Apostila Refrigeração Comercial

Refrigeração
Comercial
RFRIGERAÇÃO COMERCIAL
CTGÁS
2 Laboratório de Ensino de Refrigeração Centro de Tecnologias do Gás - CTGÁS

 2007. CTGÁS
Qualquer parte desta obra poderá ser reproduzida, desde que citada a
fonte.
Centro de Tecnologias do Gás – CTGÁS

Unidade de Negócios de Educação – UNED
Este trabalho foi elaborado por uma equipe cujos nomes estão
relacionados na folha de créditos.
FICHA CATALOGRÁFICA
CTGÁS. Refrigeração comercial - Módulo I I - Refrigeração. Natal, 2008.
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Laboratório de Ensino de Refrigeração Centro de Tecnologias do Gás - CTGÁS 3

FOLHA DE CRÉDITOS
Centro de Tecnologias do Gás – CTGÁS
Walter Gomes de Souza

Diretor Executivo
Pedro Neto Nogueira Diógenes

Diretor de Tecnologias
Moacir Petch
Diretor de Negócios
Unidade de Negócios de Educação – UNED
Maria do Socorro Almeida

Coordenadora
Elaboração
José Rodrigues da Fonseca Segundo

Instrutor de Refrigeração
Wertson da Silva Resende

Instrutor de Refrigeração

SUMÁRIO
I. REFRIGERAÇÃO COMERCIAL.....................................................................................10
1.2- Degelo nos equipamentos de refrigeração comercial............................................................10

1.2.1- Degelo Natural 10
1.2.2- Degelo por resistência elétrica e gás quente 11
1.2.3- Resistência elétrica 11
1.2.4- Degelo por gás quente 11
II. CÂMARA FRIGORÍFICA................................................................................................11
2.1- Isolamento Térmico..................................................................................................................12

2.1.1- Métodos de Isolamento Térmico 12
2.1.2- Espessuras recomendadas dos termopainéis: 12
2.1.3- Alguns casos de isolamento no ponto de junção entre piso e termopainel 13
2.1.4- Escolha do Isolamento Térmico 14
III. CICLO DE REFRIGERAÇÃO........................................................................................14
3.1- Evaporador................................................................................................................................15
3.1.1- Evaporadores com ventiladores forçadores 15
3.1.2- Evaporadores Estáticos 16
3.2- Condensador.............................................................................................................................16
3.3- Dispositivos de expansão..........................................................................................................16

3.3.1- Válvula de expansão automática 16
3.3.2- Válvula de expansão termostática 18
3.3.3- Posição de montagem da válvula termostática – Posição bulbo e processo de brasagem. 19
3.3.4- Operação da válvula de expansão termostática 19
3.3.5- O que é “superaquecimento”? 21
3.3.6- Medição do Superaquecimento 21
3.4- Compressor...............................................................................................................................22
3.4.1- Classificação 22
3.5- Filtros secadores........................................................................................................................29
3.6- Filtro secador de sucção...........................................................................................................30
3.7- Filtro de Carcaça fixa, núcleo intercambiável.......................................................................30

3.7.2- Instalação dos filtros secadores DCR (carcaça, núcleo intercambiável) 31
3.8- Separador de óleo.....................................................................................................................32
3.9- Válvulas de retenção.................................................................................................................33
3.10- Reservatórios...........................................................................................................................34
3.10.2- Os benefícios da instalação de um reservatório são: 34
3.10.3- Os inconvenientes de um reservatório são: 35

3.11- Registros..................................................................................................................................35
3.12- Válvula (registro) de esfera....................................................................................................35

3.12.1- Detalhes de montagem da válvula de esfera do tipo soldável 36
3.13- Visor de líquido.......................................................................................................................36

3.13.1- Detalhes de montagem do visor de líquido – Tipo soldável e rosca 37
3.14- Válvulas solenóides.................................................................................................................37

3.14.1- Princípios de operação 38
3.14.2- Detalhes construtivos 38
3.15- Distribuidor de líquido...........................................................................................................39
3.16- Trocador de calor – HE..........................................................................................................39
3.17- Acumulador da Linha de Sucção..........................................................................................40
3.18- Aquecedor do Cárter..............................................................................................................41
IV. INSTALAÇÃO DO EQUIPAMENTO.............................................................................42
4.1- Localização da unidade condensadora...................................................................................42
V. BOAS PRÁTICAS EM REFRIGERAÇÃO......................................................................43
5.1- Brasagem da tubulação............................................................................................................43
5.2- Limpeza do sistema...................................................................................................................43
5.3- Impurezas - Fatos.....................................................................................................................43
5.4- Teste de vazamentos no sistema..............................................................................................44
5.5- Procedimento de Vácuo............................................................................................................44
5.6- Procedimento básico para carga de refrigerante...................................................................44
5.7- Partida da unidade condensadora...........................................................................................45
5.8- Verificação da condição de operação......................................................................................46
5.9- Acompanhar nível de óleo........................................................................................................47
5.10- Problemas elétricos.................................................................................................................47
VI. BALCÕES FRIGORÍFICOS...........................................................................................49
6.1- BALCÕES PARA TEMPERATURAS ACIMA DE 0ºC......................................................49

6.1.1- Expositor para Refrigerantes - Conveniências Aberto 49
6.1.2- Balcão frigorífico popular duplex 50
6.2- BALCÕES PARA TEMPERATURAS ABAIXO DE 0ºC....................................................50

6.2.1- Expositor do tipo “Ilha” para Congelados 50
6.3- Referente a sua instalação deverão ser observadas as seguintes normas:...........................51
6.4- Dicas para a instalação do aterramento nos balcões frigoríficos e expositores..................51
6.5- Controle de temperatura para produtos deterioráveis.........................................................52
6.6- Algumas dicas de utilização dos balcões frigoríficos:............................................................52
6.7- Princípio de funcionamento dos expositores com circulação forçada de ar........................53
6.8- Circuito de refrigeração (Unidade selada) com evaporador com degelo elétrico...............54
6.9- Circuito de refrigeração com degelo por gás quente.............................................................55
VII. DIAGRAMA DE CICLO................................................................................................56
7.1- Temperatura de Saturação......................................................................................................56
7.2- Vapor Superaquecido...............................................................................................................56
7.3- Líquidos Subresfriados............................................................................................................56
7.4- Entalpia......................................................................................................................................56
7.5- Entropia.....................................................................................................................................57
7.6- Temperatura de Evaporação...................................................................................................57
7.7- Temperatura de Condensação.................................................................................................57
VIII. DIAGRAMA PRESSÃO X ENTALPIA........................................................................58
IX. O CICLO FRIGORÍFICO - COMPONENTES BÁSICOS DE UM CICLO.....................58
X. RESUMO – O CICLO.....................................................................................................59
10.1- Superaquecimento..................................................................................................................59
10.2- Subresfriamento......................................................................................................................59
10.3- Válvula de Expansão – Superaquecimento..........................................................................60
XI. INSTALAÇÃO FRIGORÍFICA COM CONDENSAÇÃO A ÁGUA E COM TORRE DE

RESFRIAMENTO................................................................................................................63
XII. PRESSOSTATO DE ÓLEO INSTALADO NO CIRCUITO DE REFRIGERAÇÃO......64
XIII. CIRCUITO DE REFRIGERAÇÃO COM DOIS EVAPORADORES EM PARALELO.64
13.2- Regulador KVP montado na linha de sucção após o evaporador.....................................65

13.3- Rregulador de pressão de cárter tipo KVL..........................................................................65
13.4- Reguladora de pressão no condensador e tanque de líquido por modulação (KVD +

KVR).................................................................................................................................................66
13.5- Reguladores de pressão de condensação (KVR e NRD)......................................................66
13.8- Reguladores de pressão de condensação (válvulas para água)...........................................67
XIV. CIRCUITO DE REFRIGERAÇÃO COM COMPRESORES EM PARALELO –

INSTALAÇÃO DE SUPERMERCADO...............................................................................68
14.2- Giclê (orifício) substituível da válvula de expansão termostática......................................69

14.2.1- Seleção do giclê do distribuidor 70
XV. DETALHES DE PREPARAÇÃO DAS PAREDES DA CÃMARA FRIGORÍFICA EM

ALVENARIA........................................................................................................................74
XVI. DIAGRAMAS ELÉTRICOS.........................................................................................78
16.1- Expositor vertical para produtos congelados a -20°C com timer mecânico e bi-metal
para controle fan-delay....................................................................................................................78
16.2- Circuito de comando com controlador digital.....................................................................79
16.2-...................................................................................................................................................80
16.3- Circuito de força.....................................................................................................................80
16.4- Régua de bornes......................................................................................................................81
16.5- Diagrama elétrico com controlador digital com dois sensores de temperatura................82
16.6- Diagrama elétrico com controlador digital com um sensor de temperatura....................82
XVII. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA............................................................................83
17.1- Carga de Transmissão............................................................................................................84
17.2- Carga de produtos..................................................................................................................84
17.3- Carga de infiltração................................................................................................................85
17.4- Outras cargas (Iluminação interna, Pessoas e etc)..............................................................85
17.5- Potência Frigorífica Real.......................................................................................................86
XVIII. REFERÊCIAS............................................................................................................88

I. REFRIGERAÇÃO COMERCIAL
A refrigeração comercial abrange os refrigeradores-expositores especiais, os

equipamentos de médio porte como as câmaras frigoríficas de resfriados, congelados e
supercongelados, as sorveteiras, os fabricadores de gelo, os balcões frigoríficos, “ilhas” de
congelados e as instalações frigoríficas utilizadas em supermercados denominadas de sistema de
refrigeração integrado com compressores em paralelo, montados em um rack com diversos
componentes, instalados em uma casa de máquina e interligado com todos os equipamentos de
refrigeração do interior do supermercado.
Figura 1.1 - Refrigeração comercial
I.2- Degelo nos equipamentos de refrigeração comercial
É o período de tempo que é usado para remover o gelo que se acumulou no evaporador
durante o ciclo de refrigeração. Os tipos de degelos comumente utilizados são:
I.2.1- Degelo Natural
O fato de o compressor desligar quando a temperatura da câmara ou balcão é atingida já

poderá proporcionar o degelo (isso em casos em que o balcão trabalha com temperaturas
superiores a °0 C). O degelo por ar é controlado pelo temporizador (timer), mas o(s) ventilador(es)
do evaporador continuam operando de maneira a facilitar o degelo.
No degelo natural o fluxo de fluido refrigerante é interrompido através do fechamento da

válvula solenóide da linha de líquido (pump down system). Esta é mantida fechada através de um
timer (temporizador) por um período de tempo suficiente para que todo gelo seja derretido. E nos
evaporadores com forçadores (ventiladores), através da circulação do ar do interior do
equipamento (balcões e expositores) ou câmara de resfriados, o gelo do evaporador será
derretido.
Embora o degelo natural é possível em algumas aplicações a médias temperaturas onde um

controle de temperatura não é tão crítico e um tempo sem refrigeração suficientemente grande
pode ser permitido, a maior parte das aplicações de refrigeração comercial necessita um meio
rápido e eficiente de degelo.

I.2.2- Degelo por resistência elétrica e gás quente
Expositores e câmaras de baixa temperatura (congelados) requerem calor adicional

durante o tempo de degelo para derreter o gelo do evaporador. O calor adicional pode ser
fornecido por resistências elétricas ou utilizando o gás da descarga (gás quente) do compressor.
Existe uma grande discussão sobre qual a melhor maneira de realizar degelos em
sistemas com baixas temperaturas de evaporação, ou seja, degelo elétrico versus degelo a gás
quente. Ambos funcionam se dimensionados e instalados corretamente. A seguir temos uma lista
das vantagens e desvantagens desses dois tipos de degelos.
I.2.3- Resistência elétrica
Vantagens: Menor custo do equipamento e não causa choque térmico nas linhas de
sucção
Desvantagens: È necessário fiação elétrica extra; Manutenção e troca eventual das

resistências de degelo e “Tempos” de degelos longos.
I.2.4- Degelo por gás quente
Vantagens: Não necessitam de fiação extra p/ balcões (dependendo do projeto); Períodos

de degelo mais curtos do que o elétrico e Pode degelar um evaporador bloqueado rapidamente.
Desvantagens: Maior carga de gás devido à inclusão de uma linha de gás quente;
Choque térmico nas linhas de sucção; Alta temperatura de sucção após degelo, exigindo um
esforço maior do motor compressor durante o degelo e Obrigatoriedade da inclusão de um
acumulador de sucção p/ eliminação de golpes de líquido no compressor.
II. CÂMARA FRIGORÍFICA
Uma câmara frigorífica é qualquer espaço de armazenagem, que tenha as suas condições
internas controladas por um sistema de refrigeração. Existem basicamente dois tipos de câmaras:
 Câmaras de Resfriados, cuja finalidade é proteger os produtos em temperaturas

próximas de 0 ºC
 Câmaras de Congelados, cuja finalidade é prolongar o período de estocagem dos
produtos, à baixas temperaturas, em geral abaixo de -18 ºC e as abaixo de -25 oC costumamos
denominá-las de câmaras super-congelados.
.
Os critérios envolvidos no projeto de uma câmara frigorífica são praticamente iguais a qualquer
armazém:
 Capacidade de armazenamento,
 Instalações para receber e despachar os produtos,
 Espaço interior bem dimensionado para a operação.

