TCC - Marcus Vinicius Fontana

CENTRO UNIVERSITÁRIO DA SERRA GAÚCHA
CENTRO DE TECNOLOGIA E INOVAÇÃO

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
MARCUS VINÍCIUS FONTANA
ANÁLISE ESTRUTURAL NUMÉRICA DE PEÇAS POLIMÉRICAS SUBMETIDAS

A VÁCUO
Caxias do Sul
2022

A VÁCUO
Trabalho de conclusão apresentado ao Curso de

Engenharia Mecânica do Centro Universitário
da Serra Gaúcha, como parte dos requisitos para
obtenção do título de Engenheiro Mecânico.
Orientador: Prof. Me. Alexandre José Baumgaertner Filho
Caxias do Sul
2022

A VÁCUO
Este Trabalho de Conclusão foi julgado

adequado como pré-requisito para a obtenção
do título de ENGENHEIRO MECÂNICO e
aprovado em sua forma final pelo Professor
Orientador e pelo Coordenador da disciplina:
Trabalho de Conclusão de Curso do Centro
Universitário da Serra Gaúcha.
Caxias do Sul, 06 de julho de 2022.
Prof. Me. Alexandre José Baumgaertner Filho

Orientador
BANCA EXAMINADORA
Prof. Me. Alexandre José Baumgaertner Filho
Prof. Dr. Jeferson Diehl de Oliveira
Profa. Dra. Luciane Calabria

Dedico este trabalho a meus familiares e
amigos que sempre estiveram ao meu lado
fazendo com que este sonho se tornasse
realidade.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus por me possibilitar e iluminar meus passos em toda

essa caminhada.
A minha esposa e companheira para todas as horas e momentos, na qual sempre me
apoiou, incentivou e com suas palavras certas elevaram meu empenho e dedicação para essa
conquista tão importante em minha vida.
Aos meus familiares que sempre estiveram presentes, em especial a minha mãe
Janete Segalla e a minha avó Jandira Segalla, que são minhas inspirações de vida.
A todos os professores da instituição e do curso, que foram essenciais para meu
desenvolvimento pessoal, profissional e para este trabalho.
Ao meu orientador Prof. Me. Alexandre José Baumgaertner Filho que me conduziu
de forma brilhante.
Aos amigos e colegas conquistados nestes anos de graduação, e a todos que de
alguma forma fizeram parte desta jornada, o meu muito obrigado.
“Não saber é ruim; não querer saber é pior”
(PROVÉRBIO NIGERIANO).
RESUMO
O processo de atmosfera modificada consiste em um método no qual proporciona

o aumento da vida útil do alimento e também a sua durabilidade comercial. Para conhecer o
comportamento em relação a resistência do componente polimérico utilizado em um projeto de
uma máquina seladora a vácuo para alimentos, será exposto ao longo deste trabalho o estudo
de análise numérica em uma determinada geometria de polimetilmetacrilato (PMMA) e
policarbonato (PC) pelo método de elementos finitos (MEF) com o auxílio do software
SolidWorks. No progresso deste estudo utilizou-se de informações relevantes obtidas através da
coleta de dados em campo, para conhecer de forma real a curva de vácuo gerada quando em
processo, com pressões pré-definidas de 100 mbar até 950 mbar, desta forma foi possível
conhecer o tempo que cada pressão leva para ser atingida, após obtido esses dados, identificou-
se a força exercida em cada instante. Para a efetivação da análise, através do software
SolidWorks, realizou-se a inclusão dos dados encontrados a fim de gerar a curva de aplicação
para o conhecimento das tensões. Buscou-se realizar de forma íntegra e real as condições de
contorno do elemento tampa, sendo, sua forma de fixação, aplicação da pressão em sua
superfície e a geração do tipo de malha, para que assim os resultados em seu âmbito sejam reais.
Para fins de melhoria de projeto, nas quais buscam segurança de aplicação e possíveis redução
de custos, foi realizado a análise pelo MEF em diferentes espessuras, partindo de 25 mm para
15 mm no PMMA, e indicado um possível material substituto, sendo ele o PC com espessura
de 12 mm. Com os resultados obtidos nas devidas análises, foi possível identificar quais são os
esforços gerados quando o produto é submetido ao processo de vácuo, conseguindo assim,
conhecer as tensões, as deformações e deslocamentos que são aplicadas através da curva de
vácuo concebida, sendo assim, atendendo seus requisitos de funcionamento, e sendo possível
identificar também os coeficientes de segurança para cada aplicação. Por meio desta análise
tornou-se viável a identificação de quais produtos e suas respetivas espessuras podem ser
utilizadas neste modelo de aplicação, onde todas as configurações propostas dos materiais são
eficientes para a devida utilização.
Palavras-chave: Vácuo. Elementos Finitos. Polimetilmetacrilato (PMMA). Policarbonato (PC).

ABSTRACT
The modified atmosphere process consists in a method that provides the increase of
the food shelf life and also its commercial durability. To know the behavior in relation to the
resistance of the polymeric component used in a project of a vacuum sealing machine for food,
will be exposed throughout this work the study of numerical analysis in a given geometry of
polymethylmethacrylate (PMMA) and polycarbonate (PC) by the finite element method (FEM)
with the aid of SolidWorks software. In the progress of this study it was used relevant
information obtained through data collection in the field, to know in a real way the vacuum
curve generated when in process, with pre-defined pressures of 100 mbar to 950 mbar, so it was
possible to know the time that each pressure takes to be reached, after obtaining this data, it was
identified the force exerted at each instant. To perform the analysis, using the SolidWorks
software, the data found was included in order to generate the application curve for the
knowledge of the tensions. It was sought to perform in an integral and real way the boundary
conditions of the cover element, being its fixation form, the application of pressure on its
surface and the generation of the mesh type, so that the results in its scope are real. For purposes
of project improvement, which seek application security and possible cost reduction, the FEM
analysis was performed in different thicknesses, starting from 25 mm to 15 mm in PMMA, and
indicated a possible substitute material, being it the polycarbonate with a thickness of 12 mm.
With the results obtained in the analysis, it was possible to identify what are the efforts
generated when the product is subjected to the vacuum process, thus, knowing the stresses,
strains and displacements that are applied through the vacuum curve designed, thus, meeting
its operating requirements, and also being able to identify the safety coefficients for each
application. Through this analysis it became feasible to identify which products and their
respective thicknesses can be used in this application model, where all the proposed
configurations of materials are efficient for the proper use.
Keywords: Vacuum. Finite Elements. Polymethylmethacrylate (PMMA). Polycarbonate (PC).

