcul du temps de résidence du liquide léger 𝛉LL
(AT −AV )×L

θLL=
QLL
θLL= 35,59 min
On a θ LL> 𝑡HL donc la longueur du ballon est convenable.
 Vérification du rapport L/D :
L/D= 4,67 ce qui prouve qu’elle est supérieur à la valeur estimée et montre que les
dimensions réelle du ballon n’ont pas suffisants.
V.4.2. Comparaison des résultats obtenus
Dans le tableau si dessous, les dimensions du ballon existant et celles calculés sont
illustrés :
Tableau V-3- Indication des dimensions actuelles et celles calculés.
Dimensions Diamètre du ballon Longueur du ballon

(mm) (mm)
Design 2400 7200
Calculé 2657 12400
D’après le tableau et nos calculs, nous remarquons que le ballon de tête de la colonne
de distillation C-101 est sous-dimensionné.
Les valeurs calculées sont supérieures aux dimensions design du ballon, cela signifie
que le design du ballon D-101 n’est pas adapté au débit actuel, ce qui ne permet pas
une bonne séparation des composants du mélange.
50
V.5. Les coalesceurs [27] [28] [29]
V.5.1. Définition d'un coalesceur
Un coalesceur est un appareil conçu pour provoquer la coalescence des petites gouttelettes
dispersés d'un liquide et les regroupées par le phénomène de la coalescence.
Les coalesceurs sont principalement utilisés pour séparer les émulsions en leurs composants,
c'est-à-dire en séparant les deux liquides qui ne se mélangent pas, comme l'huile et l'eau ou dans
notre cas le naphta et l’eau. Ils fonctionnent à l'inverse d'un émulsifiant, qui permet de disperser
un liquide dans un autre sous forme de fines gouttelettes.
V.5.2. Applications des coalesceurs
Les coalesceurs sont utilisés dans de nombreux domaines industriels, notamment :
 Industrie pétrolière et gazière: Pour séparer l'eau du pétrole et du gaz.
 Industrie alimentaire: Pour clarifier les jus de fruits, les huiles végétales et les produits
laitiers.
 Industrie pharmaceutique: Pour purifier les médicaments.
 Industrie chimique: Pour séparer les produits chimiques des solvants.
V.5.3. Les types des coalesceurs
Le principe de fonctionnement d'un coalesceur dépend de son type ;
V.5.3.1. Coalesceurs mécaniques
Les coalesceurs mécaniques fonctionnent en créant des zones de turbulence dans le milieu, ce
qui favorise la collision des gouttelettes. Les gouttelettes qui entrent en collision peuvent alors
s'agglomérer et former de plus grosses gouttes.
Il existe plusieurs types de coalesceurs mécaniques, qui se distinguent par leur mode de
fonctionnement :
V.5.3.1.1. Coalesceurs à plaques
Les gouttelettes s'écoulent entre des plaques inclinées, ce qui crée des turbulences et favorise la
coalescence.
51
V.5.3.1.2. Coalesceurs à tamis
Les gouttelettes s'écoulent à travers un tamis, ce qui crée des turbulences et favorise la
coalescence.
V.5.3.1.3. Coalesceurs à cyclones
Les gouttelettes sont entraînées dans un mouvement tourbillonnant par un cyclone, ce qui crée
des turbulences et favorise la coalescence.
V.5.3.2. Coalesceurs électrostatiques
Les coalesceurs électrostatiques utilisent un champ électrique pour attirer les gouttelettes les
unes vers les autres et les faire fusionner. Le champ électrique est créé par des électrodes
immergées dans le milieu. Les gouttelettes, qui sont chargées électriquement, sont attirées par les
électrodes de charge opposée. Lorsqu'elles entrent en contact avec les électrodes, elles fusionnent
pour former de plus grosses gouttes.
V.5.4. Avantage des coalesceurs
Les coalesceurs présentent plusieurs avantages par rapport aux autres méthodes de séparation des
émulsions, tels que la filtration ou la centrifugation :
 Efficacité élevée: Séparent de très petites gouttelettes.
 Faible coût d'exploitation: Appareils relativement simples et peu coûteux.
 Facilité d'entretien: Nettoyage et entretien faciles.
 Flexibilité: Utilisés pour séparer une grande variété d'émulsions.
V.5.5. Limite des coalesceurs
Les coalesceurs présentent également quelques limites :
 Sensibilité à la viscosité: Moins efficaces pour séparer les émulsions dont la viscosité est
élevée. Dans notre cas, nous ne sommes pas confrontés à ce problème.
 Encrassement: Peuvent s'encrasser avec le temps, ce qui peut réduire leur efficacité.
 Formation de mousse: Peuvent entraîner la formation de mousse, ce qui peut gêner la