Porém, as câmaras frigoríficas têm como diferença, a necessidade de se manter em seu
interior temperaturas abaixo da temperatura externa. Como conseqüência, existem certos limites
tanto na escolha dos métodos de construção e dos equipamentos, quanto no modo que a câmara
operará.
A busca pela redução dos custos de energia elétrica em câmaras frigoríficas, envolve
necessariamente vários aspectos. Através do balanço entre a escolha dos materiais construtivos
mais adequados, da elaboração de um projeto correto, do cuidado na montagem, e
principalmente da supervisão da operação, é que se pode alcançar este objetivo.
Para a construção de uma câmara frigorífica, o primeiro aspecto a ser considerado é o
planejamento operacional desejado para a instalação, e em seguida, a definição das soluções
técnicas baseadas nas condições locais e fatores econômicos.
II.1- Isolamento Térmico
A finalidade do isolamento térmico é reduzir as trocas térmicas indesejáveis e, manter a

temperatura da parede externa do recinto isolado à do ambiente externo, ou seja, é separar duas
temperaturas diferentes para evitar problemas de condensação (trocas de calor). O isolamento
térmico é formado por materiais de baixo coeficiente de condutividade térmica (k). Os materiais
isolantes são porosos, sendo que a elevada resistência térmica se deve à baixa condutividade
térmica do ar contido nos seus vazios. A transferência de calor ocorre, principalmente, por
condução. Nos espaços vazios ocorre também convecção e irradiação, porém com valores
desprezíveis.
II.1.1- Métodos de Isolamento Térmico
Há dois métodos de isolamento que se diferenciam no tipo e na maneira que são

instalados, isolamento colocado no local e isolamento pré-fabricado e integrado. De acordo com o
que se deseja do isolamento, podem ser examinados sob diversos pontos de vista:
 Como o isolamento é aplicado;

 Funcionamento da barreira de vapor;
 A função básica do isolamento, ou seja, a limitação das perdas através das paredes;
 Papel das camadas protetoras.
Na grande maioria dos casos, os materiais que tem sido utilizados para o isolamento
térmico nas câmaras frigoríficas são os chamados termopainéis que constituem-se de um núcleo
formado por poliestireno expandido (EPS) ou poliuretano (PUR), com acabamento em chapa de
aço pré-pintada. Estes materiais são do tipo macho e fêmea facilitando muito a instalação.
II.1.2- Espessuras recomendadas dos termopainéis:
 Câmaras de resfriados: 100 mm (EPS) e 80 mm (PUR)

 Câmaras de congelados: 200 mm (EPS) e 150 mm (PUR)
Os pisos, quando necessários são executados com isolamentos térmicos convencional

que constituem-se de pintura de tinta primária tipo neutrol, asfalto oxidado, filme de alumínio,
chapas de isolamento térmico em poliuretano ou poliestireno nas espessuras recomendadas
colocadas em duas camadas de 50 mm (EPS) ou duas camadas de 40 mm (PUR) quando trata-
se de câmaras de resfriados e duas camadas de 100 mm (EPS) ou duas camadas de 60 mm
(PUR) quando trata-se de câmaras de congelados e o feltro asfático colocado sobre o isolamento
para finalmente receber o piso de concreto.

As portas disponíveis são do tipo de correr com acionamento manual ou automática e do
tipo giratória, cada uma com uma finalidade de aplicação específica em função da necessidade.
São compostas por folhas de núcleo isolante de poliuretano rígido e batentes, contra batentes e
vigas de madeira, podendo o revestimento ser de aço inox ou de chapa de aço pré-pintada. O
sistema de vedação é composto por uma manta da borracha confeccionada de maneira a ficar
pressionada quando a porta está fechada evitando assim o fluxo de ar. O sistema de aquecimento
das portas que operam em temperaturas negativas é constituído por uma soleira metálica e
resistência auto-reguladora.
Para as câmaras frigoríficas devemos ter especial atenção aos problemas de penetração
de umidade para o interior das mesmas. É muito importante instalar corretamente as portas
frigoríficas verificando sempre o fechamento e estanqueidade. No caso de termopainéis as uniões
macho-fêmea devem estar sempre bem encaixadas e totalmente vedadas com material
apropriado e em todas as passagens de tubulações frigoríficas e eletrodutos deverá ser injetado
poliuretano nas folgas dos furos. No caso de piso com isolamento devemos ter especial atenção a
aplicação correta da barreira de vapor.
Nas câmaras em painéis de poliestireno ou poliuretano (fig.), este trabalho inclui a
colocação de uma barreira de vapor na junção (encaixes) dos painéis e na estrutura principal, e a
na preparação do piso aplicação de camadas protetoras e camada de concreto.
Figura 1.1 - Montagem de painéis em poliuretano
II.1.3- Alguns casos de isolamento no ponto de junção entre piso e termopainel

Figura 1.1 - Detalhes de preparação e montagem de paredes, piso, teto e barreira de vapor.

II.1.4- Escolha do Isolamento Térmico
Muitos materiais têm sido utilizados para o isolamento de câmaras frigoríficas e entende-
se que quanto menor a densidade e maior o número de poros, maior o poder do isolamento, e por
tanto, um bom isolante térmico deve apresentar as seguintes qualidades:
 Um baixo coeficiente de transferência de calor.

 Boa impermeabilidade à água e umidade;
 Um baixo coeficiente de expansão térmica;
 Pouca variação da condutividade térmica devida à utilização;
 Total ausência de odores;
 Resistência ao apodrecimento;
 Resistência a roedores e outros animais;
 Material à prova de fogo;
 Baixa densidade, especialmente para isolamento do piso e do teto (principalmente câmaras
em alvenaria), pois necessita de uma boa resistência à compressão.
III. CICLO DE REFRIGERAÇÃO
O fluido refrigerante no estado líquido entra no evaporador sob baixa pressão e temperatura,
absorve calor do ar que circula através das serpentinas e aletas por convecção forçada e
vaporiza-se, este ar por sua vez retira calor dos alimentos e do meio a ser refrigerado.
Em seguida o fluido é succionado do interior do evaporador no estado de vapor a baixa

pressão e temperatura pelo compressor, por meio da linha de sucção. O compressor comprime o
fluido refrigerante descrevendo um processo praticamente isentrópico e descarrega-o no
condensador através da linha de descarga, com pressão e temperatura bem mais elevada, o
fluido refrigerante inicia o seu processo de rejeição de calor, ou seja, começa a liberar calor para o
meio externo até atingir a pressão e temperatura de condensação, passando do estado gasoso
para o estado líquido.
Válvula de expansão
Linha de descarga Visor de líquido

Linha de sucção
Filtro
Da saída do condensador, onde se deseja que o fluido saia totalmente na fase líquida, o
fluido segue para o tanque de líquido, onde, condensado acumula-se na parte inferior e através
de um tubo chamado de pescador ele sai do tanque totalmente na fase líquida seguindo através
da linha de líquido passando pelo filtro secador, visor de líquido ainda liberando calor para o
ambiente externo, diz-se que o fluido esta subresfriando, até chegar a válvula de expansão ou
tubo capilar (dispositivo de expansão) responsável pela descompressão do fluido refrigerante,
levando-o da pressão de condensação para pressão de evaporação.
Na saída do dispositivo de expansão, entrada do evaporador, o fluido refrigerante sofre
queda de pressão e temperatura, expandindo-se passa então para a fase vapor novamente
retirando calor do ambiente interno e dando novamente inicio ao seu processo de refrigeração.
III.1- Evaporador
Sua função é absorver calor do meio a ser refrigerado. Onde o refrigerante passa do estado
líquido para o estado gasoso.
Circulação do ar através das serpentinas / aletas do

Evaporador evaporador
Resumo
• Retira calor do ambiente ou meio a ser refrigerado.

• É nele que ocorre a evaporação do refrigerante
• No ciclo ideal, o processo de evaporação ocorre a uma pressão constante denominada
pressão de evaporação.
III.1.1- Evaporadores com ventiladores forçadores
Figura 1.1 - Evaporadores com ventilador forçador.

III.1.2- Evaporadores Estáticos
Aletas com colarinhos totalmente repuxados e superfície com melhor escoamento da água
durante degelo. Aplicação: Balcões frigoríficos e geladeiras expositores comerciais.
Figura 1.1 - Evaporador com serpentina e aletas estáticas.
III.2- Condensador
Sua finalidade é liberar o calor absorvido pelo refrigerante no evaporador e o acrescentado

pelo compressor no processo de compressão. É onde o fluido refrigerante passa do estado
gasoso para o estado líquido.
A função básica do condensador é liquefazer o fluido refrigerante, para isso, empregam-se

como agente de resfriamento, o ar ou a água.
Condensador com descarga de ar vertical Circulação do ar através das serpentinas / aletas do

condensador
Resumo
• Rejeita calor para o ambiente ou meio externo.

• É nele que ocorre a condensação do refrigerante.
• No ciclo ideal, o processo de condensação ocorre a uma pressão constante denominada
pressão de condensação.
III.3- Dispositivos de expansão
São componentes controladores do circuito de refrigeração que operam no sentido de

manter aproximadamente a mesma quantidade de refrigerante líquido no evaporador em função
da carga térmica de refrigeração exigida.

III.3.1- Válvula de expansão automática
A válvula de expansão automática funciona para manter uma pressão constante no

evaporador, alagando mais ou menos sua superfície, em resposta às mudanças na carga do
evaporador. A pressão constante característica da válvula, resulta da interação de duas forças
opostas: a) a pressão do evaporador e b) a pressão da mola. A pressão do evaporador exercida
sobre um lado do fole ou diafragma age para mover a válvula numa direção de fechamento,
enquanto que a pressão da mola agindo sobre o lado oposto do fole ou diafragma, move numa
direção de abertura. Quando o compressor está em funcionamento, a válvula funciona para
manter a pressão do evaporador em equilíbrio com a pressão da mola.
Como o nome indica, a operação da válvula é automática e, uma vez que a tensão da
mola é ajustada para a pressão desejada do evaporador, a válvula operará automaticamente para
regular o fluxo de refrigerante líquido dentro do evaporador, de modo que a pressão desejada do
evaporador é mantida, independente de sua carga. Por exemplo, considere que a tensão da
válvula é ajustada para manter uma constante de 10lb/in 2 no evaporador. Depois disto, quando a
pressão do evaporador tende a cair, abaixo de 10lb/in 2, a pressão da mola excede a pressão do
evaporador causando o movimento na direção da abertura, aumentando deste modo o fluxo de
líquido para o evaporador e inundando a superfície do evaporador. Quanto mais a superfície do
evaporador se torna efetiva, a taxa de vaporização aumenta e a pressão do evaporador se eleva
até que o equilíbrio é estabelecido com a pressão da mola. Se a pressão do evaporador tender a
se elevar acima de 10lb/in2, ela excederá imediatamente à pressão da mola e causará o
movimento da válvula na direção do fechamento, estrangulando deste modo o fluxo de líquido
dentro do evaporador e reduzindo a quantidade de superfície efetiva. Isto diminui a taxa de
vaporização e abaixa a pressão do evaporador até que o equilíbrio com a pressão da mola seja
de novo restabelecido.
É importante observar que as características de operação da válvula de expansão
automática são tais que esta fechará suavemente quando o ciclo do compressor é desligado e
permanecerá fechada até que o ciclo do compressor seja ligado outra vez.
Figura 1.1 - Válvula de expansão automática
Um inconveniente da válvula de expansão automática é que a mesma é projetada para

responder a pressão do evaporador em vez de responder a carga de resfriamento ou ao
superaquecimento do fluido refrigerante na sua saída do evaporador. O resultado é que a
condição do refrigerante ao sair do evaporador pode tornar-se inaceitável em certas condições de
carga.
Por exemplo, se a carga de resfriamento diminuir, menos refrigerante líquido evaporará no
evaporador. Isso provoca uma queda da pressão do evaporador, o que abre o obturador da
válvula. Como uma quantidade maior de refrigerante entra no evaporador, é maior a inundação do
mesmo. Estando correta a carga, uma quantidade de líquido evaporará para voltar a aumentar a
pressão, equilibrando-a com a pressão da mola da válvula. Caso contrário, o refrigerante líquido

fluirá para fora do evaporador. Esse excesso de líquido apresenta um sério perigo para o
compressor.
III.3.2- Válvula de expansão termostática
O tipo mais utilizado de dispositivo de expansão em instalações de tamanho médio são as

válvulas de expansão controladas por superaquecimento, conhecidas como válvulas de expansão
termostática. Esta denominação não é apropriada uma vez que o controle não é feito pela
temperatura do evaporador, mas pelo superaquecimento do gás de aspiração que deixa o
evaporador. A válvula de expansão por superaquecimento regula a vazão de refrigerante líquido
em função da taxa de evaporação. Ela é composta basicamente por bulbo, capilar e corpo.
Figura 1.1 - Válvula de expansão termostática
A ação de superaquecimento gás de aspiração sobre a válvula de expansão termostática é

descrita a seguir. Um bulbo parcialmente cheio com refrigerante líquido igual ao da instalação,
denominado fluido ativo, é preso ao tubo na saída do evaporador de tal modo que a temperatura
do fluido ativo seja próxima da temperatura do gás de aspiração. A pressão do fluido ativo age
sobre a superfície superior do diafragma enquanto a pressão no evaporador age sobre sua
superfície inferior. A força exercida pela mola na haste da válvula age no sentido de manter a
válvula fechada enquanto a força exercida na região superior do diafragma não supera aquela
resultante de ação da mola e da pressão do evaporador. Para que a pressão acima do diafragma
seja maior do que a pressão na região inferior, é necessário que o fluido ativo esteja a uma
temperatura maior que a temperatura de saturação no evaporador. Assim, o gás da aspiração
deve estar superaquecido para que o fluido ativo proporcione uma pressão suficiente para abrir a
válvula.
EM EQUILÍBRIO EM ABERTURA EM FECHAMENTO
PB
PB
PB
DIAFRAGMA
DIAFRAGMA
DIAFRAGMA
PM PE
PM PE
PM
PE
PB < PM + PE PB > PM + PE PB < PM + PE
PB = Pressão no BULBO
PM = Pressão da MOLA
PE = Pressão de Evaporação

A válvula de expansão termostática opera no sentido de manter aproximadamente a
mesma quantidade de líquido no evaporador, uma vez que se a quantidade de líquido diminuir,
uma superfície maior do evaporador será exposta ao vapor superaquecendo-o em maior grau,
proporcionando a abertura da válvula.
O tipo de válvula mostrada na figura acima é do tipo equalização interna, na qual a
pressão reinante no evaporador é transmitida à região do diafragma
É comum encontramos em alguns sistemas uma perda de carga elevada no evaporador.
Neste caso, se a válvula for de equalização interna, a pressão que atua na região inferior do
diafragma será maior que aquela reinante na tubulação de aspiração na região de fixação do
bulbo. Tal situação exige um superaquecimento maior para a abertura da válvula reduzido a
eficiência da evaporação. Para corrigir esta distorção, utiliza-se um equalizador externo, que
consiste de um tubo de pequeno diâmetro ligando a linha de aspiração a uma pequena câmara na
região inferior do diafragma com o que a pressão da região de aspiração passa a agir sobre a
superfície inferior do diafragma.
Tubo de
equalização externa
Figura 1.2 - Tubo de equalização externo
Resumo
• Realiza a queda de pressão no ciclo, caindo da pressão de condensação até a pressão

de evaporação.
• Promove a expansão do líquido em líquido+gás, controlando a vazão de refrigerante para
o evaporador.
• Só deve expandir líquido.
• No ciclo ideal, o processo de expansão ocorre a uma entalpia constante (processo
isentálpico)
• Ajusta o fluxo de refrigerante dentro do evaporador em função do superaquecimento.
III.3.3- Posição de montagem da válvula termostática – Posição bulbo e processo de
brasagem.
Figura 1.1 - Posição do bulbo sensor remoto e proteção da válvula durante a brasagem

