PPCP

(Planejamento, programação , controle da produção)

ou

PCP
(Planejamento e controle da produção)

DANIEL GARGIONI
07-2019
 Gestão de Produção (PPCP)

O sistema PPCP (Planejamento, Programação e
Controle de Produção) acompanha desde o pedido até
a expedição. Faz todo o acompanhamento de produção,
dentro ou fora da fábrica, até a sua conclusão. Incorpora
tecnologia de MRPII e CRP, analisando a capacidade de
produção e o planejamento dos recursos materiais -
máquinas, recursos e seqüência operacional. Possui
ficha técnica do produto com informações sobre
quantidades de materiais e insumos, facilitando a
apuração dos custos.
 Gestão de Produção (PPCP)
INTRODUÇÃO: Aplicações

Manufatura Serviços:

Computadores
Hospitais: cirurgias

Automóveis
Congressos

Refrigerante
Reformas

...
...
INTRODUÇÃO: Diferenças entre ...
Planejamento: Controle:

Atividade de estabelecer
Atividade de comparar o real
metas e meios para atingi-las. com o planejado, identificando
o que saiu diferente.

Plano = resultado do
planejamento, que “registra” o
Pela atividade de controle, o
que se pretende que aconteça gestor faz os ajustes
em determinado momento no necessários para que a
futuro. operação / produção as metas
do plano, mesmo que os
pressupostos assumidos pelo

Plano → expectativa.
plano não se confirmem.

Nem os melhores planos

garantem que a expectativa
vai se realizar.
Ciclo P-D-C-A
Metáfora da viagem em família para as férias em Salvador.
PCP x HORIZONTE de TEMPO
Longo prazo: IMPORTÂNCIA

Demanda agregada

Necessidades de Recursos
agregadas

Metas predominantemente
financeiras PLANEJAMENTO
Médio prazo:

Demanda menos agregada

Especificação dos recursos
necessários, além de CONTROLE T
contingências E

Metas financeiras e M
operacionais h d s m a ... P
Curto prazo: O

Demanda totalmente
desagregada

Intervenções freqüentes para EXEMPLOS:
corrigir diferenças

Metas operacionais revistas 1. SOUZA CRUZ X CARRARO
caso a caso.
2. CITRÖEN X MARCENEIRO
PCP x INCERTEZAS

Incerteza do suprimento:
Incerteza da demanda:
– Atraso dos fornecedores – Picos
– Funcionários doentes – Quedas bruscas

Fornecedores Fornecedores Clientes de 1ª Clientes de 2ª

de 2ª camada de 1ª camada camada camada

OPERAÇÃO

Demanda Dependente e Demanda Independente

Técnicas / Lógicas para PCP

1. MRPII / ERP
2. JIT
3. Sistema Toyota de Produção
4. MRP
5. Ponto Reposição
6. Plano Mestre de Produção
7. KANBAM
 Dimensões / Aspectos de Desempenho
da Produção / Operação
(varia de acordo com cliente / segmento / mercado / momento)
Dimensões / Indicadores / Medidas de Desempenho
Aspectos
Nível de refugo
Qualidade Nível de satisfação dos clientes
Lead time de entrega
Velocidade Tempo de ciclo
Percentual de entregas atrasadas
Confiabilidade Tempo médio entre falhas
Tempo de set-up
Flexibilidade Quantidade mínima p/ pedido
Custo / hora operação
Custo Produtividade da mão de obra
Serviços Serviços Associados ~ Revestimento do
(Gianesi) Produto: assistência técnica, garantia etc.

Slack, 590-591 + Gianesi, 27

PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO
Marceneiro:

Eficaz: Que produz o efeito

desejado.

Eficiente: Que produz o efeito

desejado.
No momento correto.

Efetivo: Que produz o efeito

desejado, No momento correto
Que não tem interrupção;
permanente.
PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO
CICLO DA PRODUÇÃO

• Entradas (recursos).

• Processo de transformação.

• Saídas (produtos, serviços).

• Realimentação (controle).
PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO
CICLO DA PRODUÇÃO
Planejar

PRODUÇÃO
FORNECEDORES CLIENTE

Programar Executar

Controlar
 ENTRADAS NECESSÁRIAS PARA O
SISTEMA DE PLANEJAMENTO DA
PRODUÇÃO
Externa:
Comportamento Disponibilidade Demanda
da concorrência de matéria-prima do mercado

Capacidade Planejamento
para a Condições
externa econômicas
produção

Interna:

Capacidade Mão-de-obra Níveis Atividades

física atual de estoque de produção
PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO
EFICIÊNCIA / CAPACIDADE

CAPACIDADE: A capacidade de uma empresa está

relacionada diretamente com a eficiência, ou seja, na
capacidade de transformação matéria prima em um
produto final. (A META).

