SOLDAGEM

HARDOX ®
 ÍNDICE
Solda das chapas antidesgaste Hardox® 3

Métodos de preparação da junta 4

Aporte térmico 5

Como evitar trincas por hidrogênio 6

Temperaturas mínimas de pré-aquecimento

e de interpasse 8

Temperaturas de pré-aquecimento
recomendadas 10

Obtenção e medição
da temperatura de pré-aquecimento 12

Revestimento contra desgaste 13

Recomendações para minimizar a distorção 14

Tempo de resfriamento t8/5 16

Sequência de solda e tamanho da abertura

da raiz 17

Consumíveis de soldagem 18

Consumíveis de soldagem de aço inoxidável 20

Gás de proteção 21

Solda em primer 22

Tratamento térmico pós-soldagem 22

As novidades em tecnologia de soldagem 23

Manual de Solda da SSAB

Se você gosta de explorar ainda mais a fundo o mundo
das soldas, recomendamos o manual de solda da SSAB.
Este documento de 132 páginas fornece várias idéias
e recomendações para técnicos, engenheiros e outros
profissionais. Ele contém recomendações para obter
o melhor resultado ao soldar as chapas antidesgaste
Hardox® e o aço de alto desempenho Strenx®.
Descreve o fluxo e o ciclo térmico, como eliminar o
risco de trincas, melhorar a ZTA, escolher os consumíveis
e material de adição e as características da geometria
das juntas.

Você pode baixar uma versão digital ou solicitar uma

versão impressa do Manual de Solda da SSAB em
ssab.com/support/steel-handbooks

2
SOLDA DAS
CHAPAS
ANTIDESGASTE
HARDOX ®

A linha de chapas antidesgaste Hardox®, que

também inclui tiras, barras redondas, tubos e
canos, combina um desempenho exclusivo a uma
soldabilidade excepcional. Todos os métodos
convencionais de soldagem podem ser usados
para soldar o aço Hardox®a outros aços soldáveis.

Este catálogo contém dicas e informações 4 Os documentos TechSupport fornecem

úteis para todas as pessoas que desejem mais informações e abordam assuntos
simplificar e aumentar a eficiência de tais como medidas para evitar
seus processos de soldagem. Ele oferece descontinuidades. Eles também
conselhos sobre pré-aquecimento e dão exemplos de fornecedores
temperaturas de interpasse, aporte térmico,de consumíveis apropriados. Os
consumíveis de soldagem e muito mais. documentos TechSupport podem ser
encontrados na central de download
Com essas informações práticas, todos os
em ssab.com/download-center.
usuários podem desfrutar dos benefícios
integrais das exclusivas propriedades 4 O WeldCalc™ como uma versão
dos aços Hardox . Nessa guia são feitas
® desktop ou em app permite aos
referências a: usuários otimizarem sua performance
de soldagem com base nas condições
específicas e requisitos de sua
estrutura soldada. O WeldCalc™ pode
ser baixado em ssab.com/support/
calculators-and-tools.

As informações contidas neste guia são fornecidas apenas para fins gerais. A SSAB AB não aceita
responsabilidade pela apropriação ou adequação de qualquer aplicação. É de responsabilidade do usuário
determinar independentemente a adequação de todos os produtos e aplicativos, bem como testar e verificar os
mesmos. As informações dadas pela SSAB AB neste documento são fornecidas "conforme se encontram, onde
se encontram” e com todos os erros, e todos os riscos associados a tais informações são do usuário.

3
 PARÂMETROS
IMPORTANTES
NA SOLDAGEM
Para assegurar uma solda de alta
qualidade, limpe a área de solda para
remover umidade, óleo, corrosão ou
quaisquer impurezas antes da solda.
Além da boa limpeza da região da solda,
não deixe de considerar, em especial,
os seguintes aspectos:
 Escolha dos consumíveis de soldagem
 Temperaturas de pré-aquecimento e de
interpasse

 Aporte térmico
 Sequência de solda e abertura da raiz
na junta

MÉTODOS DE
PREPARAÇÃO
DE JUNTA
As juntas podem ser preparadas por métodos convencionais,
tais como corte térmico e usinagem. Se o corte térmico for
usado, surgirá uma fina camada oxidada ou nitretada de até
0,2 mm de espessura, aproximadamente. Essas camadas
devem ser removidas antes de soldar, geralmente através
de esmerilhamento.