III.3.4- Operação da válvula de expansão termostática
A figura a seguir mostra uma válvula de expansão termostática conectada a um

evaporador como, por exemplo, uma serpentina de resfriamento de expansão direta.
A válvula fica conectada diretamente ao coletor de líquido e controla a quantidade de

líquido que entra na serpentina. O bulbo remoto fica atado ao tubo de sucção, perto da saída da
serpentina. O gás resultante deixa a serpentina através da linha de sucção. Se, por exemplo, a
válvula for regulada para 6 oC de superaquecimento, o gás que passa pelo tubo remoto deve estar
6 oC mais quente do que a temperatura do refrigerante em evaporação. Isso significa que a parte
da serpentina imediatamente antes do coletor de sucção deve ser utilizada para aquecer o
refrigerante completamente evaporado, desde a temperatura correspondente a pressão de
sucção até uma temperatura 6 oC superior. Nestas condições, a serpentina na figura contém uma
mistura de líquido e gás desde o coletor de líquido até o ponto X. No ponto X o líquido está
totalmente evaporado. Desde o ponto X até ao bulbo remoto, a superfície da serpentina é apenas
utilizada para elevar a temperatura do gás até a regulagem do superaquecimento da válvula. Se a
carga diminuir, a secção de superaquecimento da serpentina entre o ponto X e o bulbo remoto,
absorve menos calor, reduzindo a temperatura do gás superaquecido. Esta diminuição na
temperatura do gás resfria o bulbo remoto e a válvula funciona de modo a diminuir o fluxo de
líquido para a serpentina. Se a carga aumentar, a secção de superaquecimento da serpentina
absorve mais calor e a temperatura do gás superaquecido aumenta. Este aumento na
temperatura do gás aquece o bulbo remoto e a válvula funciona de modo a admitir mais líquido.
Antes do ponto X a serpentina está cheia de

refrigerante líquido e gasoso. Esta parte é efetivada Válvula de expansão
para resfriamento termostática
Linha de
sucção
À frente do ponto X a serpentina está cheia só com

gás. Esta parte da serpentina é usada para
superaquecer o gás de sucção
Linha de líquido vinda

do tanque de líquido
Figura 1.1 - Superaquecimento à frente do ponto X.
À medida que a carga flutua, o ponto X move-se para frente e para trás de modo que haja
sempre uma porção do evaporador entre o ponto X e o bulbo remoto para aquecer o gás até a
regulagem de superaquecimento da válvula a qual, neste caso, é 6oC acima da temperatura de
evaporação. Se a regulagem de superaquecimento da válvula for alterada manualmente, o ponto
X mover-se-á de acordo com esta alteração. Note em especial que o ponto X é determinado pela
diferença em temperatura (superaquecimento) entre a temperatura do gás no bulbo e a
temperatura de evaporação, em vez de ser apenas pela temperatura de evaporação. Isto é
importante, pois independente das variações de temperatura de evaporação ou de sucção, a

quantidade do superaquecimento permanece aproximadamente constante para evitar a entrada
na linha de sucção.
A quantidade de calor que pode ser absorvida pelo refrigerante líquido em evaporação é
muito superior à quantidade que pode ser absorvida no superaquecimento de gás refrigerante
“frio”. Por essa razão, a parte da serpentina necessária para superaquecer o gás é quase
desprezível do ponto de vista de carga de resfriamento. É assim desejável manter o
superaquecimento razoavelmente baixo e usar a maior quantidade possível da serpentina para
trabalho útil.
Há sempre, contudo um intervalo entre a altura em que o bulbo remoto “sente” uma
variação no superaquecimento e altura em que a válvula responde a esta variação. Uma
regulagem demasiado baixa de superaquecimento origina entrada de líquido na linha de sucção e
uma regulagem demasiado alta origina uma redução na capacidade. As válvulas de expansão
termostática são normalmente ajustadas em uma gama de superaquecimento que vai de 0 oC a
13oC ou 17oC, mas pode ser enviada pelo fabricante já ajustada para o superaquecimento
desejado. As serpentinas de resfriamento de expansão direta são caracterizadas na base de
cerca de 5oC de superaquecimento. Se as variações de carga forem grandes e sujeitas a
alterações rápidas, as válvulas devem ser reguladas para o superaquecimento entre 5oC e 8oC,
ou o bulbo remoto pode ser inserido num poço na linha de sucção para um controle justo, caso se
use regulagens mais baixas de superaquecimento.
III.3.5- O que é “superaquecimento”?
Superaquecimento é uma diferença entre as temperaturas de saturação do fluido

refrigerante e a sua condição na saída do evaporador.
III.3.6- Medição do Superaquecimento
Esta medição deve sempre ser efetuada o mais próximo possível da saída do evaporador.
É importante saber o valor do superaquecimento na saída do evaporador quando se

soluciona problemas ou quando se ajusta o superaquecimento numa válvula de expansão
termostática. Na maioria dos sistemas, a maneira fácil de se medir o superaquecimento consiste
em ler as pressões e temperatura durante a operação do sistema. Primeiro se lê a pressão na
válvula de serviço de sucção de compressor. Para obter a temperatura de saturação que combine
com essa pressão, é só verificar a leitura no manômetro ou numa tabela Pressão X Temperatura.
Mesmo que a temperatura não seja lida exatamente na saída do evaporador, ela será
aproximadamente correta (especialmente quando se trabalha num sistema compacto). Agora, se
lê a temperatura no topo da linha de sucção, bem próximo a saída do evaporador, através de um
sensor de um termômetro eletrônico. A diferença entre a temperatura medida e a temperatura de
saturação é o superaquecimento.
Ao ajustar-se o superaquecimento numa válvula de expansão termostática, gire-a no

sentido anti-horário. Isso costuma reduzir o superaquecimento. No sentido horário, aumenta o
superaquecimento. Jamais ajuste mais de uma volta de cada vez, leia o superaquecimento após
cada regulagem. Tenha paciência. O sistema pode demorar até 30 minutos para mostrar os
resultados finais de um ajuste do parafuso do superaquecimento.

Figura 1.1 - Medida de superaquecimento na saída do evaporador.
III.4- Compressor
É quem succiona os vapores do evaporador e comprime-os até a pressão de condensação

do refrigerante utilizado.
É o componente de custo mais elevado e considerado o “coração” do sistema de

refrigeração.A função determinante do compressor no sistema de refrigeração é o bombeamento
e a elevação de um certo fluxo de massa de refrigerante.
RESUMO
• Responsável pela compressão e circulação do refrigerante.

• Ele comprime vapor, aumentando sua pressão e temperatura.
• Só deve comprimir vapor.
• No ciclo ideal, adiabático, o processo de compressão ocorre mantendo-se a entropia
constante (processo isentrópico).
III.4.1- Classificação
Os compressores podem ser classificados quanto ao acoplamento do motor ao sistema de

compressão (mecânica) e quanto à forma como se processa a compressão do fluido refrigerante.
Quanto ao acoplamento com o motor podem ser:
III.4.1.1- Compressor aberto
Chama-se compressor aberto por sua parte de compressão ser facilmente desmontável e
totalmente separada da parte de acionamento. Sua movimentação é feita através de correia
acionada por um motor elétrico ou à combustão interna.

Em caso de danos ás partes mecânicas, estas são facilmente substituídas por kit´s
encontrados no mercado chamados de “reparos”.
Figura 1.1 -
Compressores abertos
III.4.1.2- Compressor semi-hermético
É semelhante ao compressor hermético, notando-se que a caixa que envolve o conjunto

compressor-motor é toda parafusada, permitindo, assim, o acesso aos componentes, parte
interna, bem como sua substituição. Neste tipo de motor-compressor o fluido refrigerante pode ou
não entrar em contato direto com o motor elétrico.
Figura 2.1 - Compressor

semi- hermético.
III.4.1.3- Compressor
hermético
Este tipo de
motor apresenta-se de forma hermética, ou seja, totalmente
fechado, sua parte mecânica de compressão encontra-se diretamente acoplada a parte elétrica,
motor elétrico, envoltos por uma carcaça soldada na fábrica, o que não permite acesso á
manutenção interna. em caso de danos a parte elétrica ou mecânica os fabricantes recomendam
a substituição do mesmo.
O motor-compressor hermético foi uma grande vitória das indústrias de compressores no

sentido de reduzir:
O custo de fabricação;
O custo de manutenção;
O nível de ruído;
O tamanho;
O peso.
Além disso, melhorou sua aparência. Nas de instalação de unidades frigoríficas modernas,
dá-se preferência aos compressores herméticos. O motor elétrico é acoplado diretamente à
bomba compressora e o conjunto é montado no interior de uma carcaça cujo fechamento é feito
com solda não permitindo qualquer acesso às suas partes internas, no local da instalação.

Figura 3.1 - Compressores herméticos
Classificação Quanto à maneira de realizam a compressão do fluido refrigerante:
III.4.1.4- Compressores Alternativos (recíprocos)
Os compressores alternativos baseiam-se no deslocamento do volume de fluido refrigerante

através do movimento de pistões que trabalham em conjunto com uma biela e o eixo do motor
elétrico em forma de manivela. Neste tipo de motor o sentido de rotação do motor não interfere na
compressão do fluido.
Figura 4.1 - Funcionamento do compressor alternativo.

Figura 4.2 - Compressores Recíprocos Maneurop - Por dentro do compressor...
pistão
O desenho do pistão permite

uma alta eficiência volumétrica
(menor reexpansão do gás).
Figura 4.3 - Detalhes do compressor

hermético alternativo MANEUROP –
Refrigeração comercial.
Válvula de segurança (30bar).

By-pass entre descarga e sucção quando aberta.
Figura 4.4 - Válvula de alívio interna do compressor – aciona quando a pressão ultrapassa 30bar.
Protetor térmico interno acoplado ao motor

elétrico, abre os contatos com 105°C e fecha
com 60°C.

Figura 4.5 - Protetor térmico introduzido nas bobinas do compressor.
Pré - aquecedor do óleo do cárter (serpentina da

descarga) e no fundo cerâmicas imantadas para
atrair metais.
Figura 4.6 - Reaproveitamento da descarga do compressor para pré-aquecer o óleo lubrificante e cerâmicas imantadas.
Funcionamento
Figura 4.7 - Processo de aspiração e descarga do fluido refrigerante .

III.4.1.5- Compressores Rotativos
Os compressores rotativos apresentam seu sistema de compressão com característica de

movimentos rotativos reduzindo o volume da câmara de aspiração direcionando o fluido
refrigerante a uma descarga já a alta pressão.
odem também apresentar processo de compressão diferentes: Rotativos do tipo rolete, este
bastante empregados em condicionadores de ar compacto e split system, rotativos do tipo scroll,
é bastante utilizado na refrigeração comercial, rotativos do tipo parafuso, já estes são aplicados
na refrigeração industrial.
Figura 5.1 - Compressor rotativo de rolete
Figura 5.2 - Compressor rotativo scroll

Compressor centrífugo
Figura 5.3 - Compressor do tipo parafuso.
III.4.1.6- Compressor centrífugo
Neste tipo de compressor o gás refrigerante é acelerado ao passar pelas pás de um rotor
forçador (turbina) e sua velocidade é convertida em pressão por um difusor.
São usados em grandes instalações (50 a 300 TR) em sua maioria grandes sistemas de
condicionamento de ar. São compressores requeridos para grandes deslocamentos volumétricos
e compressão moderada.
Figura 6.1 - Compressor centrífugo.

III.5- Filtros secadores
O filtro secador conjuga as funções de um filtro de impurezas ou umidade que por ventura
venha a ter no fluido refrigerante. O filtro é projetado para proteger os dispositivos medidores
(capilar ou válvula de expansão) e o compressor contra corpos estranhos, tais como sujeira de
construção do circuito de refrigeração, incrustações nas linhas e resíduos de solda, ferrugem e
pedaços de metais. O secador retém a umidade do sistema não a deixando circular.
Os filtros devem ser instalados imediatamente antes de todos os dispositivos medidores.
Isto impede que partículas bloqueiem o orifício da válvula. Muitas válvulas contêm um filtro de
malha metálica fina para esse fim.
Muitos compressores vêem equipados com um filtro na entrada de sucção apropriado para
um sistema normal com tubos de cobre. A tubulação da linha de sucção do compressor é
projetada para permitir o acesso ao filtro.
Recomenda-se o uso de um filtro secador permanente para todos os sistemas e todos os
fluidos refrigerantes. Sistemas montados em fábrica de todos os tamanhos incluem o filtro
secador que o fabricante considera necessário.
É muito usado também, um filtro secador do tipo descartável que é instalado nos sistemas
comerciais e industriais de média e alta capacidade de refrigeração. Está localizado diretamente
na linha de líquido, em algum ponto entre a saída do condensador e a entrada do dispositivo
medidor.
Para que se tenha um bom funcionamento do sistema de refrigeração, é importante

observar a correta colocação desses filtros no circuito de refrigeração, verificando o sentido de
fluxo que vem identificado em sua carcaça.
Figura 1.1 - Filtro secador da linha da linha de líquido
Figura 1.2 - Instalação do filtro na linha de líquido

RESUMO
• Remover umidade do refrigerante.

• Filtrar (reter) partículas sólidas.
• Instalado na linha de líquido, depois do tanque de líquido.
III.6- Filtro secador de sucção
Utilizado na linha de aspiração do compressor para a retenção de partículas sólidas a

adsorção de ácidos e umidade;
Figura 1.1 - Filtro de sucção com tomada de pressão – Cuidados durante brasagem.
• Proporciona proteção extra ao compressor.

• Deve ser utilizado em procedimentos e Start-up e pós queima de compressores.
III.7- Filtro de Carcaça fixa, núcleo intercambiável.
• Núcleos para umidade, acidez, filtragem e queima.

• Aplicação em linhas de líquido e de sucção.
Os sistemas comerciais e industriais de médio e grande porte instalam um sistema de

tubulação chamado by-pass junto com o filtro secador. Este arranjo permite a troca do cartucho
secador sem interromper a operação do sistema, ou sem perda da carga de fluido refrigerante.
Figura 1.1 - Arranjo para troca do filtro secador
Tanto os filtros secadores descartáveis como os de elemento substituível são adicionados

á linha de sucção de um sistema onde um compressor queimou. Nesse caso o filtro secador se
sucção é vital para remover os contaminantes gerados pela queima. Se não forem removidos,
esses contaminantes danificarão o novo compressor.