séparation des phases.
52
Maintenant au coalesceur que nous avons choisi d’insérer à l’intérieur du ballon et de

mener notre étude sur ;
V.6. Les coalesceurs à plaques [30]
Ils sont constitués d’un ensemble de lamelles parallèles inclinées qui permettent de réduire la
distance de décantation des gouttelettes de la phase dispersée présentes dans la phase continue.
Ils sont efficaces pour la séparation de gouttelettes de taille suffisante pour garantir le
mouvement dû à l’effet de la force de gravité (approximativement supérieure à 30 microns).
L’installation des coalesceurs à plaques inclinées, dans des séparateurs gaz-liquide-liquide,
permet de réduire la taille des récipients sous pression par rapport à la configuration qui ne
prévoit aucun type de composant interne. L’installation dans des récipients existants permet
d’augmenter les débits des liquides traités et d’augmenter la pureté des phases séparées. Ils sont
capables de tolérer une présence limitée de particules solides présentes dans le flux liquide.
Figure-V-6-Coalesceur à plaques inclinées.
V.6.1. Matériaux
Aciers inoxydables et alliages spéciaux tels que Monel, Inconel, Incoloy et Hastelloy.
V.6.2. Fourniture
Les coalesceurs à plaques peuvent être conçus et réalisés dans différentes configurations et avec
différentes inclinaisons et espacements des lamelles, en fonction des conditions de
fonctionnement et de la conception de l’installation.
53
V.6.3. Utilisation
Les coalesceurs à plaques sont largement utilisés dans les installations on shore et off shore pour
l’extraction et le traitement du gaz naturel et du pétrole, généralement dans des séparateurs de
production ou de test horizontaux ou dans des séparateurs verticaux de type KO drums.
V.6.1. L'emplacement d'un coalesceur à plaques dans un ballon cylindrique
Plusieurs facteurs doivent être pris en compte pour déterminer l'emplacement optimal d'un
coalesceur à plaques dans un ballon cylindrique d'hydrocarbure volatile :
1. Débit et viscosité du fluide
o Le débit et la viscosité du fluide influenceront la taille et la configuration du coalesceur

nécessaires.
o Un débit élevé peut nécessiter plusieurs coalesceurs en parallèle.
o Une viscosité élevée peut réduire l'efficacité du coalesceur.
2. Diamètre du ballon
o Le diamètre du ballon doit être suffisamment grand pour accueillir le coalesceur et

permettre un écoulement fluide autour de celui-ci.
o Un espace d'au moins 10 cm entre le coalesceur et la paroi du ballon est généralement

recommandé en tant que mesure de sécurité afin d’éviter le colmatage du coaesceur.
3. Hauteur du liquide
o Le coalesceur doit être placé dans la zone où la concentration d'eau est la plus élevée.
o Pour les hydrocarbures volatils, il est généralement recommandé de placer le coalesceur à

environ 2/3 de la hauteur du liquide.
4. Positionnement des plaques
o Les plaques du coalesceur doivent être espacées uniformément et parallèlement les unes
aux autres.
o L'espacement entre les plaques dépend de la viscosité du fluide et de la taille des

gouttelettes d'eau à éliminer.
54
5. Points d'entrée et de sortie du fluide
o Les points d'entrée et de sortie du fluide doivent être positionnés de manière à minimiser
la turbulence et à maximiser l'efficacité du coalesceur.
o L'entrée du fluide doit être située en amont du coalesceur et la sortie en aval.
V.6.2. Méthode de la simulation [31] [32] [33] [34]
La CFD (Computational Fluid Dynamics) est une technique numérique qui facilite l'étude des
fluides par la résolution numériquement des équations de la mécanique des fluides (équation de
Navier-Stocks) afin de simuler les écoulements. L'utilisation d'un logiciel de CFD permet de
construire un modèle de calcul représentant un dispositif ou un système à examiner. Dans ce
programme, les propriétés physiques et chimiques du fluide sont généralement appliquées et le
programme résout les équations régissant le phénomène pour fournir des paramètres de sortie
pour la dynamique des fluides et les phénomènes physiques associés. Ainsi, le logiciel de CFD
peut être considéré comme une procédure de conception et d'analyse complexe basée sur le
calcul.
Pour résoudre les équations de Navier-Stocks dans un domaine géométrique, les étapes suivantes
sont nécessaires :
 Géométrie : être en possession d’une géométrie 3d du domaine fluide.
 Maillage : discrétiser le domaine, c’est-à-dire le découper en mailles de calcul.
 Mise en données : les équations aux dérivées partielles sont résolues par le solveur CFD
après avoir discrétisée et mise sous forme algébrique. Cette résolution se fait par un
algorithme itératif jusqu’à la convergence.
 Post traitement : visualiser et analyser les résultats.
Le modèle de volume de fluide (VOF) est une technique de traçage superficielle utilisée sur un
maillage eulérien fixe. Il est appliqué au calcul d'écoulements multiphasiques avec des fluides
non miscibles où l'emplacement de l'interface entre les fluides est important. Dans ce modèle, un
ensemble d'équations de moment est partagé par les fluides, et la fraction volumique de chaque
fluide dans toutes les cellules de calcul est suivie tout au long du domaine. La formulation VOF
est utilisée pour simuler des écoulements stratifiés, le remplissage, le ballottement, les
55
écoulements à surface libre, le mouvement du liquide après la rupture d'un barrage et le