4
APORTE TÉRMICO
A maioria dos procedimentos de soldagem é realizada com solda por CC ou CA. Para a
solda por CC e CA, o aporte térmico é calculado de acordo com a seguinte fórmula.

k •U • I • 60 kJ/mm Q = Aporte térmico em kJ/mm

Q = (kJ/polegada)
v • 1000 (kJ/polegada) k = Eficiência do arco (adimensional)
U = Tensão [V]
O aporte térmico para a solda a arco pulsado
I = Corrente [A]
pode ser determinado por uma das duas
fórmulas seguintes: v = Velocidade de soldagem em mm/min
(pol/min)
k • IE kJ/mm L = Comprimento de um passe de
Q = soldagem [mm ou polegada]
L • 1000 (kJ/polegada)
IE = Energia instantânea [J]
ou
IP = Potência instantânea [W]
k • IP • 60 kJ/mm
Q =
v • 1000 (kJ/polegada)

Vários processos de soldagem possuem diferentes eficiências térmicas. A Tabela 1

descreve os valores aproximados para os diferentes processos de soldagem.

Fatores de eficiência térmica de diferentes processos de soldagem

MÉTODO DE SOLDAGEM EFICIÊNCIA TÉRMICA (K)
MAG/ GMAW 0,8

MMA/ SMAW 0,8

SAW 1,0

TIG/ GTAW 0,6

Tabela 1

O aporte térmico excessivo aumenta a largura da zona termicamente afetada (ZTA)

o que, por sua vez, afeta as propriedades mecânicas e a resistência ao desgaste da
ZTA. A solda com baixo aporte térmico oferece algumas vantagens, tais como:

4 Maior resistência ao desgaste da ZTA

4 Menor distorção (juntas soldadas por passe único)
4 Maior tenacidade da junta
4 Maior resistência da junta Aporte térmico máximo recomendado para o Hardox®

No entanto, um aporte térmico

extremamente baixo pode afetar
negativamente a resistência ao
impacto (valores de t8/5* abaixo
de 3 segundos). A Figura 2 indica
o aporte térmico máximo
recomendado (Q) para o Hardox®.

Tabela 2

* ver definição na página 16

5
 COMO EVITAR
TRINCAS POR
HIDROGÊNIO
Devido a um carbono equivalente
relativamente baixo, os aços
Hardox® resistem melhor a trincas
por hidrogênio do que outros aços
resistentes ao desgaste.
Minimize o risco de trincas por hidrogênio seguindo
estas recomendações:
4 Pré-aqueça a área da solda à temperatura mínima recomendada.
4 Meça a temperatura de pré-aquecimento de acordo com
as recomendações de pré-aquecimento na página 10.
4 Use processos e consumíveis que ofereçam um
teor máximo de hidrogênio de 5 ml/100 g de metal de solda.
4 Mantenha a junta livre de impurezas, tais como ferrugem, graxa,
óleo ou gelo.
4 Use apenas as classificações para consumíveis de soldagem
recomendadas pela SSAB. (Mais informações sobre consumíveis
de soldagem na página 18.)
4 Aplique uma sequência correta de solda para minimizar
as tensões residuais.
4 Coloque os inícios e paradas da solda, de preferência a 50-
100 mm (2 ”-4”), de um canto, no mínimo, para evitar tensões
excessivas nessas regiões, consulte a Figura 1.
4 Evite uma abertura de raiz cujo tamanho ultrapasse os 3 mm
(1/8”); veja a Figura 2.
4 A abertura não deve ultrapassar os 3 mm (1/8”); veja a Figura 2.

Figura 1 Figura 2 Abertura máxima

Max. gap de 3mm (1/8”)
of 3 mm (1/8”)

6
7
 TEMPERATURAS MÍNIMAS DE
PRÉ-AQUECIMENTO E DE INTERPASSE

Para evitar as trincas por hidrogênio, é essencial Os elementos de liga são especificados no certificado
seguir a temperatura mínima de pré-aquecimento de fabricação do aço Hardox®, sendo apresentados em
porcentagens de peso nas duas fórmulas abaixo. Um valor
recomendada, bem como o procedimento para
maior de carbono equivalente geralmente requer uma
obter e medir a temperatura no interior e ao redor temperatura maior de pré-aquecimento e de interpasse.
da junta. O valor típico do equivalente de carbono para todos os
graus Hardox® está garantido nas fichas técnicas da SSAB,
Influência dos elementos de liga na seleção que podem ser encontradas em www.hardox.com.
das temperaturas de pré-aquecimento e
de interpasse No entanto, se as temperaturas de pré-aquecimento mínimas
indicadas neste documento forem observadas, o cálculo do
Uma combinação exclusiva de elementos de liga otimiza as equivalente de carbono não é necessário.
propriedades mecânicas da chapa antidesgaste Hardox®. Esta
combinação determina as temperaturas de pré-aquecimento
e de interpasse do aço Hardox® durante a soldagem, e pode Mn + [Mo+Cr+V] + [Ni+Cu] [%]
CEV= C+
ser utilizada para calcular o valor do carbono equivalente. 6 5 15
O carbono equivalente é geralmente expressado como CEV
ou CET, de acordo com as fórmulas à direita.
CET= C+ [Mn + Mo] + [Cr+Cu] + Ni [%]
10 20 40

