Manual de Serviço Matrix 250 - HF - e

MATRIX 250 E/EA/HF
MANUAL DE REPARO
ESTRITAMENTE CONFIDENCIAL
Av: Hélio Frigori, 330 – CEAT – Distr. Industrial

São Carlos – SP. –Cx. Postal: 667
CEP: 13560-970
Tel: (16)3366-4472
Fax: (16)3366-2911
E-mail: pecaseservicos@ceabrasil.com.br
cea@ceabrasil.com.br
PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

INDICE:
FINALIDADE DO MANUAL........................................................Parágrafo 1
DESCRIÇÃO DA MÁQUINA........................................................Parágrafo 2
PARTES DE REPOSIÇÃO A DISPOSIÇÃO...............................Parágrafo 3
INSTRUMENTOS NECESSÁRIOS PARA EFETUAR O DIAG-

NÓSTICO E O REPARO................................................................Parágrafo 4
PROCEDIMENTO DE DIAGNÓSTICO......................................Parágrafo 5
CONDIÇÕES DE GARANTIA.......................................................Parágrafo 6
DADOS TÉCNICOS.........................................................................Parágrafo 7
PROCEDIMENTO DE REQUERIMENTO DE ASSISTÊNCIA

TÉCNICA...........................................................................................Parágrafo 8

1. FINALIDADE DO MANUAL
Este manual tem o objetivo de fornecer aos centros de assistência técnica autorizados
as informações necessárias para efetuar o reparo das MATRIX250E, MATRIX250EA
E MATRIX 250 HF.
Com objetivo de evitar graves danos pessoais ou materiais, é indispensável que o
presente manual seja utilizado somente por técnicos qualificados.
É oportuno que antes de efetuar o reparo seja lido e compreendido todo o presente
manual. O reparo de um aparelho requer o acesso às partes internas da maquina e
conseqüentemente a remoção de alguns gabinetes de proteção, portanto são
necessárias algumas precauções com o objetivo de prevenir danos causados do contato
com:
-partes em tensão
-partes em movimento
-partes com temperatura elevada
ATENÇÃO!: Quando se manipular partes internas da maquina, é obrigatório

desligar a tomada de alimentação tendo presente que a abertura do interruptor não
evita o perigo de choque elétrico. É necessário atenção, para a possibilidade da
presença dos capacitores carregados com tensão elevada, esperar cinco minutos antes
de poder operar sobre as partes internas.
A CEA S.p.A não se responsabiliza por danos as pessoas ou coisas, ocorridos por
negligência da leitura ou da colocação em prática de tudo descrito neste manual.
Utilizar somente peças de reposição originais fornecidas pela CEA S.p.A.
A sucessão dos argumentos tratados neste manual tem uma lógica que conduz
gradualmente o técnico a um conhecimento da maquina nas suas características mais
genéricas (como dito no capítulo 2) podendo deste modo individualizar mais
facilmente o elemento danificado.
A reparação consiste na individualização da parte danificada e na sua substituição
somente pelos componentes presentes na lista de reposição descrita no capítulo 3.
No capítulo 4 veremos os instrumentos necessários para efetuar o diagnóstico e a
reparação.
O procedimento de identificar o componente danificado é demonstrado no capítulo 5.
Nos casos onde os defeitos não são detectados, seguindo o procedimento do manual é
necessário o envio da maquina a CEA Brasil.
Os direitos de tradução, reprodução, e de adaptação total ou parcial e de qualquer
meio (cópias, filmes ou microfilmes) são proibidas sem autorização escrita da CEA
S.p.A.
Para qualquer duvida ou problema sobre a reparação da maquina, se não descrito
neste manual, consultar a CEA Brasil que estará sempre a vossa disposição para
ajudá-los (ver capitulo 8).

2. DESCRIÇÃO DA MAQUINA:
As máquinas de solda da série MATRIX 250 são baseadas na tecnologia INVERTER.

O uso de uma seção intermediaria a elevada freqüência permite o emprego de um
transformador com características de impedância, e peso notavelmente inferior em
relação a uma maquina tradicional. Outro fator importante que deriva do uso deste
sistema é uma maior eficiência e uma melhor qualidade de solda derivado da rapidez
de resposta do sistema.
O esquema abaixo (ver figura 2.1) de uma maquina de solda Inversora (chamada
simplesmente INVERTER) ilustra o principio de funcionamento de tal maquina.
- TERMOSTATO
250 HF
1- Interruptor de linha 11- Placa interface digital (*)

2- Filtro de rede 12- Placa Relay (somente MATRIX 250 HF)
3- Ponte primario 13- Válvula solenóide (somente MATRIX 250 HF)
4- Capacitores 14- Ventilador
5- Inverter com termostato 15- Conector para equip. refrigeração (somente MATRIX 250
HF)
6- Transformador para leitura corrente 16- Shunt leitura de corrente de solda
7- Transformador principal com termostato 17- Transformador de alta freqüência (somente MATRIX 250
HF)
8- Ponte secundaria com termostato 18- Placa alta freqüência (somente MATRIX 250 HF)
9- Indutância de nível de corrente 19- Placa filtro de alta freqüência (somente MATRIX 250 HF)
10- Placa de controle inverter 20- Transformador auxiliar
Figura 2.1

São apresentadas duas vistas laterais evidenciando a posição do componente com numero
referido sobre o esquema. (ver figura 2.2)

11 20
12
10
6
5
14
8
7
16
18 15
1
2 4
13
17
9
Figura 2.2

1. Interruptor de linha: tem o simples objetivo de ligar e desligar a maquina e é
colocado sobre o painel posterior.
2. Filtro de rede EMC: trata-se de um componente passivo que tem o duplo objetivo
de conter a emissão em freqüência da maquina como pede a normativa CEE e de
fazer a MATRIX 250 imune do mesmo tipo dos problemas causados por eventuais
dispositivos eletrônico ligados a mesma rede de alimentação.
3. Ponte retificadora primária: é uma ponte trifásica a diodo de alta tensão com a qual
a tensão de rede vem retificada obtendo um valor monodirecional.
4. Capacitores: tem por objetivo filtrar os sinais provenientes do INVERTER.

Respeitando a versão anterior TOP 250 foram eliminados os capacitores eletrolíticos
com evidentes vantagens tais como simplicidade, confiabilidade e potência absorvidas
da maquina.
5. Inverter rede de snubber e relativo termostato: A tensão continua graças a um

