72º Congresso Anual da ABM

Anais do Congresso Anual da ABM ISSN 2594-5327 vol. 72, num. 1 (2017)
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CARACTERIZAÇÃO DE ESCÓRIA DE ALTO FORNO PARA

FABRICAÇÃO DE TELHAS*
Maria Célis Pinheiro da Silva1
Clara Giovana Souza Silva 2
Alisson Clay Rios da Silva3
Sérgio Neves Monteiro4
Verônica Scarpini Candido5

Resumo
Este estudo tem por objetivo caracterizar a escória de alto forno proveniente de uma
siderúrgica do estado do Pará visando a sua incorporação em argilas para produção
de telhas. O resíduo passou pela etapa de beneficiamento e, depois, foi realizada a
difração de raios-X (DRX) e fluorescência de raios-X (FRX). Além disso, realizou-se
também a análise morfológica por microscopia eletrônica de varredura (MEV). Os
resultados mostraram que hematita, magnetita, goethite e wustita são as fases
predominantes a associadas aos óxidos de ferro. A análise química por FRX
mostrou que o resíduo apresenta elevados teores de sílica (SiO2) e óxidos de ferro
associados a baixos teores de alumina (Al2O3). Dessa forma, a caracterização da
escória de alto forno mostrou que esse resíduo apresenta-se como um potencial
constituinte mássico cerâmico podendo contribuir par ao aumento da refratariedade
das peças queimadas.
Palavras-chave: Caracterização; Cerâmica Vermelha; Escória e Alto Forno; Telhas.

CHARACTERIZATION OF BLAST FURNACE SLAG FOR PRODUCTION OF

TILES
Abstract
This study aims to characterize the blast furnace slag from a steel mill in the state of
Pará, aiming at its incorporation into clays for tiles production. The residue passed
through the processing step and X-ray diffraction (XRD) and X-ray fluorescence
(XRD) were performed. In addition, morphological analysis was performed by
scanning electron microscopy (SEM). The results showed that hematite, magnetite,
goethite and wustite are the predominant phases. The chemical analysis by FRX
showed that the residue presents high levels of silica (SiO2) and iron oxide
associated with low levels of alumina (Al2O3). Thus, the characterization of the blast
furnace slag showed that this residue presents itself as a potential ceramic mass
constituent and can contribute to increase the refractoriness of the fired pieces.
Keywords: Blast Furnace Slag; Characterization; Red Ceramics; Tiles.

1
Mestranda. Programa de Pós-graduação em Engenharia de Processos, Universidade Federal do
Pará (UFPA), Belém - PA, Brasil.
2
Graduanda em Engenharia de Materiais, Faculdade de Engenharia de Materiais, Universidade
Federal do Pará (UFPA), Ananindeua-PA, Brasil.
3
Químico industrial, Doutor em Ciência dos Materiais, Professor Adjunto I, Faculdade de
Engenharia de Materiais, Universidade Federal do Pará (UFPA), Ananindeua-PA, Brasil.
4
Engenheiro de Materiais, PhD em Engenharia e Ciência dos Materiais, Professor, Programa de
Pós-graduação em Engenharia de Materiais/Departamento de Engenharia mecânica e Materiais,
Instituto Militar de Engenharia (IME), Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, Brasil.
5
Bióloga, Doutora em Ciência dos Materiais, Professora Adjunta I, Faculdade de Engenharia de
Materiais, Universidade Federal do Pará (UFPA), Ananindeua-PA, Brasil..

* Contribuição técnica ao 72º Congresso Anual da ABM – Internacional e ao 17º ENEMET - Encontro
Nacional de Estudantes de Engenharia Metalúrgica, de Materiais e de Minas, parte integrante da
ABM Week, realizada de 02 a 06 de outubro de 2017, São Paulo, SP, Brasil.
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1 INTRODUÇÃO