8
Temperaturas de pré-aquecimento e interpasse Temperatura de interpasse/temperatura de
para toda a linha de aços de alta resistência ao pré-aquecimento máxima recomendada.
desgaste Hardox®.
Hardox® HiTemp** 300°C (572°F)

Hardox HiTuf**
®
300°C (572°F)
As temperaturas mínimas de pré-aquecimento e as
temperaturas máximas de interpasse durante a soldagem Hardox® HiAce 225°C (437°F)
são mostradas nas Tabelas 3, 4a e 4b. Salvo indicação em Hardox® 400/400 Tube e barras
225°C (437°F)
redondas
contrário, esses valores aplicam-se para soldagens com
Hardox 450
®
225°C (437°F)
consumíveis de soldagem não ligados e de baixa liga.
Hardox® 500/500 Tube 225°C (437°F)
4 Quando chapas* de diferentes espessuras e grau de aço
Hardox 500 Tuf
®
225°C (437°F)
idêntico são soldadas umas às outras, a chapa mais grossa
Hardox® 550 225°C (437°F)
determina as temperaturas de pré-aquecimento e interpasse
requeridas; veja a Figura 4. Hardox 600
®
225°C (437°F)

Hardox® Extreme 100°C (212°F)

4 Quando diferentes tipos de aço são soldados uns aos
outros, a chapa* que requer a mais alta temperatura Tabela 3
de pré-aquecimento determina as temperaturas de
** Temperaturas de interpasse de até cerca de 400°C (752°F) podem ser
pré-aquecimento e de interpasse. usadas em certos casos para o Hardox® HiTemp e o Hardox® HiTuf.
Nesses casos, use o WeldCalc™.
4 As tabelas 4a e 4b são válidas para aportes térmicos de
1,7 kJ/mm (43,2 kJ/pol) ou mais altos. Caso sejam usados
aportes térmicos de 1,0 – 1,69 kJ/mm (25,4 – 42,9 kJ/ A temperatura de interpasse mostrada na Tabela 3 é a
pol), recomendamos que você aumente a temperatura em temperatura máxima recomendada na junta (no topo do metal
25°C (77°F) acima da temperatura de pré-aquecimento de solda) ou imediatamente adjacente à junta (posição inicial),
recomendada. logo antes do início do próximo passe de solda.
As temperaturas mínimas de pré-aquecimento e as
4 4 Caso seja aplicado um aporte térmico menor que 1,0
temperaturas máximas de interpasse recomendadas,
kJ/mm (25,4 kJ/pol), recomendamos que você use o app
conforme mostradas nas Tabelas 3, 4a e 4b, não são afetadas
WeldCalc da SSAB para calcular a temperatura de
por aportes térmicos maiores que 1,7 kJ/mm (43,2 kJ/pol). As
pré-aquecimento mínima recomendada.
informações baseiam-se na premissa de que a junta soldada é
4 Caso a umidade ambiente seja alta ou a temperatura deixada esfriar até atingir a temperatura ambiente.
esteja abaixo de 5°C (41°F), as menores temperaturas
Observe que estas recomendações também se aplicam a
de pré-aquecimento recomendadas nas Tabelas 4a e 4b
soldas por pontos e passes de raiz. No geral, cada uma das
devem ser aumentadas em 25°C (77°F).
soldas por pontos deve ter um comprimento de, no mínimo,
4 Para chapas com espessura superior a 25 mm (0,984”) 50 mm (2”). No caso de juntas com espessuras de chapa de
e geometrias de juntas, onde o passe de raiz está até 8 mm (0,31”), podem ser usadas soldas por pontos de
próximo à linha central da chapa, como soldas de topo comprimentos menores. A distância entre as soldas por
em duplo V, recomendamos que o passe de raiz fique a pontos pode ser variada, conforme a necessidade.
aproximadamente 5 mm (0,197”) da linha central da chapa
(conforme Figura 3).

* Chapa, tira, barra redonda e tubo.

X
Y: Espessura da chapa X (Espessura da chapa/2)-5 mm

Figura 3

9
 TEMPERATURAS DE PRÉ-AQUECIMENTO
RECOMENDADAS
A espessura de uma única chapa (ou diâmetro para barras) é mostrada no eixo x. As temperaturas mínimas recomendadas
de pré-aquecimento e interpasse são fornecidas para diferentes espessuras de uma única chapa. Observe que todo aumento
de temperatura começa em 0,1 mm (0,004 ”) acima da espessura indicada nos gráficos.