mouvement de grosses bulles dans un écoulement diphasique.
Le naphta a été choisi comme phase primaire car sa fraction volumique était supérieure à celle du
mélange naphta-eau. Ici, l'eau a été appelée phase secondaire. Le rapport naphta/eau était de 3:1
et une condition antidérapante a été définie pour les deux phases. La figure V-7 montre le
schéma de la plaque de coalescence et de l'entrée du mélange, ainsi que la sortie de l'eau et du
naphta. Le domaine de calcul illustré à la figure V-8 comporte une condition aux limites d'entrée
de débit massique sur le côté gauche, tandis qu'une condition aux limites de sortie de pression a
été imposée à la sortie du domaine et que des zones à deux cellules ont été utilisées. L'entrée de
débit massique a été utilisée car c'était la condition la plus simple pour la limite d'entrée. L'effet
de la tension superficielle devait être actif dans les deux couches d'eau et de naphta, le coefficient
de tension superficielle a été pris comme nul pour la séparation par gravité en écoulement
laminaire.
Figure-V-7-Schéma d’un séparateur à plaques coalescentes avec sens d’écoulement de l’eau et

du naphta.
56
Figure-V-8-Vue de face d’un schéma de plaques coalescentes avec conditions aux limites.
La figure V-9 montre une vue agrandie des positions des plaques et des dimensions de la
distance entre les plaques ainsi que la longueur de la plaque. La largeur du domaine de calcul a
été fixée à 537 mm tandis que la distance entre les plaques a été choisie comme étant de 8, 12,
16, 20 et 24 mm.
Figure-V-9-Dimensions de la plaque limite
Les éléments quadrilatères illustrés sur la Figure V-10 ont été placés dans le domaine de calcul.
Le nombre d'éléments variait entre 29 000 et 39 000 éléments selon la distance entre les plaques,
de 8 mm et 24 mm respectivement. La taille optimale du maillage a été déterminée en fonction
de la vitesse moyenne et des caractéristiques de l'écoulement du fluide entre les plaques. Plus
précisément, la taille minimale du maillage a été fixée à 0,00014 m près des parois afin de
capturer les gradients de vitesse, tandis que la taille maximale du maillage restait à 0,001 m dans
57
d'autres parties du domaine. La qualité du maillage a également été contrôlée en fonction de

