LAPORAN PENGENDALIAN DAN PENJAMINAN KUALITAS DI PT

KANINDO MAKMUR JAYA

(DEPARTEMEN PREPARING)
Disusun Guna Memenuhi Tugas Besar Ujian Akhis Semester
Tahun 2021
Dosen Pengampu : Gunawan Mohammad,M.T.

PROGAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NAHDLATUL ULAMA
TAHUN 2021

1
 KATA PENGANTAR
Assalamualaikum wr. Wb.
Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberi penulis kesempatan serta
kemudahan sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan ini sesuai dengan waktu
yang di tentukan. Tanpa pertolongan-Nya tentunya penulis tidak akan bisa
menyelesaikan makalah ini dengan baik. Tidak lupa Shalawat serta salam semoga
terlimpah curahkan kepada Nabi Muhammad SAW yang kita nanti-natikan
syafa’atnya di dunia dan akhirat nanti.
Kami mengucapkan syukur kepada Allah SWT atas limpahan nikmat sehat-
Nya, sehingga penulis mampu untuk menyelesaikan pembuatan laporan sebagai tugas
akhir dari mata kuliah pengendalian dan penjaminan kualitas yang berjudul “
pengendalian dan penjaminan kulitas di PT Kanindo Makmur Jaya (departemen
preparing)”.
penulis tentu menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna dan
masih banyak terdapat kesalahan serta kekurangan. Untuk itu, penulis mengharapkan
kritik serta saran dari pembaca untuk laporan ini, agar laporan ini nantinya bisa
menjadi laporan yang lebih baik lagi. Demikian, apabila ada kesalahan pada makalah
ini penulis mohon maaf yang sebesar-besarnya.
Penulis juga mengucapkan banyak terima kasih kepada semua pihak khususnya
kepada dosen pengampu yaitu Bapak Gunawan Mohammad,M.T. yang telah
memberi materi kepada penulis. Serta teman – teman yang sudah membantu penulis
menyelesaikan laporan ini.
Demikian, semoga laporan ini bermanfaat. Terima kasih.
Wassalamualaikum Wr. Wb.

Jepara, 6 Februari 2021

penulis

2
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL...........................................................................................................i
KATA PENGANTAR........................................................................................................ii
DAFTAR ISI.....................................................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN..................................................................................................1
1.1. Latar belakang.......................................................................................................1
1.2. Rumusan masalah..................................................................................................2
1.3. Tujuan penelitian...................................................................................................2
1.4. Visi dan misi perusahaan.......................................................................................2
1.5. Diagram alur ( flow chart).....................................................................................3
BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT KANINDO MAKMUR JAYA..............................3
BAB III PENGUMPULAN DAN ANALISIS DATA........................................................5
3.1. Penelitian.................................................................................................................5
3.2. hasil pengumpulan data.........................................................................................6
BAB IV ANALISIS KUALITAS DAN PERBAIKAN KUALITAS................................8
4.1 .Analisis kualitas...........................................................................................................8
4.1.1 . Control Chart..............................................................................................8
4.1.2 . Histogram..................................................................................................10
4.1.3 . Diagram sebab akibat (fishbone diagram).................................................11
4.2 . Perbaikan kualitas................................................................................................14
4.2.1 . Six sigma....................................................................................................14
BAB V SIMPULAN DAN SARAN..................................................................................21
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................................22