Na atualidade vários estudos [1-2-3] apontam que a indústria vem se

desenvolvendo com grande velocidade, por meio da inovação dos processos e de
novos produtos, porém, todas essas transformações vêm acompanhadas de um
aumento significativo da produção de resíduos, que passaram a ser uma das
maiores preocupações da sociedade moderna [2].
A Norma Regulamentadora – NR 25 resíduos industriais, define como como
tal aqueles provenientes dos processos industriais, na forma sólida, líquida ou
gasosa ou combinação dessas, e que por suas características físicas, químicas ou
microbiológicas não se assemelham aos resíduos domésticos, como cinzas, lodos,
óleos, materiais alcalinos ou ácidos, escórias, poeiras, borras, substâncias lixiviadas
e aqueles gerados em equipamentos e instalações de controle de poluição, bem
como demais efluentes líquidos e emissões gasosas contaminantes atmosféricos. [4]
Com relação aos resíduos sólidos, destaca-se a indústria cerâmica por ser
uma das que mais se destacam na reciclagem de resíduos industriais e urbanos, em
virtude de possuir elevado volume de produção que possibilita o consumo de
grandes quantidades de rejeitos e que, aliado às características físico-químicas das
matérias-primas cerâmicas e às particularidades do processamento cerâmico, faz da
indústria cerâmica como uma das grandes opções para a reciclagem de resíduos
sólidos. [1-5-6]
Há de se ressaltar a questão da sustentabilidade e o uso racional dos
recursos naturas, assim como, há um movimento para que as organizações sejam
mais sustentáveis em suas ações, serviços, produtos e em seus processos
industriais. Este cenário remete à possibilidade de se verifique a possibilidade de
melhorias da incorporação de resíduos industriais na cerâmica, visando à
manutenção das propriedades dos produtos e redução do impacto ambiental [6-7-8].
A determinação das propriedades tecnológicas como resistência mecânica,
retração de queima e absorção de água são essências para a garantia de um
produto final de qualidade e que tenha boa aceitabilidade no mercado [9]. Nas
indústrias de cerâmica vermelha, geralmente, não é feito um estudo preliminar dos
constituintes mássicos para a fabricação das peças, o que pode acarretar em
produtos fora das normas brasileiras.
Nessa perspectiva, já se pode encontrar estudos que visam discutir acerca
dos resíduos sólidos produzidos na indústria da cerâmica vermelha, apontando
alternativas para seu descarte e incorporação em outros processos produtivos, de
forma a reduzir os custos com a disposição final e contribuir com o desenvolvimento
econômico da Indústria. [10]
Nesse contexto, esse trabalho tem como objetivo caracterizar, química e
mineralogicamente, a escória de alto forno proveniente da atividade siderúrgica do
estado do Pará.
2 MATERIAIS E MÉTODOS

A escória de alto forno foi obtida de uma siderúrgica localizada no estado do

Pará e, após sua obtenção, o resíduo foi encaminhado à Usina de Materiais da
Universidade Federal do Pará.
A escória foi seca em estufa de modelo DIMATE, à temperatura de 110 °C
durante 24h. Após essa etapa o material foi conduzido para o moinho de bolas de
modelo Work Index série 005, onde foi realizada a etapa de desagregação, por um
período de 30 minutos.

* Contribuição técnica ao 72º Congresso Anual da ABM – Internacional e ao 17º ENEMET - Encontro
Nacional de Estudantes de Engenharia Metalúrgica, de Materiais e de Minas, parte integrante da
ABM Week, realizada de 02 a 06 de outubro de 2017, São Paulo, SP, Brasil.
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Em seguida, o resíduo foi passado em peneira com abertura de 325 mesh e

encaminhado para a análise mineralógica, química e morfológica. A difração de
raios-X (DRX), foi realizada em amostras na forma de pó em difratômetro da Bruker,
modelo D2- Phaser, operando a 30 kV e 10 mA e com um comprimento de onda
λCuKα = 1,5406Å. As amostras foram examinadas em um intervalo de 2θ entre 0 e
60°, a uma taxa de varredura de 8°/min.
A Fluorescência de raios-X (FRX) foi realizada utilizando o equipamento Axios
Minerals da PANalytical e a análise morfológica das partículas foi feita utilizando um
microscópio eletrônico de varredura de bancada Hitachi Analytical TableTop SEM
TM3030.

3 RESULTADOS

A tabela 1 apresenta o resultado da fluorescência de raios-x da escória de

alto forno.
Tabela 1. Composição química da escória de alto forno
Escória de Alto
forno
Componente % em
peso
SiO2 20,7
Al2O3 6,38
Fe2O3 20,1
TiO2 0,52
MnO 1,84
MgO 4,83
CaO 26,7
K2O 0,48
SO3 0,46
ZnO 0,58
Cr2O3 0,15
PF 50,8

Nota-se que a escória de alto forno apresenta elevados teores de óxido de

ferro. Esse resultado pode contribuir para conferir à cerâmica queimada a coloração
avermelhada. As argilas encontradas no estado do Pará, geralmente, possuem
baixos teores de óxidos de ferro o que confere as peças finais uma cor mais clara.
Destaca-se também o elevado teor de sílica associado ao baixo teor de alumina
fator que pode contribuir para aumentar a refratariedade das peças cerâmicas.
A análise por difração de raios-x (DRX) da lama de alto forno está
apresentada na figura 1.

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3000 Ca

2500
Q
Intensidade
2000

1500
H
Br
1000 Es Ca
CaH Q M
W Ca Ca
Ca Ca Q
Br P Go
H
500 M

20 30 40 50 60 70 80

2

Figura 1. Difratograma de raios-x da escória de alto frono. Ca: calcita, Es: espinélios, Go: goetita, H:
hematita M: magnetita, Q: quartzo, W: Wustita, Br: brucita, P: periclásio, Fr: franqulinita .