(forward converter) vem convertido em forma de onda quadrada a uma freqüência de
28.5 kHz (ver figuras 2.2,2. 3,2. 4). Considera-se o caso no qual os IGBT Q1, Q2 são
simultaneamente acessos. A corrente nesta situação ocorre como na figura 2.3.
Quando os IGBT vêem desligados os percursos da corrente muda daquele indicado na
figura 2.4. A corrente secundária não pode passar no transformador e a energia
imaginada na L1 força a corrente em DS2, sobre o indutor e sobre o capacitor. A
corrente magnetizante sobre o primário passa através D1 e D2. A rede de snubber é
um dispositivo que consente de conter as supertensões sobre IGBT em comutação. De
fato os ligamentos das varias unidades elementares introduzem induções parasitas não
irrelevantes. Da conseqüência da brusca interrupção da corrente IGBT, e a
necessidade que esta corrente se inverta e vá a circular no diodo, crendo que as
supertensões possam destruir os IGBT.
Aqui a absoluta exigência de inserir os snubber em particular:
• Uma resistência colocada na saída do Inverter;
• Em paralelo ao IGBT um circuito composto por um capacitor em série, com
uma resistência na qual vem colocado em paralelo um diodo.
Sobre os dissipadores de calor dos IGBT esta presente um termostato que em caso de
superaquecimento bloqueia o funcionamento do inverter. Todos os termostatos são
colocados em série entre eles.
6.Transformador de corrente para leitura corrente inverter: É colocado na saída do

inverter e sobre o transformador primário. O seu objetivo é de fornecer um valor de
corrente proporcional a corrente gasta do inverter, necessária para a proteção do
mesmo.
7. Transformador de potência: O transformador fornece a seus bornes secundários

uma tensão mais baixa necessária para a solda. Fornece também o isolamento elétrico
necessário entre a rede de alimentação e o circuito de solda. Também presente neste
caso um termostato de proteção.
8. Ponte secundária e rede de snubber: A tensão em forma de onda quadrada

produzida do inverter vem retificada de uma ponte a diodo velozes com resistências
de carga ligada a seus bornes.

D2
D1
Figura 2.2 – esquema elétrico inverter e ponte retificadora secundária
Figura 2.3 – Fase de condução dos IGBT (primeiro período)
D1
D2
Figura 2.4 – Fase de condução dos diodos (segundo período)

9. Indutor de nivelamento da corrente de solda: O indutor é um dispositivo necessário
para nivelar a corrente no circuito de solda de modo a ter um valor continuo.
10. Placa de controle inverter: Esta placa conduz os sinais dos IGBT determinando o
tempo de condução dos mesmos, segundo o valor fixado da placa microprocessadora
(pode também ser analógica na MATRIX 250E)
11. Placa microprocessadora: A placa implementa todas as funções da maquina

impostas do operador por meio do painel frontal.
12. Placa relay: Permite administrar o funcionamento da válvula solenóide, do

equipamento de resfriamento (cooling fan), da ventoinha (fan on demand). Sobre a
mesma placa transita os ligamentos para o comando do rele para a placa de alta
frequencia.
13. Válvula solenóide: Regula a abertura e o fechamento do gás na modalidade TIG

segundo quanto impostado pelo operador.
14. Ventilador: É necessária para o resfriamento das partes internas da maquina. O

seu funcionamento é administrado do controle (fan on demand).
15. Conector equipamento de refrigeração: A este conector vem ligado o equipamento

de refrigeração. Os sinais que circulam são:
• Alimentação 230v da rede;
• Sinal de ativação do equipamento de refrigeração administrado pela
função(cooling on demand);
• Sinal pressostato por alarme de falta de circulação de água no equipamento de
refrigeração.
16. Sensor de corrente (SHUNT): O Shunt permite a medição e o controle da corrente

mandando em saída um valor proporcional a corrente de solda;
17. Transformador de alta freqüência: Gera a Tensão pela abertura do arco elétrico
na modalidade TIG com alta freqüência
18. Placa alta freqüência: A placa gera uma série de impulsos em alta freqüência e
tensões, que alimentam o transformador de alta freqüência. Tais impulsos vêem
repetidos até abertura do arco e não mais que o tempo Maximo de um segundo.
19. Filtro de alta freqüência: É um circuito necessário para o fechamento da alta

tensão produzida do transformador de alta freqüência. Protege também os
componentes da maquina das supertensões.
20. Transformador auxiliar: fornece todas as alimentações auxiliares necessárias para

o funcionamento das placas dos reles

3) Peças de reposição a disposição
MATRIX 250E MATRIX 250EA
Posição Descrição Referente ao esquema Cód. Nº

(figura 3.1) elétrico(fig.3.13 – 3.14)
1 (MATRIX 250E) Painel rack + adesivo (-) 352489
1 (MATRIX 250 EA) Teclado de membrana (-) 352502
2 (MATRIX 250E) Manopla com índice (-) 438889
2 (MATRIX 250EA) Manopla sem índice (-) 438888
3 (MATRIX 250E) Manopla regulagem corrente (-) 438845
4 Painel frontal (-) 352415
5 Tomada painel 6 poli feminina CCD 419050
6 Conexão rápida 50mm feminina (-) 403614
7 Adesivo dinse (-) 467055
8 Cobertura matrix + adesivo (-) 420538
9 Teto de cobertura (-) 352419
10 Conjunto de manoplas (-) 434696
11 Manopla comutadora 5x5 (-) 438710
12 Painel posterior (-) 352416
13 Cabo de linha (-) 235993
14 Guia cabo PG 13.5 (-) 430751
15 Cabo PG 13.5 (-) 427878
Figura 3.1


(figura 3.2) elétrico (fig.3.13 –3.14)
16 Morsetto isolante (-) 353462

17 Autotransformador auxiliar 90VA TA 481919
18 Resistor de snubber RSN 277526
19 Ventilador 45W MV1 486380
20 Transformador invernizado TP 481571
21 Base pintada (-) 404994
22 Filtro diodo direto RCV 427560
23 Ponte retif. Secundária fechada D1, D2 241116
24 Shunt 150A 60mV SH 376476
25 Divisor plástico (-) 486636
26 Ventilador MV2 486374
Figura 3.2


27 Filtro EMC 3PH – EMC 376887
28 Isolante auxiliar (-) 413738
29 Sacchetto 3 IGBT 50ª 1200V (-) 286018
30 Termostato 75°C TH2 478849
31 Isolamento intermediário (-) 342418
32 Termostato 100°C TH3 478851
33 Isolamento inferior (-) 352417
34 Conjunto de condensador de saída CP 418872
35 Filtro de diodo de recirculo RCV 427570
36 Indutor L 247491
37 Interruptor tripolar 16A 600V IL 435755
Figura 3.3


38 IGBT primário S-INV 241054
Figura 3.4


39(MATRIX 250E) Placa interface analógica S-PAN 376924
39(MATRIX 250 EA) Placa interface digital MKB 376923
40(MATRIX 250 E) Potenciômetro 2.2K linear POT1, POT2 452991
40(MATRIX 250 EA) Encoder EC 454150
41(MATRIX 250 E) Comutator rotativo SWP 417849
42 Placa inverter primaria (-) 376932
43 Transformador de corrente TC 481937
44 Ponte retif. primaria RP 455502
45 Transformador de pilotagem, (-) 481947
46 Circuito de pilotagem IGBT (-) 286007
47 Condensador snubber 6.8 nF 1600V (-) 418779
48 Resistor de snubber 68 ohm 7W (-) 457268
Figura 3.5

MATRIX 250E MATRIX 250 EA
Posição Descrição Referente ao esquema elétrico Cód. Nº

(figura 3.6) (fig.3.13 –3.14)
49 Placa PWM S-PWM 376939
50 Transistor BUK452 (-) 286008
51 Placa condensadora S-COND 376942
Figura 3.6

