Remerciements

On remercie Dieu le tout puissant de nous avoir donné la santé et la volonté d’entamer et
de terminer ce projet de fin d’études.

Au terme de ce travail nous tenons à remercier le Professeur FILALI EL GHORFI Souad

pour son encadrement.

On tiens a remercier vivement les PDG des services de production Monsieur Lahbabi
(SIOF), et Mr REGUIG Aziz (MAROC MODIS) pour nous avoir permis de collecter toutes
les informations nécessaires pour notre étude de cas dans les bonnes conditions.

Tout d’abord, on exprime nos vifs remerciements à Madame BOUSELAMI Fatiha (SIOF)
et Madame BOUREFFADA Ayada (MAROC MODIS), on les remercie pour la qualité de
leur encadrement exceptionnel, pour leur patience, leur rigueur et leur disponibilité durant
la préparation de ce projet de fin d’études qui n’aurait pas pu avoir le jour sans leur aide
et encadrement.

Notre remerciement s’adresse à Mr ERRAFIK (SIOF) et Mr NAOUI ANOUAR (MAROC

MODIS) pour leur aide pratique et leur soutien moral et leurs encouragements.

Nos remerciements s’adressent également à tous nos professeurs pour leurs générosités et
la grande patience dont ils ont su faire preuve malgré leurs charges académiques et
professionnelles.

1
Sommaire
Remerciements................................................................................................................................................2
INTRODUCTION :........................................................................................................................................3
PARTIE I:.......................................................................................................................................................4
Analyse des risques.........................................................................................................................................4
(Principes et Méthodes)...................................................................................................................................4
CHAPITRE I : Principes de base de l’analyse des risques..........................................................................5
Chapitre II : la classification, Evaluation et méthodes de gestion des risques :........................................14
PARTIE II.....................................................................................................................................................20
Etude de cas.................................................................................................................................................. 20
Introduction...............................................................................................................................................21
Chapitre I : « SIOF ».................................................................................................................................22
Chapitre II: “MAROC MODIS”...............................................................................................................35
Conclusion générale..................................................................................................................................48
liste des figures………………………………………………………………………………………………………………………………………..49
liste des tableaux……………………………………………………………………………………………………………………………………..49
Bibliographie.................................................................................................................................................50
Webographie.................................................................................................................................................51

2
 INTRODUCTION :

L’entreprise est le produit du processus de l'entreprenance, qui consiste à créer

quelque chose de différent, possédant une valeur, en lui consacrant le temps et le travail
nécessaires, à assumer les risques financiers, psychologiques et sociaux correspondants et à
en recevoir les fruits sous forme d'argent et de satisfaction personnelle (D-Hisrich, 1991),
d’après cette définition , L'entreprise est donc considérée comme étant un ensemble
organisé de personnes et d'éléments corporels ou incorporels permettant l'exercice d'une
activité économique et évoluant dans un environnement caractérisé par une multitude de
risques.

La santé et la sécurité au travail au sein de l’entreprise sont un enjeu majeur du

développement économique durable et donc une grande préoccupation des entreprises. En
effet, les accidents de travail et les maladies professionnelles ne sont plus perçus comme
fatalité mais comme un dysfonctionnement de l’entreprise, d’où se définit l’objectif de
l'évaluation et de l’analyse des risques sur une chaine de production qui est d'assurer la
sécurité des employés et des productions aussi , en contrôlant dans la mesure du possible
et en éliminant les dangers sur le plan de la santé et de la sécurité au travail sur scène et
aussi dans les coulisses.

Alors quels sont les principaux risques pouvant entraver le bon fonctionnement de la
chaine de production et par quelles méthodes peut-on analyser ces risques ?

Pour cela, la présente étude sera scindée en deux grandes parties :

- la Première exposera un aperçu bibliographique général, et dans un premier

chapitre, la notion de risque, la gestion des risques dans une chaine de
production en élucidant le rôle d’un gestionnaire de risque dans une
entreprise.
- La deuxième partie entamera le management des risques, leur classification,
leur évaluation et les méthodes utilisées pour leur analyse.

3
 PARTIE I:
Analyse des risques
(Principes et Méthodes)

4
CHAPITRE I : Principes de base de l’analyse des risques

Produire, transformer, distribuer dans tous les domaines de l’industrie, des produits
alimentaires ou bien consommable ou les produits à usage quotidien sont des activités à
« risque ».
Dans leur pratique quotidienne, les entreprises de production soit les entreprises
agroalimentaires, les entreprises qui fabriquent des produits à usage quotidien, les
entreprises de textile qui exportent leurs produits en dehors du pays, les entreprises de
distribution des denrées alimentaires, les entreprises de restauration collective,…doivent
intégrer le fait que leurs produits sont pour la plupart « périssables » et « sensibles », ou
bien ils sont demandés par des clients dans un « délai bien déterminé » (Shiffers.B, 2011).

Le système de production de ces entreprises doit faire face à un certain nombre de

«menaces » qui engendrent pour elles et leurs clients une série de « risques » :
 Risques de non-conformité des produits qui peuvent être détruits
 Risques de non-conformité des produits qui peuvent avoir un défaut lors de la
production.
 Risques de manque de qualité des produits.
 Risques d’intoxication ou d’allergie du consommateur.
 Risques de perte d’image.
 Risques de perte de marchés.
La naissance d’un risque

Figure 1: naissance d'un risque

Source : (Schiffers.B, 2011)

La gestion des risques représente un « challenge » en tout premier lieu pour les
entreprises, mais aussi pour les autorités qui doivent « traiter les risques », et définir les
limites entre ce qui est un risque « acceptable » et ce qui ne l’est pas.

5
I- Notion de Risque

Nombreux auteurs ont apporté une définition du risque :

Le risque est tout d’abord la résultante d’un danger, lui-même caractéristique

intrinsèque d’un produit, d’une situation, d’un acte.
Définir et appréhender le risque… C’est une difficulté lorsque l’on traite directement,
frontalement cette notion. Pour plus de facilité, on peut alors passer par les notions de
menace et de vulnérabilité, qui apportent, qui plus est, un caractère opératoire à une bonne
appréhension des risques. Dans ce cas, le risque doit être interprété comme la résultante de
l’application d’une menace sur une vulnérabilité. (Durand, 2008).

Associé à la notion d'événement, le risque se définit comme une entité à deux

dimensions : probabilité d'une part et conséquences d'autre part. Mesure d'un danger
associant une mesure de l'occurrence d'un événement indésirable et une mesure de ses
effets ou conséquences. (M.Poumadère Institut Symlog, 2007).

Dans le cadre de notre sujet les risques dans la chaine de production sont interprétés
comme la résultante de l’application d’une menace sur une vulnérabilité et c’est tout ce qui
menace ou constitue un danger sur la sécurité et la santé des employés ou bien des matières
produites.

II- Types des risques dans une chaine de production

Les risques se divisent en deux grandes familles : risques industriels et risques

professionnels.

– Risque industriel : sont les incendies, les explosions ou bien une émission d’un
gaz toxique accidentellement.
Les risques industriels sont des risques liés à des causes technologiques qui ont lieu
lors des processus industriels, le plus souvent dans l’enceinte même des usines. Il est bien
connu que les industries mettent en œuvre, sur une grande échelle, une foule de produits et
de processus dangereux, présentant des risques d’accidents et de maladies.