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Fases do projeto, identificação das diversas realimentações e iterações ................. 25

Figura 2 - Configuração genérica de sistemas de vácuo .......................................................... 26
Figura 3 - Bomba de palhetas rotativas .................................................................................... 29
Figura 4 - Bomba tipo roots ..................................................................................................... 29
Figura 5 - Princípio de funcionamento de uma bomba molecular ........................................... 30
Figura 6 - Classificação de famílias básicas dos materiais ....................................................... 31
Figura 7 - Tipos comuns de falhas por deformação e fratura ................................................... 32
Figura 8 - Diagrama tensão-deformação para deformação elástica ......................................... 33
Figura 9 - (a) Comportamento tensão-deformação típico de um metal mostrando as deformações
elástica e plástica, o limite de proporcionalidade P e a resistência ao escoamento determinada
usando o método da pré-deformação de 0,002. (b) Comportamento tensão-deforma
representativo de alguns aços que apresentam fenômeno de escoamento................................ 34
Figura 10 - Comportamento da curva tensão-deformação até a fratura ................................... 35
Figura 11 - Valores de referência coeficiente de segurança ..................................................... 37
Figura 12 - Etapas MEF ........................................................................................................... 38
Figura 13 - Formas geométricas típicas de análise ................................................................... 39
Figura 14 - Refinamentos de malha .......................................................................................... 41
Figura 15 - Condições de contorno de uma barra fixa através do (MEF) ................................ 42
Figura 16 - Resultados de tensões ............................................................................................ 43
Figura 17 - Comportamento tensão-deformação polímeros frágeis (curva A), plásticos (curva
B) e elásticos (elastoméricos) (curva C) ................................................................................... 47
Figura 18 – Objeto de estudo.................................................................................................... 49
Figura 19 - Projeto 3D máquina seladora a vácuo.................................................................... 51
Figura 20 - Indicação da área útil de vácuo .............................................................................. 52
Figura 21 – Cuba isolada do projeto completo ......................................................................... 52
Figura 22 - Planilha de análise transitória ................................................................................ 53
Figura 23 - Curva de vácuo - força em relação ao tempo......................................................... 54
Figura 24 – Indicação de apoio da tampa de fechamento......................................................... 55
Figura 25 - Apoio do perfil com a cuba de aço inox ................................................................ 55
Figura 26 - Canal usinado na tampa de PMMA ....................................................................... 56
Figura 27 - Geometria fixa ....................................................................................................... 56
Figura 28 - Aplicação da pressão ............................................................................................. 57
Figura 29 - Geração curva de vácuo no software ..................................................................... 58
Figura 30 - Geração da malha................................................................................................... 59
Figura 31 - Detalhes da malha .................................................................................................. 59
Figura 32 - Troca de espessura dos elementos ......................................................................... 60
Figura 33 – Técnico em preparação dados iniciais................................................................... 62
Figura 34 - Tempo real encontrado .......................................................................................... 63
Figura 35 - Curva real Força x Tempo .................................................................................... 64
Figura 36 - Tensão de von Mises máxima para 25 mm ........................................................... 65
Figura 37 - Deslocamento máximo espessura 25 mm .............................................................. 66
Figura 38 - Fator de segurança espessura de 25 mm ................................................................ 67
Figura 40 - Deslocamento máximo espessura de 15 mm ......................................................... 69
Figura 43 - Deslocamento máximo espessura de 12 mm ......................................................... 72
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Lista de aplicações em relação a níveis de pressão ................................................. 27

Tabela 2 - Propriedades mecânicas PMMA ............................................................................. 45
Tabela 3 - Propriedades mecânicas PC..................................................................................... 46
Tabela 4 - Dimensões específicas do elemento de estudo ........................................................ 50
Tabela 5 - Propriedades mecânicas utilizadas PMMA ............................................................. 61
Tabela 6 - Propriedades mecânicas utilizadas PC .................................................................... 61
Tabela 7 – Resultados obtidos dos materiais utilizados ........................................................... 74
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 - Definição de pressão............................................................................................. 27

Equação 2 - Fator de segurança (carga aplicada / carga admissível) ....................................... 36
Equação 3 - Fator de segurança (resistência do material / tensão admissível) ......................... 36
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
LRT Limite de resistência à tração

MEF Método de elementos finitos
PC Policarbonato
PMMA Polimetilmetacrilato / Acrílico
CAE Computer Aided Engineering
FS Coeficiente de segurança ou fator de segurança
LISTA DE SÍMBOLOS
A Área de contato submetido à diferença de pressão [mm2]

ε Deformação específica [ - ]
F Força resultante da atmosfera externa [N]
σe Limite de escoamento ou Resistência ao escoamento [MPa]
𝜎máx Limite de resistência à tração ou ruptura [MPa]
p Pressão [Pa]
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................. 21
1.1 QUESTÃO DE PESQUISA ............................................................................................ 22
1.2 OBJETIVOS .................................................................................................................... 23
1.2.1 Objetivo Geral ............................................................................................................. 23
1.2.2. Objetivos Específicos .................................................................................................... 23
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................................... 24
2.1 PROJETO DE MÁQUINAS............................................................................................ 24
2.2 SISTEMAS DE VÁCUO ................................................................................................. 25
2.2.1 Medidas de pressão ..................................................................................................... 26
2.2.2 Básico funcionamento embaladora a vácuo .............................................................. 27
2.2.3 Bombas de vácuo ......................................................................................................... 28
2.2.3.1 Bombas de palhetas rotativas ..................................................................................... 28
2.2.3.2 Bombas tipo roots....................................................................................................... 29
2.2.3.3 Bombas moleculares ................................................................................................... 30
2.3 RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS ................................................................................ 30
2.3.1 Materiais de engenharia ............................................................................................. 31
2.3.2 Propriedades mecânicas dos materiais ...................................................................... 32
2.3.3 Tipos de falhas ............................................................................................................. 32
2.3.3.1 Deformação elástica e plástica ................................................................................... 33
2.3.3.2 Limite de resistência à tração ..................................................................................... 35
2.4 COEFICIENTE DE SEGURANÇA ................................................................................ 36
2.4.1 Escolha do coeficiente de segurança .......................................................................... 37
2.5 MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS ......................................................................... 38
2.5.1 Fases do método de elementos finitos ........................................................................ 38
2.5.1.1 Etapa de pré-processamento ....................................................................................... 39
2.5.1.1.1 Geometria e tipos de elementos ............................................................................... 39
2.5.1.1.2 Geração de malha.................................................................................................... 40
2.5.1.1.3 Condições de contorno ............................................................................................ 41
2.5.1.2 Etapa de processamento ............................................................................................. 42
2.5.1.3 Etapa de pós-processamento....................................................................................... 42
2.6 POLÍMEROS ................................................................................................................... 43
2.6.1 Polimetilmetacrilato (PMMA) ................................................................................... 44
2.6.1.1 Propriedades do PMMA ............................................................................................. 44
2.6.2 Policarbonato (PC) ...................................................................................................... 45
2.6.2.1 Propriedades do PC .................................................................................................... 45
2.6.3 Relação tensão x deformação dos polímeros............................................................. 47
3 METODOLIGIA .............................................................................................................. 49
3.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA ............................................................................... 49
3.2 APRESENTAÇÃO DO OBJETO DE ESTUDO ............................................................ 49
3.3 DESCRIÇÃO DAS ETAPAS .......................................................................................... 50
3.3.1 Projeto via SolidWorks ................................................................................................ 51
3.3.2 Dimensão de área útil da cuba ................................................................................... 51
3.3.3 Coleta dos dados .......................................................................................................... 53
3.3.4 Criação da curva de vácuo: pressão x tempo ........................................................... 54
3.3.5 Determinação das condições de contorno – geometria fixa ..................................... 55
3.3.5.1 Aplicação da pressão .................................................................................................. 57
3.3.5.2 Aplicação da curva de vácuo ...................................................................................... 57
3.3.5.3 Geração da malha ....................................................................................................... 58
3.3.6 Caracterização de espessuras do material ................................................................ 60
3.3.7 Propriedades mecânicas dos materiais utilizados .................................................... 61
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES.................................................................................... 62
4.1 COLETA DE DADOS EM CAMPO .............................................................................. 62
4.2 CURVA DE VÁCUO REAL........................................................................................... 63
4.3 TENSÕES ........................................................................................................................ 64
4.3.1 Tensão de von Mises para espessura de 25 mm – PMMA ....................................... 65
4.3.2 Deslocamento espessura de 25 mm ............................................................................ 66
4.3.3 Fator de segurança espessura de 25 mm ................................................................... 67
4.3.4 Tensão de von Mises para espessura de 15 mm – PMMA ....................................... 68
4.3.7 Tensão de von Mises para espessura de 12 mm - PC ............................................... 70
4.3.10 Resumo das análises .................................................................................................... 73
5 CONCLUSÕES E CONSIDERAÇÕES FINAIS........................................................... 76
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 78
ANEXO A – PROPRIEDADES TÍPICAS DO ACRÍLICO CAST 45 ............................ 80
ANEXO B – PROPRIEDADES TÍPICAS DO POLICARBONATO ............................... 81
APÊNDICE A – DETALHAMENTO DO ELEMENTO DE ESTUDO ........................... 82
21
1 INTRODUÇÃO
Segundo Juvinall e Marshek (2019) a engenharia mecânica consiste no