Tabela 4a
em mm 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 120 130 160

Hardox® HiTemp 100°C 125°C

Hardox® HiAce 150°C

Hardox® HiTuf 100°C 125°C

Hardox® 4001 75°C 100°C 175°C 200°C

Hardox 400 Barras

®
75°C 175°C 200°C 100 mm
redondas (diâmetro)

Hardox® 450 125°C 150°C

Hardox® 5002 175°C 200°C 103 mm

Hardox® 500 Tuf 75°C

Hardox® 550 125°C 175°C 200°C

Hardox® 600 150°C 175°C

Hardox 600
®

Consumíveis em aço inoxidável

100°C

Hardox Extreme
®
100°C
Consumíveis em aço inoxidável

Temperatura ambiente Fora da faixa de tamanhos Somente consumíveis em aço inoxidável

(aproximadamente 20°C) Temperatura de pré-aquecimento e de
interpasse de no mínimo 100°C

Tabela 4b
em polegadas 0 0.39 0.79 1.18 1.58 1.97 2.36 2.76 3.15 3.54 4.72 5.12 6.30

Hardox® HiTemp 212°F 257°F

Hardox® HiAce 302°F

Hardox® HiTuf 212°F 257°F

Hardox® 4001 167°F 212°F 347°F 392°F

Hardox 400 Barras

®
167°F 347°F 392°F 3.93”
redondas (diâmetro)

Hardox® 450 257°F 302°F

Hardox® 5002 347°F 392°F 4.05”

Hardox® 500 Tuf 167°F

Hardox® 550 257°F 347°F 392°F

Hardox® 600 302°F 347°F

Hardox® 600 212°F
Consumíveis em aço inoxidável

Hardox Extreme
®
212°F
Consumíveis em aço inoxidável

Temperatura ambiente Fora da faixa de tamanhos Somente consumíveis em aço inoxidável

(aproximadamente 68°F) Temperatura de pré-aquecimento e de
interpasse de no mínimo 212°F

1
A temperatura de pré-aquecimento do Hardox® 400 também se aplica ao
Hardox® 400 Tubes, disponíveis em espessuras de 3 a 6 mm (0.118”-0.236”).

2
A temperatura de pré-aquecimento do Hardox® 500 também se aplica ao
Hardox® 500 Tubes, disponíveis em espessuras de 3 a 6 mm (0.118”-0.236”).

10
Desenho esquemático mostrando uma “espessura de chapa simples (diâmetro)”

Figura 4

t1=t2 A espessura da chapa simples é t1=t2 A espessura da chapa simples é t1<t2 Neste caso, a espessura da chapa
t1 ou t2, contanto que t1 ou t2, contanto que o mesmo tipo de aço seja simples é t2, contanto que o mesmo tipo de
o mesmo tipo de aço seja utilizado. utilizado. aço seja utilizado.

11
 OBTENÇÃO E MEDIÇÃO
DA TEMPERATURA DE
PRÉ-AQUECIMENTO
A temperatura de pré-aquecimento requerida pode ser obtida de várias
maneiras. Elementos pré-aquecedores eletricos (Figura 5) ao redor da junta
frequentemente são os melhores, pois permitem obter um aquecimento
uniforme da área. A temperatura deve ser monitorada utilizando-se,
por exemplo, um termômetro de contato.

Figura 5: Exemplo de mantas de aquecimento elétrico

Operação de pré-aquecimento recomendada

Medir a temperatura de
pré-aquecimento aqui Área que deve obter
a temperatura de
pré-aquecimento 
mínima necessária

75 mm (3”)
75 mm (3”) 75 mm (3”)

Junta soldada
pretendida

Meça a temperatura de pré-aquecimento aqui

Figura 6

Um tempo de espera mínimo de 2 min/25 mm de A temperatura de interpasse também pode ser medida
espessura (2 min/ 1 pol) deve ser observado antes de no metal de solda ou no metal de base imediatamente
medir a temperatura de pré-aquecimento. A temperatura adjacente.
mínima de pré-aquecimento deve ser obtida em uma
área de 75 + 75 mm (3”+ 3”) ao redor da junta soldada
pretendida; veja a acima.