Le Bureau international du travail (BIT) à Genève donne les définitions suivantes :

« L’expression accident ou risque majeur(industriel) désigne un événement inattendu et
soudain, y compris en particulier une émission, un incendie ou une explosion de caractère
majeur, dû à un développement anormal dans le déroulement d’une activité industrielle,
entraînant un danger grave, immédiat ou différé, pour les travailleurs, la population ou
l’environnement à l’intérieur ou à l’extérieur de l’installation et mettant en jeu un ou
plusieurs produits dangereux. » (Margossian, 2006).

– Risques Professionnels : Sont des accidents du travail et des maladies

professionnelles ou à caractère professionnel. Les conséquences de ces risques sont

6
modérées et affectent les salariés qui travaillent sur les lieux de l’accident. Il s’agit le plus
souvent de blessures et d’intoxications plus ou moins graves, quelquefois de décès.
Les causes et origines des risques professionnels sont très souvent identiques à
celles des risques industriels, et les mesures de prévention sont assez voisines. Cependant,
il existe des différences notables entre les deux types de risques, ce qui conduit à la
nécessité de mettre au point des mesures spécifiques pour chaque type. (Margossian N. ,
2006).

Principales familles de risques professionnels sont :

- Risque mécanique : Le risque mécanique est le plus important lors de tout contact
avec une machine.
- Le risque de blessure est dû à l’action mécanique d’éléments de machines, d’outils,
de pièces, ou de matériaux solides ou de fluides projetés. L'opérateur peut être
victime d'écrasement, cisaillement, coupure, happement, entraînement,
emprisonnement, choc, chute… Les conséquences des accidents sont souvent
graves pour les victimes : doigts ou membres écrasés, amputations, décès.

Ce genre de risque peut être dû aux éléments de transmission (chaine, courroies..), aux
éléments mobiles concourant au travail, a la mobilité des équipements.
Il existe d’autres risques sont lié à l’énergie qui alimente la machine et à sa
transformation : Risque électrique, hydraulique ou pneumatique, mais aussi risques liés au
bruit, aux températures extrêmes, aux vibrations ou encore aux produits polluants. Certains
sont liés aux matériaux mis en œuvre, d'autres encore aux positions de travail ou à
l'éclairage. Une machine peut présenter des risques lors de son fonctionnement normal si
elle a été mal conçue ou mal implantée. Une mauvaise utilisation de la machine est aussi
un facteur de risque. Une machine fonctionne rarement de façon isolée : elle s'intègre dans
un processus de production. Certains accidents se produisent à l'interface entre machine et
systèmes d'alimentation et d'évacuation des produits. Sur des machines-outils, et machines
avec organes en mouvement rapide.

- Risques électriques : Un contact direct est un contact avec une pièce nue sous
tension. C’est par exemple le contact avec une partie conductrice d’une borne de
raccordement, avec l’âme d’un conducteur dénudé …Un contact indirect est un
contact avec une pièce conductrice mise accidentellement sous tension. C’est par
exemple le contact avec une armoire métallique non reliée à la terre et dont
l’équipement électrique qu’elle contient présente un défaut d’isolement. (INRS,
2014).

- Risques physiques : sont des acoustiques (surdité par exposition aux bruits intenses),
vibratoires (atteintes ostéo-articulaires, troubles musculaires par les vibrations
transmises par des machines vibrantes comme les marteaux-piqueurs, les presses),
ceux causés par des rayonnements ionisants dus à la manipulation de matières
radioactives ou contaminées par la radioactivité.

- Risques chimiques : l’OMS définit les risques chimiques comme étant des risques
liés à l’utilisation de toute substance ou matière vivante ou inanimée composée de

7
 molécules nocives pouvant causer des maladies à l’homme (OMS, 2017), leur
utilisation peut se faire dans des locaux industriels.

- Risques d’explosion : comme l'incendie, l'explosion résulte de la combinaison de

trois éléments : un combustible (matière inflammable) : farine, poussières de bois,
vapeurs de solvants… ; un comburant (permet la combustion en se combinant au
combustible) : oxygène de l'air principalement ; une source d'énergie (qui va
déclencher la réaction). À la différence de l’incendie, l'explosion est une
combustion quasi-instantanée. Elle provoque un effet de souffle accompagné de
flammes et de chaleur. (ACMS, 2017).

- Risques liés aux ambiances de travail : le bruit est un son provoquant une sensation
auditive gênante et désagréable. Une exposition prolongée au bruit peut avoir des
conséquences graves sur la santé des salariés allant de la fatigue auditive à la
surdité. Elle peut également entraîner : des troubles du sommeil (insomnies) ; des
troubles de la vigilance (diminution de l'attention et de la concentration) ; des
troubles de l'équilibre psychique (fatigue générale, instabilité de l'humeur,
irritabilité). (ACMS, 2017).

La qualité du travail du salarié peut, en conséquence, être altérée. Cette situation peut être
une source d'accident potentielle.

III- Gestion des risques dans une chaine de production

Depuis le début du 21e siècle, la gestion des risques connaît une véritable révolution
culturelle. Jusqu'alors fonction technique, centrée autour de l'achat de couverture
d'assurances, aujourd’hui elle est devenue une discipline managériale et transversale.
(Louisot J.-p. , 2010).

La gestion des risques dans une chaine de production s'attache à identifier, évaluer et
prioriser les risques relatifs aux activités d'une organisation c’est-à-dire les activités de
production dans une entreprise, quelles que soient la nature ou l'origine de ces risques,
pour les traiter méthodiquement de manière coordonnée et économique, de manière à
réduire et contrôler la probabilité des événements redoutés, et réduire l'impact éventuel de
ces événements.

Donc, la gestion des risques dans la chaine de production passe par son identification, la
détermination des contrôles existants, du risque résiduel, son évaluation et enfin le choix
d’une stratégie de couverture.

1- Objectifs de la gestion des risques :

1.1- Sécurité :

La sécurité est définie comme l'ensemble des mesures de prévention et de réaction

mises en œuvre pour faire face à une situation d'exposition au risque.

8
Les objectifs liés à la sécurité ont évolué avec le temps :

 Dans les années 1970 les questions de sécurité ne traitaient pas les questions de
l’environnement.
 A la fin des années 1980 la notion de développement durable voit le jour prenant en
compte des considérations nouvelles telles que le traitement des déchets et le
recyclage. (Louisot, Gestion des risques, 2005)

De ce fait, la gestion des risques doit répondre avant tout à des exigences de sécurité,
celle-ci est relative à la sécurité des biens et des personnes, à la protection de
l'environnement et à l'amélioration des conditions de travail (hygiène et santé).

1.2- Qualité :

Qualité terme subjectif pour lequel chacun a sa définition, la qualité est apparue
selon les trois métas représentations suivantes :

 La qualité est l’alignement par rapport à un standard ou d'une norme. C'est la

reproductibilité des produits objets et/ou services; leur mesure statistique, leur
comparaison, leur variation, ainsi que l'interchangeabilité des pièces.
 La qualité, c'est aussi l’atteinte d'une image considérée souvent comme le principal
attribut désiré. Les détenteurs d'un label qualité le font savoir et le présente comme un
slogan, une image marketing ou un avantage concurrentiel. (Louisot, 2005)
 La qualité, c'est enfin une forme gestionnaire voire un style de management. Il
s'agit d'une composante nouvelle de la stratégie et de la culture des entreprises. Des
exigences à la satisfaction du client, elle devient une démarche transversale, dans une
structure rendue participative et activée par la motivation de le satisfaire.