aperfeiçoamento e na utilização dos recursos e leis da natureza com o objetivo de trazer
benefícios para humanidade sendo uma ciência aplicada e tendo em vista a compreensão de
diversos princípios científicos, onde são tratados os conceitos de projeto do desenvolvimento,
refinamento, aplicações em máquinas, dispositivos e os demais itens de criações técnicas.
De acordo com Norton (2013) em nível profissional a engenharia preocupasse com
soluções de problemas práticos onde se deve refletir os conceitos estabelecidos na ciência, que
por sua vez em determinados momentos não se torna suficiente, como por exemplo, quando
cientistas não compreendem totalmente determinados processos ou mecanismos, no entanto os
engenheiros utilizam os conhecimentos disponíveis para realizar ou desenvolver equipamentos
extremamente úteis, visando que quanto mais conhecimento científico se obtém mais os
engenheiros se tornam aptos a elaborar soluções para problemas práticos.
Diversos fenômenos na engenharia e na ciência podem ser descritos por equações
diferenciais, entretanto, solucionar essas equações através de métodos analíticos para
geometrias arbitrárias é quase impossível. Através do método de elementos finitos (MEF) é
possível obter-se uma aproximação numérica onde as equações diferenciais parciais são
resolvidas de modo aproximado, desta forma, pelo ponto de vista da engenharia, o MEF tornou-
se um ótimo método para resolução de problemas, onde busca-se conhecer a análise das tensões
envolvidas, transferências de calor e escoamento de fluidos por simulações computadorizadas
(FILHO, 2013; FISH; BELYTSCHKO, 2009).
Projetos voltados a cálculo estrutural precisam garantir que toda a estrutura
projetada resista quando submetida aos esforços propostos e que não esteja sujeita a falhas,
sendo assim, engenheiros baseiam-se a partir da resistência dos materiais, que visa a resistência
e a rigidez dos elementos apoiando-se em teoremas da mecânica geral e em estudos de estática.
Quando engenheiros e projetistas se deparam com projetos relativamente grandes, o
desenvolvimento destes cálculos torna-se quase impossível mediante a tabelas e soluções
prontas encontradas em livros (BUDYNAS; NISBETT, 2016).
Com a procura em constante crescimento no desenvolvimento de projetos de
máquinas, projetar determinados elementos e conjuntos que exigem relações de montagens
importantes e severas para uma análise geral do comportamento de cada componente em
relação a esforços mecânicos, faz-se necessário o auxílio de ferramentas modernas como
recurso de CAE (Computer Aided Engineering), aplicando o método dos elementos finitos
22
(MEF) para que o desenvolvimento dos produtos tenham uma melhor confiança ao invés de
desenvolver o produto por tentativas e erros. A idéia principal do MEF consiste em dividir um
determinado corpo em elementos finitos, conectados por pontos (nós), onde é chamada de
malha de elementos finitos, e a geração de malha é o processo conhecido para essa construção
(FILHO, 2013; FISH; BELYTSCHKO, 2009).
Os materiais sintéticos também conhecidos como polímeros tem sido utilizado com
grande frequência em determinados projetos com propósitos estruturais relevantes, porém suas
propriedades mecânicas variam significativamente em algumas aplicações. Entretanto muitas
vezes não se tem todas as condições necessárias da aplicação dos polímeros, sendo assim é
preciso procedimentos preliminares para garantir a melhor escolha possível de cada material
polimérico. Tipicamente as propriedades mecânicas relacionadas aos polímeros podem ser
especificadas da mesma forma que são utilizadas para os metais. Nos últimos anos os polímeros
têm se destacado devido suas determinadas liberdades de design, algo predominante nos
projetos atuais, também levando em consideração seu baixo peso quando comparado com
outros materiais, como cerâmicas e metais (ALMEIDA; SOUZA, 2015; CALLISTER JR;
RETHWISCH, 2021).
Baseado no material exposto até o momento, este estudo visa o conhecimento e a
análise dos esforços gerados no material PMMA quando solicitado no processo de vácuo, para
proporcionar maior segurança e certeza técnica dos esforços realizados no momento transitório
de processo, e também oportunizar através dos resultados que serão obtidos e analisados,
ganhos no custo de fabricação da câmara de vácuo tornando um melhor credenciamento na
comercialização do projeto da máquina.
1.1 QUESTÃO DE PESQUISA
É possível identificar a resistência mecânica de peças poliméricas, submetidas a

vácuo, quando solicitadas em diferentes pressões utilizando a análise computacional MEF
(método de elementos finitos)?
23
1.2 OBJETIVOS
Os objetivos deste trabalho estão separados em determinados passos e sequências

que serão necessários para o alcance dos resultados desejados. Primeiramente com o objetivo
geral, no qual consiste em toda excitação na descrição e leitura deste trabalho. Em um segundo
momento trata-se dos objetivos específicos no qual é relatado de forma mais detalhada todos
os passos e ações a serem seguidos para obter-se os indicativos das análises.
1.2.1 Objetivo Geral
O objetivo principal deste trabalho é realizar a análise numérica através do MEF