MATRIX 250 HF

(figura 3.7) (figura .3.15)
1 Conjunto de alças (-) 434696
2 Painel rack (-) 258070
3 Manopla sem índice (-) 438888
4 Teclado de membrana MKB 447820
5 Painel frontal (-) 352415
6 Adesivo dinse (-) 467050
7 Conexão rápida 50mm fêmea (-) 403614
8 Adesivo isolante dinse (-) 467051
9 Tomada painel 6 poli fêmea CTA 419050
10 Conexão rápida ¼”+porta 5x10.5 (-) 403635
11 Cobertura + adesiva (-) 420538
12 Teto de cobertura (-) 352419
13 Manopla comutatora 5x5 (-) 438710
14 Painel posterior (-) 352416
15 Cabo linha (-) 235993
16 Guia cabo PG16 (-) 430755
17 Tomada cabo PG16 (-) 427875
18 Eletrovalvula 24VAC EVG 425937
19 Tomada painel 9 polos fêmea CR 419049
Figura 3.7

MATRIX 250 HF

20 Auto transformador auxiliar 90VA TA 481919
21 Isolamento bornes (-) 353462
22 Resistor de snubber RSN 277526
23 Transformador cheio TP 481571
24 Base pintada (-) 404994
25 Filtro diodo direto RCV 427560
26 Shunt 150ª 60mV SH 376476
27 Ventilador MV1 486374
28 Convogliatore plástica (-) 486636
Figura 3.8

MATRIX 250 HF

29 Isolantes auxiliares (-) 413739

30 Sacchetto 3 IGBT 50A 1200V (-) 286018
31 Termostato 75° C TH2 478849
32 Isolamento intermediário (-) 352418
33 Ponte retificadora secundária D1, D2 241116
34 Isolamento inferior (-) 352417
35 Transformador HF THF 239991
36 Termostato 100° C TH3 478851
37 Filtro de diodo de ricirculo RCV 427570
38 Indutor L 247490
39 Tubo retex 5x10. 5 (-) 485040
40 Ventilador 45W MV2 486380
41 Filtro EMC 3PH - EMC 376887
42 Interruptor tripolar 16A 600V
Figura 3.9

MATRIX 250 HF

43 IGBT primário (-) 241054
44 Placa interface digital S-PAN 376923
45 Encoder EC 454150
46 Placa inverter primário S-INV 376932
47 Transformador de corrente TC 481937
48 Ponte retificadora trifásica 35A 1600V RP 455502
49 Transformador de pilotagem (-) 241101
50 Circuito de pilotagem IGBT (-) 286007
51 Condensador snubber 6.8 nF 1600V (-) 418779
52 Resistor de snubber 68 ohm 7W (-) 457268
Figura 3.10

MATRIX 250 HF

53 Placa PWM S-PWM 376939

54 Transistor BUK452 (-) 28608
55 Placa condensadora S-COND 376942
56 Placa filtro HF FCTA 376894
Figura 3.11

MATRIX 250 HF

57 Placa alta freqüência S-HF 376917
58 Placa relays S-REL 376927
Figura 3.12

Figura 3.13

Figura 3.14

Figura 3.15

4) INSTRUMENTOS NECESSÁRIOS PARA EFETUAR O DIAGNÓSTICO,
O REPARO E LAYOUT DAS PLACAS.
Para o diagnostico da maquina são necessários:
Uma placa de TESTE ou checagem (ver figura 4.1). Esta placa permite testar a
maquina sem a placa digital (MATRIX 250 HF e MATRIX 250 EA) ou sem a placa
analógica (somente MATRIX 250 E).
Figura 4.1
Um multímetro com as seguintes escalas:
• ohm: de 0 a algum Mohm;

• Teste de controle de diodo (*);
• Tensão continua (VDC): dos mVDC até 1000 VDC;
• Tensão alternada (VAC): de 10 VAC até 700 VAC;
(*) No curso se fará o mesmo referimento ao controle de diodo , se deve recordar que:
• Ponta vermelha anodo e ponta preta catodo : a indicação é variável de

multímetro a multímetro e de diodo a diodo (0.3 – 0.6V) (junção polarizada
diretamente)
• Ponta preta anodo e ponta vermelha catodo: indicação é variável em função do
tipo de multímetro e o tipo diodo (2V – 5V). (junção polarizada inversamente)
NOTA: É necessário um instrumento de escala automática , em relação a maquina

danificada, não é teoricamente possível prever o nível da grandeza elétrica que se
prepara para medir.
Tendo presente que outras impostações possam andar bem igualmente mas com capacidades
maiores se perde em exatidão, enquanto com capacidades menores a medida deve ser feita
rapidamente para evitar o aquecimento excessivo do instrumento.

Um osciloscópio palmar (modelo Fluke 123 ou superior) com as seguintes características:
• Dois canais;
• Pelo menos 20MHz de banda passante;
Uma sonda com as seguintes características:

• Atenuação 1:1
• Tensão de isolamento terra de pelo menos 600Vrms.
Entretanto é indispensável dispor dos seguintes instrumentos:
Prova com alimentação 24 VDC sobre a placa de controle(parágrafo 5.2):
Um alimentador estabilizado com tensão até 30 V e corrente pelo menos de 2 A.
Para a medida de corrente e a prova de verificação funcional:
Uma sonda de corrente modelo FLUKE I 1010 ou com características de precisão

iguais ou superior.
Prova em baixa tensão 48 VAC (parágrafo 5.4)
Um transformador auxiliar de isolamento de 220V\48V 220 VA (cód.481432);
Um interruptor magnetotérmico de 4 A;
Um interruptor de linha 250 V 5 A no mínimo;
Para a substituição do IGBT:
Um soldador de stanho para eletrônica equipado de ponto ligado ao terra anti-

estática;
Um bracelete anti-estático ligado ao pulso.
Para substituição de componentes em contato com dissipadores (exemplo termostato)

utilizar pasta térmica da RS COMPONENT (cód.554-331) ou tipo diferente, mas com
características equivalentes.
Em seguida serem repassados as figuras que permitira individualizar os pontos de

medida e todos os componentes interessados do procedimento de diagnóstico descritos
no capitulo 5.
- figura 4.2.a layout placa inverter vista do alto;

- figura 4.2.b layout placa inverter vista de baixo;
- figura 4.3 layout placa capacitor
- figura 4.4 layout placa rele;
- figura 4.5 layout placa painel digital(MATRIX 250EA, MATRIX 250HF);
- figura 4.6 layout placa painel analógico (MATRIX 250 E);
- figura 4.7 layout placa PWM.
- figura 4.8 pontos de medida placa de verificação;

5 1 2 3 4
C14 C12 C13
RS1 RS2
Rivetto
C8
TR1
TH1 TH2 TH3 TH4

Rivetto
6
K2
Figura 4.2.a

5 1
6 2
7 3
8 4
Figura 4.2.b

Figura 4.3
PIN 4 PIN 1
PIN 1
PIN 2
PIN 3
PIN 4
Figura 4.4

6 1
Figura 4.5
Figura 4.6

2 1
Figura 4.7
4
5
1 2
Figura 4.8

5) PROCEDIMENTO DE REPARO:
O procedimento de reparo se iniciam nas seguintes fases a serem seguidos na rigorosa
sucessão:
1. Um preliminar e profundo exame visivo repetido também depois de ter
substituído a parte danificada o procedimento é descrito no parágrafo 5.1;
2. Um controle preliminar das partes de potência mediante o uso do multímetro.
A prova permite controlar:
- Interruptor;
- Filtro EMC;
- Transformador auxiliar
- Ponte primária
- IGBT e diodo de ricirculo
- Resistência de carga
- Diodo snubber externo
- Diodo secundário
O procedimento é descrito no parágrafo 5.2;
3. Uma prova das alimentações auxiliares e a placa de controle PWM(pilotagem