3
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang
Pengendalian kualitas merupakan suatu hal yang perlu dilakukan oleh
perusahaan untuk mengontrol segala sesuatu yang dapat merugikan perusahaan, saat
ini pengendalian kualitas tidak hanya dilakukan oleh perusahaan kecil untuk
mencapai produk yang standar dengan kualitas yang maksimal dan waktu yang
minimal. Setiap perusahaan perlu melakukan evaluasi dan perbaikan terus menerus
terhadap proses produksinya sehingga dapat menghasilkan produk yang maksimal
dan mempunyai daya Tarik terhadap proses konsumen sehingga dapat bertahan di
dunia perindustrian. Kualitas suatu produk merupakan salah satu faktor yang utama
bagi para konsumen dalam memilih serta mementukan produk yang akan dibeli.
Mutu atau kualitas dalam suatu industri merupakan hal yang sangat penting
untuk diperhatikan oleh suatu perusahaan, dimana produk berkualitas dan diolah
secara efisien oleh perusahaan merupakan salah satu cara untuk memenangkan
persaingan. Selain kualitas yang diberikan kepada konsumen, hal yang perlu
diperhatikan lainnya adalah kefisienan suatu proses dalam proses tersebut sehingga
perusahaan tidak mengalami kerugian dalam proses tersebut. Faktor-faktor yang tidak
efisien dan efektf dalam suatu proses produksi merupakan suatu hal yang perlu
diantisipasi sehingga perusahaan tidak memerlukan biaya yang banyak dalam proses
pembuatan suatu produk, misalnya saja kesalahaan dalam pembuatan produk.
Perusahaan manufactur sudah tersebar dibeberapa kota besar di Indonesia salah
satunya ada di Kabuapten Jepara . Salah satu perusahaan PMA asal Korea yaitu PT.
Kanindo Makmur Jaya atau masyarakat menyebutnya PT KMJ yang bertempat di
kecamatan Kalinyamatan desa Pendosawalan. Dibuka di Jepara pada tahun 2016
sampai sekarang dan memiliki 2 factory di Ds. Pulodarat kecamatan Pecangaan. PT.

1
KMJ memproduksi tas dari berbagai brand terkenal diseluruh dunia termasuk Adidas,
Converse, Vans, Nike dan masih banyak lagi. Keseluruhan hasil produksi dari PT.
KMJ di ekspor keluar negeri. Bahan baku yang digunakan PT. KMJ juga di impor
langsung supplier dari china. Visi dan misi dari PT. KMJ yaitu terus menerus dalam
melakukan perbaikan dan menciptakan ide-ide terbaru dalam proses bisnisnya.PT.
disamping itu, tentunya dengan pelayanan oleh tenaga profesional PT KMJ selalu
memberikan solusi dan kontribusi dengan kenyamanan dan kepuasan customer. PT
KMJ sangat berpengalaman dibidangnya karena sudah menjalani masa training secara
visi dan misi perusahaan kedepan untuk lebih baik.
1.2. Rumusan masalah
PT KMJ merupakan perusahaan besar yang memproduksi berbagai brand dan
bentuk tas yang berbeda,. Tentu saja standard operating procedure (SOP) dari brand-
brand tersebut pun juga berbeda-beda. Kemungkina besar terjadi ketidak sesuaian
proses produksi dengan SOP tersebut. Maka dirumuskan masalah sebagai berikut ;
1. Apakah proses yang dikerjakan karyawan sudah sesuai dengan SOP ?
2. Bagaimana mengatasi defect akibat tidak sesuai dengan SOP ?
3. Metode apa yang akan digunakan untuk meminimalisir terjadinya cacat
produk ?
1.3. Tujuan penelitian
Penelitian ini dutujukan untuk mengetahui apa saja hal yang mempengarui
terjadinya defect/ gagal produksi. Dan untuk mengurangi terjadinya cacat produk/
gagal produksi pada PT KMJ.
1.4. Visi dan misi perusahaan
1. Visi PT KMJ yaitu kontinyu dalam melakukan perbaikan, dan berusaha
mencapai zero defect dan zero accident
2. Misi PT KMJ yaitu menerapkan 5P (pemisahan,penataan pembersihan,
penjagaan lingkungan kerja, penyadaran diri) dan 3DM ( dilarang membuat,
meneruskan, dan mengirim produk cacat)

2
1.5. Diagram alur ( flow chart)