(métodos dos elementos finitos) em uma peça produzida de PMMA utilizada como tampa de
fechamento em uma câmara de vácuo, onde será submetido a diferentes pressões.
1.2.2. Objetivos Específicos
Os Objetivos específicos deste trabalho são:

a) Identificar as condições de contorno do elemento de estudo;
b) Submeter o elemento de estudo PMMA à análise de diferentes espessuras pelo
método de elementos finitos;
c) Avaliar as tensões, deslocamentos e fatores de segurança encontrados através do
método de elementos finitos;
d) Propor um novo material para substituição do PMMA, buscando manter
segurança no processo de vácuo.
24
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Nas próximas seções serão apresentados conceitos e embasamentos no qual foram

utilizados para elaboração deste trabalho, com o objetivo de despertar ao leitor alguns princípios
básicos sobre análise de elementos finitos (MEF), propriedades relevantes dos materiais
PMMA e PC usados no estudo numérico do produto, afim de conhecer suas limitações quando
submetido as devidas solicitações do processo.
2.1 PROJETO DE MÁQUINAS
O propósito de projetar algo é saber formular um plano para entender e atender a

uma necessidade específica e até mesmo resolver problemas, porém o engenheiro de projetos
precisa desenvolver competências no seu campo de atuação, levando em consideração um forte
senso de responsabilidade e junto a ética no desempenho da profissão. Projetar é um processo
no qual torna as possibilidades inovadoras e diversas vezes altamente repetitivas, todavia, tomar
decisões com poucas informações ou com a quantidade exata de informações muitas vezes
torna-se um desafio, com isso, o engenheiro ou projetista precisa sentir-se em uma situação
confortável para tomar decisões e resolver problemas no qual existam em suas atividades e
projetos no qual conduz (NORTON, 2013).
A essência do projeto de máquinas é definida pelo engenheiro, no qual busca definir
cálculos, forças, movimentos e determinadas mudanças de energia a fim de determinar
dimensões e materiais necessários para cada perfil de peça que será integrado em uma máquina.
Tendo em vista que o objetivo final de um projeto de máquina é dimensionar e dar forma a seus
elementos escolhendo seus materiais e processos de manufatura apropriados para que tudo
resulte no desempenho e função desejada sem que aja falha, sendo assim, devesse recorrer a
conceitos de conhecimento da engenharia no qual é possível encontrar determinada segurança
com o auxílio da estática, dinâmica, resistência dos materiais, propriedade dos materiais e
análise de tensões (NORTON, 2013; BUDYNAS;NISBETT, 2016).
De acordo com Budynas e Nisbett (2016) as fases de interação de um projeto
necessitam de algumas divisões relevantes para que se obtenha um bom andamento e
processamento das atividades e desenvolvimento do projeto. Conforme Figura 1 é possível
identificar as principais fases de interação, onde inicia com a identificação da necessidade e
decisão de realizar algo a respeito. Após devidas repetições o processo finaliza com
25
apresentação dos planos a fim de atender à necessidade e dependendo da tarefa é possível que
algumas fases sejam repetidas ao longo do projeto.
Figura 1 - Fases do projeto, identificação das diversas realimentações e iterações
Fonte: Budynas; Nisbett, 2016.
2.2 SISTEMAS DE VÁCUO
Para Gama e Degasperi (2002) vácuo é um assunto no qual tem fascinado inúmeros
filósofos e cientistas desde o tempo de Aristóteles. A tecnologia de vácuo pode ser utilizada em
diversas etapas de transformação de produtos, importante ressaltar que a remoção de todas as
moléculas que se encontram em um determinado recipiente é quase impossível de realizar. A
maioria das aplicações de vácuo estão ligadas à retirada de ar de uma câmara na qual procura-
se aplicações junto a processos industriais ou científicos.
De acordo com Degasperi (2002) e Paiva (2010) o sistema de vácuo é composto
por três elementos basicamente definidos, tendo em vista que a tarefa principal do sistema de
vácuo é garantir pressões baixas no interior de um recipiente (câmara definida). A Figura 2
ilustra as principais partes na qual apresenta a maioria dos sistemas de vácuo, onde são
compostos por: câmara de vácuo previamente definida, bomba de vácuo e linha de
bombeamento (tubulação) bem localizadas e discretamente definidas.
26
Figura 2 - Configuração genérica de sistemas de vácuo
Fonte: Degasperi, 2002.
A finalidade da bomba de vácuo é criar diferença de pressão dentro da linha de

bombeamento (tubulação) e a câmara de vácuo com relação ao coletor de aspiração da bomba,
fazendo com que haja desiquilíbrio das pressões do sistema, onde na entrada da bomba a pressão
é menor que em qualquer ponto da linha de bombeamento e da câmara de vácuo (MOUTINHO
et al, 1980).
O elemento que representa maior interesse no sistema de vácuo é a câmara, pelo
fato de que todo estudo, experiência e aplicação é realizado. A câmara de vácuo precisa suportar
e garantir os esforços causados pela atmosfera externa assim que submetida à diferença de
pressão, pois a pressão externa agirá em todas as direções, sentidos e em diversos pontos de sua
parede causando deformações e tensões, podendo assim, implodi-la (ÇENGEL; CIMBALA,
2015).
2.2.1 Medidas de pressão
Pressão é definida como uma força normal exercida por uma unidade de área, é
somente tratado de pressão quando lidamos com um gás ou líquido. A pressão é definida por
meio da força por unidade de área, no qual tem como unidade newtons por metro quadrado
(N/m2), onde denomina-se como Pascal (Pa). Sendo assim: 1 Pa = 1 N/m2. O cálculo de força
em função de uma pressão é bastante conhecido, todavia, como a força que a atmosfera exerce
sobre um determinado objeto com uma diferença de pressão, onde pode ser calculado através
da Equação 1 (ÇENGEL; CIMBALA, 2015).
27
𝐹
𝑃= Equação 1
𝐴
Na Equação 1 é possível observar a variável P, na qual indica o valor respectivo

de pressão em (Pa), também as variáveis F e A que se caracterizam por Força (N) e Área
(m2). A Equação 1 indica que para uma diferença de pressão é possível obter-se diferentes e
proporcionais forças levando em consideração à área de contato, tendo em vista que as paredes
da câmara de vácuo precisão indispensavelmente resistir aos esforços no qual serão expostos.
2.2.2 Básico funcionamento embaladora a vácuo
Conforme Gama (2002) certas aplicações de vácuo correspondem na retirada de ar

de uma câmara onde se deseja realizar algum processo industrial ou até mesmo científico.
Assim acoplando a câmara em uma bomba de vácuo, linha de bombeamento (tubulação),
válvulas e conexões. Para conhecer qual o nível de vácuo é necessário incluir medidores de
vácuo. Com base na Tabela 1 é possível verificar os níveis de vácuo.
Tabela 1 - Lista de aplicações em relação a níveis de pressão
Fonte: Festo, 2022.