l'inclinaison des éléments. La plupart des éléments avaient une inclinaison inférieure à 0,25 grâce
à la forme carrée du domaine de calcul. Cependant, quelques éléments situés autour des coins
des plaques présentaient une inclinaison maximale de 0,45, considérée comme étant de bonne
qualité de cellule.
Figure V-10- éléments de maillage dans le domaine informatique.
1. Loi de Navier-Stocks
g × (ρc − ρd ) × d2
U=
18 × μ
Avec ; g : l’accélération gravitationnelle
c : la phase continue
d : la phase dispersé
d2 : diamètre des gouttelettes
μ : viscosité du fluide
2. La section transversale requise pour la séparation
𝑄
𝐴=
U
58
Avec Q: le débit volumique de la phase dispersé.
Et U : la vitesse
3. Diamètre du coalesceur
D = D𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜𝑛 − (2 × 10)
D= 2,457 m
4. Le temps de coalescence tc
3×𝜇×𝑑2
tc=
4×𝜌×𝑔×∆𝜌
tc= 1,15 min
Où, μ: Laviscositédumilieuambiant(pa. s)
d : Diamètre moyen des gouttelettes (m)
𝜌: La masse volumique du milieu ambiant (kg/m3)
∆𝜌: La différence de masse volumique entre les gouttelettes et le milieu ambiant (kg/m 3)
g : l’accélération gravitationnelle (9,81 m/s2)
5. L’efficacité de separation 𝐄
𝐶𝑖𝑛−𝐶𝑜𝑢𝑡
E= × 100
𝐶𝑖𝑛
Où , Cin : la concentration en phase discrète de l’entrée (kg/m3)
Cout : la concentration en phase discrète de la sortie (kg/m3)
6. La perte de charge ∆𝐏
D’aprés l’équation d’Ergun;
150 × ε × (1 − ε)2 × L
∆𝑃 =
Re × D2
Où ; ∆P: la perte de charge (pa)
ε= la fraction vide (fraction du volume du coalesceur occupé par l’espace vide).
59
Elle dépend de la géométrie des plaques coalescentes et de leur espacement, ce qui est
typiquement 0,3≤ε ≥ 0,7
L= la longueur du coalescer (m)
D= diamètre des tubes du coalesceur (m)
7. Nombre de Reynolds
ρm ×U×h
Re =
μm
Dans cette équation, ρ₁ (997 kg/m3) et ρ₂ (740 kg/m3) représentent les densités de l'eau et de
naphta, respectivement, tandis que μ₁ et μ₂ représentent les viscosités dynamiques de l'eau et de
naphta, respectivement. U et h représentent la vitesse du mélange de fluides et la distance entre
les plaques.
8. Equation du volume de la fraction
L'équation de fraction volumique décrit la répartition des phases à l'intérieur du domaine

simulé et est obtenue par la résolution d'une équation de permanence. Pour chaque phase,
cette équation s'écrit de la manière suivante :
1 𝑛=1
[∇ × (𝛼𝑞 × 𝜌𝑞 × 𝑣𝑞 ) = 𝑆𝛼𝑞 + ∑ (𝑚 𝑝𝑞 − 𝑚 𝑞𝑝)]
𝜌𝑞 𝑝=1
9. La base Sm
La base (Sm) correspond à la masse supplémentaire de la phase dispersée (phase des gouttelettes
ou globules) par rapport à la phase principale du fluide (phase en vrac).
∇ρU = Sm
V.6.3. Résultats et discussion
L'utilisation de plaques coalesceuses pour l'élimination d'eau de naphta est une méthode
couramment utilisée dans l'industrie. Cependant, la détermination de l'efficacité de la séparation
peut être difficile à mesurer en fonction des paramètres variables. Dans la présente étude, un
60
modèle bidimensionnel de dynamique des fluides computationnelle (CFD) a été préparé pour
simuler le processus d'élimination d'eau de naphta dans un système de plaques coalesceuses.
La figure V-11 montre que lorsque la vitesse d'entrée du flux est de 0,0500 m/s et que la
distance entre les plaques est de 20 mm, l'écoulement est laminaire et la vitesse de la ligne de
courant atteint 0,16511 m/s dans un canal curviligne.
Figure-V-11-Linges de courant de vitesse lorsque h = 20 et la vitesse d’entrée = 0.05 m/sec.
La figure V-12 montre que lorsque la vitesse d'entrée du mélange est de 0,0300 m/sec et que la
distance entre les plaques devient 12 mm, la grandeur de la vitesse augmente jusqu'à 0,10061
m/sec. Cette variation de vitesse entraîne la séparation au niveau des plaques coalesceuses. Il est
important que la grandeur de la vitesse soit supérieure à la vitesse d'entrée du mélange.
61
Figure-V-12-Grandeur de la vitesse lorsque h = 12 et la vitesse = 0.03 m/sec.
La figure V-13 montre que la grandeur du vecteur vitesse atteint 0,16511 m/sec lorsque la
distance entre les plaques est de 20 mm, comparée à la vitesse d'entrée du mélange de 0,0500
m/sec. Cette augmentation est principalement due à la restriction du vecteur vitesse au niveau
des plaques coalesceuses. On remarque que le vecteur vitesse est supérieur à la vitesse d'entrée
du mélange pour tous les cas étudiés, ce qui est crucial pour le processus de séparation.
62
Figure-V-13-Vecteur vitesse lorsque h = 20 et la vitesse 0.05 m/sec.
Le dépassement des particules d'huile par le flux entraîne une augmentation de leur vitesse
supérieure à celle de l'écoulement laminaire environnant. Cette différence de vitesse conduit à
des collisions supplémentaires entre les petites et les grosses gouttes. Les globules grossissent et
accélèrent leur mouvement vers le haut, ce qui les fait se piéger au niveau des plaques
coalesceuses ou des plaques ondulées situées dans la partie supérieure de l'ensemble. La vitesse
des particules piégées sera alors plus élevée que la vitesse du mélange dans l'espace entre les
plaques.
Tous les graphiques ci-dessous montrent que lorsque la distance entre les plaques était de 8, 12,
16, 20 et 24 mm, les vitesses sur les axes x et y augmentaient.
La figure V-14 montre qu'en utilisant une vitesse d'entrée du mélange de 0,0300 m/s et une
distance entre les plaques de 12 mm, la vitesse sur l'axe x (vitesse horizontale) augmente jusqu'à
0,08406 m/s. L'élément clé est que cette vitesse sur l'axe x reste supérieure à la vitesse d'entrée
du mélange.
63
Figure-V-14-Vitesse dans x-direction lorsque h = 12 et la vitesse = 0.03m/sec.
La figure V-15 montre qu'en utilisant une vitesse d'entrée du mélange de 0,0300 m/s et une
distance entre les plaques de 12 mm, la vitesse sur l'axe y (vitesse verticale) augmente jusqu'à
0,06372 m/s. Cette vitesse verticale élevée (sur l'axe y) favorise la séparation de la phase en vrac
(naphta) et de la phase des globules (eau).
64
Figure-V-15-Vitesse dans y-direction lorsque h = 12 et la vitesse = 0.03m/sec.
La stabilité du mélange est évaluée en fonction de la quantité minimale de naphta séparée. En