Dans chacune des trois approches, la qualité est considérée comme un idéal qui doit
inspirer la confiance, confiance du producteur, du consommateur, mais aussi des
personnels impliqués dans la chaîne de la qualité.

Le concept qualité a évolué dans le temps :

 Shewart, 1964: aptitude à l’usage

 Crosby, 1979: conformité aux exigences
 Feigenbaum, 1983: rencontre des attentes du client
 Tagushi, 1986: perte pour la société
 Deming, 1986: accent sur les besoins du client
 Juran, 1988: conformité aux spécifications
 TQM, le zéro défaut (1991)
 ISO (1994, 2000,…): satisfaction des besoins explicites et implicites.
 Sigma Six : valeur ajoutée réciproquement

En termes techniques, la qualité peut avoir deux significations selon « American Society
for Quality » :
1) Les caractéristiques d'un produit ou d'un service qui permettent de satisfaire les
besoins énoncés ou implicites.
9
 2) Un produit ou un service qui ne comporte pas de lacunes. »
Selon ISO8402 – 1994 la qualité c’est l’ensemble des caractéristiques d’une entité
qui lui confère l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés et implicites, mais ISO 9000 – V
2000 à défini la qualité comme l’aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques à
satisfaire des exigences.
La qualité selon sigma 6 c’est le cadre qui permet de satisfaire les exigences du client
et du fournisseur quant à la valeur pour tout ce qui concerne les relations d'affaires.

2- Rôle d’un gestionnaire de risques :

La maitrise de gestion du risque passe par la définition des objectifs stratégiques de

l’organisation, ce qui est le rôle du gestionnaire de risque. C’est en fonction de ces
objectifs que la décision d’accepter ou de maitriser un risque est pertinente ou ne l’est pas :

Figure 2: Rôle de gestionnaire de risque

Source : (Shiffers, 2011)

Une politique de management des risques définit, avant tout, les niveaux de
risques (criticité) jugés acceptables. Dans ses objectifs stratégiques, l’entreprise intègre
aussi les exigences des parties prenantes… et en tout premier lieu celles de ses clients.
Le but de la direction de l’entreprise sera d’aboutir à un plan de maîtrise et de surveillance
des risques (PMSR) qui sera mis en œuvre et qui fera l’objet de « contrôles » adéquats.

10
L'élaboration du plan de maîtrise et de surveillance des risques se réalise aussi bien au
niveau d’une entreprise que d’un secteur tout entier. Il doit répondre à certaines règles de
base :
- Il se fera sur le mode participatif : c'est une condition essentielle à sa qualité, et en
particulier en ce qui concerne la pertinence de l’identification et de la
caractérisation des risques.
- L'élaboration des actions de maîtrise se fera également sur le mode participatif,
afin d'en optimiser le déploiement et l’acceptation.
- Le processus de révision sera piloté via des audits et/ou des revues de direction
périodiques, sur lesquels une communication adaptée sera faite vers le personnel.
- Les opérateurs impliqués dans les processus et concernés seront formés. C’est une
condition nécessaire à la qualité du déploiement et à leur motivation. Un système
de reconnaissance interne sera d’ailleurs mis en place.
- Un système d’autocontrôle sera mis en place, c’est-à-dire l’application du plan de
maitrise et de surveillance des risques (PMSR).

De déployer le plan de maitrise et de surveillance des risques dans son entreprise. Le

déploiement correspond généralement aux deux cas de figure ci-après :

Le management a d’autres obligations qui ne sont pas toujours rencontrées :

- L’exemplarité: à la fois dans le traitement des risques ET dans le comportement de
tous les jours: rien de Pire qu'un patron qui entre dans une station de conditionnent
sans se laver les mains, sans tenue de protection, sans respecter les règles
affichées.
- La transparence: toute l’efficacité d'une démarche de management des risques
repose sur la confiance que les collaborateurs peuvent nourrir vis-à-vis de cette
démarche; rien de Pire, là aussi, que la découverte d’un risque majeur caché,
comme par exemple une pollution des produits via l’eau utilisée.
- La visibilité de l’engagement personnel: à la fois dans les discours… mais aussi
dans les actes, y compris celui de donner des ressources ou de réserver du temps
pour la formation.

11
Chapitre II : la classification, Evaluation et méthodes de gestion des
risques :

Dans ce chapitre on va faire la classification des risques et leur évaluation selon la gravité et
la fréquence puis quelques méthodes pour leur gestion.

I- Classification et évaluation des risques

Classer les risques permet de déterminer quels sont les risques graves qu’il faut
maitriser en premier. En général, la priorité est établie en tenant compte de l'exposition des
employés et des risques d'accident, de blessure ou de maladie. Attribuer une priorité aux
risques permet d'établir un classement ou une liste des mesures à prendre.
Chaque entreprise détermine quelle technique conviendra le mieux pour chaque situation.
Pour classer les dangers, il faut connaître les activités accomplies sur le lieu de travail,
l'urgence des situations et surtout, faire preuve d'un jugement objectifs.

1- Cartographie des risques, fréquence et gravité :

Il s'agit de classer par ordre d'importance la vulnérabilité et ensuite analyser les

situations à risque, il s'agit alors pour la firme de développer une cartographie de ses
risques, pour cela l'analyse du risque s'appuie sur deux variables : gravité et fréquence.
Avant d'estimer la gravité il est nécessaire que les décideurs définissent ce qu'ils
entendent par grave.
Sont graves, une perte financière, humaine, des dégâts environnementaux, sanitaires etc.

La cartographie des risques se décline en quatre grandes catégories :

(Louisot J.-P. , Gestion des Risques , 2005)
- Risques de fréquence et de gravité faibles (1) : Ce sont des risques qui se réalisent
rarement et dont l'impact est limité même s'ils se réalisent. L'organisation peut vivre avec
ces risques, nous parlerons de risques mineurs.
- Risques de fréquence faible et de gravité élevée (2) : ce sont des événements qui se
produisent rarement mais dont les conséquences sont significatives lorsqu'ils se produisent.
En raison de leur faible fréquence il est difficile de prévoir et d'anticiper leur survenance.
La concrétisation du risque entraine des conséquences pouvant affecter sérieusement
l'activité de l'organisation, le redémarrage nécessite l'injection de capitaux extérieurs. Cette
deuxième catégorie et dénommée risques industriels.
- Risque de fréquence élevée et de gravité faible (3) : ces événements se produisent
assez régulièrement mais leurs conséquence sont relativement faibles, le risque est
généralement prévisible, cette catégorie peut être dénommé risque opérationnel.

12
 - Risques de fréquence et de gravité élevée (4) : les évènements se produisent
régulièrement et leurs conséquences sont à chaque fois significatives. Dans la majorité des
cas le décideur abandonne le projet à moins que le projet soit primordial pour le
développement de l'organisation. On parle alors de situation d'évitement.
En règle générale l'entreprise doit se focaliser sur les risques de fréquence faible et de
gravité élevée (2) et risques de fréquence élevée et de gravité faible (3), les gestionnaires
doivent se concentrer sur la réduction des risques de fréquence faible et de gravité élevée
(2), l'évitement s'applique aux risques de fréquence et de gravité élevée (4). Les risques de
fréquence élevée et de gravité faible (3) sont couverts par le recours à l'assurance.
Pour résumer, on utilise le tableau ci-dessous :
Fréquence faible Fréquence élevée

Gravité Risques mineurs (1) : Risques opérationnels (3) :

faible Exemple : Exemple :
 Rupture de stock de  Risque d'accident de circulation
pour les entreprises de transport.
fournitures de bureau.