28
Embaladoras a vácuo são máquinas destinadas a realização de um processo

industrial de embalagem, produtos alimentícios e insumos industriais. De forma geral o sistema
é composto por três processos (GAMA, 2002).
a) A despressurização da câmara: Etapa no qual ocorre a redução da pressão em
seu interior determinado pelo tempo de operação da bomba rotativa de palheta,
onde o vácuo total é definido pela máxima capacidade do modelo da bomba;
b) A solda da embalagem: Processo no qual ocorre a selagem da embalagem
durante um determinado tempo pré-estabelecido. Após realizada a selagem na
embalagem o produto que se encontra no interior está confinado em um
ambiente com ausência de ar;
c) A pressurização da câmara: Concluído o tempo de solda na embalagem o
sistema equaliza a pressão interna da câmara inicialmente sob vácuo com a
pressão externa, sem que haja danos.
2.2.3 Bombas de vácuo
Com o objetivo de reduzir a densidade molecular e a pressão dentro de um

recipiente, no qual as moléculas do gás em questão devem ser removidas. A realização deste
processo é feita pelas chamadas Bombas de vácuo, que de modo geral podem ser classificadas
em dois grupos, o primeiro é de bombas de transferências, onde transporta-se o gás de um
recipiente para atmosfera, o segundo grupo são bombas de aprisionamento, onde retiram
moléculas de um recipiente prendendo-as nas suas paredes através de processos físicos ou
químicos (MOUTINHO et al, 1980; GAMA, 2002; BUSCH, 2022).
2.2.3.1 Bombas de palhetas rotativas
Bombas de palhetas rotativas consiste em um rotor com diversas palhetas montadas

excentricamente em uma determinada estrutura cilíndrica, onde são forçadas contra a parede
através de uma força centrífuga ou por molas, essas palhetas se deslizam com sentido para fora
aonde formam câmaras entre si e sua estrutura, durante sua rotação seu volume reduz
consideravelmente, assim o meio de bombeamento comprimisse e é transportado para saída.
Através da Figura 3 é possível identificar esquematicamente uma bomba de palhetas rotativas
(MOUTINHO et al, 1980; BUSCH, 2022).
29
Figura 3 - Bomba de palhetas rotativas
Fonte: Moutinho et al, 1980.
2.2.3.2 Bombas tipo roots
Bombas do tipo roots são formadas por dois rotores com formato de oito que giram
em direções opostas dentro de um mesmo estator se movendo sem existir contato entre si, com
movimentos sincronizado por um conjunto de engrenagens movimentados por um motor. Neste
modelo de bomba não é incluído óleo de vedação, sendo assim, permite velocidades elevadas
aos rotores. A Figura 4 ilustra a forma de funcionamento de uma bomba tipo roots
(MOUTINHO et al, 1980; GAMA, 2002).
Figura 4 - Bomba tipo roots
Fonte: Fonte: Moutinho et al, 1980.

30
2.2.3.3 Bombas moleculares
De acordo com Moutinho et al, (1980) e Gama (2002) as bombas moleculares têm
por finalidade a transferência de momento linear, ou arraste molecular, no qual um rotor gira
em alta velocidade promovendo o arrasto das moléculas em um espaço reduzido entre o rotor e
o estator. Através da Figura 5 é apresentado um esquema da bomba de arraste no qual possui
um estágio de bombeamento molecular, desta forma o rotor arrasta as moléculas de P1 para P2,
onde existe uma pequena folga entre o rotor e o estator, assim impedindo que as moléculas do
volume P2 passem para P1.
Figura 5 - Princípio de funcionamento de uma bomba molecular
Fonte: Moutinho et al, 1980.
2.3 RESISTÊNCIA DOS MATERIAIS
O estudo da resistência dos materiais ou mecânica dos materiais tem o objetivo em

proporcionar aos futuros engenheiros determinados meios para realizar análises e projetar
determinas máquinas, equipamentos e estruturas no qual irão suportar diferentes tipos de cargas.
É necessário que estes profissionais garantam que o produto projetado seja seguro e durável,
todavia, para conseguir assegurar estes desempenhos, durabilidades e segurança é preciso evitar
excesso de deformações, no qual consistes em flexão, torção e deformações de trincas nos
componentes, a fim de que não progridam ao ponto de se transformar em uma fratura completa
(BOTELHO, 2013; DOWLING, 2018).
A resistência dos materiais se baseia em certificações obtidas em ensaios
experimentais com o auxílio de análises matemáticas dos fenômenos físicos ligados ao
equilíbrio dos corpos. Umas das grandes preocupações ao se desenvolver um projeto mecânico
é evitar a falha estrutural que um equipamento pode vir a sofrer, visto que, as tensões dos
31
componentes não devem ultrapassar a resistência do material utilizado, com isso, a resistência
dos materiais é o nível de tensão onde provoca uma falha por fratura ou deformação
(DOWLING, 2018; PINHEIRO; CRIVELARO, 2021).
2.3.1 Materiais de engenharia
Os materiais utilizados na engenharia são a base fundamental de um projeto, onde

os engenheiros são cuidadosos no momento de sua escolha, pois buscam na seleção dos
materiais para determinados projetos suas principais propriedades visando utilizar com maior
frequência materiais antigos e bem experimentados, por serem mais confiáveis e fáceis de
encontrar, ao contrário de materiais mais novos e emergentes que podem ser devidamente
incompletos ou até mesmo não muito confiáveis, todavia, em diversos momentos são esses
materiais novos que tornam possível a inovação, assim é de extrema importância saber como
devesse julgar suas determinantes qualidades (DOWLING, 2018).
É pertinente classificar os materiais usados na engenharia, no qual cada membro de
família possui aspectos parecidos, como as propriedades similares, aplicações semelhantes e
processamentos similares. É possível visualizar na Figura 6 de forma simples a divisão das
famílias dos materiais (ASHBY, 2019; CALLISTER JR; RETHWISCH, 2021).
Figura 6 - Classificação de famílias básicas dos materiais
Fonte: Callister Jr; Rethwisch, 2021.

32
2.3.2 Propriedades mecânicas dos materiais
Segundo Callister Jr e Rethwisch (2021) quando materiais estão em serviço

submetidos a forças ou cargas é determinante conhecer as características relevantes do material,
a fim de prevenir qualquer deformação resultante excessiva que cause determinada fratura. As
propriedades mecânicas são conhecidas através de experimentos de laboratórios que assim
produzem resultados mais fiéis as condições de trabalho. Existem fatores a serem considerados
no qual incluem-se a duração de aplicação, carga aplicada e condições ambientais, podendo ser
cargas de cisalhamentos, compressão ou tração.
Para Ashby (2019) conhecer as informações dos materiais no qual se utiliza é como
estar um passo à frente, porém não é o suficiente. Para realizar um projeto com determinado
material é essencial conhecer suas características reais, suas fraquezas e seus pontos fortes, e
para ser rentável no mercado, um projeto precisa estar economicamente viável para competir
com a concorrência obtendo sucesso em seu desempenho, todavia, isso depende muito da
escolha correta do material e a forma como é processado.
2.3.3 Tipos de falhas
Uma falha por deformação indica determinadas mudanças nas dimensões físicas ou
em sua forma ao ponto de inviabilizar suas características iniciais de funcionamento. Os tipos
comuns de falhas de material podem ser classificados como deformação ou uma fratura, onde
existem inúmeras causas diferentes, é relevante identificar aquelas que podem ser esperadas em
um determinado projeto afim de que com métodos apropriados de análise sejam possíveis de
prever alguns de seus comportamentos. Conforme Figura 7 é possível identificar alguns tipos
de falhas por deformações e fraturas que acontecem nos materiais (DOWLING, 2018).
Figura 7 - Tipos comuns de falhas por deformação e fratura
Fonte: Dowling, 2018.