mulai

Pendahuluan dan profil

perusahaan / usaha

Pengamatan dan pengumpulan

data proses

Data atribut

3
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
PT KANINDO MAKMUR JAYA
Pengolahan data peta
PT Kanindo Makmur Jaya adalah perusahaan manufaktur tas yang berasalah
kendali
dari korea selatan. Berdiri pada tahun 2016 sampai sekarang. PT Kanindo Makmur
Jaya mempunyai 2 factory yaitu di desa Pendosawalan kecamatan Mayong kabupaten
Jepara dan di desa Pulodarat kecamatan
AnalisisPecangaan
kualitas kabupaten Jepara. Karyawan di
PT Kanindo Makmur Jaya berjumlah
(7 tools5000 lebih. PT Kanindo Makmur Jaya juag
of kuality)
memperkerjakan karyawan difable yang bekerja sesuai dengan kemampuan karyawan
tersebut.
Perbaikan kualitas
PT kanindo Makmur jaya membuat berbagai macam brand terkenal yaitu
Adidas, Converse, Vans, Under (Langkah PDCA)Jordan, NIKE dan lain-lain. Satu
Armor, Hadad
brand bisa lebih dari 2 bentuk tas mulai dari backpack, slingbag, waistbag, handbag
dan lain-lain. Besar kemungkina SOP yang digunakan juga berbeda setiap brand
ataupun stylenya. SELESAI
Di PT. Kanindo Makmur Jaya ada beberapa department yang didalamnya ada
masing-masing pekerjaan tersendiri. Departement tersebut adalah wherehous,
cutting, preparing, OCM, SPM, Sewing dan inspection.
1. Cutting ; memotong bahan sesuai dengan pola atau patturn yang sesuai
dengan PO yang diminta perusahaan/buyer.
2. Preparing ; ada dua proses yaitu jahit dan pengeleman. Bagian jahit menjahit
label dengan soulder ataupun komponen yang sesudah itu akan dilem. Bagian
pengeleman mengelem komponen yang kemudian akan dikirim ke SPM.
3. OCM ; sama seperti preparing, OCM juga mempersiapkan barang yang akan
diproses di bagian produksi / sewing .
4. SPM ; berfungsi menyim[an komponen yang siap produksi menjadi barang
jadi.
5. Sewing ; menjahit komponen menjadi barang jadi.

4
6. Inspection ; mengecek setiap detai barang jadi.

5
 BAB III
PENGUMPULAN DAN ANALISIS DATA
3.1. Penelitian
Pada penelitian kali ini dilakukan di PT Kanindo Makmur Jaya tepatnya di
departemen preparing. Desain penelitian yang digunakan adalah pendekatan
kuantitatif yang berbentuk deskriptif, yaitu penelitian yang dilakukan dengan
menjelaskan dan menguraikan mengenai pelaksanaan pengendalian kualitas
komponen untuk produk tas, faktor-faktor apa saja yang menyebabkan komponen
dikembalikan dari produksi ke preparing, serta solusi dalam mengatasi kendala-
kendala pengendalian kualitas komponen tas pada departemen preparing.
Penentuan lokasi didasarkan dengan pertimbangan karena saya sendiri bekerja
di PT Kanindo Makmur Jaya tepatnya di departemen preparing bagian pengeleman.
Informasi dalam penelitian ini dilakukan menggunakan metode purposive sample
yaitu pemilihan pemberi informasi yang dilakukan secara sengaja berdasarkan tugas
dan tanggung jawab dalam perusahan.pemberi informasi dalam penelitian ini
sebanyak 2 orang yaitu tenaga pengawas (supervisor) dan satu orang karyawan
produksi. Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah
observasi dan wawancara.
Teknik analitis data dilakukan dengan menggunakan Teknik pengendalian
kualitas secara statistik dengan Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut ;
1. Mengumpulkan data produksi dan produk rusak (check sheet)
2. Membuat peta kendali P (P-Chart)
3. Dan membuat rekomendasi perbaikan kualitas
Penelitian ini menggunakan peta kendai p dengan batas kendali 3 sigma,
karena hal ini sangat bagus dalam mendemonstrasikan proses saat data bervariasi
(Patil, et al., 2015). Langkah- Langkah membuat peta kendali p sebagai berikut ;
1. Menghitung presentase kerusakan
2. Menghitung garis pusat/central line
3. Menghitung batas kendali atas atau upper control limit(UCL)