 Risque d’accident los du

 Rupture de stock de transport des produits
matières premières.

Gravité Risques industriels (2) : Evitement (4) :

élevée Exemple : Exemple :
 Risque d'incendie.  Risque terroriste.

 Risque d’explosion.  Risque d'OPA

 Risque d’émission de
produits toxiques.

TAB.1 : Cartographie des risques (Gaillard, 2004)

2- Evaluation des risques :

13
 Une évaluation des risques consiste en une inspection approfondie du lieu de travail
en vue d’identifier entre autres les éléments, situations et procédés qui peuvent causer un
préjudice, en particulier à des personnes. Une fois que le risque a été cerné, il faut analyser
et évaluer la probabilité et la gravité du risque. (CCHST, 2017).
Cette Evaluation permet :

 D’identifier les dangers.

 Déterminer les probabilités qu'un préjudice, notamment une blessure ou une
maladie, survienne, et la gravité de ce préjudice.
 Tenir compte des conditions d’exploitation normales ainsi que des événements
inhabituels, tels que les arrêts des opérations, les pannes d’électricité.
 Revoir toute l'information sur la santé et la sécurité relative à un risque, entre
autres les fiches signalétiques (FS), la documentation des fabricants, les renseignements
provenant d'organisations dignes de confiance, les résultats des essais, les rapports
d'inspection du lieu de travail, les signalements d'incidents (accidents), notamment les
renseignements à propos du type et de la fréquence des événements, maladies, blessures,
accidents évités de justesse, etc.
 Déterminer les mesures à prendre pour éliminer le danger ou pour maîtriser le
risque au moyen de la hiérarchie des méthodes de maîtrise des risques.
 Évaluer la situation afin de confirmer si le danger a été éliminé ou si le risque est
maîtrisé de façon appropriée.
 Surveiller la situation afin de s'assurer que les mesures de maîtrise du risque
continuent d'être efficaces.

 Définir la criticité d’un risque :

Le gestionnaire de risque étant amené à faire des « choix », il est nécessaire de

définir les risques qui sont prioritaires. On définira la criticité du risque(Cr) comme étant le
produit de la probabilité (Pa) par la gravité des effets (Ge) du risque envisagé :

Cr = (Pa) x (Ge)

Cette criticité peut être représentée dans un diagramme de Farmer qui utilise un
système de cotation de 1 à 4 pour la «probabilité» et de 1 à 4 pour la gravité des effets
observables :

14
 Gravité des Types d’effet
effects sur la santé


Dommages
Importante 4 8 12 16 irréversibles
(mortel)

Effet plus ou moins

Modérée 3 6 9 12 grave mais reversible

Effets limités
Faible 2 4 6 8
(de courte durée)

Aucun effet
Minime 1 2 3 4
connu

Probabilité
 Minime Faible Modérée Importante

Tableau 1: Matrice de criticité (Shiffers.B, 2011)

Cette criticité permet facilement au gestionnaire de risque de situer chaque risque en

termes de priorité :
– Carrés rouges : action prioritaires et immédiates nécessaires. Les risques potentiels
identifiés doivent être éliminés, prévenus ou réduits jusqu'à un niveau acceptable.
– Carrés jaunes : action souhaitables pour limiter l’évolution, surveillance accrue.
– Carrés verts : pas d’action nécessaire mais l’application des bonnes pratiques.

II- méthodes d’analyse de risques dans la chaine de production

1- Les méthodes d’analyses de risques dans la chaine de production

 DEDUCTIVES

 Arbre des causes (arbre des

défaillances, ou des défauts ou des
fautes)

15
  INDUCTIVES

 APR (Analyse préliminaire des risques)

 Arbre des conséquences
 AMDE/AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets et Criticité)
 HAZOP (HAZARD and OPERABILITY)
 Nœud papillon
 MADS- MOSAR (Méthode Organisée Systémique d’Analyse des Risques)

2- Les principes de quelques méthodes d’analyse des risques :

• Arbre des défaillances :

Permet de déterminer les diverses combinaisons d’évènements qui génèrent une
situation indésirable unique, dont le diagramme logique est réalisé au moyen d’une
structure arborescente.

• APR (Analyse Préliminaire des Risques) :

Consiste à identifier les divers éléments dangereux présents dans le système étudié et
à examiner pour chacun d’eux comment ils pourraient conduire à une situation accidentelle
plus ou moins grave, suite à un évènement initiant une situation potentiellement
dangereuse.

• Arbre des conséquences :

Permet d’élaborer un diagramme présentant l’ensemble des éventualités résultant de

diverses combinaisons d’évènements. Le développement de l’arbre débute par un
évènement initiateur et progresse selon une logique binaire: chaque évènement conduit à
identifier deux états successifs possibles, l’un acceptable et l’autre non. Cette démarche
fournit ainsi la séquence logique des différents évènements susceptibles de se produire en
aval de l’évènement primaire permet donc leur évaluation.

• AMDE et AMDEC :

- AMDE : consiste à considérer systématiquement, l’un après l’autre, chacun des

composants du système étudié et à analyser les causes et les effets de leurs défaillances
potentielles.
- AMDEC : équivalent à l’AMDE, en y ajoutant la criticité du mode de défaillance, dont
l’estimation nécessite la connaissance des probabilités d’occurrence des défaillances, et les
gravités de leurs effets.

• Méthode HAZOP (HAZARD and Operability study) :

Cette méthode étudie l’influence de déviations des divers paramètres régissant le

procédé analysé par rapport à leurs valeurs nominales de fonctionnement. A l’aide de
mots-clefs, les dérives imaginées de chaque paramètre sont examinées systématiquement
16
afin de mettre en évidence leurs causes, leurs conséquences, les moyens de détection et les
actions correctrices.

17
PARTIE II
Etude de cas

18
 Introduction

La santé et la sécurité au travail au sein de l’entreprise sont un enjeu majeur du

développement économique durable et donc une grande préoccupation des entreprises. En
effet, les accidents de travail et les maladies professionnelles ne sont plus perçus comme
fatalité mais comme un dysfonctionnement de l’entreprise, d’où se définit l’objectif de
l'évaluation et de l’analyse des risques sur une chaine de production qui est d'assurer la
sécurité des employés (chef de groupes, contrôleurs, lanceurs de commandes ou bien
ouvriers) et des productions aussi (les produits), en contrôlant dans la mesure du possible
et en éliminant les dangers sur le plan de la santé et de la sécurité au travail sur scène (dans
la chaine de production) et aussi dans les coulisses.

Méthodologie :

Nous avons fait un questionnaire destiné aux ouvriers, couturières, contrôleurs de qualité,
mécaniciens, directeurs de productions et après la collecte des réponses nous avons élaboré
le QQOQCPC.
On a posé les questions sur différents types d’employés dans les différentes unités de
travail.
Après on a continué à observer les risques et prendre des notes.
Cette étude à durer un mois d’observation et de collecte de réponses.