Um filtro secador costuma conter em seu núcleo um composto químico que serve ao
mesmo tempo como agente secador, ou dessecante e filtro. Quando um bom filtro secador é
utilizado numa linha de líquido, não será necessário outro filtro nessa mesma linha.
Entre os dessecante de uso mais comuns estão o sílica-gel ( dióxido de silício ) , a alumina
ativada ( óxido de alumínio ) , e a drierite ( sulfato de cálcio anidro ). Cada composto absorve a
umidade , impedindo assim que a mesma entre naquelas áreas onde poderá causar danos.
O bloco dessecante pode filtrar partículas muito pequenas. Partículas tão pequenas como
as com um diâmetro de 10 a 50 mícrons são eliminadas. Uma partícula com 30 mícrons de
diâmetro seria para área de um metro quadrado o que uma folha de papel de 12” X 15” é para um
terreno de um acre.
Um filtro secador continua removendo umidade do sistema de refrigeração até alcançar
sua capacidade máxima de retenção. Além desse limite, qualquer umidade adicional passará
intacta. Conseqüentemente, o filtro secador deve ser periodicamente inspecionado e trocado. O
entupimento do filtro secador gera uma queda de pressão.
São muitas as vantagens de um filtro secador. Seu único inconveniente é a possibilidade
de gerar uma leve queda de pressão. Mantém as válvulas livres de obstruções e protege o
compressor contra os danos causados por partículas sólidas. Ao remover a umidade , ele impede
a formação interna de gelo , a qual pode causar congelamento dos dispositivos medidores. A
remoção da umidade impede também a corrosão interna dos metais , bem como a queima do
isolamento do motor do compressor. O secador impede a formação de compostos químicos que
removem o cobre da tubulação e o depositam nas partes móveis do compressor. É importante
evitar esse processo prejudicial de cobreamento.
Figura 1.2 - Filtro de cartucho substituível.
III.7.2- Instalação dos filtros secadores DCR (carcaça, núcleo intercambiável)
• Linha de líquido
• Linha de sucção
• Prever registros para manutenção.
Figura 1.1 - Filtro da linha de líquido e sucção.

III.8- Separador de óleo
O Separador de óleo tipo é utilizado em todas as instalações onde se faz necessário que o
lubrificante volte diretamente ao cárter do compressor, evitando a migração excessiva de óleo
para o sistema.
O lubrificante é separado do refrigerante através da combinação de efeitos produzidos

pela redução da velocidade, centrifugação, mudança de direção do vapor da descarga e adsorção
do óleo a alta temperatura.
O uso do separador de óleo é principalmente utilizado nas máquinas que trabalham com o
R -22, pois é característica deste fluido refrigerante que em temperaturas abaixo de -20°C,
apresentar dificuldades de misturar-se com o óleo lubrificante que se acumula no interior do
evaporador, o que dificulta, assim, o seu retorno para o compressor.
2
3
4
5
1- Concentrador de óleo
2- Entrada da mistura
3- Bóia flutuante
4- Saída do refrigerante
5- Retorno do óleo
Características construtivas
Bóia
flutuante
Válvula
agulha
Figura 1.1 - Detalhes do separador de óleo.

III.9- Válvulas de retenção
São dispositivos que só permitem a passagem do fluido refrigerante somente no sentido

da seta de indicação. Este tipo de válvula de retenção é para uso de refrigerantes fluorados.
As válvulas de retenção geralmente são utilizadas nas linhas de descarga de

compressores conectados em paralelo e em linhas de sucção para evitar a migração e a
condensação de refrigerante de um evaporador operando com temperatura superior, para outro
evaporador operando com temperatura inferior e interligados em um mesmo sistema.
Assento da Válvula
Pistão
Mola de
fechamento
NRV – São indicadas para serem instaladas nas linhas de baixa pressão.
NRVH – São indicadas para serem instaladas nas linhas de alta pressão.
Figura 1.1 - Instalação da válvula de retenção

Figura 1.2 -
III.10- Reservatórios
Um reservatório é um dispositivo simples, do tipo tanque, utilizado para armazenar o fluido

refrigerante líquido de um sistema de refrigeração em certos sistemas pelas seguintes razões:
 Lidar com as variações de carga térmica durante a operação.

 Drenar livremente o refrigerante do condensador.
 Utilizar um método de retorno do refrigerante para o controle da pressão de descarga.
 Proporcionar um espaço para recolhimento da carga do sistema durante períodos
prolongados de não operação.
Reservatório de
líquido de alta
pressão
Figura 1.1 - Tanque de líquido
Reservatórios não são obrigatórios para a operação de certos ciclos de refrigeração e não
devem ser instalados a não ser quando necessário. O reservatório está localizado na linha de
líquido, saída do condensador.
Todos os sistemas que utilizam uma válvula de expansão como dispositivo medidor
exigem algum meio de armazenamento do fluido refrigerante durante a operação. A carga
operacional de fluido refrigerante no evaporador varia expressivamente com a carga térmica.
Diminui à medida do aumento da carga de resfriamento, porque a evaporação é mais intensa. Da
mesma maneira, aumenta á medida da redução dessa mesma carga. O refrigerante rejeitado do
evaporador com cargas maiores de resfriamento deve ser armazenado em algum lugar. Os
sistemas de conforto residenciais e comerciais costumam armazenar esse excesso no
condensador. Nesses casos, o condensador é de uma certa maneira superdimensionado para
aceitar o volume extra de líquido subresfriado e proporcionar ao mesmo tempo uma capacidade
adequada em condições de carga máxima. Se assim for, nenhum reservatório será necessário.
Em outros sistemas, porém necessita-se a totalidade da área do condensador para a
condensação e um reservatório será utilizado para armazenar o fluido refrigerante excedente.
III.10.2- Os benefícios da instalação de um reservatório são:
 Permite aproveitar a capacidade máxima do condensador.

 Proporciona uma área de recolhimento de fluido refrigerante fora do condensador para fins
de manutenção do sistema. Isso é útil também quando o sistema fica desligado por longo período
de tempo.
 Permite uma variação na carga operacional aceitável, o que simplifica o serviço.

III.10.3- Os inconvenientes de um reservatório são:
 Acrescenta o custo do reservatório, junto com seus tubos e válvulas.

 Complica o projeto da linha de líquido. Isso aumenta os custos de engenharia e instalação.
 Torna difícil obter o subresfriamento.
III.11- Registros
Permitir ou bloquear fluxo de refrigerante em uma linha, manualmente.

Permitir manutenção e/ou substituição de componentes (filtros, por exemplo)
Figura 1.1 - Registro manual.
Figura 1.2 - Cuidados durante a brasagem.
III.12- Válvula (registro) de esfera
• Permitir ou bloquear fluxo de refrigerante em uma linha, manualmente.

• Permitir manutenção e/ou substituição de componentes (filtros, por exemplo)
• Baixíssima perda de carga quando aberta.

Figura 1.1 - Válvula de esfera

III.12.2- Detalhes de montagem da válvula de esfera do tipo soldável
III.13- Visor de líquido
Os visores de líquido são utilizados para indicar principalmente o estado do refrigerante na

tubulação de líquidos da instalação, verificar o nível de umidade no sistema, pois são compostos
de um indicador que muda de cor para indicar as condições de presença de umidade do
refrigerante e orientar o técnico em refrigeração quando nos ajustes de performance do sistema
se a carga de fluido refrigerante é suficiente.
Figura 1.1 - Visor de líquido com indicador de umidade.
O visor é como uma “janela” que permite ao técnico olhar para dentro do sistema. Permite
que o instalador ou técnico observe a condição do fluido refrigerante no local do visor. Quando
está incluído um indicador de umidade, esse arranjo permite ao mecânico identificar a presença
de umidade existente no sistema. O composto químico no indicador entra em contato com o fluido
contaminado pela umidade e muda de cor. A intensidade da mudança indica a quantidade de
umidade presente.
Cada unidade deve dispor de um meio para verificar se a carga de fluido refrigerante é
suficiente. Um visor corretamente localizado atende essa necessidade, porém não dirá se o
sistema está sobrecarregado.

Um visor corretamente localizado auxilia a carga de fluido refrigerante do sistema. A
localização normal do visor é na linha de líquido, o mais próximo possível da saída do
reservatório, ou saída do condensador quando não houver reservatório. Quando a unidade tiver
um único visor de líquido, este deverá estar posicionado após o filtro secador.
Se a carga estiver incorreta aparecem bolhas, indicando que está ocorrendo expansão na
linha de líquido devido a queda de pressão.
RESUMO
• Verificar se a carga de gás é suficiente.

• Verificar o nível de umidade no sistema.
• Verificar se existe acidez no sistema (óleo preto)
• Verificar retorno de óleo de um separador
• Verificar se existe subresfriamento suficiente.
III.13.2- Detalhes de montagem do visor de líquido – Tipo soldável e rosca
III.14- Válvulas solenóides
As válvulas solenóides mais utilizadas na refrigeração comercial, são na sua grande

maioria de ação direta ou servo-acionadas usadas para bloquear a passagem de líquidos,
vapor ou gás quente em sistemas de refrigeração que operam com refrigerantes
halogenados.
A válvula solenóide é composta por duas partes básicas: o corpo e a bobina solenóide. A
bobina consiste de um fio enrolado ao redor de uma superfície cilíndrica. Quando a corrente
elétrica circula através do fio, gera uma força eletromagnética no centro da bobina solenóide, que
aciona o êmbolo, abrindo ou fechando a válvula.
O corpo da válvula contém um dispositivo que permite a passagem ou não do fluido,

quando a haste é acionada pela força eletromagnética da bobina. O pino é “puxado” para o centro
da bobina por esta força, permitindo assim a passagem do refrigerante. Quando a bobina é
desenergizada ocorre o processo contrário, pois o peso do pino em conjunto com a força da mola
instalada na parte superior da válvula faz com que volte a bloquear a passagem do fluxo através
da válvula.

III.14.1- Princípios de operação
A válvula solenóide pode ser dividida em ação direta ou ação indireta (operada por piloto).
O tipo de aplicação determina a utilização de cada uma delas. A válvula de ação direta é utilizada
para baixas capacidades e pequenos tamanhos de orifício de passagem. O sistema operado por
piloto é utilizado em válvulas de grande porte, pois elimina a necessidade de bobinas e pinos
maiores.
Figura 1.1 - Princípio de funcionamento - Válvula operada por piloto (ação indireta).
III.14.2- Detalhes construtivos
Figura 1.1 - Detalhes de montagem da válvula solenóide
Figura 1.2 - Cuidados durante a brasagem e posição de cabo de alimentação

Figura 1.3 -
III.15- Distribuidor de líquido
Tem por finalidade distribuir o fluido refrigerante em proporções idênticas pelas várias
seções dos tubos do evaporador, permitindo assim, um rendimento imediato, logo após a partida
do compressor.
O distribuidor é instalado na saída da válvula de expansão. As tubulações que nele vão
soldadas devem ter o mesmo comprimento, para que não haja deficiência no fornecimento do
refrigerante no evaporador.
Figura 1.1 - Montagem do distribuidor de líquido
III.16- Trocador de calor – HE
Os trocadores de calor HE são utilizados principalmente para efetuar a transferência de calor

entre a linha de líquido e a linha de sucção, em instalações de refrigeração.
O objetivo é utilizar o efeito de refrigeração que seria perdido no ar ambiente através das
tubulações de sucção não isoladas, na ausência de um trocador de calor. Neste, o referido efeito
é utilizado para subresfriar o refrigerante líquido.
Figura 1.1 - Trocador de calor posicionado entre a linha de sucção e líquido.

RESUMO
 Alta capacidade de refrigeração no evaporador.
 Assegura a presença de líquido sem vapor antes da válvula de expansão.

 Rendimento máximo do evaporador ajustando a válvula de expansão termostática a um
Superaquecimento mínimo.
 Previnem a condensação e a formação de gelo nas linhas de sucção.
III.17- Acumulador da Linha de Sucção
Figura 1.1 - Acumulador de sucção instalado.
O acumulador da linha de sucção é um dispositivo que impede os golpes do fluido

refrigerante líquido ou do óleo no compressor. É um dispositivo dos mais simples que exerce uma
função das mais importantes.
Quando o líquido entra no compressor, o resultado mais provável será uma operação
barulhenta, um consumo de energia alto e, mais importante, danos no compressor.
Sistemas que pedem regularmente um acumulador de sucção são aqueles que:
 Trabalham com mudanças de carga térmicas amplas ou rápidas.

 Têm muitos estágios de controle de capacidade ou um sistema complicado de controle de
capacidade.
 São sistemas de ciclo reverso.
 Utilizam gás quente para descongelar uma serpentina.
 Tiveram troca do compressor por causa dos golpes de líquido.
O acumulador da linha de sucção serve também como câmara temporária de

armazenamento de fluido refrigerante líquido em certos sistemas de ciclo reverso. Isso é
necessário quando o sistema requer no modo refrigeração uma carga operacional de refrigerante
diferente da necessária no modo aquecimento.
Os acumuladores são instalados na tubulação de sucção o mais próximo possível da
entrada do compressor. Nesse local, qualquer refrigerante líquido ou óleo que retorne em grande
quantidade fica temporariamente preso no acumulador.

“Golfadas” de refrigerante líquido que entram no acumulador ficam presos até poder ser
transformados de volta em vapor. O refrigerante evaporado se junta ao resto do fluxo de gás de
sucção e sai pela parte superior do acumulador. Existem acumuladores que ficam envoltos num
aquecedor para acelerar a evaporação do líquido refrigerante.
Acumuladores de linha de sucção são uma excelente apólice de seguro contra danos
causados pelo golpe de líquido no compressor que pode ocorrer nas aplicações normais de
refrigeração ou condicionamento de ar.
III.18- Aquecedor do Cárter
O aquecedor de cárter é utilizado para impedir o acúmulo de fluido refrigerante líquido no

óleo que ocupa o cárter do compressor. Diz-se do óleo do compressor que ele tem uma grande
afinidade com a maioria dos refrigerantes. Isto é, ele absorve com facilidade o vapor ou líquido
refrigerante. Sua absorção do vapor refrigerante é particularmente boa quando o óleo está frio.
Com a unidade desligada, o refrigerante migra de maneira natural até o ponto mais frio do
sistema.
Com o compressor ainda quente, o destino mais provável da migração do refrigerante é o

evaporador. A medida do esfriamento do compressor, no entanto, o refrigerante migrará para o
óleo presente do cárter do compressor.
É possível durante o desligamento que todo ou a maior parte do refrigerante entre no

cárter. Lá, é misturado como líquido com o óleo. Isso gera a condição de uma “partida
inundada”.Quando o compressor é ligado, a pressão do cárter cai rapidamente até o nível da
pressão de sucção. Isso faz com que o refrigerante líquido misturado com o óleo evapore
repentina e violentamente. A seguir, a mistura espumante de fluido refrigerante e óleo entra nos
cilindros do compressor, ocasionando golpes de líquido na placa de válvula e fazendo com que o
óleo saia do compressor. A falta de óleo pode causar desgaste e aquecimento excessivo do
compressor, levando ao seu engripamento. Além disso, o refrigerante dilui o óleo, reduzindo,
portanto suas qualidades lubrificantes.
O acúmulo de fluido refrigerante no cárter durante o desligamento pode ser minimizado

mantendo-se o cárter mais quente do que o resto do sistema. A esse fim são instalados
aquecedores dentro ou fora do cárter em muitos compressores. Normalmente, são incluídos pelo
fabricante como parte fixa ao compressor. Normalmente, o aquecedor de cárter é controlado de
maneira a estar sempre ligado sempre que o compressor estiver desligado. Deve ser ativado ao
menos 24 horas antes de se dar a partida a um sistema de condicionamento de ar que ficou
desligado durante o inverno ou durante qualquer período prolongado de tempo.
O aquecedor de cárter é de operação e manutenção barata. O aquecedor num sistema

residencial consome mais ou menos a energia elétrica do que uma lâmpada de 75W.
Aquecedores de cárter são considerados um “must” em muitas aplicações.