6
 4. Menghitung batas kendali bawah atau lower control limit (LCL)
Langkah selanjutnya adalah mencari factor penyebab kerusakan produk dengan
diagram sebab akibat (fishbone diagram). Jenis-jenis kerusakan yang terjadi
selanjutnya akan dicari factor-faktor penyebab kerusakannya. Begitu penyebab
teridentifikasi, Langkah terakhir adalah menghasilkan solusi untuk mencegah dan
memperbaiki masalah (Jha, 2013)
3.2. hasil pengumpulan data
dari hasil wawancara dan informasi dari narasumber, target yang diberikan
perusahaan yaitu sebanyak 8 Fifo (1280 Pcs). Sampel yang diambil perhari adalah
120. setalah dilakukan observasi selama 5 hari, ada satu style komponen tas yang
bermasalah yaitu shoulder style 2647 merek NIKE. Maka diperoleh catatan berupa
jumlah produksi dan jumlah kerusakan produk selama 5 hari kerja sebagai berikut ;
Tabel 1
Jenis dan kerusakan pada komponen shoulder 2647 NIKE di department Preparing
PT Kanindo Makmur Jaya 2021

jenis kerusakan
lem persentas
poli bahan jumlah
hari sampe tembus e
kurang lepas/tida kerusaka
ke l ke poli kerusaka
center k nempel n
mess n
1 120 10 25 9 44 37%
2 120 4 23 6 33 28%
3 120 7 27 12 46 38%
4 120 9 30 26 65 54%
5 120 4 12 20 36 30%
Total 600 34 117 73 224 187%
rata
120 6,8 23,4 14,6 44,8 37%
rata
Sumber : data observasi 2021

7
 Berdasrakan data pada table 1. Dapat diketahui bahwa dari 120 sampel
shoulder yang diambil perharinya atau sebanyak 600 pcs selama 5 hari terdapat 224
pcs mengalami cacat atau defect dengan rata-rata kerusakan perharinya sebesar 44
pcs. Terdapat tiga katagori kerusakan yaitu shoulder kurang center. Lem tembus dan
bahan lepas/ tidak nempel. Dari ketiga kategori tersebut, kerusakan produk yang
paling tinggi adalah lem tembus sebanyak 117 pcs, sedangkan kerusakan sisanya
disebabkan shoulder tidak center sebanyak 34 dan bahan lepas/ tidak nempel
sebanyak 73.

8
 BAB IV
ANALISIS KUALITAS DAN PERBAIKAN KUALITAS
4.1 .Analisis kualitas
4.1.1 . Control Chart
Diagram kontrol (control chart) mendeteksi apakah sebuah proses tersebut
dalam kondisi terkontrol secara statistik (statistically stable) ataukah tidak. Proses
yang tidak dalam kondisi terkontrol secara statistik akan menunjukan suatu variasi
yang berlebih sebanding dengan perubahan waktu. Tujuan control chart untuk
menetapkan apakah setiap titik pada grafik normal atau tidak normal dan dapat
mengetahui perubahan dalam proses dari mana data dikumpulkan, sehingga setiap
titik pada grafik harus mengindikasikan dengan cepat dari proses mana data diambil.
Tabel 2
Batas-batas kendali kerusakan shoulder 2647 nike
pada hari senin sampai jumat
jumlah
hari sampel presentas
kerusakan peta p UCL LCL
ke (n) e cacat
(np)
1 120 44 0,37 0,37 0,51 0,24
2 120 33 0,28 0,37 0,51 0,24
3 120 46 0,38 0,37 0,51 0,24
4 120 65 0,54 0,37 0,51 0,24
5 120 36 0,30 0,37 0,51 0,24
Total 600 224
Sumber : data diolah 2021
Langkah selanjutnya adalah membuat diagram kontrol atau peta kendali yang
disajikan sebagai berikut :

Gambar 1, p-chart kerusakan pada shoulder 2647 NIKE.