12
REVESTIMENTO
CONTRA DESGASTE Figura 7: Definição de espessura de chapa simples
Se a junta soldada estiver localizada em uma área sujeita
a grande desgaste, é possível usar revestimentos contra
desgaste com consumíveis especiais, a fim de aumentar a
resistência ao desgaste do metal de solda. As instruções para
A
a junção e aplicação de revestimento contra desgaste do aço
Hardox® devem ser seguidas.
Alguns consumíveis para revestimentos contra desgaste SteelChapa
substrate
de base AA==Single plate
espessura dathickness
chapa única
requerem uma temperatura de pré-aquecimento
extremamente alta, que pode ultrapassar a temperatura
de interpasse máxima recomendada dos aços Hardox®. Figura 8: Exemplo de sequência de solda utilizando-se
É bom lembrar que o uso de uma temperatura de pré- consumíveis para a camada de amortecimento e revestimento
aquecimento acima da temperatura de interpasse máxima contra desgaste
recomendada para o aço Hardox® pode reduzir a dureza da
Revestimento
Hardfacingduro Amanteigamento
Buffer layer
chapa de base e resultar na queda da resistência ao desgaste
da área pré-aquecida.
As temperaturas de pré-aquecimento mínimas e máximas
são as mesmas dos tipos convencionais de solda; veja as
Tabelas 4a e 4b. Veja a Figura 7 para conhecer a definição de
espessura de chapa simples para situações de revestimento Chapa
Steel de base
substrate
contra desgaste.
É uma boa ideia soldar uma camada de amanteigamento
com tenacidade extra alta entre a junta soldada ou
chapa e o revestimento contra desgaste. A escolha de
consumíveis para a camada de amanteigamento deve
observar as recomendações de soldagem para a chapa
antidesgaste Hardox®. Recomenda-se usar na camada de
amanteigamento consumíveis feitos de aço inoxidável,
de acordo com a AWS 307 e AWS 309; veja a Figura 8.

13
 RECOMENDAÇÕES PARA
MINIMIZAR A DISTORÇÃO
A quantidade de distorção durante e após a solda está relacionada à espessura da
chapa de base e ao procedimento de soldagem. Minimize a distorção, principalmente
ao soldar espessuras mais finas, seguindo as recomendações abaixo:

4 Faça a solda utilizando o menor aporte térmico possível

(juntas soldadas por passe único).

4 Minimize a área da seção transversal (ângulo de juntas menores) e

consequentemente a quantidade de material depositado; veja a Figura 9.

4 Use juntas simétricas de forma a equilibrar as forças; veja a Figura 10.

4 Pré-deforme, prenda ou posicione em ângulos as peças antes da soldagem a fim de
compensar a deformação, veja Figura 11.

4 Evite uma abertura irregular da raiz.

4 Minimize os reforços e otimize a garganta das soldas em ângulo.
4 Diminua a distância entre os pontos de solda.
4 Use técnicas de soldagem de passe a ré ou de cordões alternados. Na técnica
de soldagem em passe a ré, todos os passes são soldados na direção oposta à
progressão geral. Na soldagem alternada, nem todas as sequências da solda
precisam estar na direção contrária da progressão geral: veja a Figura 12.

4 Realize a solda a partir das áreas rígidas em direção às extremidades soltas,

veja a Figura 13.

Figura 9: Seção transversal da solda e como ela influencia Figura 11: Pré-fixação de uma junta em ângulo e de uma junta
na distorção. de topo em V simples.

a1
Before
Antes da welding
soldagem After da
Depois welding
soldagem

a1
b1

Tack weldasplates
Ponteie in nessa
chapas
b1 a2 this position
posição parafor fillet
a soldagem de
welding here
juntas de ângulo

a2
b2

b2

5
2
Figura 10 1
3
4
5
2
1
3
4

14
Figura 12: Uso de sequência de soldagem

Example
Exemplo da of welding
direção direction na
de soldagem
intécnica de passe
back-step a ré
welding

1 2 3 4 5 6

General progression
Progressão geral

Exemplo
Exampleda of
direção de soldagem
welding direction na
técnicainde cordões alternados
skip-welding

1 2 3

4 5 6

General progression
Progressão geral

Figura 13

1 2
Sequência de Sequência de
Weld sequence
soldagem Weld sequence
soldagem

4 3

5 6

8 7

15
 TEMPO DE
RESFRIAMENTO t8/5
O tempo de resfriamento (t 8/5) é o tempo que leva
para a solda esfriar de 800 ° a 500 °C (1472 ° a 932 °F)
e fornece uma boa descrição do efeito térmico
da soldagem.
Os tempos de resfriamento recomendados são
geralmente dados para os aços estruturais, a fim de
otimizar o processo de solda para um determinado
requisito, como atender à resistência mínima ao impacto.
Os tempos de resfriamento máximos recomendados
para os diferentes graus Hardox® estão disponíveis no
aplicativo WeldCalc da SSAB.