IGBT). A alimentação da parte de potência da maquina deve ser desligada
mediante a remoção dos fast-on da saída do filtro de rede. O procedimento é
descrito no parágrafo 5.3;
4. Uma prova em baixa tensão(48 VAC 50/60 HZ). Esta prova permite verificar
todas as partes de potência da maquina sem prejudicar a segurança do
operador e da maquina. O procedimento é descrito no parágrafo 5.4;
5. Uma prova a placa do painel. O procedimento é descrito no parágrafo 5.5.a
para a MATRIX 250E, no parágrafo 5.5.b para MATRIX 250EA e no
parágrafo 5.5.c para MATRIX 250 HF. Entretanto para MATRIX 250 HF
vem testada uma alta freqüência e os comandos da ventoinha de resfriamento,
eletrovalvula do gás e equipamentos de resfriamento.
N.B. Salvo diversos sinais, as provas de controle são seguidas com a maquina
desligada da rede de alimentação e de qualquer alimentação auxiliar.
N.B. As placas são envernizadas portanto colocar atenção durante as provas de

controle, que tenha um bom contato elétrico entre o instrumento de medição e o
componente em prova.
N.B. Depois de qualquer operação e substituição de um componente voltar ao

procedimento de diagnóstico do início.
N.B. O contato das mãos com os componentes eletrônicos podem gerar danos
irreparáveis a causa das descargas eletrostáticas. Em particular modo deve-se tratar
os IGBT. Utilizar em todos os casos o bracelete antiestático ao pulso.
N.B. Substituir as partes em contato com os dissipadores somente depois de ter

limpado as superfícies de contato com álcool e ter passado a pasta térmica.
N.B. Ao término das operações de substituição parafusar muito atentamente os

parafusos sobre contatos de potência e os conectores sobre placas eletrônicas para
evitar aquecimento anormal e falso contato;

5.1 EXAME VISIVO EXTERNO E INTERNO DA MAQUINA
a) desconectar a maquina da rede de alimentação e os cabos de solda.
b) analisar externamente a maquina certificando-se que não tenha danos evidentes.

Em modo particular a posição mecânica e integridade do painel frontal de controle.
Isto pode ser feito movendo o encoder, os potenciômetros e as teclas para ver se
eventualmente foram bloqueados. No caso, se suspeitar qualquer coisa substituir o
painel frontal removendo os parafusos e desligando os conectores.
c) abrir a maquina segundo o seguinte procedimento:

1- soltar os dois parafusos que fixam as presilhas
2- tirar as presilhas removendo para a parte traseira

3-tirar a cobertura e soltar os três parafusos que fixam a cobertura
4- empurrar com as duas mãos a tampa para a parte frontal liberando a parte
traseira.
5- tirar a tampa levantando com as duas mãos
6- para a montagem proceder de forma inversa.
d) examinar primeiramente os depósitos de poeira em modo particular aqueles do

tipo metálico. Lembrando que também uma pequena camada poderá criar contatos
(em particular nas partes eletrônicas), criando problemas não só aos elementos
interessados, mas também aqueles em ligação.
e) Particular importância nas aberturas para um a passagem de ar de resfriamento.

Certificar que não sejam obstruídas ou danificadas. A parcial ou total obstrução dos
mesmos é um elemento que determina uma redução dos ciclos térmicos da maquina.

f) examinar também todas as partes internas da maquina fazendo particular atenção
a presença de queimaduras, deformações, rupturas, contatos evidentes não previstos,
contatos frouxos. Substituir rapidamente as partes danificadas.
g) Em todos os casos limpar com um jato de ar seco todos os componentes para

remover os depósitos de poeira. Repetir o exame visivo após esta ultima operação.
h) examinar todos os cabos e conectores. Os danos derivados da má continuidade

elétrica são os mais difícieis de identificar, em particular quando se pensa que todos
sejam eficientes.

5.2) CONTROLE PRELIMINAR DAS PARTES DE POTÊNCIA COM
MULTÍMETRO
N.B A prova não deve ser seguida com a maquina ligada a rede de alimentação.
Lembre-se que para toda substituição de componentes é necessário proceder a todos
os controles do inicio.
Algumas operações preliminares são necessárias para iniciar a verificação dos

componentes:
• Retirar qualquer tensão de alimentação da maquina;

• Desligar os cinco condutores mediante os relativos bornes do retificador
primário (ver os pontos 1,2,3,4,5 da figura 4.2.a)
• Posicionar o interruptor líneo em posição I (on)
INTERUPTOR
Examinar com o multímetro que entre a entrada e a saída correspondentes do
interruptor haja um curto-circuito. No caso contrário substituir o interruptor.
• Posicionar o interruptor línea em O (OFF)
Examinar com um multímetro que entre a entrada e a saída correspondentes do

interruptor haja um curto-circuito aberto. Em caso contrário substituir o
interruptor.
A substituição do interruptor é fácil, soltando os parafusos que fixam os gabinetes e

os parafusos que fixam o interruptor ao painel traseiro e ao cabo línea.
FILTRO DE REDE EMC

Verificar a continuidade do filtro posicionando o multímetro entre as entradas e
saídas correspondentes. O valor de resistência ôhmica medido deve ser igual a um
curto-circuito. Verificar o isolamento das fases entre os condutores de terra do filtro.
O Valor de resistência ôhmica medido deve ser igual a um curto-circuito aberto.
Se uma das condições precedentes não foi verificada substituir o filtro EMC.
TRANSFORMADOR AUXILIAR
Medir a resistência ôhmica na entrada do transformador auxiliar segundo a seguinte
tabela que indica a seqüência das presilhas:
Bornes(presilhas) 1 2 3 4
0V VAZIA 230V 400V
- Entre os pontos 1 e 4 se deve encontrar um valor de aproximadamente 120Ω÷140Ω;
Se a condição precedente é verificada passar ao controle da ponte primaria caso

contrário desligar todos os conectores das presilhas do transformador acima descritos
e medir novamente o valor de resistência. Se o valor não estiver correto substituir o
transformador auxiliar, caso contrario examinar a presença dos contatos não
previstos sobre o conjunto de cabos na entrada.