EFICIÊNCIA: É sua verdadeira capacidade

demonstrada e efetiva, dada por uma fórmula:

Eficiência = Trabalho realizado x 100

Trabalho total previsto

* Resultado dado em porcentagem.

PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
 Just in time

Just in time é um sistema de administração da
produção que determina que nada deve ser
produzido, transportado ou comprado antes da
hora exata. Pode ser aplicado em qualquer
organização, para reduzir estoques e os custos
decorrentes. O just in time é o principal pilar do
Sistema Toyota de Produção ou produção
enxuta.
 Autonomação

Autonomação descreve um recurso de projeto de
máquinas para desempenhar o princípio de “Jidoka”
utilizado pelo Sistema Toyota de Produção . Autonomação,
ou Jidoka, pode também ser descrito como "automação
inteligente'" ou "automação com toque humano". Este tipo
de automação implementa algumas funções supervisoras
antes das funções de produção. Na Toyota isto geralmente
significa que, se uma situação anormal aparecer, a
máquina pára e o os operários pararão a linha de
produção. Autonomação previne produtos defeituosos,
elimina superprodução e foca a atenção na compreensão
do problema e assegurar que esse problema não se repita.
 KANBAN

Kanban é uma palavra japonesa que significa literalmente
registro ou placa visível.

O Kanban permite agilizar a entrega e a produção de peças.

Kanban de Produção

Kanban de Produção é o sinal (usualmente cartão ou caixa)

que autoriza a produção de determinada quantidade de um
item. Os cartões circulam entre o processo sendo afixados
junto às peças imediatamente após a produção e retirados
após o consumo pelo cliente, retornando ao processo para
autorizar a produção e reposição dos itens consumidos.

Como resolver este problema pela metodologia
KANBAN?
 Fixar cartão

Estipular quantidade que deverá estar disponível

Controlar com o cartão KANBAN
 TAKT - TIME

É o tempo disponível para a produção dividido pela
demanda de mercado.

Orienta a maneira pela qual a matéria prima avança pelos

processos(sistema). Um ritmo de produção mais rápido,
gera estoque enquanto que um ritmo de produção mais
lento, cria necessidade de aceleração do processo e
consequentemente, perdas como,refugos,retrabalhos, horas
extras enfim um desequilibrio na produção.
 TAKT - TIME

Se uma fábrica trabalha 9 horas/dia (540 minutos) e a demanda
do mercado é de 180 unidades/dia, o takt time é de 3 minutos.
O objetivo do takt time é alinhar a produção à demanda (e
não o oposto) com precisão, fornecendo um ritmo ao sistema
de produção lean conhecido como pull system.É um dos
principais indicadores para a aplicação do conceito Lean
Manufacturing.

Takt time = significa compasso, ritmo. É o tempo disponível

para produção dividido pelo grau de necessidade do cliente
(sua demanda). O tempo takt estabelece o ritmo da produção
para corresponder com o grau de necessidade do cliente e
torna-se na "pulsação" de qualquer sistema Lean.
 A lógica do cálculo das necessidades de
materiais POR PONTO REPOSIÇÃO.

NL = NB – RP – ED

NL = São as necessidades líquidas no início do período t;

NB = são as necessidades brutas durante o período t;

RP = representam as quantidades que compõem os

recebimentos programados, ordens em andamento e que devem
estar disponíveis no início do período t;

ED = representam os estoques disponíveis, quantidades em

estoque do item em questão.
 MRP
Planejamento de Necessidades de Materiais

Sua função é (planejar e controlar) as necessidades de
recursos com o apoio de sistemas informatizados.

MRP tanto pode significar o planejamento das

necessidades de materiais, como o planejamento dos
recursos de manufatura. Com o tempo, esse conceito
desenvolveu-se de um foco na gestão de operações, que
auxiliava o planejamento e controle das necessidades de
materiais, para se tornar, atualmente, um sistema
corporativo que apóia o planejamento de todas as
necessidades de recursos do negócio.
 A lógica do cálculo das necessidades de
materiais (POR MRP)

•Conceito
•Planejamento das necessidades de
materiais, que são sistemas de demanda
dependente que calculam necessidades de
materiais e planos de produção, para
satisfazer a pedidos de venda previstos ou
conhecidos
 A lógica do cálculo das necessidades de
materiais (POR MRP)

•Função
•O MRP ajuda a fazer cálculos de
volumes e tempos baseados na idéia do
que será necessário para suprir a
demanda no futuro.