Resistência de Cárter: Mantém o óleo
aquecido diminuindo o risco de partida
inundada.
Figura 1.1 - Resistência de carter.
IV. INSTALAÇÃO DO EQUIPAMENTO

IV.1- Localização da unidade condensadora
• Piso nivelado.
• Ambientes onde não exista acúmulo de sujeira.
• Local com ótima circulação de ar fresco e que não permita recirculação de ar quente.
• Prever espaço para manutenção.
Figura 1.1 - Distâncias recomendadas na instalação
Figura 1.2 - Circulação do ar através da unidade condensadora

V. BOAS PRÁTICAS EM REFRIGERAÇÃO
V.1- Brasagem da tubulação
• O processo de brasagem deve ser realizado sempre com a passagem de nitrogênio

através da tubulação. Desta forma, evita-se a formação de resíduos (óxidos) de cobre ou
“carepa” indesejável para o sistema.
• Evitar o contato do fluxo decapante com o interior das tubulações.
Sem passagem de nitrogênio
Com passagem de nitrogênio
V.2- Limpeza do sistema
A limpeza de uma instalação pode ser realizada por passagem de R141b ou refrigerantes
similares sob pressão, ou ainda mediante a utilização de filtros na linha de sucção ( tipo DAS ou
48-F), que deverão ser substituídos entre 48 e 72 horas a partir do funcionamento do
equipamento.
V.3- Impurezas - Fatos
• Soldas feitas sem a passagem de nitrogênio dentro dos tubos, leva à formação de carepa,
a qual não é facilmente removida pelo R141b;
• Nitrogênio é bem mais barato que R141b. Não há porquê não usar.
• O R141b deve ser usado para fazer apenas a limpeza final.
• Tubos de cobre devem ter as rebarbas removidas e as pontas lixadas.
• Sempre que o sistema for aberto, deve-se trocar o filtro secador.
• Após queima de motor, trocar o óleo de todos compressores do circuito, filtro secador e
instalar filtro pós-queima na sucção se necessário. A acidez resultante da queima irá
queimar outros compressores que estejam interligados em paralelo se nada for feito no
sistema.

V.4- Teste de vazamentos no sistema
1 – Após todas as linhas estarem conectadas, o sistema de deve ser testado quanto a sua
estanqueidade. O sistema de ser pressurizado com não mais que 150psig (10 Kg/cm 2G) de
nitrogênio seco.
2- O uso de detergente comum ou espuma de sabão, é uma prática bastante comum e para
detecção de vazamento em sistemas frigoríficos.
V.5- Procedimento de Vácuo
• Inicialmente, fazer teste de pressão e eliminar eventuais vazamentos;

• Conectar a bomba de vácuo tanto pelo lado de baixa quanto o de alta pressão;
• Energizar a resistência de cárter durante todo o processo de vácuo;
• Use vacuômetros confiáveis e de precisão (Conjunto manifold não serve!);
• A leitura de vácuo deve ser feita no sistema e não na bomba de vácuo!
• Atingir vácuo abaixo de 500 microns (0,67 mBar);
• Isolar o circuito da bomba;
• Esperar no mínimo 30 minutos;
• Se a pressão subir rapidamente, e não parar, existem vazamentos. Localizar e iniciar o
processo;
• Se a pressão subir e estabilizar acima de 500 microns, existe umidade. Quebre o vácuo
com nitrogênio e faça novo vácuo;
• Se a pressão ficar estabilizada em até 500 microns por no mínimo 1 hora, o sistema está
bem desidratado e sem vazamentos. O vácuo do circuito estará pronto.
UMIDAD
E
Figura 1.1 - Gráfico Pressão(microns) x Tempo.
V.6- Procedimento básico para carga de refrigerante
É recomendado após a realização do vácuo, quebrar o vácuo com o refrigerante na fase

líquida através do tanque de líquido, desta forma conseguiremos introduzir boa parte de toda a
carga necessária de maneira rápida e sem riscos de golpe de líquido ou ciclagem do compressor.
Após a evacuação do sistema com 500 microns, inicia-se a carga de fluído refrigerante na
forma líquida pela válvula da linha de líquido ou tanque de líquido com a UC desligada.
Sendo necessário completar a carga de fluído através da válvula da linha de sucção, neste
caso com a UC ligada. Para os fluídos blends (misturas), como o R404A( R125 - 44% , R143A -

52% e R134A - 4% ), efetuar a carga somente pela Linha de líquido, no intuito de manter os
percentuais da mistura.
1- recomenda-se que o refrigerante seja pesado antes de ser carregado no sistema e, que a
quantidade calculada, seja introduzida e rigorosamente anotada.
2- Se a carga do sistema estiver sendo feita com base na observação do visor de liquido,
considerar o seguinte:
3- Verificar a temperatura de condensação.
4- Ela deve estar acima de 40,6 °C, se não estiver, reduzir o fluxo de ar do(s) ventilador(es)
do(s) condensador(es). Reduzir a área de passagem do ar no condensador ate que a
pressão de descarga atinja o equivalente a 40,6°C.
5- A partir daí, proceder a carga de refrigerante, na forma de vapor, até que não apareçam
mais bolhas pelo visor de líquido, anotar a quantidade adicional.
6- O melhor modo de se verificar se carga de refrigerante está correta é o valor do

superaquecimento e do subresfriamento na condição de regime.
7- A tabela a seguir é uma referência para a pressão de condensação esperada para uma
dada temperatura do ar na entrada do condensador:
V.7- Partida da unidade condensadora
1- Verificar todas as conexões elétricas e de refrigerante, certificar-se de estão bem apertadas.
2- Observar o nível de óleo do compressor antes da partida. O nível de óleo deve estar acima de
¼ do visor.
3- Verificar os controles de alta e baixa pressão, válvulas de regulagem de pressão, quando

instaladas, pressostato de óleo e qualquer outro dispositivo de proteção, ajustando quando
necessário.
4- Ajustar o termostato da câmara para a temperatura de operação normal.

5- Todos os motores de ventiladores de condensadores resfriados a ar, etc., devem ser
verificados quanto à rotação correta. Verificar o sentido de rotação no caso dos motores
serem trifásicos. As fixações dos motores devem ser cuidadosamente verificadas quanto ao
aperto e alinhamento (0,15 kgf/cm2 G) com refrigerante e remova bomba de vácuo.
6- Para efetivação da garantia, o cliente deverá preencher a planilha de star-up (anexo), com as
informações cabíveis na mesma.
7- Observar as pressões do sistema durante a carga de refrigerante e operação inicial, não

acrescentar óleo enquanto o sistema estiver com pouco tempo de operação, a não ser que o
nível de óleo esteja perigosamente baixo.
8- Continuar carregando o sistema até haver refrigerante suficiente para uma operação
adequada do sistema. Lembrar que borbulhas no visor de líquido tanto podem significar perda
de pressão quanto falta de refrigerante.
9- O sistema deve ser observado até as condições normais de operação serem alcançadas e a
carga de óleo ser observada de modo que o nível de do visor de óleo seja sempre adequado.
Atenção:
Extremo cuidado deve ser tomado na partida de compressores na primeira vez após a
carga de refrigerante. Nessa ocasião todo óleo e parte de refrigerante podem estar no
compressor, criando condições que podem causar danos no compressor devido a golpe de
líquido.
Ativar o aquecedor de cárter 24 horas antes de dar partida na instalação é recomendável.
Se não houver aquecedor de cárter, incidir na parte inferior do cárter do compressor, o calor de
uma lâmpada de 500 watts ou outra fonte segura de calor por aproximadamente 30 minutos. Isso
ajudará a eliminar essa condição que jamais deverá ocorrer.
Importante:
Compressor tipo scroll tem sentido correto de rotação, se o funcionamento estiver

ruidoso, em compressores trifásicos, deve-se inverter duas fases da alimentação elétrica.
A rotação do compressor em sentido inverso, por alguns segundos, não afetará o
compressor, um dispositivo de proteção contra a inversão de fases, aumentará a segurança do
compressor.
V.8- Verificação da condição de operação
Após o sistema estar com carga e operando, por no mínimo duas horas, e sem nenhuma
indicação de mau funcionamento, o mesmo devera ser posto em operação durante a noite, com
os controles automáticos em operação. A partir disso, uma verificação do sistema deve ser feita
conforme segue:
1- Verificar as pressões de sucção e descarga, se não estiver dentro do valor de projeto,

determinar a causa e corrigir.
2- Verificar o visor de líquido e a operação da válvula de expansão, se houverem indicativos de

que é necessário mais refrigerante, verificar se a vazamentos em todas as conexões e
componentes do sistema e reparar o vazamento antes de adicionar mais refrigerante.
3- Observar o visor de óleo do compressor, se estiver abaixo de ¼ do nível, adicionar óleo.

4- As válvulas de expansão devem ser verificadas quanto a regulagem correta do
superaquecimento, o bulbo sensor deve ter contato direto com a linha de sucção e deve
ser isolado.
5- Verificar a corrente e a tensão nos terminais do compressor, a tensão deve ter variação
máxima de 10% em relação ao que está especificado na plaqueta de identificação. Se
houver diferença maior que 10%, não operar o sistema e notificar a companhia de energia
elétrica.
6- Se a corrente for excessiva, determinar imediatamente a causa e corrigir, no caso de

compressores trifásicos, verificar se a corrente esta igual nas três fases.
7- A regulagem máxima aprovada para controles de alta pressão em unidades condensadoras

heatcraft resfriadas a ar é de 400 psig (28 kgf/cm2 G).
8- Verificar as regulagens dos controles de pressão de condensação para o inverno.
9- Verificar a operação do aquecedor, de cárter quando o mesmo for utilizado.
V.9- Acompanhar nível de óleo
• Verificar sempre o nível de óleo.

• Sistemas com grandes distâncias ou com condensador remoto, é provável que tenha a
possibilidade de completar o nível do óleo após o start up.
• Após a partida e o sistema entrar em regime de trabalho é importante verificar o nível do
óleo. Ele deve estar no mínimo com ¼ e no máximo com ¾ do visor.
Figura 1.1 - visor de óleo .
V.10- Problemas elétricos
Em um compressor trifásico a falha do motor pode acontecer por causa do

desbalanceamento da voltagem e corrente entre fases. O desequilíbrio máximo permitido de fase
para fase é de 2%. O que isto significa é que se o desequilíbrio for maior do que 2%, o aumento
de temperatura, em percentagem, gerada nos enrolamentos seria igual ao dobro do quadrado do
desequilíbrio da voltagem.
Portanto, um desequilíbrio de 2% na tensão, causa na um aumento de 8% de.
aumento na temperatura do enrolamento, 3% de desequilíbrio, um aumento de 18% e com
um desequilíbrio de somente 5%, a temperatura do enrolamento subirá 50% acima do
normal.
% de aumento de temperatura = 2 (% de desbalanceamento de voltagem)2

Para checar o desequilíbrio de voltagem tome as leituras entre fases no contator do
compressor, enquanto o compressor está operando.
Por exemplo, se:
entre L1 e L2 = 215 v;
entre L2 e L3 = 221 v;
e entre L3 e Li = 224 v; a média é de 215 + 221 + 224 dividido por 3, ou 220 v.
Após calcule o desequilíbrio para cada fase tomando a diferença entre a leitura de tensão
(Volts) e a média.
Entre Li e L2 = 220-215 = 5v
Entre L2 e L3 = 221-220 = 1 v
Entre L3 e Li = 224-220 = 4v.
Cinco volts é o desequilíbrio máximo. Use-o na fórmula:

5
percentual de desequilíbrio = x 100 = 2.27%
220
Este desequilíbrio de tensão é maior do que 2% e portanto, não é aceitável. O cliente deve ser
avisado.
Figura 1.1 - Desbalanceamento de voltagem e gráfico de % de aumento

na temperatura do enrolamento.

VI. BALCÕES FRIGORÍFICOS
Visto como a refrigeração abrange um considerável número de aplicações, torna-se

necessário um estudo dos vários balcões usados nessas aplicações, os quais variam muito em
tamanho, formato e estilo, em cada caso: balcões de mercearias, supermercados; balcões para
fins de armazenamento, de preservação de carne fresca, de bebidas e de leite; mostruários para
carnes de todos os tipos, inclusive um tipo especial para peixe fresco e também um tipo em que
se faz uso de parte inferior do balcão para fins de armazenamento; balcões para sorvete e
balcões para alimentos supergelados. A exibição de alimentos congelados é uma nova crescente
aplicação de refrigeração comercial.
Muitos modelos possuem um espaço “refrigerado” para armazenamento, abaixo da parte

dedicada a mostruário com a respectiva serpentina ligada em série com as serpentinas
superiores. A temperatura pode ser mantida entre (4,4ºC) e (7,2ºC) em ambos os
compartimentos, ou mais alta se quiser, já que se trata de depósito temporário, devendo os
alimentos ser transferidos à noite para a câmara de estocagem.
Os balcões de temperaturas mais altas, como as para carnes, laticínios, etc., não
apresentam qualquer problema quanto à serpentina. Usam-se serpentinas com ventilador e há
dutos que conduzem o ar frio através de grades à retaguarda do balcão no mesmo nível dos
alimentos, retornando o ar quente pela frente e por baixo.
As unidades de baixa temperatura para a exposição de alimentos congelados apresentam

um problema difícil quanto ao degelo da serpentina, que deve ser feito rapidamente para que o
balcão não chegue a esquentar muito. O degelo pode ser feito automaticamente por meio de um
relé de tempo, que aciona um sistema de degelo a gás quente, ou mediante uma resistência
elétrica.
Tem-se tornado muito comum o sistema de conjugar armazenamento e mostruário de

alimentos congelados. Nos mostruários deve reinar uma temperatura próxima de (-17,8ºC).
Nestas condições, as serpentinas devem operar de (-23,3ºC) a (-26,1ºC) e precisam ser
degeladas freqüentemente. Ao longo das partes do mostruário são dispostos fios de aquecimento
parta evitar a condensação da umidade proveniente do ar.
Para melhor compreensão, dividiremos nosso estudo em duas partes:
VI.1- BALCÕES PARA TEMPERATURAS ACIMA DE 0ºC

VI.1.1- Expositor para Refrigerantes - Conveniências Aberto
Temperatura interna: +3° à +12°C

Refrigeração: ar forçado
Cortina plástica.
Figura 1.1 - Balcão expositor

Figura 1.2 -
VI.1.2- Balcão frigorífico popular duplex
Temperatura no depósito e na placa fria: 0° à +7°C. Sistema de refrigeração estática com

evaporador (sob o tampo) e placa fria;.
Os balcões frigoríficos para resfriados são projetados para conservação de produtos

empacotados e/ou enlatados, previamente resfriados a uma temperatura de 5ºC. A colocação dos
produtos que não observarem a especificação de temperatura acima mencionada, poderá
acarretar não somente a desidratação ou perda dos mesmos, como também uma sobrecarga ao
conjunto frigorífico.
Outras condições devem ser observadas a respeito das cargas de mercadorias, a fim de não
impedir a circulação do ar por colocação indevida dos produtos, bem como a carga excessiva nas
prateleiras que poderão deformar as mesmas.
Figura 1.1 - Balcão expositor para carnes.
VI.2- BALCÕES PARA TEMPERATURAS ABAIXO DE 0ºC
VI.2.1- Expositor do tipo “Ilha” para Congelados
Temperatura interna: entre -15° e -20°C; Refrigeração: estática;

Isolamento em poliuretano injetado;
Vidros deslizantes;
Termômetro incorporado na face do gabinete.
Estes balcões na sua maioria possuem resistência, no friso, para evitar condensação.