A análise por difratometria de raios-x da escória de alto forno revelou a

presença de fases como a hematita, magnetita, franklinita, wustita que estão
associadas a compostos de ferro. Além dessas fases associadas a óxidos ferro,
fases como calcita, quartzo, brucita também foram observadas.
Devido à composição química complexa, ressalta-se que podem existir outras
fases cristalinas minoritárias ou compostos amorfos eu não são identificados no
difratograma.
A presença de calcita está associada ao óxido de cálcio que apresenta
percentuais relativamente elevados na composição química da escória. Além disso,
nota-se a presença de outras fases cristalinas como a brucita que está relacionada
ao óxido de magnésio, assim como o periclásio. Destaca-se ainda que a elevada
perda ao fogo observada pode estar relacionada à descarbonetação da calcita além
da desidroxilação e/ou desidratação da goetita.
A micrografia obtida por MEV da escória de alto forno está apresentada na
figura 2.

Figura 2. Micrografia obtida por MEV da escória de alto forno com aumento de 1000x.

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Nota-se que a escória de alto forno é composta por partículas mais claras que
podem estar associadas ao quartzo e partículas de coloração mais escuras que
podem estar associadas ao ferro. Observa-se também que as partículas não
apresentam um padrão morfológico sendo possível observar partículas com
diferentes formatos.

4 CONCLUSÃO

A caracterização da escória de alto forno revelou que o resíduo apresenta

elevados teores de sílica associado a baixos teores de alumina, o que pode
contribuir para o aumento da refratariedade das peças. Além disso, nota-se elevados
teores de óxido de cálcio, cerca de 26,7% em peso. Esse teor é considerado alto e
pode induzir a formação de patologias nas cerâmicas queimadas, por esse motivo,
indica-se a incorporação de baixos teores de escória de alto forno. Destaca-se ainda
que o resíduo é rico em óxidos de ferro o que pode contribuir para intensificar a cor
avermelhada nas peças queimadas. Óxido de magnésio apresenta-se com
concentração relativamente elevada no resíduo podendo contribuir para formação de
fase líquida durante a queima. A análise por MEV mostrou a presença de partículas
que podem estar associadas ao quartzo e aos óxidos de ferro.

REFERÊNCIAS

1 CMF Vieira, SN Monteiro. Incorporation of solid wastes in red ceramics – an updated

review. Revista Matéria. 2009; 14(3): 881 – 905.
2 PHC Filogônio, AS Reis, DM Louzada,VP Della. Caracterização da lama da
lapidação de vidros sodo-cálcicos para a formulação de produtos de cerâmica
vermelha. 21º CBECIMAT - Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos
Materiais, Cuiabá, 2014
3 CMF Vieira, CACM Dias, AV Mothé, R Sánchez, SN Monteiro. Incorporação de lama
de alto forno em cerâmica vermelha. Revista Cerâmica, 2007; 53(328): 381-387.
4 HN Yoshimura, A Camargo, J Portela. Adição de Metais Tóxicos a Massas
Cerâmicas e Avaliação de sua Estabilidade frente a Agente Lixiviante. Parte 2:
Lixiviação. Cerâmica Industrial. 2005;10(4): 35-40.
5 RR Menezes, GDA Neves, HC Ferreira. O estado da arte sobre o uso de resíduos
como matérias-primas cerâmicas alternativa. Revista Brasileira de Engenharia
Agrícola e Ambiental. 2002; 6(2): 303-313.
6 MC Casagrande, MN Sartor, V Gomes, VP Della, D Hotza, AD Oliveira.
Reaproveitamento de resíduos sólidos industriais: processamento e aplicações no
setor cerâmico. Cerâmica Industrial. 2008; 13(1/2): 34-42.
7 AMB Becker Junior, AL Rodriguez, CM Mählmann, DAR Lopez. Estudo para análise
de ciclo de vida de produtos cerâmicos. Revista Jovens Pesquisadores. 2013; 3(2):
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8 YM Paz, MM de Morais, RM de Holanda. Desenvolvimento Econômico Regional e o
Aproveitamento de Resíduos Sólidos no Polo da Indústria da Cerâmica Vermelha de
Pernambuco. Revista Brasileira de Geografia Física. 2014; 6(6):, 1682-1704.
9 MRC Oliveira, J Martins. Caracterização e classificação do resíduo sólido "pó do
balão", gerado na indústria siderúrgica não integrada a carvão vegetal:- estudo de
um caso na região de Sete Lagoas/MG. Química Nova. 2003; 26(1): 5-9.
10 PS Santos. Ciência e Tecnologia das Argilas. 2ª edição revisada e ampliada. São
Paulo: Edgard Blücher Ltda. 1989.

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ABM Week, realizada de 02 a 06 de outubro de 2017, São Paulo, SP, Brasil.