9
 0.60

0.50

0.40
presentase cacat
0.30 peta p
ucl
lcl
0.20

0.10

0.00
1 2 3 4 5

Sumber : data primer 2021

Dapar dilihat pada gambar 1 p-chart bahwa ada data yang melebihi batas
kendali (UCL dan LCL) yaitu data hari ke 4 dengan presentase cacat 0,54%. Maka
perlu dilakukan tindakan perbaikan.
Tindakan perbaikan yang bisa dilakukan yaitu dengan menghilangkan data
yang keluar dati batas kendali (UCL dan LCL) dan menghitung peta kendali p ulang
sesuai data yang sudah direvisi. Dapat dilihat batas kendali peta kendali p yang rudah
direvisi sebagai berikut:
Tabel 3
Revisi Batas-batas kendali kerusakan shoulder 2647 NIKE
pada hari senin sampai jumat
jumlah
sampel presentase
hari ke kerusakan CL UCL LCL
(n) cacat
(np)
1 120 44 0,37 0,33 0,46 0,20
2 120 33 0,28 0,33 0,46 0,20
3 120 46 0,38 0,33 0,46 0,20

10
 5 120 36 0,30 0,33 0,46 0,20
Total 480 159
Sumber : data diolah 2021
Langkah selanjutnya membuat peta cotrol chart yang sudah direvisi sesuai
dengan data pada tabel 3. Disajikan seperti berikut :
gambar 2 : p-chart revisi
0.50
0.45
0.40
0.35
0.30
presentase cacat
0.25 peta p
UCL
0.20
LCL
0.15
0.10
0.05
0.00
1 2 3 4

sumber : data diolah 2021

dapat dilihat data sudah terkendali (tidak ada yang keluar dari batas kendali
lagi). Tetapi masih perlu adanya analisis lebih lanjut untuk mengetahui penyebab
defect dengan menggunakan diagram sebab akibat (fishbone diagram).
4.1.2 . Histogram
Setelah mengumpulkan data menggunakan checksheet dan utuk memperjelas
jenis defect yang terjadi sesuai dengan tabel diatas. Selanjutnya adalah membuat
histrogram, membuat diagram balok yang dikelompokkan berdasarkan jenis
deffectnya.
Gambar 3 : histogram

11
 Sumber : data diolah 2021
Dari histogram diatas dapat di lihat kerusakan yang paling tinggi yaitu lem
tembus ke poli mess yang berjumlah 117 pcs yang yang terendah adalah poli kurang
center yaitu 34 pcs.
4.1.3 . Diagram sebab akibat (fishbone diagram)
Analisis diagram tulang ikan merupakan alat untuk menganalisa proses
produksi dan efektivitasnya (Bose, 2012). Penyebab defect shouder NIKE style 2647
di Departemen preparing PT. Kanindo Makmur Jaya adalah disebabkan oleh faktor
man, metod dan environment. Berikut adalah penggunaan diagram sebab- akibat
dalam menganalisis penyebab ketiga jenis kerusakan komponen yang terjadi di
departemen preparing. Kerusakan pertama adalah pemasangan poli tidak center.
Tetapi tanpa faktor environment Digambarkan dalam diagram sebab akibat adalah
sebagai berikut :

12
 Gambar 4 : fishbone diagram komponen shoulder Nike style 2647
(shoulder kurang center)
methode
man
Kurang
Intruksi yang diberikan hati-hati-
atasan kurang jelas
Operator kurang
Poli tidak memperhatikan intruksi

Lem terlalu ditekan

banyak
Poli kurang
center
Ruangan panas
Penataan bahan
kurang rapi
Kurang bersih sarana dan
prasarana

environment

sumber : data diolah 2021

Dapat dilihat pada gambar 4. Bahwa kerusakan komponen shoulder
dikarenakan metode yang kurang tepat, lem yang terlalu banyak dan masih basah
membuat poli terpleset. Sehingga poli menempel tapi tidak tepat atau tidak center.,
serta mungkin saja intruksi yang di berikan oleh pengawas kurang bisa dipahami oleh
operator, atau operator yang kurang memperhatikan saat pengawas memberikan
intruksi kerja. Faktor lingkungan juga berpengaruh, yaitu tidak memisahkan antara
bahan yang dikerjakan dengan bahan lain sehingga saat kerja operator kurang fokus
pada pekerjaannya. Penataan sarana dan prasarana yang berantakan juga berpengaruh
pada proses kerja operator. Faktor lainnya adalah karena kurangnya kehati-hatian
operator saat proses kerja. Saat pemasangan kurang diperhatikan sehingga poli tidak
center saat ditempel.