Figura 1.1 - Balcão “ilha” de congelados
VI.3- Referente a sua instalação deverão ser observadas as seguintes normas:
Uma montagem correta inclui não somente a observância das normas técnicas concernentes
à montagem frigorífica, como as correspondentes à estética, apresentação e limpeza na entrega
de todo esse conjunto.
1) Não instalá-los em lugares de excessiva ventilação.

2) Não instalar luzes, spots-lights, cuja incidência seja diretamente sobre o balcão.
3) Não colocar ventiladores nas proximidades do balcão.
4) Não instalá-los em locais de Incidência de raios solares diretos
O sistema elétrico dos balcões em pauta não apresentará problemas complicados se

observadas cuidadosamente algumas instruções na montagem dos mesmos. É de extrema
importância por exemplo, a instalação do fio terra nestes tipos de equipamentos, pois o cliente de
um supermercado que se predispõe a pegar algum produto do interior destes equipamentos
expositores, de qualquer forma, estará tendo contado com o equipamento. Em virtude de
“choques” que as resistências do friso e do degelo, dependendo do tipo de equipamento, possam
causar e obedecendo às determinações da ABNT, é necessário realizar conexão à “terra” para a
descarga das correntes ou de outra origem e que possam causar acidentes.
A parte elétrica interna do balcão é montada e testada em fábrica, devendo o técnico, realizar
externamente, somente a alimentação elétrica e em equipamentos de linha comercial maior
(Supermercados – sistema paralelo) as conexões de tubulações frigoríficas, drenagem e elétrica.
VI.4- Dicas para a instalação do aterramento nos balcões frigoríficos e expositores
O “aterramento” poderá ser feito com uma haste galvanizado, com o comprimento de 2m,
enterrando totalmente ou até pelo menos 1,80m em chão firme (o terreno firme e úmido dá melhor
terra). Feita a “terra”, ligar o parafuso “terra” da base do compressor (unidade condensadora) a
haste “terra” por meio de um fio que pode ser 2,5mm 2 de seção transversal. A extremidade desse
fio na base do compressor deve ser apertada firmemente. Para testar se a conexão à “terra”
funciona, pode-se ligar uma lâmpada da mesma voltagem da linha (110 V ou 220 V), a fase, da
fase para a lâmpada e a lâmpada a haste terra. Se a lâmpada acender com boa luminosidade, a
“terra” está em boas condições. Se a luminosidade for pouca ou nenhuma, a terra deve ser
condenada e deve-se executar outra ou ver onde está a falha ou o mau contato.

VI.5- Controle de temperatura para produtos deterioráveis
Na tabela abaixo, mostramos um controle de temperatura, sua vida no balcão frigorífico e

as temperaturas correspondentes.
TEMP. DO PRODUTO
PRODUTOS VIDA NO BALCÃO ºC
LATICÍCIOS:
Manteiga 12 a 25 dias 6a8
Queijo 07 dias a 2 meses 6a8
Leite: Ideal 14 dias 3a4
Aceitável 2 a 8 dias 4a7
FRIOS 2 A 7 dias 4a6
OVOS 5 a 10 dias 4a7
PEIXE: Fresco 2 dias 0a2
Defumado 6 a 8 meses 4 a 10
ALIMENTO CONGELADO 6 a 12 meses -18
SORVETE 2 meses -20 a – 29
CARNES: c/ exceção moída
Fresca – n/embalada 2 dias 2a3
Fresca - embalada 2 a 4 dias -2 a 2
AVES FRESCAS 5 dias 0a1
FRUTAS E VERDURAS:
Maçã 3 dias 2 a 10
Alface 1 dia 2 a 10
Laranja 4 dias 2 a 10
Tomate 3 dias 2 a 10
DIVERSOS:
Refrigeradores p/banco de sangue - 3a5
Flores - 4a7
REFRIGERADORES /HOSPITAIS:
(Soro e vacinas) - 1a3
Geladeiras p/necrotérios - 1a3
Refrigeradores (p/al. Perecíveis) - 1a6
Conservadores p/alim. Congelados - -18
Conservadores para sorvetes - -20 a - 25
VI.6- Algumas dicas de utilização dos balcões frigoríficos:
Os balcões frigoríficos foram projetados para exposição de produtos pré-resfriados.

Recomendamos colocar as carnes, frios e laticínios até 10 ºC e os congelados até –10ºC. Se
necessário, use a câmara frigorífica para abaixar a temperatura dos produtos até os valores
citados.
Os produtos só podem ser colocados no balcão após este atingir a temperatura de projeto.
Nenhum balcão deve ser carregado com mercadorias em excesso, de maneira a impedir a livre
circulação de ar ou a deformação das prateleiras. É obrigatório respeitar o limite indicado
(marcação) feitas em alguns produtos, para evitar a perda de produtos e ar frio para o ambiente, o
que ocasionaria um funcionamento excessivo do equipamento. Evite qualquer ventilação externa

que penetre nos balcões, permitindo uma recirculação excessiva de ar quente pois reduz a
eficiência do equipamento.
Nos balcões onde as mercadorias são altamente perecíveis, estas devem ser retiradas
diariamente e colocadas na câmara frigorífica. Nos casos em que as mercadorias não são
altamente perecíveis, como frutas, laticínios, etc. que podem ficar de um dia para o outro no
balcão, o produto mais antigo deve ficar exposto na parte superior para venda imediata.
As verduras e vegetais devem ser periodicamente umedecidos por meio de um pulverizador.
VI.7- Princípio de funcionamento dos expositores com circulação forçada de ar
Nos expositores com sistema de frio por ventilação forçada, as bandejas e o painel traseiro
formam um canal por onde circula o ar forçado. No interior deste canal estão localizados o
sistema de circulação de ar (pequenos micromotores elétricos + hélices+ chapa metálica
formando um plenum entre os micromotores e o evaporador) e o evaporador composto de
serpentina em tubos de cobre e aletado em chapas finas de alumínio.
Figura 1.1 - Canais de circulação de ar
No final do canal de ar estão os direcionadores de ar, que tem como função dar um
tratamento no fluxo de ar, tornando-o laminar e formando a “cortina de ar”, que consiste num
fluxo de ar laminar que forma uma barreira entre o ar externo e o ar interno (área de exposição do
produto). Esta cortina de ar funciona como uma porta nos expositores abertos, e é utilizada nos
expositores verticais e horizontais. Quanto melhor o funcionamento da cortina de ar melhor o
desempenho do expositor, seja em termos de refrigeração seja em termos de consumo de
energia. Um expositor com boa cortina de ar praticamente não apresenta formação de
condensação em sua cortina de ar (a famosa “fumaça” que nos conceitos antigos era parâmetro
para se dizer que o expositor estava “gelando”). Após passar por toda extensão da abertura
frontal do expositor o ar retorna ao interior do expositor, succionado pelos ventiladores, passando
novamente pelo evaporador para resfriar-se.
Completando o funcionamento dos expositores com circulação forçada de ar, o painel

traseiro do expositor, principalmente os modelos verticais, possui perfurações que criam um fluxo
secundário de ar refrigerado que tem dupla função: Insuflar ar refrigerado sobre o produto e
realizar uma compensação na pressão interna do ar. Caso não haja este insuflamento secundário
a tendência da cortina de ar é criar uma pressão negativa no interior do módulo, fazendo com que
a própria cortina vá de encontro às prateleiras, tornando-se turbulenta e permitindo que maior
quantidade de ar externo seja misturado ao ar refrigerado.

Os balcões abertos são muito afetados pela temperatura, movimento do ar e
principalmente quando a umidade relativa do ar ambiente ultrapassa 55%. Uma conseqüência da
umidade é a necessidade de descongelar os balcões. Pouco a pouco a umidade contida no ar
congela nas paredes frias do evaporador e após algum tempo o movimento do ar se reduz com o
bloqueio do evaporador. Se não houver um tempo para o degelo, o evaporador fica todo
bloqueado impedindo a passagem do ar e fazendo com que os produtos no balcão não sejam
refrigerados. O método mais comum para o degelo é o uso de um timer (temporizador), hoje
bastante usado os modelos eletrônicos, previamente regulados para ocorrer o descongelamento
em um determinado número de vezes por dia. A freqüência de descongelamento é ditada pelo
projeto do evaporador, diferencial de temperatura e condições ambientais.
É importante lembrar que o balcão refrigerado tem como princípio de seu funcionamento
uma cortina de ar frio que circula de um lado para outro ou de cima para baixo, dependendo do
modelo, e que qualquer movimentação de ar sobre balcões refrigerados abertos trará problemas,
seja uma porta aberta ou até mesmo um ventilador mal colocado.
VI.8- Circuito de refrigeração (Unidade selada) com evaporador com degelo elétrico

VI.9- Circuito de refrigeração com degelo por gás quente

VII. DIAGRAMA DE CICLO
Antes de introduzirmos os diagramas de ciclo, é necessário definirmos alguns termos

termodinâmicos e algumas propriedades importantíssimas da refrigeração.
VII.1- Temperatura de Saturação
Saturação é a condição de temperatura e pressão na qual o líquido e o vapor podem

existir simultaneamente. Um líquido ou vapor está saturado quando está em seu ponto de
ebulição.
Por exemplo: ao nível do mar, a temperatura de saturação da água é de 100 0C ou 2120F. A
pressões mais altas a temperatura de saturação aumenta, e diminui a pressões mais baixas. veja
na tabela abaixo as variações de temperaturas de ebulição da água a diferentes altitudes.
Relação de Pressões a Diferentes Altitudes
Altitude Pressões Ponto de Ebulição

Manométrica Absoluta Atmosférica da Água
0 0
Metros Pés Kg/cm Kg/cm mm Hg In Hg C F
2 Figura 1.1 - 2
PSIG
0 0 0 0 1,03 14,7 760 29,92 100 212

305 1000 0 0 1,00 14,2 733 28,85 99 210
610 2000 0 0 0,96 13,7 707 27,82 98 208
915 3000 0 0 0,93 13,2 681 26,81 97 206
1220 4000 0 0 0,89 12,7 656 25,84 96 205
1525 5000 0 0 0,86 12,2 632 24,89 95 203
VII.2- Vapor Superaquecido
Quando um líquido se converte em vapor , qualquer quantidade adicional de calor

aumentará sua temperatura (calor sensível) , sempre e quando a pressão a que se encontre
exposto se mantenha constante. O termo vapor superaquecido se emprega para denominar um
vapor cuja temperatura se encontre acima de seu ponto de ebulição ou saturação. O ar ao nosso
redor contém vapor superaquecido.
VII.3- Líquidos Subresfriados
Qualquer líquido que apresente uma temperatura inferior á temperatura de saturação

correspondente a pressão existente , se diz que se encontra subresfriado. A água a qualquer
temperatura abaixo de sua temperatura de ebulição (1000C ao nível do mar ) está subresfriada.
VII.4- Entalpia
Chamamos de entalpia de uma substância. Todo o calor existente na mesma, quer recebido sob
forma de calor sensível (calor de aquecimento), quer como calor latente (calor de mudança de
estado). Ou seja, Entalpia de uma substância, em uma dada temperatura, é a quantidade de calor

necessária para levar esta substância do zero absoluto até a temperatura desejada, passando
pelas mudanças de estado que se fizerem necessárias.
Definida vagamente como “calor contido”. A entalpia de uma dada massa de material a
qualquer condição termodinâmica dada é a soma de toda energia que lhe é fornecida para levá-la
aquela condição de alguma condição arbitrariamente tomada como ponto zero da entalpia.
VII.5- Entropia
Entropia é mais difícil. Ela é a relação do calor contido do gás por grau de temperatura
absoluta. A entropia é uma propriedade calculada de matéria de uma dada massa de material sob
qualquer condição dada é uma expressão da energia contida cedida ao material por grau de
temperatura absoluta para levar o material àquela condição de algum ponto zero de referência
selecionada arbitrariamente. Para qualquer um dos fluídos, o ponto de referência para cálculo de
entropia é o mesmo para os cálculos o de entalpia. A entropia é utilizada no nosso caso para
cálculo do calor de compressão.
VII.6- Temperatura de Evaporação.
T.ev=T.câm- Δtev
T.câm
T.câm > T.ev
T.ev
Figura 1.1 - Temperatura de evaporação
É muito importante que o técnico saiba qual o Δt do evaporador que será considerado
para o dimensionamento de uma câmara, podemos sugerir os seguintes valores.
Δt = temp. câmara – temp. evaporação
Com Δt 6-8K Câmara comum ± 80% RH

Com Δt 12K Câmara de Desumidificação ± 90% RH
Com Δt 3K Hortifruti ± 65% RH
VII.7- Temperatura de Condensação.
T.cond=T.ext+ Δtcd
T.cond > T.ext

T.ext T.cond
Figura 1.1 - Temperatura de condensação

VIII. DIAGRAMA PRESSÃO X ENTALPIA
 Indica propriedades
 Indica comportamento
 Permite visualizar processos térmicos
 Cada refrigerante possui um diagrama próprio
 È utilizado para dimensionar componentes.
IX. O CICLO FRIGORÍFICO - COMPONENTES BÁSICOS DE UM CICLO
CONDENSADOR
COMPRESSOR
DISPOSITIVO
DE EXPANSÃ
EXPANSÃO
EVAPORADOR

Figura 1.1 - diagrama pressão - entalpia postada sobre o ciclo.
X. RESUMO – O CICLO
X.1- Superaquecimento
Aquecimento adicional do gás saturado, para garantir que não exista líquido indo para o
compressor, uma vez que líquido não é compressível.
X.2- Subresfriamento
Resfriamento adicional do líquido saturado, para garantir que não exista vapor indo para a
válvula de expansão.
CONDENSADOR
Subresfriamento
COMPRESSOR
DISPOSITIVO
DE EXPANSÃO
Superaquecimento
EVAPORADOR
Figura 1.1 - Identificação do superaquecimento e subresfriamento no gráfico.