33
2.3.3.1 Deformação elástica e plástica
As deformações são tensões normais e tensões cisalhantes onde são quantificadas

pela mecânica dos materiais. Os efeitos das deformações em um elemento é a alteração
geométrica, como seu encurvamento, estiramento ou torção. A deformação em grande escala
se especialmente for permanente é muito prejudicial na grande maioria das vezes, assim as
deformações que rapidamente aparecem após algum carregamento podem ser de classificação
elástica ou plástica (DOWLING, 2018).
O processo no qual a tensão e a deformação são proporcionais é chamado de
deformação elástica, no qual após o descarregamento de carga a peça retorna imediatamente ao
estado original, assim sempre que essa for a única deformação, a tensão e a deformação
geralmente serão proporcionais, no qual a constante de proporcionalidade será o módulo de
elasticidades ou módulo de Young (E), onde pode ser considerado como a rigidez ou resistência
do material à deformação elástica. Através da Figura 8 pode-se verificar no gráfico tensão-
deformação a aplicação de uma carga correspondente com movimento para cima partindo da
origem, e com a liberação da carga a direção tona-se oposta e retorna à origem novamente
(CALLISTER JR; RETHWISCH, 2021; DOWLING, 2018).
Figura 8 - Diagrama tensão-deformação para deformação elástica

34
Para Callister Jr e Rethwisch (2021) a deformação plástica, na qual consiste a não

recuperação do material após o descarregamento e sendo, portanto, permanente é visto que esse
material não será capaz de funcionar como programado no projeto ou mecanismo, desta forma
é preciso conhecer o nível de tensão no qual inicia-se a deformação plástica, que por sua vez é
onde ocorre o fenômeno do escoamento. Algumas matérias apresentam uma transição gradual
da deformação elástica para plástica, com isso o ponto de escoamento é determinado onde
ocorre afastamento inicial da linearidade na curva tensão-deformação, que por sua vez é
chamado de limite de proporcionalidade, que é indicado pelo ponto P na Figura 9 e indica o
início da deformação plástica em níveis muito pequenos.
A posição deste ponto torna-se difícil de ser captada com precisão, em consequência
disso foi estabelecido uma convenção onde a linha reta é constituída paralelamente a proporção
elástica da curva tensão-deformação em uma pré-deformação indicada, sendo geralmente de
0,002. A interseção correspondente a tensão dessa linha com determinada curva conforme
inclina-se na região plástica é conhecida como Limite de escoamento ou Resistência ao
escoamento e é possível visualizar conforme indica Figura 9 (CALLISTER JR; RETHWISCH,
2021; DOWLING, 2018).
Figura 9 - (a) Comportamento tensão-deformação típico de um metal mostrando as deformações elástica e

plástica, o limite de proporcionalidade P e a resistência ao escoamento determinada usando o método da pré-
deformação de 0,002. (b) Comportamento tensão-deforma representativo de alguns aços que apresentam
fenômeno de escoamento

35
2.3.3.2 Limite de resistência à tração
Segundo Callister Jr; Rethwisch (2021) e Dowling (2018), quando o estado de

escoamento é ultrapassado uma tensão necessária prossegue a fim de continuar com a
deformação plástica aumentando até um ponto máximo, ponto M na Figura 10, após diminui
até a posterior fratura do material em questão, ponto F na Figura 10. O Limite de resistência à
tração (𝜎𝑚á𝑥 ) ou (LRT) é a tensão no ponto máximo M, Figura 10, onde representa que é o
ponto máximo que um determinado material suporta sob tração, todavia, se a tensão se mantiver
ocorrerá a fratura, ponto F na Figura 10. Cada tipo de material possui seus limites de resistência
à tração, podendo variar com cada aplicação necessária. Para fins de projetos normalmente
utiliza-se como parâmetro os Limites de escoamento (𝜎𝑒 ) do material, pois quando a tensão ao
limite de resistência à tração (𝜎𝑚á𝑥 ) chega a ser aplicada ou considerada com frequência, a
estrutura já sofreu inúmeras deformações plásticas que torna-se rejeitada e imprestável. A
Figura 10 ilustra um ensaio no qual é possível identificar o comportamento típico da curva
tensão-deformação até o momento da fratura.
Figura 10 - Comportamento da curva tensão-deformação até a fratura

36
2.4 COEFICIENTE DE SEGURANÇA
A engenharia é mencionada como a aplicação geral da ciência no cotidiano da vida,

sendo assim, para essa missão os engenheiros buscam projetar uma variedade infinita de objetos
a fim de servir às necessidades básicas e gerais da sociedade. Essas necessidades estão ligadas
a agricultura, casas, transportes e muitos outros aspectos da vida moderna. Sendo assim alguns
fatores precisão ser considerados nos projetos, onde incluem a funcionalidade, aparência,
resistência, efeitos ambientais e economia. Desta forma ao se estudar a mecânica dos materiais
o principal objetivo em determinado projeto é o estudo da resistência, sendo a capacidade de
determinado objeto suportar ou transmitir cargas, incluindo prédios, caminhões, máquinas,
aviões e inúmeros outras estruturas (GERE; GOODNO, 2018).
Usualmente é difícil determinar com exatidão os fatores envolvidos nos mais
diversos aspectos da análise e do projeto. Com isso os engenheiros usam os fatores de segurança
para se preservar contra as incertezas relacionadas a resistência dos materiais e sobre as cargas
em componentes, assim esse fator é estabelecido para se assegurar que as determinadas cargas
aplicadas em um componente não excedam a maior carga que ele consegue suportar. Desta
forma o fator de segurança, FS, é igual a relação da carga máxima que produz a falha do
elemento e a carga admitida na condição de operação, isto é,
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎
𝐹𝑆 = Equação 2
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠í𝑣𝑒𝑙
A carga admissível é também conhecida como carga de trabalho ou carga de

operação. A definição básica do Coeficiente de segurança ou fator de segurança é representada
pela Equação 2, onde essa relação sempre deve ser maior do que a unidade FS >1. A fim de
encontrar uma maior facilidade, uma sistemática comum utilizada nos projetos é a possibilidade
de relacionar o fator de segurança (FS) com a resistência do elemento em questão, assim, na
grande maioria dos casos a carga aplicada e a tensão produzida no elemento ficam linearmente
relacionadas. Com isso o fator de segurança pode também ser definido seguindo a Equação 3
(GERE; GOODNO, 2018; UGURAL, 2009).
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝐹𝑆 = Equação 3
𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠í𝑣𝑒𝑙
37
A resistência do material pode ser estática ou dinâmica. Sendo o carregamento

estático é possível que a resistência do material seja representada pela resistência ao
escoamento. A tensão admissível é conhecida como sendo a tensão aplicada, tensão de projeto
ou tensão de trabalho, e indica a resistência necessária do componente (GERE; GOODNO,
2018; NORTON, 2013; UGURAL, 2009).
2.4.1 Escolha do coeficiente de segurança
A determinação do coeficiente de segurança ou fator de segurança apropriado na