Notre étude s’articulerait sur deux axes principaux :

- Premièrement nous présenterons les sociétés : son historique, ses activités et son
organisation.
-Deuxièment , en utilisant des outils qualité, le QQOQCPC et le diagramme
d’Ichikawa, nous procéderons à l’évaluation des risques professionnels, en traitant d’une
part les accidents de travail survenus et d’autre part en analysant les situations à risque.

19
Chapitre I : La gestion des risques dans l’entreprise « SIOF »

I- Présentation et Identification de l’entreprise « SOCIETE

INDUSTRIELLE OLEICOLE DE FES » :

1- Présentation de SIOF :

La Société Industrielle Oléicole De Fès *SIOF*, est une société anonyme au capital
de 30 000 000 DH, crée en 1961 par la famille LAHBABI. Depuis sa formation, la SIOF
n’a pas cessé de développer ses moyens, et d’améliorer la qualité de ses produits. Au
départ, l’activité initiale de la société était simplement la pression des olives, l’extraction
de l’huile de grignon et la conserve des olives. Actuellement elle possède une unité de
raffinage de l’huile brute et une unité de conditionnement avec deux lignes de productions
pour la fabrication des bouteilles (de plastique) en format 0.5L, 1L, 2L et 5L.

La SIOF dispose de trois sites industriels :

 Le 1èr site est situé à la zone industrielle Sidi Brahim, sur une superficie de 20000 m2
assurant la trituration des olives, la production des conserves d’olives et l’extraction
d’huile de grignon.
 Le 2ème site est situé à la zone industrielle Dokkarat, il occupe une superficie de
12000 m2 assurant le raffinage et le conditionnement des huiles alimentaires.
 Le 3ème site est situé aux régions d’Aïn Taoujtate assurant l’extraction de l’huile de
grignon.
La SIOF compte un effectif de 320 personnes permanentes dans les deux unités. La
production se fait 24h /24h afin d’atteindre une production maximale par jour.

Pour la distribution et la commercialisation de ses produits, la SIOF commercialise ses

produits au Maroc à travers un grand réseau de distribution ainsi qu’à l’étranger avec des
partenaires de grande envergure.
Le siège de SIOF dispose de 6 dépôts lui permettant une bonne distribution sur les
différents points du royaume :
 Dépôt CASABLANCA
 Dépôt OUJDA
 Dépôt MARRAKECH
 Dépôt KENITRA
 Dépôt TANGER
 Dépôt FES

2- Identification des unités de travail :

20
 Il est prévu que l’entreprise soit découpée en plusieurs ensembles, appelés « unités
de travail », et regroupant des salariés exposés à des risques similaires ou à des conditions
homogènes d’exposition aux risques professionnels.

L Intitulé des unités de production

A Unité de Raffinage

B Unité de Conditionnement
C Unité de Chaudière

Tableau 2: les unités de production

3- Identification et hiérarchisation des risques

- Les risques dans les unités de production SIOF

D’après mes observations chaque jours et les questions adressées aux chefs de ces unité
concernant les risques qui peut être exposé dans les unités de production (Unité de
Raffinage, Unité de Conditionnement, Unité de Chaudière) de l’entreprise SIOF, j’ai
constitué une liste des risques qui se trouve dans la chaine de production, ces risques
peuvent être répétés plusieurs fois dans un lap de temps.

21
 Risques

A Risque lié aux contraintes physiques (bruit)

B Risque lié aux contraintes physiques (stress thermique)

C Risque liés à la sécurité (incendies et explosion)

D Risques liés à la sécurité (chutes travailleurs et objets)

E Risque lié aux circulations internes

F Risque lié aux contraintes physiques (l’électricité)

G Risque lié au produit chimique

H Risque lié au manque d’hygiène

I Risque lié aux machines et outils

J Risque lié aux ambiances lumineuses (Eclairage insuffisant)

Tableau 3: Risque dans les unités de risque

- Analyse des situations à risques dans les unités de travail

L'évaluation des risques est basée sur l'analyse des situations à risques, et plus
particulièrement sur les conditions d'exposition des salariés aux risques.
Dans cette étape on va recherche les causes de ces risques par l’utilisation de la méthode
5M.

22
 Méthode de 5M (Recherche des causes et effets) :

Matière : les différents consommables utilisés, matières premières…

Milieu : le lieu de travail, son aspect, son organisation physique..
Méthodes : les procédures, le flux d’information...
Matériel : les équipements, machines, outillages…
Main d’œuvre : les ressources humaines, les qualifications de la personne

A- Risque lié aux contraintes physiques (bruit)

Figure 3:Risque lié aux bruits

B- Risque lié aux contraintes physiques (stress thermique)

23
 Figure 4:risque thermique
C- Risque liés à la sécurité (incendies et explosion)

Figure 5:Risques lié à l'incendie et l'explosion

D- Risques liés à la sécurité (chutes travailleurs et objets)

Figure 6: Risques lié à la chute des travailleurs et objets

24
E-Risque lié aux circulations internes

Figure 7: Risque lié aux circulations internes

F- Risque lié aux contraintes physiques (l’électricité)

Figure 8:Risque lié à l'électricité

G- Risque lié au produit chimique

25
 Figure 9: Risque lié au produit chimique

H- Risque lié au manque d’hygiène

Figure 10: Risques lié au manque d'hygiène

I- Risque lié aux machines et outils

26
 Figure 11: Risques lié aux machines

J- Risque lié aux ambiances lumineuses (Eclairage insuffisant)

Figure 12: Risques lié a l'éclairage insuffisant

27
 4- Hiérarchisation des risques

Il est nécessaire d’établir une hiérarchie des risques pour déterminer la criticité des
risques et les priorités, pour cela on va faire une estimation pour chaque situation
dangereuse en fonction de la gravité et de la fréquence.
L’exposition aux risques est fonctionnée de deux variables :
La gravité : une échelle de 1 à 4
Fréquence : une échelle de 1 à 4

4.1- La gravité :

NOTE Gravité des dommages potentiels

1 Faible
Accident ou maladie sans arrêt de
travail
2 Moyen
Accident ou maladie avec arrêt de
travail
3 Grave
Accident ou maladie avec
incapacité permanente partielle

4 Très grave
Accident ou maladie mortels

Tableau 4: Echelle de gravité

4.2- Echelle de fréquence :

28
 Note Fréquence (probabilité d’exposition aux dangers)

1 Très faible ou très improbable

Exposition de quelques jours par an

2 Faible ou probable
TAB.4 : Echelle de fréquence
Exposition de quelque jour par mois

3 Fréquente ou probable

Exposition de quelques jours par semaine

4 Très fréquente ou très probables

Exposition quotidienne ou permanente

Tableau 5: Echelle de fréquence

5- l’évaluation des risques

5.1- Classement des risques

Le classement et l’évaluation des risques se fait selon la grille de hiérarchisation des

priorités. Elle résulte de la cotation du risque par rapport à la gravité des dommages et de la
fréquence d’exposition.