Figura 1.2 -
X.3- Válvula de Expansão – Superaquecimento
T. saída Evaporador
-
T. saturação na Pev.
Exemplo:
Para R22:
10 psig  -29°C
Sup.Aq= (-20)-(-29)
Sup.Aq=9 K
-30 -29 -28 -27 -26 -25 -24 -23 -22 -21 -20 -19
°C
9
K

DIAGRAMA PRESSÃO X ENTALPIA DE UM REFRIGERANTE

Figura 1.1 - EXEMPLO PRÁTICO - USO DO DIAGRAMA DE MOLLIER (PRESSÃO X ENTALPIA)
Dados :
• Temperatura de evaporação = 5°C

• Temperatura de condensação = 50°C
• Superaquecimeto = 10 K
• Subresfriamento = 0 K
• Refrigerante R22
Desenhar o ciclo no diagrama P x h
Determinar as entalpias:
h1 (entrada do compressor)
h2 (saída ideal do compressor)
414 446

XI. INSTALAÇÃO FRIGORÍFICA COM CONDENSAÇÃO A ÁGUA E COM TORRE DE
RESFRIAMENTO

XII. PRESSOSTATO DE ÓLEO INSTALADO NO CIRCUITO DE REFRIGERAÇÃO
Figura 1.1 - Pressostato de óleo – PO.
XIII. CIRCUITO DE REFRIGERAÇÃO COM DOIS EVAPORADORES EM PARALELO
 Com trocador de calor instalado entre sucção e linha de liquido.

 Com separador de óleo.
 Válvula KVR, NRV e KVL.
Figura 1.1 - Válvulas KVR, NRV e KVL. Instaladas.

XIII.2- Regulador KVP montado na linha de sucção após o evaporador
Manter uma pressão de evaporação constante e, portanto uma temperatura constante, na

superfície do evaporador. A regulagem é feita estrangulando-se a linha de sucção, adaptando-a a
quantidade de gás refrigerante à carga do evaporador.
2. Proteger contra uma pressão de evaporação demasiadamente baixa (por exemplo, como
proteção contra o congelamento, em um resfriador de água). O regulador fecha quando a pressão
no evaporador diminui abaixo do valor ajustado
Figura 1.1 - Válvula reguladora da pressão de evaporação.
XIII.3- Rregulador de pressão de cárter tipo KVL
É montado na linha de sucção, antes do compressor. Protege o motor do compressor

contra sobrecargas durante o arranque, após longos períodos de parada ou após degelo (pressão
elevada no evaporador). Capacidades de até 72 kW, Para R-22, R-134a, R 404A, R-507 e R-
407C e outros refrigerantes fluorados.
Figura 1.1 -
Figura 1.2 - Válvula reguladora de pressão – instalada na sucção.

XIII.4- Reguladora de pressão no condensador e tanque de líquido por modulação (KVD +
KVR)
O KVD é um regulador de pressão por modulação. Abre quando a pressão no recipiente

diminui e permite a passagem de gás quente para manter a pressão do recipiente de acordo com
a regulagem do regulador (ajustável). O conjunto KVD + KVR forma um sistema de regulagem
utilizado para manter uma pressão constante e adequadamente elevada no condensador e no
recipiente de líquido de instalações providas de recuperação de calor, e em instalações de
refrigeração e ar condicionado equipadas com condensadores resfriados por ar e tanque líquido.
Figura 1.1 - Válvula reguladora da pressão do condensador e tanque de líquido
XIII.5- Reguladores de pressão de condensação (KVR e NRD)
Os sistemas reguladores KVR e NRD são utilizados para manter uma pressão constante e
suficientemente alta no condensador e no recipiente de líquido em instalações de refrigeração e
ar condicionado com condensadores resfriados a ar e equipado com tanque de líquido.
Figura 1.1 - Válvulas NRD + KVD no equilíbrio da pressão de condensação.

XIII.8- Reguladores de pressão de condensação (válvulas para água)
As válvulas para água controladas por pressão tipos WVFM, WVFX e WVS são utilizadas para
regular o fluxo de água em instalações de refrigeração com condensadores refrigerados por água.
Utilizando-se válvulas para água, consegue-se uma regulagem modulada da pressão de
condensação praticamente constante durante o funcionamento. Quando a instalação de
refrigeração é desligada, a circulação de água de refrigeração é automaticamente interrompida.
Figura 1.1 - Válvula reguladora de pressão de condensação a água

XIV. CIRCUITO DE REFRIGERAÇÃO COM COMPRESORES EM PARALELO – INSTALAÇÃO
DE SUPERMERCADO.
Figura 1.1 - Instalação de supermercados

Seleção da válvula de expansão
XIV.2- Giclê (orifício) substituível da válvula de expansão termostática
Quando os giclês são fornecidos com os evaporadores, os mesmos são selecionados para
números refrigerantes nas condições de catálogo e temperatura de linha de líquido 32 ~ 38oC. Se
o subresfriamento mecânico ou outro método de subresfriamento é utilizado, a seleção do giclê e
da válvula de expansão devem ser verificadas. Para condições fora de catálogo, utilize as cartas
de seleção para selecionar o giclê adequado. A capacidade do giclê deve estar entre 100% a
180% da condição de operação para um desempenho ótimo. Um pequeno furo pode ser alargado
utilizando-se os diâmetros indicados na tabela a seguir.
Os tamanhos dos giclês fornecidos com cada evaporadores são selecionados em

condições usuais, geralmente a 27 oC de temperatura de líquido e um máximo de 8,5 oC de
diferencial de temperatura no evaporador. Se um sub-resfriador mecânico estive sendo utilizado
em seu sistema, consultar a fábrica ou um representante para o dimensionamento do giclê. É
muito importante o fato de que a capacidade nominal do giclê aumenta com a diminuição da
temperatura de líquido. Se o diâmetro correto do distribuidor não estiver sendo utilizado haverá
queda no desempenho da instalação ou pela má distribuição de refrigerante (giclê grande demais)
ou estrangulamento da passagem do de líquido pelo distribuidor (giclê pequeno demais).

XIV.2.1- Seleção do giclê do distribuidor
Quatro coisas devem ser conhecidas:
1. Refrigerante
2. Temperatura de sucção
3. Capacidade de resfriamento
4. A máxima temperatura de líquido
Exemplo1: selecione um giclê para R-22, temperatura de sucção de -7 oC, 16750 kcal/h e 38 oC
de temperatura de líquido.
16750
 5,58 TR
3000
Da tabela selecione o tamanho 5 com capacidade nominal de 4,8 TR . É preferível selecionar

mais que 100% do valor nominal. Selecionamos, assim, um giclê.
5,58
 116 % da capacidade nominal – OK
4,80
Exemplo 2: selecione um giclê para R-404ª com -29 oC de sucção, 2350 kcal/h e temperatura de
líquido de 16 oC.
2350
 0,78 TR (fator 1,98 para temperatura de líquido de 16 oC)
3000
0,78
 0,39 TR corrigidas
1,98
Da tabela, selecionar o tamanho 1 com capacidade nominal de 0,35 TR
0,39
 111 % da capacidade nominal – OK
0,35
Seleções típicas devem estar entre 100 e 150%

PLANIHA
Valores informados
Refrigerante..........................................
Temperatura de evaporação.................oC
Capacidade........................................kcal/h
Temperatura de líquido.................. oC
Cálculo..............................X kcal/h  3000 = ....................................TR
Fator de correção do líquido:
....................... oC líquido = ................................... fator
...................TR  .............. fator = ......................... capac. corrigida
Seleção de giclê (tabela)
.............. TR  ................. capacidade do giclê = .....................%
(se estiver entre 110 e 180%, o valor é aceitável).

Tabela para selecionamento rápido de tubulações para interligamento das unidades
evaporadoras e condensadoras.

XV. DETALHES DE PREPARAÇÃO DAS PAREDES DA CÃMARA FRIGORÍFICA EM
ALVENARIA

TABELA PRESSÃO DE VAPOR

TABELA PRESSÃO DE VAPOR

Formulário de start-up

XVI. DIAGRAMAS ELÉTRICOS
XVI.1- Expositor vertical para produtos congelados a -20°C com timer mecânico e bi-metal
para controle fan-delay.

EXERCÍCIO
ENUNCIADO DO PROBLEMA
A cada dia o mercado está requisitando na área de refrigeração e ar condicionado,
profissionais que também possuam o domínio da área elétrica, que tenham competências de
elaborar e montar circuitos elétricos que comandem equipamentos de refrigeração.
E você foi solicitado para realizar um planejamento para confecção de um quadro elétrico
que irá comandar o sistema de refrigeração de uma pequena câmara frigorífica. Elabore um
diagrama elétrico de força e comando com régua de bornes para uma câmara frigorífica com
temperatura interna de 0°C e que deve atender as seguintes condições:
DADOS
 Rede de alimentação monofásica com 1F + N ~ 60Hz + PE (Terra)
 Componentes pra o circuito de força:
01(uma) Unidade condensadora de 1 HP - 220V ~ 60Hz;

01(uma) Unidade evaporadora com um forçador de 1/25HP - 220V ~ 60Hz;
02 Contatores de Força três contatos principais e dois auxiliares 1Na e 1NF 220VAC - 60Hz;
01 Relé de Sobrecarga (Relé Térmico) para proteção da unidade condensadora;
02 Disjuntores termomagnéticos bipolares de 10A – 230VAC - curva “C”;
09 Conectores (bornes);
10 m de condutor flexível (fio) 1,5mm2 - Cor Vermelho;
10 m de condutor flexível (fio) 1,5mm2 - Cor Branco;
10 m de condutor flexível (fio) 1,5mm2 - Cor Azul;
05 m de condutor flexível 1,5mm2 - Verde com friso amarelo (terra).
 Componentes pra o Circuito de comando:
01 Disjuntor termomagnético Bipolar 230VAC - 4A;

01 Controlador de temperatura digital 230VAC - 60Hz;
01 Válvula solenóide 220VAC - 60Hz:;
01 Pressostato de alta e baixa pressão com terminais de conexões “A”,”B”,”C” e “D”;
04 Chaves de acionamento manual (liga-desliga) 220VAC ;
01 Lâmpadas de sinalização de cor Vermelha monofásicas 220VAC - 60Hz
01 Lâmpadas de sinalização de cor Branca monofásicas 220VAC - 60Hz
01 Lâmpadas de sinalização de cor Azul monofásicas 220VAC - 60Hz
01 Lâmpada para iluminação interna de 25W ~220VAC;
09 Conectores (bornes) para o circuito de comando;
02 Conectores (bornes) para o circuito de iluminação interna da câmara;
20 m de condutor flexível (fio) 0,75mm2 - Cor Preto;
20 m de condutor flexível (fio) 0,75mm2 - Cor Branco;
20 m de condutor flexível (fio) 0,75mm2 - Cor Azul.
01 Caixa plástica (PVC) com proteção IP-61 – Dimensões: 300 x 220 x 148mm.
CONDIÇÕES PARA ELABORAÇÃO DO DIAGRAMA ELÉTRICO
Circuito de força
 No início da rede de alimentação, deverá ficar representado os três bornes de chegada, ou
seja, a representação na entrada do circuito, fase, neutro e terra;
 Os componentes do circuito de força deverão estar devidamente protegidos contra curtos-
circuitos;
 Apenas a unidade condensadora, deverá ter proteção contra sobrecarga;
 A unidade condensadora deverá ser comandada pelo contator de força denominado de C1;
 O motor forçador do evaporador deverá ser comando pelo contator de força denomina de C2;
 No diagrama de força deverá ficar representado o aterramento para a unidade condensadora
e unidade evaporadora;
 Obs. No diagrama de força você deverá utilizar apenas 9 bornes, nem mais nem menos: 3
bornes para a alimentação de entrada do quadro elétrico, 3 bornes para a unidade
condensadora e 3 bornes para a unidade evaporadora;
Circuito de comando
 O diagrama de comando deverá ser elaborado para alimentação monofásica com 1F + N pois
o disjuntor de proteção do comando é monopolar;
 Você deverá denominar as chaves fornecidas de CH1, CH2 e CH3.
 A chave CH1, ao ser acionada, deverá permitir o funcionamento do sistema de refrigeração;
 A chave CH2, ao ser acionada, deverá comandar o funcionamento da válvula solenóide;
 A chave CH3, ao ser acionada, deverá comandar o funcionamento da iluminação interna da
câmara;
 Quando este equipamento atingir a temperatura desejada, “setada”, o controlado de
temperatura deverá desligar a válvula solenóide, o que ocorrerá o recolhimento do fluido
refrigerante na unidade condensadora, ou seja irá parar por “pump down system”, com o
abaixamento da pressão da linha de sucção a unidade condensadora será automaticamente
desligada pelo pressostato de baixa;
 A unidade evaporadora deverá ser acionada diretamente pelo controlador eletrônico;
 Existindo fluido no sistema, a pressão na linha de baixa tiver atingido a pressão de liga, e o
contato de alta pressão estiver ligado, conforme seja o ajuste do pressostato, ao acionar CH1
o contator C1 deverá funcionar;
 Quando o contato do relé térmico denominado de “95-96” atuar desligando, deverá desabilitar
C1;
 Quando o contato do relé térmico denominado de “97-98” atuar ligando, deverá acionar uma
lâmpada sinalizadora indicando sobrecarga no compressor da unidade condensadora;
 Quando o contato do pressotato denominado de “B” atuar, pois o compressor parou por
baixa pressão, deverá acionar uma lâmpada sinalizadora indicando “parada por baixa
pressão”;
 Quando o contato do pressotato denominado de “D” atuar , pois o compressor parou por alta
pressão, deverá acionar uma lâmpada sinalizadora indicando “parada por alta pressão”;
 Você deverá prever dois bornes na régua de bornes onde será conectado o circuito de
iluminação interna da câmara;
 Você terá que usar (distribuir) obrigatoriamente 20 bornes, nem mais nem menos;
 Obs1. NO diagrama de comando deverá ser utilizado apenas 9 bornes, nem mais nem
menos: 3 bornes para o sensor de temperatura (veja foto e esquema elétrico do controlador
anexo a prova); 2 bornes para o solenóide; 2 bornes para o pressostato de baixa e alta
pressão; 1 borne para a lâmpada indicadora de baixa pressão; 1 borne para a lâmpada
indicadora de alta pressão e 2 bornes para iluminação interna da câmara.
 Obs2. É importante ficar atento a simbologia que foi fornecida (veja anexo)

Distribuição dos bornes
Quant. de
Bornes Circuito de Força
03 Para alimentação de entrada do quadro elétrico - fase, neutro e terra.
03 Para a unidade condensadora - fase, neutro e terra.
03 Para a unidade evaporadora - fase, neutro e terra.
Circuito de Comando
03 Para os sensores do controlador de temperatura (veja manual fornecido).
02 Para a alimentação do solenóide.
02 Para conexão do pressostato de baixa e alta pressão (terminais A e C).
01 Para conexão da lâmpada sinalizadora de baixa pressão.
01 Para conexão da lâmpada sinalizadora de alta pressão.
Circuito de iluminação interna da câmara
02 Bornes para conexão da iluminação interna da câmara.