PONTE PRIMÁRIA
A) examinar com um multímetro, os diodos entre os pontos 4 (catodo) e 5 (anodo)

das figuras 4.2. Em polaridade direta deve ser aproximadamente 0,8 – 0,9 V (2 diodos
em série). A inversão da polaridade deve visualizar um circuito aberto. Se as
condições precedentes não foram verificadas, proceder a substituição da ponte do
seguinte modo:
• Desligar todos os conectores da placa analógica (MATRIS 250E) ou digital
(MATRIX 250 HF);
• Desligar os termostatos e cortar as travas que fixam os relativos cabos;
• Desligar os dois faton RS1 e RS2 da placa inverter(ver figura 4.2.a);
• Desparafusar os dois parafusos inferiores do painel frontal e removê-los;
• Tirar os dois rebites plásticos da placa inverter (ver figura 4.2.a);
• Desparafusar os dois parafusos do transporte plástico anterior(ponto 25 da
figura 3.3 para a MATRIX 250E e ponto 28 da figura 3.7 para a MATRIX
250 HF;
• Remover a parte superior da placa inverter até removê-la completamente da
sua sede
A ponte primária é agora acessível e pode ser substituída. Para religar tudo proceder
no sentido inverso.
INVERTER
Seguir as seguintes verificações:
1. Examinar o diodo presente entre os dois dissipadores dos IGBT prestando
atenção ao forte verniz presente. O catodo é o dissipador sobre o qual é
montado o termostato;
2. Examinar o diodo presente entre o dissipador IGBT sobre o qual não é
montado o termostato (catodo) e o pólo negativo da placa condensadora
(anodo) (ver figura 4.3);
No caso o qual a primeira condição não foi verificada substituir os IGBT Q5, Q6, Q7
e o diodo de recirculação D3 ou de preferência junto IGBT primário.
No caso o qual a segunda condição não foi verificada substituir os IGBT Q1,Q2,Q3 e
o diodo de recirculação D1 ou de preferência junto IGBT primário.
Para a desmontagem dos componentes proceder como a ponte primaria dando acesso
o grupo inverter e depois proceder à substituição. Se substituírem os IGBT tendo
todas as precauções no caso, ou seja:
- meios antiestáticos como braceletes de apoio e soldadores ligados ao terra;

- atenção na ligação térmica com o dissipador;
- uso do silicone para lacrar os diodos de recirculação (D3 e D1) e os pés dos IGBT
per remontar proceder no sentido inverso.

RESISTÊNCIA DE CARGA E DIODO DI SNUBBER EXTERNO
PROCEDER AS SEGUINTES OPERAÇÕES:
• Desligar os bornes RS1 e RS2 da placa inverter (ver figura 4.2.a). A operação
permite desligar a resistência de carga do inverter;
Seguir as operações:
1) medir com um multímetro o valor da resistência desligada. O valor correto é

100Ω±5Ω em caso contrário substituir a resistência;
2) examinar os diodos presentes entre os bornes machos desligados(RS1 é o catodo e
RS2 e o anodo). No caso em qual foram danificados proceder a substituição dos
diodos D5 e D6(ver figura 4.2.b).
Para a substituição dos diodos D5 e D6 proceder como para a ponte primária dando
acessibilidade o grupo inverter e depois proceder a substituição.
Ao término da operação recordar de religar a resistência di snubber.
PONTE SECUNDÁRIA
Seguir a operação:
• Desligar o conector X3 da placa PWM (ver figura 4.7)

2
Figura 5.1
Diodo direto
1. Verificar com um multímetro os diodos secundários diretos (dois em paralelo)
entre os pontos 1(anodo) e 2 (catodo) segundo a figura 5.1. Se não estiverem
danificados passar ao ponto 2. em caso contrario desligar todos s ligações ao
anodo dos diodos. Verificar novamente os dois diodos que agora estão
separados. Se estiverem danificados substituí-los, caso contrario substituir os
diodos de recirculação ( ligados aos pontos 3 e 4 da figura 5.1);
Diodo de recirculação
2. Verificar com o multímetro os diodos secundários de recirculação (dois em
paralelo) entre os pontos 3(anodo) e 4 (catodo) segundo a figura 5.1. se não
estiverem danificados passar ao parágrafo 5.3. Em caso contrario desligar
todas as ligações do anodo dos diodos.

Verificar novamente os dois diodos que agora estão separados. Se estiverem
danificados substituí-los, caso contrario substituir os diodos secundários diretos(
ligados aos pontos 1 e 2 da figura 5.1);
O valor medido em polaridade direta é muito baixo e oscila entre os 0.1 V e os 0.2V
• Religar o conector X3 a placa PWM.

5.3) CONTROLE ALIMENTAÇÃO AUXILIAR E PILOTAGEM INVERTER
N.B A prova prevê as medidas com uma parte da maquina ligada a tensão de rede.
Prestar particular atenção segurança de todas as medidas efetuadas, deixando de
lado todas as medidas se não estaiver certo daquilo que esta fazendo.
Seguir as operações:
Antes de passar a sucessiva verificação é necessário seguir as operações:

• Religar tudo quanto esta desligado, os três bornes que trazem as três fases a
ponte primária (pontos 1,2,3 da figura 4.2.a);
• Desligar o conector CN1 da placa interface digital(ver figura 4.5 para a
MATRIX 250 EA/HF) ou o conector J1 da placa analógica (ver figura 4.6 para
a MATRIX 250E) e ligar a placa de teste;
• Ligar o cabo de linha a rede de alimentação com tensão entre 400V e 440V e
freqüência 50 Hz/60Hz e alimentar a maquina;
• Levar o interruptor linha em posição I (ON);
Se não for possível alimentar a maquina por presença de curto-circuito não visível
com evidentes queimaduras, substituir na mesma hora filtro EMC e interruptor de
linha depois de ter examinado os cabos no curto-circuito de entrada.
Somente para a MATRIX 250E e MATRIX 250EA verificar a rotação das duas
ventoinhas de resfriamento. Se danificada somente uma substituir a restante. Se não
danificadas medir a tensão sobre primário do transformador auxiliar (entre os
bornes a 0V e 230V). Se o valor esta diferente da tensão 210V ÷ 260V ( função da
tensão de alimentação) substituir o transformador auxiliar caso contrario as
ventoinhas de resfriamento.
Somente para a MATRIX 250HF verificar que a ventoinha de resfriamento esteja

desligada, caso contrario substituir a placa rele.
Medir a tensão de entrada do transformador auxiliar segundo a tabela seguinte que

indica a seqüência dos bornes:
bornes 1 2 3 4
0V vazio 230V 400V
1) Borne 1 e 4:Valor igual a tensão de alimentação;

2) Borne 1 e 3: Valor igual a tensão de alimentação dividida por 1.73 (ex.: ponto 1
medido 400V ponto 2 medido 230V);
Se o primeiro ponto não foi verificado examinar o conjunto de cabos entre a saída
filtro EMC e o transformador auxiliar.
Se o segundo ponto não foi verificado substituir o transformador auxiliar.
Medir as tensões de saída do transformador auxiliar segundo a tabela seguinte que

indica a seqüência dos bornes.

Bornes 1 2 3 4 5 6 7 8
19V 0V 0V 19V 0V 24V 0V 9V
1) Bornes 1 e 2: 20V±4V;
2) Bornes 3 e 4: 20V ± 4V;
3) Bornes 5 e 6: 25V ± 5V;
4) Bornes 7 e 8: 9V ± 2V;
Se um valor anterior não foi verificado desligar o conector X2 da placa PWM (ver
figura 4.7) e medir a tensão. Se o valor não se mostra coreto substituir o
transformador auxiliar, caso contrario substituir a placa PWM.
Ambos os componentes são facilmente substituíveis com a remoção dos parafusos de
fixação e dos conectores.
Proceder com a sucessiva verificação somente quando todas as tensões resultarem
corretas com a placa PWM ligada.
• Levar o potenciômetro da placa de teste ao valor Maximo;

• Levar o comutador de elevação do gerador sobre a placa de teste em posição
OFF;
• Desligar da placa inverter (ver figura 4.2.a) qualquer um dos conectores TH1,
TH2, TH3, TH4;
• Ligar a sonda do osciloscópio sobre os pontos 1 e 2 (massa) da placa PWM
(ver figura 4.7);
• Ajustar o osciloscópio no seguinte modo:
- vertical 10V/div;
- horizontal 10µs/div;
- inclinação trigger subida;
OFF;
5) Verificar que os LEDs amarelo e verde da placa de teste estejam acessas, caso
contrario substituir a placa PWM.
6) Verificar que a tensão sobre o osciloscópio seja nula, caso contrario substituir a
placa PWM.