O WeldCalc™ oferece
recomendações otimizadas
sobre soldagem ao seu alcance
O aplicativo WeldCalc da SSAB fornece as
configurações corretas da máquina de solda,
incluindo o aporte térmico recomendado, as
temperaturas de pré-aquecimento, corrente, tensão
e velocidade de deslocamento. Faça o download do
aplicativo WeldCalc ou de sua versão para desktop
em ssab.com/support/calculators-and-tools ou faça
a leitura dos códigos QR abaixo para os aplicativos
para iOS e para Android:

App store Google play

16
SEQUÊNCIA DE
SOLDAGEM E DA
ABERTURA DE RAIZ
Antes de realizar a solda por pontos, é importante manter uma abertura de
raiz entre as chapas de base que não ultrapasse 3 mm (1/8”); veja a Figura 14.
Procure obter um tamanho de espaço o mais uniforme possível ao longo da junta.
Além disso, evite iniciar e parar a solda em áreas sujeitas a altas tensões.
Se possível, os procedimentos de início e parada devem ser de, no mínimo,
50 - 100 mm (2” – -4”) a partir de um canto; veja a Figura 14. Ao realizar a
solda da borda de chapas, pode ser útil fazer uso de "babadores".

Figura 14: Evite inícios e paradas em

áreas sujeitas a altas tensões, como
cantos. O espaço não deve ultrapassar
os 3 mm (1/8”).

Max. gap
Abertura of 3 mm
máxima (1/8”)
de 3mm (1/8")

17
 CONSUMÍVEIS DE
SOLDAGEM
Resistência dos consumíveis de soldagem não Requisitos sobre o teor de hidrogênio de
ligados e de baixa liga consumíveis de soldagem não ligados e baixa liga
Os consumíveis nao ligados e baixa liga, com uma resistência O conteúdo de hidrogênio deve ser menor ou igual a 5 ml de
à tração máxima de 500 MPa (72 ksi), são geralmente hidrogênio por 100 g de metal de solda, quando a solda é feita
recomendados para o Hardox®. Consumíveis de maior com consumíveis de soldagem não ligados ou baixa liga
resistência (Re máx. 900 MPa/130 ksi) podem ser usados com
O arame sólido usado nas soldas MAG/ GMA e TIG/ GTAW
o Hardox® 400 e 450 na faixa de espessuras entre 0,7 e 6,0
pode produzir esses baixos teores de hidrogênio no metal de
mm (0,028” – -0,236”).
solda. O teor de hidrogênio para outros tipos de consumíveis
Os consumíveis de baixa liga resultam em uma maior dureza no de soldagem deve ser obtido com os respectivos fabricantes.
metal depositado, o que pode reduzir a taxa de desgaste do A SSAB fornece exemplos de consumíveis adequados no
metal de solda. Se as propriedades de desgaste do metal de TechSupport N°. 60, disponível em nossa página inicial: ssab.com.
solda forem essenciais, o cordão superior da junta poderá ser
Caso os consumíveis sejam armazenados de acordo com as
soldado com consumíveis usados para revestimentos contra
recomendações do fabricante, o teor de hidrogênio
desgaste; consulte “Revestimentos contra desgaste” na
será mantido para atender o requisito mencionado abaixo.
página 13.
Isso também se aplica a todos os consumíveis revestidos e
Além disso, os consumíveis recomendados para os aços fluxos aglomerados.
Hardox® e suas designações de acordo com as classificações
AWS e EN podem ser encontrados na Tabela 5.

Tabela 5: Consumíveis recomendados para todos os aços da linha de produtos de chapas antidesgaste Hardox®

MÉTODO DE SOLDAGEM CLASSIFICAÇÃO AWS CLASSIFICAÇÃO EN

MAG/GMAW, arame sólido AWS A5.28 ER70X-X EN ISO 14341-A- G 42x

AWS A5.28 ER80X-X EN ISO 14341-A- G 46x

MAG/MCAW, arame metal cored AWS A5.28 E7XC-X EN ISO 17632-A- T 42xH5

AWS A5.28 E8XC-X EN ISO 17632-A- T 46xH5

MAG/FCAW, arame flux cored AWS A5.29 E7XT-X EN ISO 17632 -A- T 42xH5

AWS A5.29 E8XT-X EN ISO 17632 -A- T 46xH5

MMA (SMAW, eletrodo revestido) AWS A5.5 E70X EN ISO 2560-A- E 42xH5

AWS A5.5 E80X EN ISO 2560-A- E 46xH5

SAW AWS A5.23 F49X EN ISO 14171-A- S 42x

AWS A5.23 F55X EN ISO 14171-A- S 46x

TIG/ GTAW AWS A5.18 ER70X EN ISO 636-A- W 42x

AWS A5.28 ER80X EN ISO 636-A- W 46x

Observação: X quer dizer um ou mais caracteres.