Circuito de força

Circuito de comando com controlador digital

Régua de bornes

XVI.2- Diagrama elétrico com controlador digital com dois sensores de temperatura
XVI.3- Diagrama elétrico com controlador digital com um sensor de temperatura

XVII. CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA
Problema:
Uma determinada empresa instaladora de câmaras frigoríficas, realizou o

dimensionamento e a instalação de uma câmara frigorífica para armazenamento e
refrigeração de cervejas. Após a decorrência do tempo de processo pré-determinado, o
equipamento não atingiu a temperatura interna para a qual foi dimensionado.
Inicialmente iremos refazer a estimativa (cálculo) de carga térmica seguindo o
roteiro descrito abaixo.
DADOS DA CÂMARA
CARACTERÍSTICAS DISCRIMINAÇÕES
Dimensões internas 3,00m (comp.) x 2,30m (larg.) x 2,50m (alt.)
Dimensões externas 3,40m (comp.) x 2,70m (larg.) x 2,70m (alt.)
Espessura das paredes 200 mm (8 polegadas) – Poliuretano expandido
Piso Não considerar no cálculo
Produto Cerveja
Movimento diário 100 caixas (24 garrafas de 630ml por caixa)
Tempo de processo 24 horas
Período de trabalho diário do compressor 20 horas
Temperatura de entrada 30 ºC
Temperatura interna -2 ºC
Ponto de Congelamento -2,2°C
Calor específico (cerveja) antes do
0,92 Kcal/Kg°C
congelamento
Iluminação 60 Watts durante 3 horas/dia
Quantidade de pessoas 1 (uma) durante 3 horas/dia
Carga térmica calculada Não fornecida pelo cliente nem pelo instalador
Gás refrigerante utilizado R 22
Unidade condensadora utilizada pelo
MH *005H2 MCQUAY
instalador
Unidade evaporadora utilizada pelo
FBA 145 MCQUAY
instalador
Temperatura de evaporação utilizada para
-10°C
a seleção no catálogo
Temperatura externa de condensação
considerada para seleção do + 35°C
equipamento no catálogo
Umidade Interna da câmara a – 2°C 60% U.R.
Umidade Externa considerada no cálculo
90% U.R.
a + 30°C
Controle de temperatura Controlador de temperatura e ciclos de degelos
digital com sensor de temperatura interna e de
evaporação (Evaporador).

DICAS:
O calor do produto a ser considerado no cálculo será apenas calor sensível, pois o ponto
de congelamento da cerveja é aproximadamente -2,2°C.
Após 24 horas de funcionamento, o equipamento instalado deverá ter refrigerado (gelado)

a -2ºC um volume de cerveja de : 100 Caixas x 24 Garrafas x 630ml (Volume por
garrafa) = 1512 Litros
OBSERVAÇÕES:
Considere para cálculo que a densidade da cerveja seja 1Kg/L. Portanto, a massa a ser
utilizada para o cálculo do produto é 1512Kg.
Caso seja necessário fazer algum cálculo para conferir a carga térmica de projeto é
importante que se faça divisão da carga térmica em:
XVII.1- Carga de Transmissão
Q1= A x U x (te – ti)
Onde:
Q1 = Quantidade de calor transferida em Kcal/hora;

A = Área externa em m2 (Paredes e teto);
U = Valor do coeficiente global de transmissão de calor em Kcal/m2.°C. h (tabela: 9 – 2);
te = Temperatura externa em °C;
ti = Temperatura interna em °C.
Lembrete: Câmara em painéis de poliuretano à sombra.
XVII.2- Carga de produtos
Q2 = m. C. (t1 – t2)
Onde:
Q2 = Calor de resfriamento do produto em Kcal/24h;

m = Massa do produto em Kg;
C = Calor específico do produto em Kcal/Kg °C;
t1 = Temperatura de entrada do produto em °C;
t2 = Temperatura final do produto em °C.
Lembrete: Q2 deverá ser divido por 24 para obtenção do resultado em Kcal/h.

XVII.3- Carga de infiltração
Devido à movimentação do produto e conseqüente abertura de portas, haverá penetração

de ar externo.
A tabela 9-9 dá valores de trocas de ar em 24 horas.
Através do gráfico psicrométrico ou da tabela 9–10 determina-se a entalpia , portanto o
calor cedido pelo ar.
Q3 = n. V. (hE – hc) / 24h

Onde:
Q3 = Calor de infiltração (movimentação – abertura de portas) em Kcal/h.

n = número de trocas completas de ar externo(admitido / tabela: 9 - 9);
V = Volume da câmara em m3;
hE = Entalpia do ar externo em Kcal/m3(tabela 9-10)
hc = Entalpia do ar interno em Kcal/m3 (tabela 9-10)
XVII.4- Outras cargas (Iluminação interna, Pessoas e etc).
a) PESSOAS
São valores tabelados em função da temperatura, que dão o valor médio cedido por
pessoa que se encontra no ambiente refrigerado.
Qe = n. Cp. t /24h
Onde:
Qe = Calor cedido por pessoas que se encontram no ambiente refrigerado em Kcal/h;

n = Número de pessoas;
Cp = Calor desprendido por pessoa na câmara Kcal/h (tabela 9-12);
t = Tempo em horas (tempo de permanência no interior da câmara).
b) ILUMINAÇÃO
QIL= W. 0,86. t / 24
Onde:
QIL= Carga térmica de iluminação interna em Kcal/h;
W = potência de iluminação em Watt;
t = Tempo de permanência de iluminação interna em horas;

XVII.5- Potência Frigorífica Real
A fim de se evitar que a plena carga o compressor trabalhe durante as 24 horas,

considera-se que a seleção do equipamento seja baseada num período de 20 horas
diárias.
QF = ∑Q . 24
T
Onde:
QF=Potência frigorífica real para seleção do equipamento em kcal/h
T= Período de trabalho diário do motor compressor.
∑Q= Carga térmica (Somatória de Q1+Q2+Q3+Qe+Q IL)
Uma das exigências do cliente foi que a unidade condensadora fosse hermética.
PLANTA BAIXA
Temperatura externa + 30°C
MATERIAL PARA CONSULTA

CATÁLOGOS:
 UNIDADES CONDENSADORAS HERMÉTICAS - ELGIN BRISTOL
XVIII. SELEÇÃO E APLICAÇÃO DE UNIDADES CONDENSADORAS - DANFOSS
 EVAPORADOR DE AR FORÇADO – FBA - MCQUAY HEAT CRAFT DO BRASIL
S.A.
 UNIDADE CONDENSADORA DE 1/2 – 6HP - MCQUAY HEAT CRAFT DO
BRASIL S.A.
 LIVRO: REFRIGERAÇÃO E AR CONDICIONADO - ENG. RAUL PERAGALLO
TORREIRA CAPÍTULO 9 – CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA PARA CÂMARAS
FRIGORÍFICAS.

CONVERSÃO DE UNIDADES MAIS USUAIS DA REFRIGERAÇÃO
PRESSÃO CAPACIDADE FRIGORÍFICA

1 Kgf/cm2 = 14,22 psi 1 Kcal/h = 1.163 W
1 bar = 14,5 psi = 100Kpa 1 Kcal/h = 3,97 BTU/h
1 atm = 14,7 psi = 29,92 InHg 1 BTU/h = 0,293 W
2
1 Kgf/cm = 0,98 bar = 0,967 atm 1 TR = 3.516 Kw
2
1 mmHg = 1,033 Kgf/cm 1 TR = 3.024 Kcal/h
760 mmHg = 1,033 Kgf/cm2 1 TR = 12.000 BTU/h
1 KW = 860 Kcal/h
1 W = 0,86 kcal/h
1W = 3,41 BTU/h
VAZÃO
1 CFM = 1,7 m3/h = 28,33 L/min
1CFH = 0,0283 m3/h
1 m3/s = 2119 CFM
Fatores práticos de conversão das unidades de capacidade frigorífica
BTU/h x 0,252 = Kcal/h Kcal/h x 3,968 = BTU/h Watts x 3.415 = BTU/h
BTU/h x 0,293 = Watts Kcal/h x 1.163 = Watts Watts x 0,86 = Kcal/h

XIX. REFERÊCIAS
UNIDADES CONDENSADORAS HERMÉTICAS - ELGIN BRISTOL
PROJEÇÕES - PROGRAMA DE TREINAMENTO DANFOSS - BRSC – E & T - ENG.

NEWTON DA SILVA
SELEÇÃO E APLICAÇÃO DE UNIDADES CONDENSADORAS – DANFOSS
EVAPORADOR DE AR FORÇADO – FBA - MCQUAY HEAT CRAFT DO BRASIL S.A.
UNIDADE CONDENSADORA DE 1/2 – 6HP - MCQUAY HEAT CRAFT DO BRASIL S.A.
LIVRO: REFRIGERAÇÃO E AR CONDICIONADO - ENG. RAUL PERAGALLO TORREIRA

CAPÍTULO 9 – CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA PARA CÂMARAS FRIGORÍFICAS.
TABELA PRESSÃO DE VAPOR – MATERIAL DIDÁTICO HEATCRAFT – MCQUAY DO

BRASIL.
APOSTILA “TREINAMENTO TÉCNICO AVANÇADO” - ENG. FERNANDO GONÇALVES

COELHO - HEATCRAFT DO BRASIL LTDA.
BOLETINS TÉCNICOS HERMESON DO BRASIL – PRODUTOS FLIGOR.
MANUAL DE REFRIGERAÇÃO COPELAND – 2a PARTE.
APOSTILA “INSTALÇAÕES FRIGORÍFICAS EM SUPERMERCADOS” – ENG. LUCAS

ROBERTO RIGA.
APOSTILAS DE REFRIGERAÇÃO COMERCIAL E COMANDOS ELÉTRICOS APLICADAS À

REFRIGERAÇÃO – SENAI/CTGAS – RN.
MANUAIS DE CONTROLADORES DE TEMPERATURAS FULLGAUGE, CAREL E EVERY

CONTROL.


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Refrigeração

2 Laboratório de Ensino de Refrigeração Centro de Tecnologias do Gás - CTGÁS

Centro de Tecnologias do Gás – CTGÁS

CTGÁS. Refrigeração comercial - Módulo I I - Refrigeração. Natal, 2008.

Centro Nacional de Tecnologias do Gás - CTGÁS

Laboratório de Ensino de Refrigeração Centro de Tecnologias do Gás - CTGÁS 3

Centro de Tecnologias do Gás – CTGÁS

Walter Gomes de Souza

Pedro Neto Nogueira Diógenes

Unidade de Negócios de Educação – UNED

Maria do Socorro Almeida

José Rodrigues da Fonseca Segundo

Wertson da Silva Resende

4 Laboratório de Ensino de Refrigeração Centro de Tecnologias do Gás - CTGÁS

1.2- Degelo nos equipamentos de refrigeração comercial............................................................10

II. CÂMARA FRIGORÍFICA................................................................................................11

2.1- Isolamento Térmico..................................................................................................................12

III. CICLO DE REFRIGERAÇÃO........................................................................................14

3.3- Dispositivos de expansão..........................................................................................................16

3.5- Filtros secadores........................................................................................................................29

3.6- Filtro secador de sucção...........................................................................................................30

3.7- Filtro de Carcaça fixa, núcleo intercambiável.......................................................................30

3.8- Separador de óleo.....................................................................................................................32

3.9- Válvulas de retenção.................................................................................................................33

Laboratório de Ensino de Refrigeração Centro de Tecnologias do Gás - CTGÁS 5

3.12- Válvula (registro) de esfera....................................................................................................35

3.13- Visor de líquido.......................................................................................................................36

3.14- Válvulas solenóides.................................................................................................................37

3.15- Distribuidor de líquido...........................................................................................................39

3.16- Trocador de calor – HE..........................................................................................................39

3.17- Acumulador da Linha de Sucção..........................................................................................40

3.18- Aquecedor do Cárter..............................................................................................................41

IV. INSTALAÇÃO DO EQUIPAMENTO.............................................................................42

4.1- Localização da unidade condensadora...................................................................................42

V. BOAS PRÁTICAS EM REFRIGERAÇÃO......................................................................43

5.1- Brasagem da tubulação............................................................................................................43

5.2- Limpeza do sistema...................................................................................................................43

5.3- Impurezas - Fatos.....................................................................................................................43

5.4- Teste de vazamentos no sistema..............................................................................................44

5.5- Procedimento de Vácuo............................................................................................................44

5.6- Procedimento básico para carga de refrigerante...................................................................44

5.7- Partida da unidade condensadora...........................................................................................45

5.8- Verificação da condição de operação......................................................................................46

5.9- Acompanhar nível de óleo........................................................................................................47

5.10- Problemas elétricos.................................................................................................................47

VI. BALCÕES FRIGORÍFICOS...........................................................................................49

6.1- BALCÕES PARA TEMPERATURAS ACIMA DE 0ºC......................................................49

6.2- BALCÕES PARA TEMPERATURAS ABAIXO DE 0ºC....................................................50

6 Laboratório de Ensino de Refrigeração Centro de Tecnologias do Gás - CTGÁS

6.3- Referente a sua instalação deverão ser observadas as seguintes normas:...........................51

6.4- Dicas para a instalação do aterramento nos balcões frigoríficos e expositores..................51

6.5- Controle de temperatura para produtos deterioráveis.........................................................52

6.6- Algumas dicas de utilização dos balcões frigoríficos:............................................................52

6.7- Princípio de funcionamento dos expositores com circulação forçada de ar........................53

6.9- Circuito de refrigeração com degelo por gás quente.............................................................55

VII. DIAGRAMA DE CICLO................................................................................................56

7.1- Temperatura de Saturação......................................................................................................56

7.2- Vapor Superaquecido...............................................................................................................56

7.3- Líquidos Subresfriados............................................................................................................56

7.6- Temperatura de Evaporação...................................................................................................57