ON;
7) Verificar que a tensão sobre o osciloscópio seja nula, caso contrario substituir a
placa PWM,

OFF;
• Religar o conector TH anteriormente desligado;
8) Verificar que o LED termostato sobre a placa de teste e apague.

Se isto não ocorrer examinar a continuidade elétrica dos termostatos entre os pontos 6
e 7 da figura 4.2.a após ter retirado a alimentação da maquina. Todos os termostatos
são em série entre estes dois pontos, portanto seguindo o percurso sobre os fios

internos é possível facilmente individualizar o termostato ou a pista (caso raro)
defeituoso.
Se todos o termostatos são em curto-circuito proceder a substituição da placa PWM.

ON;
• Regular com o potenciômetro a tensão entre os pontos 1 e 2 da figura 4.8 até
um valor de 4V.
9)Certificar que sobre o osciloscópio copie a forma de onda da figura 5.3 (vista com
uma base de tempo de 10µs e 5µs).
Se isto não ocorrer substituir a placa PWM.
um valor de 1.5V ÷ 2V.
10) Certificar que sobre o osciloscópio copie a forma de onda da figura 5.4 (vista com
uma base de tempo de 10µs e 1µs).
Se isto não ocorrer substituir a placa PWM.

1>
1) CH1: 10 Volt 10 us
1>
1) CH1: 10 Volt 5 us
Figura 5.3

1>
1) CH1: 10 Volt 10 us
1>
Figura 5.4
Ligar a sonda do osciloscópio sobre os pontos 1 e 4 (massa) da placa inverter

segundo a figura 4.2.a;
• Ajustar o osciloscópio do seguinte modo:
- vertical 5V/div;
- horizontal 10µs/div;
- inclinação subida trigger;

11) Verificar a forma de onda visualizada sobre o osciloscópio confrontando-a com
aquela da figura 5.5.

- vertical 5V/div;
-horizontal 500ns/div;
-inclinação subida trigger;
12) verificar a forma da onda visualizada sobre o osciloscópio confrontado-a com

- vertical 5V/div;
- horizontal 500ns/div;
- inclinação descida trigger;
13) Verificar a forma da onda visualizada sobre o osciloscópio confrontando-a com
1>
Figura 5.5

T
1>
1) CH1: 5 Volt 500 ns
Figura 5.6: forma da onda característica sobre IGBT
T
1>
1) CH1: 5 Volt 500 ns

Figura 5.7: forma da onda característica sobre IGBT
Se todas as três condições do qual os pontos 11, 12, 13 são verificados, passar a
verificação das pilotagens restantes:
- Pontos 2 e 4 (massa)
- Pontos 3 e 4 (massa). No termino desta verificação passar ao ponto 14.
Se uma das três condições precedentes (11, 12, 13) não são verificadas substituir os
IGBT (Q5, Q6, Q7) e o diodo D3 se não já substituído na verificação precedente ao
parágrafo 5.2 e o circuito de pilotagem (DC1 da figura 4.2.b.). Se os componentes já
foram substituídos, substituir somente o circuito de pilotagem (DC1 da figura 4.1.b).

Se a condução ainda não esta correta depois das substituições, substituir o
transformador TR1 e verificar as pistas.
NOTA: Para a substituição dos componentes proceder como para a ponte

primária(parágrafo 5.2) deixando acessível o grupo inverter e depois proceder a
substituição. Se substituírem os IGBT ter todas as precauções no caso ou seja:
- meios antiestaticos como braceletes e soldadores ligados ao terra:

- atenção na ligação térmica com o dissipador
- uso do silicone pra vedar os diodos de recirculo (D3 e D1) e as bases dos IGBT
- no termino da operação voltar ao controle do parágrafo 5.3.
Para remontar tudo, proceder no senso inverso.
14) Verificara forma da onda visualizada sobre o osciloscópio confrontando-a com

aquela da figura 5.5 após ter ligado a sonda do osciloscópio sobre os pontos 5 e 8
(massa) da placa inverter segundo a figura 4.2.b:

• Vertical 5V/div;
• Horizontal 500ns/div;
• Inclinação trigger de subida;


• Vertical 5V/div;
• Horizontal 500ns/div;
• Inclinação trigger de descida;

Se todas as três condições da qual os pontos 11, 12, 13 são verificados, passar a
verificação das pilotagens restantes:
- Pontos 6 e 8 (massa)
- Pontos 7 e 4 (massa). Ao termino desta verificação passar ao ponto 17.
Se uma das três condições anteriores (14,15,16) não foi verificada substituir os IGBT
(Q1, Q2, Q3) e o diodo D1 se não substituído na verificação anterior no parágrafo 5.2
e o circuito de pilotagem (DC2 da figura 4.2.b) Se os componentes já foram
substituídos, substituir somente o circuito de pilotagem (DC2 da figura 4.1.b).
Se a pilotagem ainda não esta correta, após as substituições, substituir o
transformador TR1 e verificar as pistas.

NOTA: Para a substituição dos componentes como para a ponte primário(parágrafo
5.2) deixando acessível o grupo inverter e depois proceder a substituição. Se
substituírem os IGBT,ter todas as precauções no caso ou seja:
- meios antiestaticos como braceletes e soldadores ligados ao terra;

- atenção na ligação térmica com o dissipador
- uso do silicone pra vedar os diodos de recirculo (D3 e D1) e as bases dos IGBT
- no termino da operação voltar ao controle do parágrafo 5.3.
Para remontar tudo, proceder no senso inverso.
17) Terminar todas as verificações somente quando todas as pilotagens estejam

corretas.
• Retirar qualquer tensão de alimentação da maquina.

5.4) PROVA EM BAIXA TENSÃO
Antes de seguir a prova em baixa tensão se assegurar que todas as conduções descritas
no parágrafo 5.3 estejam corretas.
A prova consiste em alimentar a maquina mediante um transformador auxiliar de
isolamento com tensão de saída igual a 48V alternadas e um magnetotermico de 4A
(ver figura 5.8) sobre duas alternadas da ponte primaria.
Seguir as seguintes operações:
• Religar tudo quanto foi desligado, menos os ter faston que levam as três fases a
ponte primaria (pontos 1,2,3 da figura 4.2);
• Deixar ligada a placa de teste;
• Ligar a tensão de 48 VAC sobre duas alternadas da ponte primaria (pontos 1 e
2 da figura 4.2.a);
• Desligar o conector M1 da placa relay (ver figura 4.4 válida somente para a
MATRIX 250 HF) a fim de excluir a alta freqüência;
• NB: ter particular atenção neste ponto porque uma faísca de alta freqüência
nas provas sucessivas danificaram os instrumentos de medida ligadas a
maquina;
• Ligar o cabo linha a rede de alimentação com tensão compreendida entre 400V
e 440V e freqüência 50Hz/60Hz;
• Colocar o interruptor linha em posição I (ON);
• Levar o potenciômetro da placa de teste ao valor Maximo;
ON;
C
400
48 D
A B 230 48 VAC a due fasi del
0 ponte primario
230 VAC
0
A – Alimentação da rede 220 VAC 50 Hz

B – Interruptor de linha 250 V 5 A mínimo
C – Transformador de isolamento cod. 481432
D – Interruptor de carregamento 50 V 4 A
Figura 5.8

Medir a tensão entre os bornes 3 e 2 da figura 4.8. O valor coreto é 17V ± 2V.
Caso contrario medir a tensão na saída da maquina. Se o valor é 17V ± 2V verificar o
conjunto de cabos entre a placa de teste placa pwm e conector dinse de saída, caso
contrario verificar todas as ligações de potencia e eventualmente substituir o
transformador principal.