d'autres termes, un faible pourcentage de naphta séparé indique une stabilité élevée du mélange.
Cette étude a révélé que l'efficacité de séparation illustrée à la figure V-16 variait entre 24 % et
99 % pour différentes distances de plaques allant de 8, 12, 16, 20 et 24 mm et des vitesses
d'entrée du mélange de 0,02 m/s à 0,05 m/s. À mesure que la distance entre les plaques
augmentait, l'efficacité d'élimination d’eau diminuait. De plus, lorsque la vitesse du mélange ou
le débit massique du mélange augmentait, l'efficacité de séparation de l'élimination d’eau
diminuait.
65
V.6.4. Interprétation des résultats
Tableau V-4- Efficacité de séparation (%) et distance entre les plaques à différentes vitesse et
Nombres de Reynolds.
Vitesse Efficacité de Re Vitesse Efficacité de Re Vitesse Efficacité de Re Vitesse Efficacité de Re

d’entrée séparation d’entrée séparation d’entrée séparation d’entrée séparation (%)
de (%) de (%) de (%) de
mélange mélange mélange mélange
(m/sec) (m/sec) (m/sec) (m/sec)
0.020 99.010 12 0.030 99.25 18 0.040 94.92 25 0.050 81 30
0.020 98.72 18 0.030 99.23 27 0.040 84.91 37 0.050 73 46
0.020 96.88 24 0.030 98.33 37 0.040 80 49 0.050 67.62 61
0.020 82.28 31 0.030 96.23 46 0.040 57 61 0.050 52.47 76
0.020 47 37 0.030 80.40 55 0.040 40.15 73 0.050 24 95
Figure-V-16-Efficacité de séparation et distance entre les plaques lorsque la vitesse 0.02, 0.03,
0.04, 0.05 m/sec.
66
Le tableau V-5 et la figure V-16 présentent les résultats obtenus lorsque l'espacement entre les
plaques était de 12 mm. On observe une diminution de l'efficacité de séparation lorsque la
vitesse d'entrée du mélange passe de 0,020 à 0,050 m/s. On note également qu'une augmentation
de la vitesse d'entrée du mélange entraîne une augmentation de la teneur en eau dans le naphta de
sortie, ce qui pourrait être le signe d'un processus de séparation inefficace. L'efficacité de
séparation est ainsi passée de 99,25 % à 24 %.
L'étude a révélé que pour un nombre de Reynolds (Re) de 18 et une vitesse à l’écoulement de
0.03m/sec a donné la meilleure efficacité de séparation lorsque l'espacement entre les plaques
était de 12 mm.
Conclusion
Cette étude a porté sur une investigation numérique du phénomène d'écoulement diphasique dans
des séparateurs à plaques coalesceuses. Plus particulièrement, l'étude s'est concentrée sur la
séparation de l'eau du naphta. Un modèle CFD bidimensionnel a permis d'obtenir les vecteurs de
vitesse dans le domaine de calcul afin d'identifier le processus de séparation. Ce document
fournit un aperçu de l'utilisation du logiciel de simulation CFD commercial ANSYS FLUENT. Il
met en évidence les avantages de l'utilisation de la CFD et d'un modèle VOF (Volume Of Fluid)
sélectionné pour la phase eau-naphta.
De plus, l'efficacité de séparation du mélange de fluides a été calculée pour différentes distances
entre les plaques et différents nombres de Reynolds (Re). Les résultats ont montré que le nombre
de Reynolds Re = 18 donnait la meilleure efficacité de séparation lorsque la distance entre les
plaques était de 12 mm.
67
Dans le cadre de la présente étude, nous avons effectué une analyse d’un problème qui se pose
au sein de l’unité de distillation atmosphérique de la raffinerie d’Alger, en nous concentrant