aplicação de cada projeto é considerado uma das etapas mais importantes da engenharia. Ao
escolher o fator de segurança é necessário levar em consideração os problemas de probabilidade
de sobrecarregamento, possibilidade de fadiga, variabilidade na qualidade do trabalho humano,
tipos de cargas (dinâmicas ou estáticas); variações nas propriedades dos materiais e demais
considerações conforme cada projeto. Se o fator de segurança for muito baixo a probabilidade
de falhas será alta e o projeto torna-se inaceitável, e se o fator de segurança for muito alto, o
projeto apresentará um grande desperdício de material e assim podendo ser inaplicável para as
funções estipuladas, devido a seu peso. Através da Figura 11 é possível identificar alguns
valores do fator de segurança utilizados como guia na solução dos problemas. FS é representado
por 𝑛𝑠 (UGURAL, 2009; GERE; GOODNO, 2018).
Figura 11 - Valores de referência coeficiente de segurança
Fonte: Ugural, 2009.
Conforme visto na Figura 11 é possível perceber que para materiais bem conhecidos
e confiáveis, utilizados em condições controladas é indicado a utilização de ns= 1,25 a 2. Para
materiais médios, operados em ambientes comuns com tensões determinadas ns= 2 a 3. Já para
materias utilizados em ambientes e sujeitos a tensões incertas ns= 3 a 4.
38
2.5 MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS
Durante muitos anos o assunto de interesse direto de engenheiros e projetistas

mecânicos tem sido sobre a determinação de tensões e deformações que máquinas e estruturas
são submetidas. Método de elementos finitos (MEF) consiste em um método numérico no qual
indica aproximações de análises de diversos fenômenos físicos que ocorrem, onde são descritos
por meio de equações diferenciais parciais com determinadas condições de contorno que são
resolvidas com auxílio de equações matriciais, assim tornando-se uma técnica de análise muito
utilizada para obter resultados e soluções aproximadas de inúmeros problemas (JUVINALL;
MARSHEK, 2019; MELCONIAN, 2014).
A principal ideia do método de elementos finitos é dividir o domínio do problema
em determinadas sub-regiões geométricas de forma simples, tais como formato triangular,
quadrilateral, cúbicos e demais formas. Esse método é de grande uso dentro da engenharia,
onde é possível realizar testes e análises de problemas complexos em problemas relativamente
simples (MELCONIAN, 2014).
2.5.1 Fases do método de elementos finitos
Para que o método de elementos finitos seja considerado completo e eficiente, três
etapas precisam ser agrupas para resolução de problemas e assim desempenhar a análise de
forma correta. São divididas em pré-processamento, processamento e pós-processamento. É
possível identificar essas fases conforme Figura 12 (MELCONIAN, 2014).
Figura 12 - Etapas MEF
Fonte: Adaptado Melconian, 2014.

39
2.5.1.1 Etapa de pré-processamento
Nesta fase inclui-se as informações relacionadas a modelagem, utilizando

ferramentas como o CAD (Computer Aided Design), buscando indicar informações muito
relevantes para o estudo, como a geometria do modelo, informações de materiais, cargas que
serão aplicadas, as condições de contorno, tamanho e forma de aplicação da malha, entre outros.
Esta etapa é considera como a que consome mais tempo, devido a todos os passos indicados e
o grande cuidado quando incluídos no modelo. (MELCONIAN, 2014).
2.5.1.1.1 Geometria e tipos de elementos
Segundo Juvinall; Marshek (2019) e Norton (2013), inúmeras formas geométricas

de análise de elementos finitos são utilizadas levando em consideração suas aplicações
especificas, podendo ser classificados como, elementos lineares, elementos de superfícies,
elementos sólidos e elementos para usos especiais. A Figura 13 ilustra alguns dos elementos
mais usuais com divisão por dimensionalidade de ordem. De forma geral é possível utilizar o
mais simples dos elementos que, mesmo desta forma se obterá informações precisas.
Figura 13 - Formas geométricas típicas de análise
Fonte: Norton, 2013.
Conforme ilustrado na Figura 13 um determinado componente é dividido em

conjunto de elementos finitos individual, levando em consideração as propriedades de cada
material são definidas, forças e deslocamentos nos nós de cada elemento e assim são
identificadas, com isso cada elemento consta com forças nodais e quando conectados com
40
outros elementos todas as forças nodais estabelecem concepções e igualam a carga real aplicada
aquele nó (JUVINALL; MARSHEK, 2019).
2.5.1.1.2 Geração de malha
Os elementos e nós que caracterizam uma região é determinada como uma malha,
geralmente em projetos iniciais utiliza-se a geração de malha automática, com o intuito de obter
resultados mais rápidos, porém os resultados iniciais não são tão precisos, mas desta forma
também é possível identificar se incialmente, mesmo com pouca precisão, o projeto é viável,
não perdendo tempo desnecessário e descobrir que o projeto é inviável. Após o projeto estar
relativamente definido, pode-se gerar melhores condições de malhas para obter-se melhores
análises no projeto final (NORTON, 2013).
Uma malha grosseira, com elementos maiores é desejada quando o objetivo é
minimizar o tempo de processamento de análise. Em regiões onde gradientes de tensões são
pequenos, mesmo com malha grossa é possível obter bons resultados, porém em regiões onde
o gradiente de tensão é alto, no qual consiste em regiões com concentração de tensão, é
necessário variar a densidade da malha, desta forma realizando um refino da malha e assim
decidir se em determinada região é preciso obter-se uma malha mais fina. Na Figura 14 é
possível identificar determinados modelos de malhas e seus refinamentos, malha grosseira,
malha mediana, malha fina e malha muito fina (BUDYNAS; NISBETT, 2016; NORTON,
2013).
Conforme Filho (2009) e Norton (2013) a homogeneidade ou o refino da malha não
parece ser tão óbvia em uma determinada estrutura, pois engenheiros e analistas devem se
basear em conceitos da compreensão de distribuição das tensões carregadas em um componente
para decidir qual a região precisa ter uma malha mais fina e homogênea, sendo assim, quando
identificado os pontos críticos onde o gradiente de tensões é alto, sendo em locais com grandes
concentrações de tensão, obrigatoriamente deve-se aplicar um refinamento na malha e deixá-la
a mais homogenia possível, com isso, a conversão dos resultados tornam-se mais confiáveis e
próximos da real aplicação.
41
Figura 14 - Refinamentos de malha
2.5.1.1.3 Condições de contorno
Condição de contorno provavelmente é a tarefa mais difícil de se realizar da parte