OFF;
• Levar o potenciômetro da placa de teste ao valor mínimo;
• Curtocircuitar os dois conectores dinse(pólo positivo e negativo) e inserir a
pinça amperometrica para a medida da corrente secundária;
• Regular com o potenciômetro entre os pontos 1 e 2 da figura 4.8 até um valor
de 2V.
ON;
Medir a corrente entre os pontos 4 (positivo) e 5 da figura 4.8. O valor correto é

4mV ± 1mV. Caso contrario medir a corrente na saída da maquina. Se o valor é
10 A ± 3 A verificar o conjunto de cabos entre shunt e placa PWM, caso contrario
substituir a placa PWM.

um valor de 4V.
Medir a corrente entre os pontos 4 (positivo) e 5 da figura 4.8. O valor correto é

30mV± 5mV. Caso contrario medir a corrente na saída da maquina. Se o valor é
75A±5 A verificar o conjunto de cabos entre shunt e a placa PWM caso contrario
substituir a placa PWM.

5.5) PROVA PLACAS DO PAINEL
5.5.a PROVA PLACA DE PAINEL ANALÓGICA (MATRIX 250E)
• Religar tudo que foi desligado anteriormente e ligar a placa do painel

analógica;
• Ligar o cabo linha a rede de alimentação com tensão entre 400V e freqüência
50Hz/60Hz;
• Levar o interruptor linha em posição I (ON);
• Curtocircuitar com um jumper o conector J4 (ver figura 4.6);
• Levar o seletor de processo em posição eletrodo Cr Ni;
Medir a tensão na saída da maquina. O valor correto é 95V ± 5V. Caso contrario
substituir a placa painel analógica.
• Levar o interruptor línea em posição O (OFF)

• Cutocircuitar os dois dinse e inserir a pinça amperométrica para a medida da
corrente secundária;
• Ajustar o valor mínimo com o potenciômetro dom painel frontal;
• Levar o interruptor línea em posição I (ON);
Ajustar eventualmente o valor de corrente a 5 A pelo trimmer RT2 da figura 4.6. No

caso no qual a medida não seja possível substituir a placa painel analógica.
• Ajustar o valor Maximo com o potenciômetro do painel frontal;
Medir eventualmente o valor de corrente a 250 A pelo trimmer RT1 da figura 4.6. No
caso no qual a medida não seja possível substituir a placa painel analógica.
• Levar o seletor de processo em posição TIG LIFT;
Medir o valor de corrente a 25 A pelo trimmer RT 4. No caso o qual a medida não

seja possível substituir a placa painel analógica.
• Levar o interruptor línea em posição O (OFF);

• Remover o curtocircuito;
• Elevar o jumper do conector J4;
Soldar verificando todas as funcionalidades da maquina (arc force, hot start, faísca
em lift.....)
No caso no qual uma das funções da maquina não estejam satisfazendo, substituir a
placa painel analógica.

5.5.b) PROVA PLACA PAINEL DIGITAL (MATRIX 250EA)
• Religar tudo aquilo que foi desligado anteriormente e ligar a placa digital;
• Ligar o cabo línea a rede de alimentação com tensão compreendida entre 400V
e freqüência 50Hz/60Hz;
• Selecionar a modalidade eletrodo Cr Ni e ajustar os valores de HOT START e
ARC FORCE a zero;
Medir a tensão na saída da maquina. O valor correto é 95V ± 5V. Caso contrario
substituir a placa painel digital.

• Curtocircuitar os dois dinse e inserir a pinça amperómetrica para a medida da
• Ajustar o valor mínimo com o potenciômetro do painel frontal;
Medir eventualmente o valor de corrente a 5 A pelo trimmer PT2. No caso a qual a

medida não seja possível substituir a placa painel digital.
• Ajustar o valor Maximo com o potenciômetro do painel frontal;
Medir eventualmente o valor de corrente a 250 A pelo trimmer PT3. No caso no qual
a medida não seja possível substituir a placa painel digital.
Verificar que o valor de corrente seja igual a 25 A. No caso no qual o valor for
diferente substituir a placa painel digital.

• Soldar verificando todas as funcionalidades da maquina (arc force, hot start,
faísca in lift....)
No caso na qual uma das funções da maquina não estejam satisfazendo, substituir a
placa painel analógica.

5.5.c) PROVA PLACA PAINEL DIGITAL, PLACA RELAY E PLACA
SPINTEROMETRO (MATRIX 250HF)
• Religar tudo aquilo que foi desligado anteriormente e ligar a placa digital;
• Ligar o cabo línea a rede de alimentação com tensão compreendida entre 400V
e freqüência 50Hz/60Hz;
• Elevar o conector CN3 da placa digital (ver figura 4.5) I pin 1 e 6 do conector
macho sobre a placa são evidenciados na mesma figura;
Medir a tensão entre os pontos 6 (positivo) e 5 (negativo) do conector fêmea CN3 já

desligado. O valor correto é 37V ± 5V. Caso contrario verificar as ligações entre
transformador auxiliar placa rele e placa digital e eventualmente substituir a placa
rele. Repetir os controles e as modificações até quando não se faça a medida da tensão
correta.
Seguir com uma ponta os curtocircuitos sobre o conector fêmea anteriormente

desligado, como indicado:
1) entre os pontos 4 e 5. Verificar funcionamento da válvula solenóide. Caso contrario
medir a tensão entre os pin 3 e 4 sobre o conector M3 da placa rele (ver figura 4.4) O
valor correto é 25V ± 5V. Se isto não acontecer substituir a placa rele, caso contrario
substituir a válvula solenóide;
2) entre os pontos 3 e 5. A ventoinha deve rodar. Caso contrario seguir as seguintes
instruções:
• Levar o interruptor de línea em posição O (desligado);

• Desligar o conector M4 (ver figura 4.4);
• Levar o interruptor de línea I (ligado);
Verificar sobre os pin 1 e 2 do conector M4 haja um curtocircuito. Se isto não

acontecer substituir a placa rele, caso contrario substituir a ventoinha;
• Religar o conector M4;
3) entre os pontos 2 e 5 (somente se o cliente tenha um equipamento de resfriamento

ligado). A bomba do equipamento deve rodar. Caso contrario seguir as seguintes
instruções:
• Levar o interruptor de linha em posição OFF (desligado);

• Desligar o conector M4 (ver figura 4.4);
• Levar o interruptor de línea I (ligado);