13
 Kerusakan yang kedua adalah lem tembus ke poli mess. Poli mess adalah
bagian under dari shoulder yang bahannya lebih tipis jari poli biasanya sehingga
mudah sekali tembus dan meninggalkan bekas. Kerusakan Digambarkan diagram
sebab akibat seperti berikut.
Gambar 5: fishbone diagram komponen shoulder Nike style 2647
(lem tembus ke polimess)

method man
Kurang hati
hati

Lem tidak
Lem terlalu
rata
tebal
Lem tembur
ke poli mess
Tempat kerja
berantakan Ruangan panas

environment

Sumber :data diolah 2021

Dapat dilihat dari gambar 5 fishbone diagram kerusakan shoulder Nike style
2647, lem tembus ke polimess. Faktor pertama adalah man yaitu kurang hati-hati saat
mengelem sehinggan lem yang keluar daridalam botol terlalu banyak sehingga
menyebabkan lem tembus ke polimess dan meninggalkan bekas lem yang menjadikan
defect kotor. Faktor yang kedua adalah method yaitu lem terlalu tebal dan lem tidak
rata. Faktor lainnya adalah ruangan yang panas dan tempat kerja yang berantakan.
Ruangan panas berpengarush pada lem yang tidak cepat sedikit kering, hal itu
menyebabkan saat dipasang polimess akan tembus karena lem yang terlalu cair akibat
ruangan yang panas.

14
 Kerusakan yang ketiga adalah bahan tidak menempel sempurna pada sponji.
Digambarkan dengan fishbone diagram seperti dibawah:
Gambar 6 : fishbone diagram kerusakan komponen shoulder Nike style 2647
( bahan tidak menempel)

method man
Bahan kurang Kurang fokus
ditekan
Lem Kelelahan, mengantuk
kurang rata
Bahan tidak
menempel
Kebersihan kurang Tempat kerja
dijaga berantakan

Musim hujan lem

cepat kering

environment

Sumber :data diolah 2021

Dari gambar 6 fishbone diagram kerusakan komponen shoulder Nike style
2647 dapat diketahui faktor manusia yang kurang hati-hati dan kelelahan sehingga
merasa mengantuk yang dapat menyebabkan bahan tidak menempel. Metode yang
kurang tepat juga berpengaruh, apabbila lem tidak rata dan bahan tidak ditekan maka
menyebabkan bahan tidak menempel. Faktor lainnya adalah lingkurang yang kurang
rapi dan bersih membuat fokus kerja kariyawan berkurang dan bisa menimbulkan
kerusakan-kerusakan yang lainnya.
4.2 . Perbaikan kualitas
4.2.1 . Six sigma
Six sigma adalah strategi bisnis dengan konsep analisis statistik dengan cara
peningkatan kualitas menuju target 3,4 kegagalan dalam persejuta kesempatan untuk

15
setiap transaksi produk (barang atau jasa). Sig sigma dibuat untuk menghilangkan
pemborosan, mengurangi biaya karena kualitas yang buruk dan memperbaiki
efektivitas semua kegiatan operasi dengan target kesempurnaan.
Prinsip dasar Six Sigma adalah perbaikan produk dengan melakukan perbaikan
pada proses sehingga proses tersebut menghasilkan produk yang sempurna.
Pendekatan Six Sigma digunakan untuk mengidentifikasikan hal-hal yang berkaitan
dengan penanganan error dan pengerjaan ulang produk akan menghabiskan biaya,
waktu, mengurangi peluang mendapatkan pendapatan, mengurangi peluang
mendapatkan pendapatan, dan mengurangi kepercayaan pelanggan.
Sigma adalah untuk mengimplementasikan strategi yang didasarkan pada
pengukuran melalui aplikasi six sigma, seperti DMAIC dan DMADV. Metode Six
Sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) diaplikasikan untuk
meningkatkan proses yang sudah ada. Sedangkan metode DMADV ( Define,
Measure, Analyze, Design, Verify) diaplikasikan untuk mengembangkan proses atau
produk yang baru menggunakan kualitas Six Sigma (Manggala, 2020).
Analisis hasil penelitian menggunakan Six Sigma yang terdiri dari beberapa
tahap Define, Measure, Analyze, Improve, Control pada PT kanindo makmur jaya di
departemen preparing pada komponen shoulder nike 2647 sebagai berikut :
1 . Define
Tahap define adalah tahap mendefinisikan kerusakan pada komponen shoulder
nike style 2647
a. Mendefinisikan masalah standar kualitas atau penyebab defect pada produk.
Penyebab yang terjadi pada proses produksi didefinisikan sebagai berikut :
I poli tidak center
II lem tembus ke polimess
III Poli tidak menempel