spécifiquement sur la présence d’eau dans le naphta provenant de la colonne de distillation. Pour
relever ce défi, nos recherches ont commencé par la vérification des dimensions du ballon de tête
afin de mettre en évidence son inefficacité, et par une recherche afin de comprendre le
phénomène d'écoulement diphasique naphta-eau dans des plaques coalescentes et leurs
séparations. La recherche propose un aperçu de l'utilisation du logiciel de simulation CFD
commercial ANSYS FLUENT afin de mettre en évidence les avantages de l'utilisation d'un CFD
et du modèle à phases dispersées VOF (Volume Of Fluid) sélectionné pour le naphta et l'eau.
L'industrie pétrolière en général comprend les processus d'exploration, d'extraction et de
commercialisation.
Différents types de procédés sont disponibles pour séparer ce mélange complexe. Les principaux
composants sont le pétrole, le gaz et l'eau. Ces substances doivent être séparées avant le transport
et la commercialisation. Dans cette recherche, des paramètres tels que la vitesse, le diamètre, la
distance entre les plaques, la fraction volumique et l'efficacité de séparation ont été observés.
On constate que l'efficacité de séparation est corrélée négativement avec la vitesse. De plus, plus
l'espacement entre les plaques est faible, meilleure est l'efficacité de séparation.
Cette approche nous a permis de concevoir une solution stratégique pour atténuer l’impact de la
teneur en eau dans le processus de distillation, améliorant ainsi l’efficacité et les performances
globales de l’unité.
68
Références bibliographiques
[1] Wheeler, F. « Brochure de la raffinerie d’Alger ». 1 ère édition, 1963.
[2] http://dynaoptalgerie.com/projects.html
[3] Document interne de la raffinerie d’Alger.

[4] Canul-Chan, M., Sánchez-González, M. N., González-Burgos, A., Zepeda, A., & Rojas-
Herrera, R. (2019). Population structures shift during the biodegradation of crude and fuel
oil by an indigenous consortium. International Journal Of Environmental Science And
Technology, 15(1), 1-16.https://doi.org/10.1007/s13762-017-1362-7
[5] Cai, M., Nie, Y., Chi, C., Tang, Y., Li, Y., Wang, X., Liu, Z., Yang, Y., Zhou, J., & Wu,
X. (2015b).Crude oil as a microbial seed bank with unexpected functional potentials.
Scientific Reports, 5(1).https://doi.org/10.1038/srep16057
[6] Marigómez, I. (2024b). Oil, crude.DansElsevier eBooks (p. 85-97).

https://doi.org/10.1016/b978-0-12-824315-2.01117-9
[7] Walters, C. C. (2017b). Origin of Petroleum.DansSpringer handbooks (p. 359-379).

https://doi.org/10.1007/978-3-319-49347-3_10
[8] Labsi, N. (2003). Etude de l'encrassement des échangeurs de chaleur du circuit

préchauffe de la raffinerie d'Alger (Doctoral dissertation).Université des Sciences et de la
Technologie Houari Boumediene USTHB.
[9] Wauquier, J. P. (1994). Le raffinage du pétrole: Pétrole brut, produits pétroliers,

schémas de fabrication (Vol. 1). Editions OPHRYS.
[10] Wauquier, J. P. Le raffinage du pétrole, Procédés de séparations, Éditions TECHNIP,Paris. Tome 2

; 1998.
[11] Malti, H. (2019). Histoire secrète du pétrole algérien, Éditions La Découverte.
[12] Al Ghais H. H. (2024). Organisation of the Petroleum Exporting Coutries.OpepMonthly