Verificar sobre os pin 4 e 6 do conector M4 tenha um curtocircuito. Se isto não
ocorrer substituir a placa rele, caso contrario o problema esta no equipamento de
resfriamento;
4) entre os pontos 1 e 5. A placa alta freqüência deve piscar. Se isto não ocorrer
verificar o conjunto de cabos entre a placa relay e a placa altafrequencia e se não
achar nenhum defeito substituir a placa altafrequencia.
Prosseguir com as operações quando todos os pontos anteriores devem ser verificados.
• Levar o interruptor de linha em posição OFF (desligado);

• Religar o conector CN3 a placa digital;
• Levar o interruptor de línea em posição I 9ligado);
• Selecionar a modalidade eletrodo e ajustar os valores de HOT START e ARC
FORCE a zero;
Medir a tensão na saida da maquina. O valor correto é 95V ± 5V. Caso contrario

• Curtocircuitar os dois dinse e inserir a pinça amperómetrica para a medida da
• Selecionar o processo TIG com alta freqüência;
• Inserir sobre o conector para o comando a distancia uma tocha da qual é certo
que não haja problemas;
• Ajustar com o encoder o valor da corrente de solda a 5 A. Se tiverem
problemas com a regulagem dos parâmetros levar o interruptor de línea em
posição O e curtocircuitar o conector W3 sobre a placa digital. A operação é
necessária para levar a maquina aos valores de fabrica, portanto todos os
programas memorizados do usuário serão perdidos. Levar o interruptor de
línea em posição I, esperar alguns segundos e desligar o conector W3
“estacionando-o” sobre somente um pin;
• Pressionar o pulsante tocha;
Medir eventualmente o valor de corrente a 5 A pelo trimmer PT2. No caso o qual a

medida não seja possível substituir a placa painel digital.
• Soltar o pulsante tocha;

• Ajustar com o encoder o valor da corrente de solda a 250 A;
Medir eventualmente o valor de corrente a 250 A pelo trimmer PT3. Caso a medida
não seja possível substituir a placa painel digital.
• Soltar o pulsante tocha;


Verificar que a corrente de solda seja igual a 25 A caso contrario substituir a placa
painel digital.
• Levar o interruptor linha em posição O (OFF);

• Soldar verificando todas as funcionalidades da maquina (arc force, hot start,
faísca em lift....)
No caso o qual uma das funções da maquina não tenham um resultado satisfatório

7) CONDIÇÕES DE GARTANTIA
Deve-se recordar que a CEA não repara em garantia os danos:

- causados da tentativa de reparo da parte de pessoal não reconhecidos pela
CEA a reparação e assistência da parte dos seus produtos;
- causados de uso impróprio;
- causados pela ligação com aparelhos não compatíveis;
- causados da integração ou modificação da mesma maquina;
- causados por utilização de instrumentos para reparo em desacordo com
aqueles indicados no capitulo 4;
- causados do procedimento de reparo diferente aqueles indicados neste
manual;
8) DADOS TÉCNICOS
TIG MMA
Tensão de alimentação 400 V/ 440 V TRIFÁSICO 50/60 Hz
Potência de instalação 4.5 KVA 7.0 KVA
Corrente máxima absorvida 10.0 A eficácia 14.0A eficácia
Corrente absorvida (X=100%) 6.0 A eficácia 8.0 A eficácia
Fator de potência 0.99
Rendimento 0.7 0.8
Cosφ 0.99
Gama de regulagem 0-250A
Corrente de solda X=35% 250 A
Corrente de solda X=60% 200 A
Corrente de solda X=100% 170 A 160 A
Tensão vazia 95V
Scala de proteção IP 23
Normas de construção EN60974 EN50199
Dimensões (lxpxh) 500 * 425 * 220 (mm)
Peso 19 Kg MATRIX 250 E/EA
22 Kg MATRIX 250 HF

9) Procedimentos ou dúvidas de assistência técnica
Sempre que o técnico se encontra em dificuldades em determinadas partes

defeituosas, e nas substituições deve se reportar a assistência técnica CEA.
A comunicação para informações podem ser feitas via telefone ou fax através dos
seguintes números:
Tel: (16) 3366-4472

Fax: (16) 3366-2911
Ou através de E-mail:
pecaseservicos@ceabrasil.com.br
cea@ceabrasil.com.br

Manual de Serviço Matrix 250 - HF - e

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual de Serviço Matrix 250 - HF - e

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual de Serviço Matrix 250 - HF - e

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

MATRIX 250 E/EA/HF

Av: Hélio Frigori, 330 – CEAT – Distr. Industrial

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

PARTES DE REPOSIÇÃO A DISPOSIÇÃO...............................Parágrafo 3

INSTRUMENTOS NECESSÁRIOS PARA EFETUAR O DIAG-

PROCEDIMENTO DE REQUERIMENTO DE ASSISTÊNCIA

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

ATENÇÃO!: Quando se manipular partes internas da maquina, é obrigatório

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

As máquinas de solda da série MATRIX 250 são baseadas na tecnologia INVERTER.

1- Interruptor de linha 11- Placa interface digital (*)

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

4. Capacitores: tem por objetivo filtrar os sinais provenientes do INVERTER.

5. Inverter rede de snubber e relativo termostato: A tensão continua graças a um

6.Transformador de corrente para leitura corrente inverter: É colocado na saída do

7. Transformador de potência: O transformador fornece a seus bornes secundários

8. Ponte secundária e rede de snubber: A tensão em forma de onda quadrada

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Figura 2.2 – esquema elétrico inverter e ponte retificadora secundária

Figura 2.3 – Fase de condução dos IGBT (primeiro período)

Figura 2.4 – Fase de condução dos diodos (segundo período)

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

11. Placa microprocessadora: A placa implementa todas as funções da maquina

12. Placa relay: Permite administrar o funcionamento da válvula solenóide, do

13. Válvula solenóide: Regula a abertura e o fechamento do gás na modalidade TIG

14. Ventilador: É necessária para o resfriamento das partes internas da maquina. O

15. Conector equipamento de refrigeração: A este conector vem ligado o equipamento

16. Sensor de corrente (SHUNT): O Shunt permite a medição e o controle da corrente

19. Filtro de alta freqüência: É um circuito necessário para o fechamento da alta

20. Transformador auxiliar: fornece todas as alimentações auxiliares necessárias para

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

MATRIX 250E MATRIX 250EA

Posição Descrição Referente ao esquema Cód. Nº

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Posição Descrição Referente ao esquema Cód. Nº

16 Morsetto isolante (-) 353462

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Posição Descrição Referente ao esquema Cód. Nº

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Posição Descrição Referente ao esquema Cód. Nº

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Posição Descrição Referente ao esquema Cód. Nº

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Posição Descrição Referente ao esquema elétrico Cód. Nº

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Posição Descrição Referente ao esquema elétrico Cód. Nº

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Posição Descrição Referente ao esquema elétrico Cód. Nº

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Posição Descrição Referente ao esquema elétrico Cód. Nº

29 Isolantes auxiliares (-) 413739

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Posição Descrição Referente ao esquema elétrico Cód. Nº

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Posição Descrição Referente ao esquema elétrico Cód. Nº

53 Placa PWM S-PWM 376939

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com