16
b . Mendefinisikan rencana tindakan untuk meminimalisir tingkat kesalahan pada
pengukuran berdasarkan hasil observasi dan wawancara penelitian adalah
Meningkatkan pengawasan kerja lebih ketat pada proses produksi.
c. Menetapkan sasaran dan tujuan peningkatan kualitas menggunakan Six Sigma
berdasarkan hasil observasi.
2 . Measure
Tahap measure bertujuan untuk mengukur dimensi dari kinerja proses dan
aktivitas produk.
a . Menghitung DPU (defect per unit)
jumlah kerusakan total kerusakan
DPU =
jumlah produksi total produksi
Tabel 4 : Nilai DPU
Jumlah
Hari ke Jumlah kerusakan produksi per Nilai dpu
hari
1 44 120 0,37
2 33 120 0,28
3 46 120 0,38
4 65 120 0,54
5 36 120 0,30
Sumber : data di olah 2021
b . Menghitung DPMO (defect per million opportunities)
total cacat produksi
DPMO = x 1000.000
jumlah produksi

Tabel 5 : nilai DPMO

jumlah
jumlah nilai
hari ke produksi
kerusakan DPMO
perhari

17
 1 44 120 366667
2 33 120 275000
3 46 120 383333
4 65 120 541667
5 36 120 300000
Sumber :data diolah 2021
3 . Mengkonversi hasil perhitungan DPMO dengan table Six Sigma untuk
mendapatkan hasil sigma.
Tabel 6 : nilai sigma
Jumlah
Jumlah Nilai Nilai Nilai
Hari ke produksi
kerusakan dpu dpmo sigma
per hari
1 44 120 0,37 3475 4,20
2 33 120 0,28 0,3 6,49
3 46 120 0,38 35937,5 3,30
4 65 120 0,54 50781,3 3,14
5 36 120 0,30 28125 3,41
Jumlah 224 600      
Rata-rata 44,8   0,37 23663,82 4,11
Sumber :data diolah 2021
Dari hasil perhitungan tabel diatas, bagian produksi pada komponen shoulder
nike style 2647 memiliki tingkat sigma 4,11 dengan kemungkinan tingkat kerusakan
sebesar 23664 untuk sejuta produksi. Hal ini sudah sedikit normal namun perlu
perbaikan lebih lanjut agar bisa mencapai output yang diinginkan.
4 . Analize
a . Fishbone
Fishbone diagram memperlihatkan hubungan antara permasalahan yang
dihadapi dengan penyebab dan faktor-faktor yang mempengaruhi. Pada fishbone
kerusakan yang pertama yaitu poli kurang center faktor yang mempengaruhi nya
adalah :
1. Manusia : Kurang hati-hati, operator kurang memperhatikan intruksi

18
 2. Metode : intruksi yang diberikan kurang jelas,poli tidak ditekan, lem terlalu
banyak.
3. Lingkungan :ruangan panas, kurang bersih sarana dan prasarana, penataan
bahan kurang rapi.
Untuk fishbone kerusakan yang kedua adalah lem tembus ke polimess. Faktor
yang mempengaruhinya adalah :
1. Manusia : kurang hati-hati
2. Metode : lem terlalu tebal, lem tidak rata
3. Lingkungan : tempat kerja berantakan, ruangan panas
Untuk fishbone kerusakan yang ketiga adalah bahan tidak menempel, fak tor
yang mempengaruhinya alah
1. Manusia :kurang fokus, kelelahan, mengantuk
2. Metode :bahan kurang ditekan, lem kurang rata
3. Lingkungan : kebersihan kurang dijagatempat kerja berantakan, musim hujan
lem cepat kering sehingga susah menempel.
Unsur Faktor penyebab Standar normal Usulan tindakan
perbaikan
Manusia Yang pertama : Katyawan harus Atasan harus sering-
Kurang hati-hati, berhati-hati saat sering mengontrol
operator kurang proses pengelem an proses karyawan.
memperhatikan dan harus Dan karyawan harus
intruksi memperhatikan sadar self inspection
Yang kedua : kurang intruksi atasan. Serta dengan pekerjaan
hati-hati harus fokus dalam masing-masing
ketiga : kurang fokus, bekerja dan apabila
kelelahan, mengantuk kelelahan bisa
beristirahat sebentar
ditempat yang sudah
disediakan
Metode Yang pertama : Kariyawan harus Atasan harus
intruksi yang memperhatiakan memberikan arahan
diberikan kurang intruksi atasan, dan yang jelas yang bisa