18
19
 CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM DE
AÇO INOXIDÁVEL
Consumíveis austeníticos de aço inoxidável podem ser O tipo AWS 307 pode suportar melhor as trincas por calor do
utilizados para a soldagem de todos os produtos Hardox®, que o AWS 309. Deve-se ter em mente que os fabricantes
conforme mostrado na Tabela 6. Eles permitem a solda raramente especificam o teor de hidrogênio dos consumíveis
em temperaturas ambientes de 5 a 20°C (41 – 68 °F) de aço inoxidável uma vez que, nestes o hidrogênio não afeta
sem pré-aquecimento, com exceção do Hardox® 600 tanto o desempenho quanto em consumíveis não ligados e
e do Hardox® Extreme. baixa liga. A SSAB não impõe quaisquer restrições quanto
ao teor máximo de hidrogênio desses tipos de consumíveis.
A SSAB recomenda dar preferência aos consumíveis que se
Exemplos de consumíveis inoxidáveis adequados podem ser
encontram de acordo com a AWS 307 e como opção os que
encontrados no TechSupport N°. 60, disponível
estão de acordo com a AWS 309. Tais tipos de consumíveis
em ssab.com.
possuem um limite de escoamento aproximado de 500 MPa
(72 ksi) em todos os metais de solda.

Tabela 6: Consumíveis de aço inoxidável recomendados para a linha de produtos de chapas antidesgaste Hardox®

MÉTODO DE SOLDAGEM CLASSIFICAÇÃO AWS CLASSIFICAÇÃO EN

MAG/GMAW, arame sólido AWS 5.9 ER307 Recomendado:
EN ISO 14343-A: B 18 8 Mn/
EN ISO 14343-B: SS307
Adequado:
EN ISO 14343-A: B 23 12 X/
EN ISO 14343-B: SS309X

MAG/MCAW, arame metal cored AWS 5.9 EC307 Recomendado:

EN ISO 17633-A: T 18 8 Mn/
EN ISO 17633-B: TS307
Adequado:
EN ISO 17633-A: T 23 12 X/
EN ISO 17633-B: TS309X

MAG/FCAW, arame flux cored AWS 5.22 E307T-X Recomendado:

EN ISO 17633-A: T 18 8 Mn/
EN ISO 17633-B: TS307
Adequado:
EN ISO 17633-A: T 23 12 X/
EN ISO 17633-B: TS309X

MMA/ SMAW, Eletrodo Revestido AWS 5.4 E307-X Recomendado:

EN ISO 3581-A: 18 18 Mn/
EN ISO 3581-B: 307
Adequado:
EN ISO 3581-A: 22 12 X/
EN ISO 3581-B: 309X

SAW AWS 5.9 ER307 Recomendado:

EN ISO 14343-A: B 18 8 Mn/
EN ISO 14343-B: SS307
Adequado:
EN ISO 14343-A: S 23 12 X/
EN ISO 14343-B: SS309X

TIG/ GTAW AWS 5.9 ER307 Recomendado:

EN ISO 14343-A: W 18 8 Mn/
EN ISO 14343-B: SS307
Adequado:
EN ISO 14343-A: W 23 12 X/
EN ISO 14343-B: SS309X

Observação: X quer dizer um ou mais caracteres.

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GÁS DE PROTEÇÃO
Os gases de proteção para a chapa antidesgaste Hardox® são facilita uma boa penetração no material com uma quantidade
geralmente os mesmos normalmente escolhidos para aços não razoável de respingos. Caso seja utilizada solda automática
ligados e baixa liga. ou por robô, é possível usar um gás de proteção que contenha
8–10% de CO2 em argônio, a fim de otimizar o resultado da
Os gases de proteção usados para a solda MAG/ GMAW dos
solda com relação à produtividade e ao nível de respingos.
aços Hardox® contêm uma mistura de argônio (Ar) e dióxido de
carbono (CO2). Uma pequena quantidade de oxigênio (O2) às A Figura 15 mostra os efeitos das várias misturas de gases
vezes é usada com Ar e CO2 a fim de estabilizar o arco e reduzir de proteção. A Tabela 7 contém recomendações para gás de
a quantidade de respingos. proteção em diferentes métodos de soldagem. As misturas
de gases de proteção mencionadas na Tabela 7 são misturas
Recomendamos uma mistura de gás de proteção com cerca
gerais, que podem ser usadas tanto para solda por curto
de 18–20% de CO2 em argônio para soldas manuais, a qual
circuito ou em spray.