Description de la Familles des risques Unité G F Criticité Niveau

situation des de
risques priorité

Manque de sensibilisation Risque lié aux A-B-C 4 4 16 1

aux accidents de circulation circulations internes
interne

Présence dans l’entreprise des Risque liés à la A-B 4 3 12

produits inflammables sécurité (incendies et

29
Absence des dispositifs de explosion) 1
détection d’incendie

Electrocution, secousse
électrique A-B 1
Risque lié aux 4 3 12
Armoire électrique ouvertes contraintes physiques

Utilisation de produits
corrosifs pour le raffinage des
huiles
Ventilation inadaptée
Risque lié au produit
Nettoyage avec des produits chimique
chimique (soude, alcool) 1

Fumée de chariot élévateur A-C- 4 4 16

B
Fumée de la colle
d’emballage Inhalation de grignon

Fumées de soudage
Absence de ventilation
Usage de grignon épuisé

Manque de sensibilisation du Risques liés à la

personnel sur les risques de sécurité (chutes A-B-C 4 4 16 1
chute de hauteur travailleurs et objets)
Accès aux machines,
camions, toitures

Le niveau élevé de bruit des Risque lié aux A-B-C 3 4 12 1

machines contraintes physiques

Manque de formation du Risque lié au manque A-B-C 2 3 6 2

personnel aux mesures d’hygiène
d’hygiène

intervention en cours de Risques liés à la A-B 3 3 9 2

fonctionnement des machines sécurité (mécaniques)

30
accès à la zone de travail de la
machine

Eclairage insuffisant Risque liés aux A-C 1 4 4 3

ambiances
lumineuses

Ambiance thermique élevée Risque lié aux A-B 1 4 4 3

contraintes physiques
Les sources de chaleur sont
(stress thermique)
les machines neutralisation..

Tableau 6: Evaluation des risques

 Donc dans ce tableau on a appliqué la règle de criticité :

Cr = (Pa) x (Ge)
Cette règle nous permet de déterminer les niveaux de priorités

5.2-Criticité des risques

Et après l’estimation de la gravité, la fréquence et l’exposition sont estimées, il ne reste qu’à

évaluer les risques dans la matrice de la criticité.

Gravité des effets



31
 Importante 4 8 12 16

Modérée 3 6 9 12

Faible 2 4 6 8

Minime 1 2 3 4

Probabilité
 Minime Faible Modérée Importante

Tableau 7: matrice de criticité

 Interprétation :

Priorité 1 (carrés rouge) entre 9 à 16 : on a 6 risques forts et non acceptables, les

risques lié aux circulation internes, les risques lié a l’incendie et l’explosion, les risques lié
aux contraintes physiques, les risques lié au produit chimique, risques lié à la sécurité(chutes
travailleurs et objets).
Priorité 2 (carrés jaune) entre 4 à 8 : on à 2 risques moyens et à amélioré, les risques
lié au manque d’hygiène, risques lié à la sécurité (mécanique).
Priorité 3(carrés verts) entre 1 à 3 : dans cette priorité il ya 2 risque faibles et
acceptables, risques lié aux ambiances lumineuses, les liés aux stress thermique.

32
Chapitre II: La gestion des risqué dans l’entreprise “MAROCMODIS”

I- Présentation de la société:

1- Historique:

MAROC MODIS est une société anonyme filiale du groupe suisse TRIUMPH
International, elle a commencé son activité en juin 1989 avec un capital de 100 millions de
dirhams capital 100% suisse, elle est spécialisée dans la confection des sous-vêtements de
loisirs féminins et masculins. Son siège se trouve à Zurich en Suisse.
Depuis sa création, elle a pris pour caractéristique prépondérante le respect des délais
et des critères de qualité prédéterminés. Ce qui a assuré la pluralité des commandes et la
satisfaction des clients, MAROC MODIS a été obligée d’augmenter son personnel et aussi
son matériel.
C’est ainsi que la nouvelle usine a été reconstruite en 1991, l’effectif a évolué à environ 600
personnes répartis sur un atelier de coupe, un atelier de piquage et un autre de préfabrication
en plus de tous les services administratifs, commerciaux et comptables.
Le 17 juillet 1989, c’est le début de la grande aventure ou l’exiguïté et la modestie
des locaux (un hangar d’autobus transformé en atelier de couture) n’altèrent en rien
l’ambition et la vitalité de la petite équipe de trois personnes.
Bien que MAROC MODIS ait été entièrement incendié lors des émeutes du 14
décembre 1990 elle a poursuivi sa croissance spectaculaire en investissant dans des
nouveaux locaux de deux sites d’une superficie de 14464 m2 à Fès et 9950 m2 à Séfrou.
La société assure un aménagement spacieux conçu pour le bien être de chacun des
1750 employés aujourd’hui et prévoit d’autres créations d’emploi pour les années à venir.
Désormais solidement implantée à Fès et à Séfrou (absorption de SEFROU-MODIS par
MAROC MODIS suite à la fusion en date du 15/12/2005), MAROC MODIS revendique
aujourd’hui son rôle d’ambassadeur du savoir-faire marocain.
Un savoir-faire inégalé dont bénéficient déjà des marques de haute gamme telles que
TRIUMPH, HOM et SLOGGI qui s’exportent avec bonheur dans le monde entier.
La stratégie marketing de la société consiste à proposer différentes gammes d’un
même produit, chacune étant censée convenir à une situation différente pour modeler de
façon efficace et imperceptible la silhouette.
MAROC MODIS s’attache en effet à mener de multiples actions sociales afin de motiver
une équipe dont le dynamisme, le professionnalisme et les compétences sont les clés d’une
réussite exemplaire.

2- Le processus de Production :

33
  Matelassage :

C’est la superposition de différentes couches de tissu. Elle se fait en cinq étapes :

- Préparer la longueur du matelas selon des instructions : la qualité du tissu, le sens du fil
et les références de la matière.
- Engager le rouleau du tissu dans le chariot plan « dérouleur » pour décharger le tissu.
- Etaler le tissu automatiquement « chariot électrique » de façon à obtenir le nombre de
couches demandé.
- Contrôler en suivant des critères de qualité : régularité, stabilité des dimensions, tissu
bien plat, sens de ce dernier respecté, bonne superposition des couches, lisières alignées.
- Disposer sur le matelas le tracé et les instruments de fixations « fer, plombs, pinces ».

 Coupe :

Cette opération consiste à découper le matelas suivant le tracé « ligne te crans », en

tenant compte des défauts du tissu qui ont été repérés et marqués lors du contrôle. La Tip
Top découpe à une grande vitesse et avec une précision parfaite. Marquer les emplacements
internes (proches et garnitures) avec le matériel spécifique : la scie. En mettant des gants, les
mesures de sécurité sont respectées.

 Montage (couture) :

Ensemble de postes de travail spécialisés disposés dans un ordre préétabli

correspondant à la succession des opérations d’assemblage des pièces de l’article. Les lignes
de montage se caractérisent par l’emploi des chaines de convoyage qui permettent le
transport du modèle en cours de montage d’un poste à un autre « travail à la chaine ».
MAROC MODIS dispose de 18 convoyeurs à Fès et 8 convoyeurs à Séfrou avec 3
groupes sous essai. Un sous-assemblement est réalisé pour achever les opérations
préparatoires au montage.
Reclasser en buches ou paquets les différents éléments sous-assemblés, ajouter les
fournitures propres au montage définitif, les envoyer aux postes concernés. L’engagement
en chaine s’effectue par lots d’un même lancement. Chaque chaine dispose d’un superviseur
qui suit le flux de la production à l’aide d’une fiche suiveuse et contrôle toutes les
anomalies.