OilMarket Report.
[13] Sahmi, A. (2014). Application du procédé d’électrocoagulation pour le traitement des Rejet
liquides des raffineries de pétrole. Cas de la Raffinerie d’Alger de Sidi R’Cine (Doctoral dissertation,
faculté de génie mécanique et de génie des procédés).
[14] Brogini, M. (1972). Hydrocarbures et industrialisation en Algérie. Cahiers de la Méditerranée, 4(1),

1-22.
[15] Rochefort, R. (1960, January). Rostock: notes d'excursion. In Annales de Géographie (Vol. 69, No.
371, pp. 15-33). Armand Colin.
[16] Lebbouz, r. Analyses physico-chimiques des produits petroliers des Differentes raffineries en
algerie: identification et etude Comparative (doctoral dissertation, université kasdi merbah ouargla).
[17] Steichen, P. (2010). Pollution dans le site d’intérêt national de Priolo en Italie. Réparation imposée
par les autorités publiques italiennes aux sociétés riveraines du site. Application de la directive
2004/35/CE dans le temps. Détermination des responsabilités en cas de pluralité de pollueurs. Arr êts de
la Cour de justice de l’Union européenne, 9 mars 2010, ERG (Raffinerie Méditerranée) ea
c/MinisterodelloSviluppoeconomicoea, C-378/08, C-379/08 et C-380/08, avec note. Revue juridique de
l'Environnement, 35(3), 503-511.
[18] Seronde, A. M. (1964). Les grands ports de commerce italiens en 1962. L'Information
Géographique, 28(3), 93-101.
[19] Dominique, U. L. M. A. (2005). L’EUROPE: OBJET D’ENSEIGNEMENT?. mars, 2004, 2.
[20] Leprince, P., &Trambouze, P. (1998). Le raffinage du pétrole: Procédés de transformation. 3 (Vol.
3). Editions Technip.
[21] Occupational Safety and Health Administration (OSHA), 1996: OSHA Instruction TED 1.15 CH-
1 (Washington, DC, US Department of Labor)
[22] Sellami, M. H. Optimisation des quantités de naphta utilisées pour la valorisation des condensats de
Hassi Messaoud (Doctoral dissertation).
[23] Al-Ghamdi, A. A., Al-Hajri, R. F., & Al-Zahrani, S. M. (2011). Classification of

Naphtha Fractions Based on Their Physicochemical Properties and Catalytic Cracking
Behavior. Energy & Fuels, 25(11), 5024-5032.
[24] Portha, J. F., Jaubert, J. N.,.Louret, S.,.Pons., M. N. (2010). Life Cycle Assessment
Applied to Naphtha Catalytic Reforming.Oil & Gas Science And Technology – Rev. IFP
EnergiesNouvelles, Vol. 65.https://10.2516/ogst/2010019
[25] Sinnott., R. K. (s. d.). Chemical Engineering Design : Vol. Volume 6 (Fourth edition).
Elsevier Butterworth-Heinemann.
[26] Monnery W., D., Svrcek, W, Y. (1994). Successfully specify three-phase separators.
Chemical Engineering Progress.
[27] Kolehmainen, E., &Turunen, I. (2007). Micro-scaleliquid–liquidseparation in a plate-type

coalescer. Chemical Engineering and Processing: Process Intensification, 46(9), 834-839.
[28] Basu, S. (1993). A study on effect of wetting on mechanism of coalescence in a model

coalescer. Journal of Colloid and Interface Science, 159(1), 68-76.
[29] Diederichs, M. S. (2007). The 2003 Canadian Geotechnical Colloquium : Mechanistic

interpretation and practical application of damage and spalling prediction criteria for deep
tunnelling. Canadian Geotechnical Journal, 44(9), 1082-1116. https://doi.org/10.1139/t07-033
[30] Nowakowski AF, Cullivan JC, Williams RA, Dyakowski T. “Application of CFD to modeling of
the flow in hydrocyclones. Is this a realizable option or still a research challenge?”. Minerals
Engineering, 17(5), 661-669, 2004.
[31] Ivanenko A, Yablokova YU, Petrov SI. “Simulation of the separation of emulsified oil products
from water in an apparatus with sinusoidal profiled oleophilic plates”. Theoretical Foundations of
Chemical Engineering, 44(5), 729-741, 2010.
[32] Seader, J. D., Henley, J. E., Roper, D. K. Separation process principles (3rd edition). (2011).
[33] Ansys Fluent Guide (ANSYS FLUIENT). Theory And Guide in 2009. [21] Computational
[34] Analysis for Multi-Phase Flow in Helical Water Oil Separator Using (Cfd) Submitted to The
College of Graduate Studies. Texas A&M UniversityKingsville In Partial Fulfillment Of The
Requirements For The Degree Of Master Science, May, 2006.