•O Conceito de “EXPLOSÃO”
•Desagregação do produto em suas partes
(itens)
 A lógica do cálculo das necessidades de
materiais (POR MRP)

• Sistema Demanda Dependente

• Demanda derivada de alguma outra
decisão tomada dentro da empresa.
• Demanda de um item depende
diretamente da demanda de outro item.
 A lógica do cálculo das necessidades de
materiais (POR MRP)
Inicio: demanda inicial
Fim: Promessa de entrega
A lógica do cálculo das necessidades de
materiais (POR MRP)

EI: Estoque inicial

TR: Tempo reposição

TS: Tempo segurança

ES: Estoque segurança

PR: Ponto reposição

DD: demanda direta

OP: Ordem de produção

EP: Estoque projetado
 A lógica do cálculo das necessidades de
materiais (POR MRP)

EI: Estoque inicial TS: Tempo segurança

ES: Estoque segurança PR: Ponto reposição
DD: demanda direta OP: Ordem de produção
EP: Estoque projetado
 Plano Mestre de Produção (MPS)

O Programa Mestre de Produção (PMP), Plano Mestre de
Produção ou Planejamento Mestre da Produção (do inglês
Master Production Schedule – MPS) é um documento que diz
quais itens serão produzidos e quando cada um será
produzido, em determinado período. Geralmente este período
cobre algumas poucas semanas, podendo chegar de seis
meses a um ano.

Para isso, são utilizados dados sobre a demanda dependente
(quando o produto em questão faz parte ou depende, de outro
produto), sobre a demanda independente (que não depende
de nenhum outro produto) dos produtos em carteira e do nível
de estoque dos produtos. Entretanto esta etapa não detalha o
planejamento da produção
 Plano Mestre de Produção (MPS)

Estabelecendo assim quando e em qual quantidade cada
produto deverá ser produzido dentro do horizonte de
tempo estabelecido, executando a função de conciliar a
capacidade disponível e demanda existente para o
período, com o intuito de atender, os pedidos dentro dos
prazos estabelecidos, podendo fazer uma previsão de
quando poderá ocorrer algum atraso nesses pedidos.
 MRP e MRPII

História e Evolução

Planejamento de Necessidades de Materiais (MRP) e
Planejamento de Recursos de Fabricação (MRP II) são
predecessores do Planejamento de Recursos Empresariais
(ERP), um sistema de integração de informações de negócios. O
desenvolvimento destes métodos e ferramentas de coordenação
e integração de fabricação tornou possíveis os sistemas ERP
existentes hoje. Ambos, MRP e MRP II são ainda amplamente
utilizados, independentemente e como módulos de sistemas
ERP mais completos

A visão do MRP e MRP II foi centralizar e integrar informações

de negócio.
 MRP e MRPII

MRP trata principalmente dos materiais do processo de
fabricação.

X

Enquanto MRP II cuida da coordenação de todo o processo de
fabricação, incluindo as relações entre materiais, finanças e
recursos humanos. A meta do MRP II é prover dados
consistentes para todos os envolvidos no processo de
manufatura enquanto o produto se move através da linha de
produção.
 MRP e MRPII

Os sistemas MRP II começaram com MRP, Planejamento de Necessidades
de Materiais. MRP se baseia na entrada de previsões de vendas pelos
departamentos de Vendas e Marketing. Estas previsões determinam a
demanda de materiais na linha. MRP e MRP II se baseiam em um Plano
Mestre de Produção, o detalhamento dos planos específicos para cada
produto em uma linha de produção.

Enquanto MRP permite a coordenação do fluxo de compra de materiais,
MRP II permite o desenvolvimento de um plano detalhado de produção que
considera as capacidades de máquinas e humanas, programando a
execução da produção de acordo com a chegada dos materiais. A saída de
um sistema MRP II é um programa de operações, envolvendo pessoas e
máquinas. Dados sobre o custo da produção, incluindo tempo de máquina,
tempo de trabalho humano e consumo de materiais, bem como os
números finais de quantidades produzidas são disponibilizados pelo
sistema MRP II para contabilização e análise financeira
 MRPII

O sistema MRP II possui a seguinte estrutura dividida nos
seguintes grupos Comando, Motor e Rodas:

Comando: É composto pelos níveis mais altos de planejamento

(S&OP, Gestão de demanda e MPS/RCCP)

Motor: é o nível mais baixo do planejamento (MRP/CRP),

referente ao o que, quanto e quando produzir ou comprar, além
das decisões referentes a gestão da capacidade de curto prazo;

Rodas: composta pelos módulos de execução e controle

(Compras e SFC), é responsável por apoiar a execução detalhada
daquilo que foi determinado pelo bloco anterior, assim como
controlar o cumprimento do planejamento, realimentando todo o
seu processo.
Integração entre MRP, MRP II , ERP

MRP: Software , cálculo

MRP II: Filosofia

ERP: Integração
 Expedição
Controle de
Almoxarifado qualidade

RH
Custos PCP
Suprimentos comercial

O&M Finanças