 Emballage :

La mission de l’activité d’emballage en vrac a pour but :

- De protéger les produits finis dans des boites pour le transport.
- De donner l’information sur les produits emballés dans chaque carton, chaque palette et
chaque expédition.
A cet égard nous pouvons distinguer trois activités principales et trois activités de support.
- Main activités : Dispatching ou répartition, et palettisation.
- Support activités : Dispatch advice, Boxes forming, purchase.

 Dispatching :

34
 L’emballeur choisi une commande de la zone d’attente et commence la répartition.
Les boites ou colis doivent être déjà en ligne, avec des couvercles et des sacs en plastique.
L’emballeur commence à mettre chaque taille de lot de la commande dans une boite. Après
avoir mis toutes les tailles dans les boites, l’emballeur rempli une fiche de répartition en
mentionnant pour chaque taille la qualité appropriée et le genre de colis correspondant. Puis
il la transmet avec le bon de commande à l’agent du dispatch advice, qui procède à
l’impression des étiquettes selon la fiche de répartition et scanne le code figurant sur les
étiquettes afin d’assembler une palette.
Par la suite l’emballeur peut fermer les colis avec des couvercles et scotchs.

 Palettisation :

La palette est pesée, l’étiquette de palette est imprimée. L’opération permet de traiter
où classer virtuellement les palettes pour atteindre une liste de colisage (shipment).
Après avoir collé les étiquettes et la destination, l’emballeur passe au filmage des palettes
c’est-à-dire le fait d’enrouler chaque palette avec du plastique à l’aide du robot PAC.
Finalement, l’emballeur transporte la palette a la zone d’export, cette dernière est réservée a
recevoir 99 palettes ce qui est équivalent à 3 remorques.

 Facturation :

Récupération des données : une fois la commande est réceptionnée de la production elle est
reconnue par un bon de commande.
Le total des pièces comptées par taille est marqué sur le bon de commande tout en séparant
le premier, le deuxième et le troisième choix.
Après l’emballage et le traitement du Dispatch-advice de la commande, on récupère le bon
pour le traitement pré facturation sur le programme AS400. Cette opération consiste à :

- La saisie des entrées en stocks dans le programme AS400.

- La création des abrus.
- La réservation des commandes à facturer, l’édition et l’impression des abrus.
Quand on a toutes les données relatives à la facturation, l’agent pourra établir la facture
produit fini

35
Figure 13: Processus de production dans MAROC MODIS

36
 II- Analyse des risques :

1- Evaluation des risques professionnels :

L’évaluation des risques constitue une étape cruciale de la démarche de prévention,

elle en est le point de départ.
L’identification, l’analyse et le classement des risques permettent de définir les actions de
prévention les plus appropriées, couvrant les dimensions techniques, humaines et
organisationnelles.
Tout d’abord on va identifier les dangers, donc connaître tous les facteurs susceptibles de
causer un dommage à la santé des salariés, il peut s’agir des propriétés ou des capacités
intrinsèques d’un équipement, d’un agent chimique ou physique généré par les activités ou
utilisés dans les procédés de fabrication.
Ensuite on va analyser les risques, ce qui revient à étudier les conditions
d’exposition du personnel à ces dangers et aux différents facteurs de pénibilité identifiés
dans l'entreprise.
Dans cette étape on est amené à identifier en premier lieu les unités de travail :
 Identification des unités de travail :
Unités Intitulé des unités de travail Effectif

1 Unité de conditionnement et emballage 26

2 Atelier mécanique 12
3 Unité de déchargement 3
4 Unité de couture 1415
5 Unité de transport 4

6 Unité de santé 4
7 Unité des méthodes 4
8 Unité qualité 30

9 Service entretien maintenance et sécurité 2

Tableau 8: Identification des unités de travail

37
 Chaque entreprise est découpée en plusieurs unités de travail, et regroupant des
salariés exposés à des risques similaires ou à des conditions homogènes d’exposition aux
risques professionnels

2- Analyse de l’historique des accidents de travail :

MAROC-MODIS n’as pas connue de nombreux accidents de travail durant son

histoire, notre étude s’est focalisée sur les accidents de travail qui datent de moins de trois
ans vu les informations fournies par les ouvriers dans cette entreprise.
Pour mieux connaître les risques professionnels auxquels sont exposés les ouvriers et leurs
besoins en matière de sécurité et santé, nous avons établis un questionnaire destiné aux
ouvriers en collaboration avec le comité d’hygiène et de sécurité.
Les questions concernent le plus largement possible tous les corps métiers œuvrant durant
les différentes étapes de préparation de la matière première en passant à la couture puis au
conditionnement et au chargement de produit finis.
Ce questionnaire comporte les accidents de travail auxquels a été exposé chaque ouvrier et
aussi les accidents qui menacent la sécurité des matières produites, leurs causes et
conséquences et ensuite les actions envisagées, d’après lui pour la prévention contre ces
accidents.

 Questionnaire sur les accidents de travail destinés aux ouvriers :

Accidents Causes Conséquences Actions envisagées

pour la prévention

Accident de Utiliser le même Blessure Mettre un chemin

transpalette contre chemin pour l’aller et d’aller et un chemin
un chariot le retour d’une unité de retour
à l’autre Préciser le temps
d’aller et de retour et
l’organiser d’une
manière ou l’aller et
le retour ne soient
pas au même temps.

Glissage Lors de l’action de Blessures Utiliser une pancarte

nettoyage du sol qui Fractures lors du nettoyage
ce fait « attention Sol
journalièrement glissant »
Faire le nettoyage
dans les heures de
pause de la plupart
des ouvriers

38
 Ecrasement Absences de gants Ecrasement d’ongle Porter des gants
adaptés adaptés
Manque de
sensibilisation aux
risques mécaniques

Chute de plein Absence de Blessure aux jambes Imprudence

pied chaussures adaptées Manque de
Sol glissant sensibilisation au
risque de chute de
plein pied

Tableau 9: Questionnaire sur les accidents de travail

 L’Outil de qualité QQOQCPC :

C’est un sigle résumant une méthode empirique de questionnement pour décrire précisément
une situation en posant les questions :
 Qui ? : Qui est concerné ?

 Quoi ? : De quoi s’agit-il ?

 Ou ? : Lieu.

 Quand ? : À quel moment ?

 Comment ? : Matériel, moyens nécessaires.

 Pourquoi ? : Réaliser des actions…

 Combien ? : Quantité, fréquence.