Mémoire D-101 Original (1) (1)

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Mémoire D-101 Original (1) (1)

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Mémoire D-101 Original (1) (1)

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Dédicace

Pour finir, et pas le moins important, je voudrais me remercier.

Je me remercie d'avoir cru en moi. Je me remercie d'avoir travaillé si dur. Je me remercie de

Liste des figures

Liste des abréviations

Liste des symboles

Chapitre I : Présentation de la raffinerie d’Alger

I.1.Histoire de la raffinerie ............................................................................................................ 3

I.2.Situation géographique de la raffinerie .................................................................................... 3

I.3.Principales installations de la raffinerie .................................................................................. 4

I.3.1. Unité de distillation atmosphérique (U 100) .................................................................. 4

I.3.2. Unité de gaz-plant (U 300) .............................................................................................. 4

I.3.3. Parc de stockage ............................................................................................................... 4

I.3.4. Unité de craquage catalytique (RFCC)........................................................................... 5

I.3.5. Unité d’hydrotraitement du naphta NHT (U 500) (Section MS BLOCK) ................... 5

I.3.6. Unité d’isomérisation du naphta léger (U 510) .............................................................. 5

I.3.7. Unité de reforming CCR du naphta lourd (U 520) ........................................................ 5

I.3.9.Unité de stripage des eaux acide (U 570) .......................................................................... 5

I.3.10.Unité de l’eau brute (U 701) ............................................................................................. 5

I.3.11. Les tours de refroidissement (U 710/711) ...................................................................... 6

I.3.12.Unité d’eau déminéralisée (U 720) .................................................................................. 6

I.3.13.Unité d’eau anti incendie (U 741) .................................................................................... 6

I.3.14.Unité CPP (U 751) ............................................................................................................ 6

I.3.15. Unité de régénération de l’amine (U 580) ...................................................................... 6

I.3.17. La torche (U 791) ............................................................................................................. 7

I.3.18. Unité de production d’azote (U 810) .............................................................................. 7

I.3.19. Unité de polissage des condensats (U 830) .................................................................... 7

I.3.20. Unité de soude caustique(NAOH) et acide chlorhydrique(HCL) (U 840)................... 7

I.3.21. Unité de traitement des effluents (U 850) ...................................................................... 7

Chapitre II : Généralités sur le pétrole brut et le raffinage

II.1. Le pétrole brut ......................................................................................................................... 9

II.1.1. L’origine du pétrole brut ............................................................................................. 9

II.1.2. Composition du pétrole brut ...................................................................................... 10

II.1.2.1.Le soufre ............................................................................................................. 10

II.1.2.5.Composés organo-métalliques ........................................................................... 13

II.1.2.6.Les asphaltènes ................................................................................................... 14

II.1.3. Spécification du pétrole brut ...................................................................................... 14

II.1.3.1. La densité .............................................................................................................14

II.1.3.2. Point d’écoulement ............................................................................................. 14

II.1.3.3. Viscosité .............................................................................................................. 15

II.1.3.4. Tension de vapeur et point d’éclair (TVR) ....................................................... 15

II.1.3.5. Teneur en soufre ................................................................................................. 15

II.1.3.6. Teneur en azote................................................................................................... 15

II.1.3.7.Teneur en eau, sédiments et sels (BS&W) ........................................................ 16

II.1.3.8. Salinité ................................................................................................................ 16

II.1.4. Classification du pétrole brut ....................................................................................... 16

II.1.4.2.Classification industrielle ........................................................................................ 16

II.1.4.3.Classification suivant le facteur de caractérisation K UOP....................................... 17

II.1.5. Le pétrole Algérien ......................................................................................................... 17

II.1.5.1.Histoire de l’industrie pétrolière ............................................................................. 17

II.1.5.2. Réserve et production ........................................................................................ 17

II.1.5.3. Importance économique ..................................................................................... 18

II.1.5.4. Défit et perspective............................................................................................. 18

II.1.5.5. Impact environnementale ................................................................................... 18

II.2. Le raffinage .......................................................................................................................... 19

II.2.1. Définition et catégories................................................................................................ 19

II.2.3. les étapes du raffinage………………………………………………………..……19

II.2.3.2.La distillation atmosphérique .................................................................................. 20

II.2.3.3.La distillation sous vide ........................................................................................... 21

II.2.4.La transformation et l’amélioration de la qualité des coupes au sein des différentes