19
 jelas,poli tidak mengelem dengan dipahami oleh
ditekan, lem terlalu metode yang sudah di karyawan.
banyak. jelaskan, lem harus Melakukan brifieng
Yang kedua : lem pas tidak boleh terlalu setiap pagi untuk
terlalu tebal, lem tidak banyak dan tidak review defect hari
rata boleh terlalu tipis kemarin agar bisa
Yang ketiga : bahan diperbaiki sedikit
kurang ditekan, lem demi sedikit.
kurang rata
Lingkungan Yang pertama : Jika ruangan pasa Atasan koordinasi
ruangan panas, kurang maka lem harus tipis dengan tim
bersih sarana dan dan merata. kebersihan agar
prasarana, penataan Kebersihan harus sering mengontrol
bahan kurang rapi. dijaga jika meja sudah per beberapa jam.
Yang kedua : tempat kotor, penataan bahan Memberi teguran
kerja berantakan, harus sesuai dengan kepada karyawan
ruangan panas jenisnya agar tidak agar menjaga

Yang ketiga : : keliru atau bahan kerapian serta

kebersihan kurang terbalik. kebersihan

dijagatempat kerja lingkungan

berantakan, musim pekerjaan.

hujan lem cepat kering

sehingga susah
menempel.

5 . Control

20
 Control merupakan tahap akhir dari six sigma yaitu melakukan tindakan
pengendalian atau melakukan pengawasan yang menekan pada pendokumentasian
dan penyebarluasan dari tindakan yang telah dilakukan meliputi :

1. Melakukan pengendalian dan pengawasan secara berkala terhadap karyawan,

bahan baku, mesin serta proses produksi agar produk yang dihasilkan memiliki
kualitas yang baik.
2. Membuat cheek sheet atau pencatatan produk cacat tiap hari sesuai dengan jenis
dan penyebab kerusakan yang dilakukan oleh pekerja yang bersangkutan.
3. Melaporkan pencatatan hasil produk cacat berdasarkan jenisnya pada kepala
perencana.

21
 BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan penelitian tentang kualitas komponen shoulder Nike style 2647
pada PT Kanindo Makmur Jaya tepatnya di departemen preparing selama 5 hari maka
didapat kesimpulan sesabagi berikut :

1 . Dari penggunakan data menggunakan control chart bahwa center line

menunjukkan 0,33 UCL sebesar 0,46 dan Lcl 0,20. Dan itu membuat titik
point ada yang keluar dari batas kendali yaitu data hari ke 4. Dan sudah di
direvisi.
2 . Faktor-faktor penyebab reject pada komponen shoulder rata-rata dikarenakan
kariawan kurang fokus,metode yang kurang tepat dan lingkungan yang kurang
dijaga. Juga intruksi dari atasan tidak diperhatikan.
3 . Usulan perbaikan kualitas pada komponen shoulder Nike style 2647 adalah
memberikan intruksi kerja yang jelas, karyawan harus sadar akan self
inspection, pengeleman yang konsisten/ merata, dan juga harus menjaga
kerapian serta kebersihan lingkungan kerja agar fokus kerja kita hanya pada
pekerjaan.

22
 DAFTAR PUSTAKA
https://ejournal.unitomo.ac.id/index.php/mipa/article/download/1234/743
https://jurnal.polines.ac.id/index.php/jobs/article/download/640/557
http://juminten.upnjatim.ac.id/index.php/juminten/article/view/27

23