Pour répondre a la question pourquoi on va utiliser la méthode des 5M (Matière, milieu,

méthodes, matériel, main d’œuvre) appelée aussi Diagramme d’ICHIKAWA.
On va passer a cette méthode après avoir répondue aux autres questions, le tableau suivant
permet de répondre a ces questions:

39
 QUI QUOI OU QUA COMMENT POURQUOI COMBIEN
ND
Convoyeur Collision Entre un 22/0 Accident de Méthode Souvent
contre une service et un 5/20 transpalette 5M
couturiere autre 17 contre un
qui pousse chariot
un chariot.
Ouvrier Glissage Sur toutes les 05/ Glissage a Méthode Rarement
lignes de 2017 cause de 5M
production l’eau sur le
sol
Mécanicien Ecrasement Service 2015 Lors de la Méthode Une ou
D’ongle mécanique ou reparation de 5M deux fois
sur la ligne de la machine par an
production
Ouvrier Chute de Unité de 2016 Déversement Méthode Une seule
plein pied déchargement de l’eau sur 5M fois
le sol (Durant
trois ans)

Tableau 10: Tableau représentatif de l'outil de qualité QQOQCPC

3- Diagramme d’ICHIKAWA (Méthode 5M) :

A- Blessure aux jambes dues à un accident de circulation en entreprise :

Figure 14: accident de circulation

40
B- Ecrasement d’ongle lors de la réparation d’une machine par les mécaniciens :

Figure 15: Ecrasement d'ongle

C- Blessure aux jambes due à une glissade sur le sol :

Figure 16: Blessures aux jambes

41
D- Risque lié aux circulations internes :

Figure 17: Accident de circulation interne

Risque Gravité Niveau de zone

priorité

Accident de circulation interne 8 1 Rouge

Risque de chute 5 2 Orange

Risque lié aux machines et outils 5 3 Orange

Tableau 11: Evaluation des Risques

42
 Tableau 12: Grille d'évaluation des risques professionnels

 INTERPRETATION :

D’après la grille d’évaluation, on fait ressortir :

 Risques forts et non acceptables : le risque d’accidents de circulation interne.
 Risques moyens et à améliorer : le risque mécanique.

 TRAITEMENT DES RISQUES :

Tous les risques sont importants et nécessitent des mesures préventives pour les éliminer,
(voir la grille d’évaluation dans la partie précédente) dans notre étude on va commencer à
traiter les risques forts et non acceptables par des actions immédiates, les autres risques
(moyens et à améliorer) seront traités par la suite. Les actions proposées sont les suivants :

43
Pour les risques mécaniques :
- L’arrêt des machines en cas d’intervention
- Sensibiliser le personnel aux risques mécaniques

Pour les risques d’accidents de circulation :

- Traçage au sol des voies séparées
- Faire attention
- Former le personnel sur la manière de conduire en sécurité

44
 Conclusion générale

Notre projet de fin d’étude au sein de l’entreprise SIOF et l’entreprise MAROC MODIS, à été
l’occasion pour nous mettre en application de la partie théorique que nous avons pu acquérir à
travers la formation marketing et management opérationnel.

En fait, nous avons été amenés à observer et diagnostiquer les situations à risque dans les
deux sociétés.

Nous avons analysé et évalué les risques dans la chaine de production à travers des règles et
des méthodes comme la méthodologie QQOOCP et Ishikawa et qui ont pour but de proposer
des actions concrètes pour la réduction des risques professionnels.

Pour améliorer la sécurité au sein de l’entreprise, nous avons proposé un livret d’accueil
« sécurité » qui permettra d’informer et sensibiliser les salariés, et une réunion hebdomadaire
portant sur la sécurité permettra d’en faire le suivi avec les responsables de production et le
directeur technique.

45
LISTE DES FIGURES
Figure 1: naissance d'un risque (Bruno Schiffers, 2011).................................................................................5
Figure 2: Rôle de gestionnaire de risque(Bruno Shiffers, 2011)...................................................................11
Figure 3: déploiement (Bruno Shiffers, analyse des risques et autocontrole en production, 2011)...............13
Figure 4:Risque lié aux bruits.......................................................................................................................25
Figure 5:Risques lié à l'incendie et l'explosion..............................................................................................26
Figure 6: Risques lié à la chute des travailleurs et objets..............................................................................26
Figure 7: Risque lié aux circulations internes...............................................................................................27
Figure 8:Risque lié à l'électricité...................................................................................................................27
Figure 9: Risque lié au produit chimique......................................................................................................28
Figure 10: Risques lié au manque d'hygiène.................................................................................................28
Figure 11: Risques lié aux machines.............................................................................................................29
Figure 12: Risques lié a l'éclairage insuffisant..............................................................................................29
Figure 13: Processus de production dans MAROC MODIS.........................................................................39
Figure 14: accident de circulation.................................................................................................................43
Figure 15: Ecrasement d'ongle......................................................................................................................44
Figure 16: Blessures aux jambes...................................................................................................................44
Figure 17: Accident de circulation interne....................................................................................................45

LISTE DES Tableaux

Tableau 1: Matrice de criticité (Bruno Shiffers, analyse des risques et autocontrole en production , 2011).17
Tableau 2: Identification des unités...............................................................................................................23
Tableau 3: Risque dans les unités de risque..................................................................................................24
Tableau 4: Echelle de gravité........................................................................................................................30
Tableau 5: Echelle de fréquence...................................................................................................................31
Tableau 6: Evaluation des risques.................................................................................................................33
Tableau 7: Identification des unités de travail...............................................................................................40
Tableau 8: Questionnaire sur les accidents de travail....................................................................................42
Tableau 9: Tableau représentatif de l'outil de qualité QQOQCPC................................................................43
Tableau 10: Evaluation des Risques..............................................................................................................45
Tableau 11: Grille d'évaluation des risques professionnels...........................................................................46

46
Bibliographie

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47
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retenir.html

48
Table des matières
Remerciements................................................................................................................................................2
INTRODUCTION :........................................................................................................................................ 3
PARTIE I:.......................................................................................................................................................4
Analyse des risques.........................................................................................................................................4
(Principes et Méthodes)...................................................................................................................................4
CHAPITRE I : Principes de base de l’analyse des risques..........................................................................5
I- Notion de Risque................................................................................................................................6
II- Types des risques dans une chaine de production...............................................................................6
III- gestion des risques dans une chaine de production :.......................................................................8
1- Objectifs de la gestion des risques :........................................................................................9
2- Rôle d’un gestionnaire de risques :.......................................................................................10
Chapitre II : la classification, Evaluation et méthodes de gestion des risques :........................................14
I- Classification et évaluation des risques............................................................................................14
1- Cartographie des risques, fréquence et gravité :....................................................................14
2- Evaluation des risques :........................................................................................................16
II- méthodes d’analyse de risques dans la chaine de production...........................................................18
1- Les méthodes d’analyses de risques dans la chaine de production........................................18
2- Les principes de quelques méthodes d’analyse des risques :....................................................18
PARTIE II.....................................................................................................................................................20
Etude de cas.................................................................................................................................................. 20
Introduction...................................................................................................................................................21
Méthodologie :..............................................................................................................................................21
Chapitre I : « SIOF ».................................................................................................................................22
I- Présentation et Identification de l’entreprise « SOCIETE INDUSTRIELLE OLEICOLE DE
FES » :.......................................................................................................................................................22
1- Présentation de SIOF :.........................................................................................................22
2- Identification des unités de travail :......................................................................................23
3- Identification et hiérarchisation des risques..........................................................................23
4- Hiérarchisation des risques...................................................................................................30
5- l’évaluation des risques.........................................................................................................31
Chapitre II: “MAROC MODIS”...............................................................................................................35
I- Présentation de la société:.................................................................................................................35

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 1- Historique:............................................................................................................................35
2- Le processus de Production :................................................................................................36
II- Analyse des risques :........................................................................................................................40
1- Evaluation des risques professionnels :.................................................................................40
2- Analyse de l’historique des accidents de travail :.................................................................41
3- Diagramme d’ICHIKAWA (Méthode 5M) :........................................................................43
Conclusion générale......................................................................................................................................48
LISTE DES FIGURES..................................................................................................................................49
LISTE DES Tableaux...................................................................................................................................49
Bibliographie.................................................................................................................................................50
Webographie.................................................................................................................................................51

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