Figura 15: Misturas de gases de proteção e seu efeito na operação de solda

- Arco estável - Boa penetração na

- Menor quantidade parede lateral
de respingos Ar/CO2 CO2 - Menos porosidade
- Menor quantidade - Menor risco de falta
de escória de fusão
- Maior produtividade

Tabela 7: Exemplos de misturas de gases de proteção e recomendações

MÉTODO DE SOLDAGEM TIPO DE ARCO POSIÇÃO GÁS DE PROTEÇÃO

MAG/GMAW, arame sólido Curto circuito Todas as posições 18 – 25% CO2 em Ar

MAG/MCAW, arame metal cored Curto circuito Todas as posições 18 – 25% CO2 em Ar

MAG/GMAW, arame sólido Arco por spray Horizontal 15 – 20% CO2 em Ar

MAG/ GMAW, FCAW Arco por spray Todas as posições 15 – 20% CO2 em Ar

MAG/GMAW, MCAW Arco por spray Horizontal 15 – 20% CO2 em Ar

Robótica e automatizada
Arco por spray Horizontal 8 – 18 % CO2 em Ar
MAG/GMAW

TIG/ GTAW Todas as posições 100% Ar

Observação: Misturas de gases que incluem três componentes, ou seja O2, CO2 e Ar às vezes são
usadas para otimizar as propriedades da solda.

Em todos os processos de soldagem que utilizam gás de proteção, o fluxo desse gás depende da
situação da solda. Como regra geral, o fluxo do gás de proteção em l/min deve ser ajustado no
mesmo valor que o diâmetro interno do bico de gás, medido em mm.

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 SOLDA EM PRIMER
É possível realizar soldas diretamente no primer usado na
chapa antidesgaste Hardox®, graças ao seu baixo teor de
zinco. O primer pode ser facilmente escovado ou lixado
na área ao redor da junta; veja a imagem abaixo.
Pode ser útil remover o primer antes da solda a fim de
minimizar a porosidade na solda e facilitar a solda fora
de posição. Soldando sobre o primer a ocorrência de
porosidade na superfície e ao longo da solda pode se
tornar um pouco maior. A FCAW com fluxo básico
apresenta a menor porosidade possível.
É importante manter uma boa ventilação nas instalações de
fabricação, a fim de evitar o efeito nocivo que o primer pode
apresentar no soldador e seus arredores.

Caso necessário, é fácil remover o primer com escova

TRATAMENTO
TÉRMICO
PÓS-SOLDAGEM
O Hardox HiTuf e o Hardox HiTemp podem ser
submetidos a tratamento de alívio de tensões
pós-soldagem, apesar deste procedimento
raramente ser necessário. Não recomendamos
utilizar este método para o alívio de tensões em
outros aços Hardox®, pois isso pode prejudicar suas
propriedades mecânicas. Para mais informações,
consulte o Manual de Soldagem da SSAB. Faça o
download da cópia gratuita de seu Manual de Solda
da SSAB em ssab.com/support/steel-handbooks.

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O MAIS RECENTE
EM TECNOLOGIA DE
SOLDAGEM
Nas estações de soldagem da SSAB em nossos Centros de P&D,
continuamente testamos tecnologias e máquinas de última geração
para oferecer a você as melhores recomendações de soldagem.
Você pode soldar espessuras mais grossas das chapas antidesgaste
Hardox® utilizando SAW narrow-gap pelos processos single (um
arame), twin (arame duplo) ou tandem. Você obtém resultados de alta
qualidade com menos arame de solda e pó de fluxo, reduzindo o tempo
de funcionamento da máquina, economizando energia e reduzindo
os custos de produção. E com a soldagem por SAW ICE (eletrodo frio
integrado), você pode usar uma velocidade de soldagem mais alta,
um menor aporte térmico e obter uma taxa de deposição mais alta em
comparação aos métodos convencionais.
Independentemente de qual o processo é o mais certo para você,
ajudaremos a garantir melhores propriedades do material soldado e
taxas de produtividade mais altas.

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 A SSAB é uma empresa siderúrgica com sede na região
Nórdica e nos Estados Unidos. Ela oferece produtos de
valor agregado e serviços desenvolvidos em cooperação

103- PT-Welding Hardox® wear plate- V2-2020- AplusM-Österbergs Tryckeri

próxima com seus clientes para criar um mundo mais
forte, leve e sustentável. A SSAB conta com funcionários
em mais de 50 países. A SSAB possui unidades produtivas
na Suécia, na Finlândia e nos EUA. A SSAB está listada
na Nasdaq OMX de Estocolmo e possui uma listagem
secundária na Nasdaq OMX de Helsinque. www.ssab.com.
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se encontram” e com todos os erros, e as todos os riscos
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