de modelagem precisa de um determinado projeto pelo método de elementos finitos, pois é o
momento em que se aplica as devidas restrições do projeto, e é relativamente fácil cometer erros
de omissões ou de não saber interpretar adequadamente. Em uma determinada montagem onde
tem-se diversos itens é relevante separar os itens no qual se deseja analisar e produzir um
modelo simplificado, onde as condições de contorno não restrinjam e nem permitam
deformações que não ocorram. Com isso se definidas poucas condições de contorno é possível
que o sistema esteja sub-restrito, na qual indicará determinadas falhas, e se, imposto muitas
condições de contorno o sistema irá se encontrar super-restrito, onde indica que estará
excessivamente rígido. As condições de contorno de um determinado projeto ou equipamento
em devida análise podem ser relacionadas como tipos de engastes e apoios, aplicação de
pressão, condições mecânicas de forças aplicadas, momentos e cinemática de deslocamentos.
Com o auxílio da Figura 15 é possível visualizar um exemplo de onde são aplicadas as
condições de contorno para uma viga fixa (BUDYNAS; NISBETT, 2016; JUVINAL;
MARSHEK, 2019; NORTON, 2013).
42
Figura 15 - Condições de contorno de uma barra fixa através do (MEF)
2.5.1.2 Etapa de processamento
A realização desta etapa é onde o software utilizado no MEF busca obter os cálculos
para a solução do problema, validando as informações indicadas no pré-processamento. O
tamanho do problema indicará a quantidade de equações que serão geradas e a quantidade de
malha presente na discretização, sendo que, a quantidade de malha encontrada está ligada
diretamente com a quantidade de equações e assim definindo seu tempo de processamento
(MELCONIAN, 2014).
2.5.1.3 Etapa de pós-processamento
Nesta fase é apresentado todos os resultados obtidos através dos cálculos definidos
no modelo. São apresentados de forma gráfica, na qual as cores demostram cada tipo de
comportamento da estrutura, como, distribuição dos esforços, deformações, temperaturas e
demais grandezas. A apresentação também pode ser vista por meio de animações, onde é
43
possível identificar a peça deformada em diferentes instantes de tempo. Conforme Figura 16 é

possível identificar como são gerados os resultados, com base nos dados inseridos e no software
(FILHO, 2012; MELCONIAN, 2014).
Figura 16 - Resultados de tensões
Fonte: Filho, 2009.
2.6 POLÍMEROS
O conceito da palavra polímeros tem origem do grego, onde poli (muitos) e mero
(unidade de repetição), desta forma um polímero é uma macromolécula composta por milhares
de unidade de repetições denominadas meros e sendo ligada por ligação covalente. Com isso a
matéria-prima para obtenção de um polímero é o monômero, ou seja, uma molécula com uma
unidade de repetição. Levando em consideração o tipo de monômero (estrutura química), do
número médio de meros por cadeia e seu tipo de ligação covalente, os polímeros podem ser
divididos em três grupos, sendo eles, plásticos, borrachas e fibras (CANAVAROLO JR, 2002).
Os polímeros sempre estiveram e fizeram parte do cotidiano humano desde os
tempos remotos, na qual usava-se polímeros (naturais) como, celulose, amido, seda, ceras e
entre outros. De certa forma é difícil imaginar o mundo sem a existência dos polímeros, pois
hoje é uma parte importante no estilo de vida da sociedade, pelo fato de ser encontrado em
aplicações que variam de artigos domésticos, aplicações médicas, instrumentos científicos,
naves especiais e outras infinitas variedades (DOS SANTOS, 2014).
44
As propriedades físicas dos polímeros dependem do comprimento da molécula, ou

seja, sua massa molar. Como os polímeros envolvem uma grande faixa de valores de massa
molar, assim, apresentam grandes variações em suas propriedades, quando pequenas essas
variações grandes modificações acontecem em suas propriedades físicas. Conforme o aumento
do tamanho da molécula essas alterações tendem a ser menores, trazendo possibilidades de
produzir diversas grades de polímeros e desta forma atender certas necessidades de aplicação e
também nas técnicas de processamento (ALMEIDA; SOUZA, 2015).
As variedades existentes de polímeros são consideravelmente grandes, porém de
forma geral sua classificação é subdividida em três principais categorias, sendo termoplásticos
e termofixos, onde é uma classificação quanto ao comportamento térmico, e os elastômeros,
onde sua classificação é quanto ao comportamento mecânico. Desta forma a classificação
determina de forma mais precisa qual o processo mais adequado para moldar o material. No
geral as propriedades mecânicas dos termofixos são melhores quando comparadas com as
propriedades dos termoplásticos, como, maior resistência química, maior resistência ao calor,
dentre outras. Porém normalmente requerem processo de fabricação especiais para suas
produções (ALMEIDA; SOUZA, 2015; CANAVAROLO JR, 2002).
2.6.1 Polimetilmetacrilato (PMMA)
O polimetilmetacrilato (PMMA) é comercialmente conhecido como acrílico, sendo

um termoplástico de engenharia onde suas características se destacam pelas inigualáveis
propriedades óticas, resistência às intempéries e transparência, que quando aliadas ao seu brilho
e dureza se torna uma resina com excelentes possibilidades para aplicações que irão determinar
a satisfação do produto final. O PMMA é o mais transparente quando comparado com os demais
plásticos, com isso, uma das grandes utilizações do PMMA é como substituto de produtos de
vidro e demais plásticos transparentes (CANAVAROLO JR, 2002; NUNES; SANTOS, 2015).
2.6.1.1 Propriedades do PMMA
Para Nunes e Santos (2015) tratando-se das principais características do

polimetilmetacrilato (PMMA), este termoplástico chega a transmitir cerca de 92% de luz em
espessuras de 1 a 25 mm, sendo 8% a mais do que o policarbonato (PC). Possui uma tensão
elástica que pode variar de 55 a 80 N/mm2 sendo semelhante à do PC e também pode possuir
cinco vezes mais o desempenho ao impacto do vidro sendo de espessura equivalente. Nenhum
45
outro plástico é comparável com a dureza do vidro, porém o PMMA é um dos tipos de plásticos
mais duros. Sua absorção a água pode chegar a 2% sob umidade relativa de 100% e possui uma
boa resistência às intempéries (chuva, sol, névoa salina, poluição) desde que se tenha uma boa
conservação.
Em relação a propriedades químicas apresenta ótima resistência a ácidos minerais
e orgânicos, gorduras, óleos e aos gases comuns utilizados, podendo também ter contato direto
com alimentos. Possui boa resistência dielétrica e baixa condutividade, e suas propriedades
mecânicas são de excelente rigidez e dureza superficial, podendo também ser utilizado em
ambientes com temperaturas de até 85°C. Através da Tabela 2 é possível identificar as
principais propriedades mecânicas do PMMA (ILAC, 2022; NUNES; SANTOS, 2015).
Tabela 2 - Propriedades mecânicas PMMA

Limite de
Módulo em Limite de Alongamento
Densidade Resistência à
Tração [GPa Escoamento na Ruptura
Específica Tração
(ksi)] [MPa (ksi)] (%)
[MPa (ksi)]
2,24 – 3,24 48,3 – 72,4 53,8 – 73,1
1,17 – 1,20 2,0 – 5,5
(325 – 470) (7,0 – 10,5) (7,8 – 10,6)
Fonte: Adaptado Callister Jr; Rethwisch, 2021.
2.6.2 Policarbonato (PC)
O policarbonato (PC) é um termoplástico obtido através da policondensação do

fosgênio e do bisfenol-A, sendo também um dos mais importantes materiais poliméricos de
engenharia, por ser transparente como vidro e resistente como um aço, sendo muito versátil em
inúmeras aplicações diferentes da engenharia, tanto em confecções de placas planas ou curvas.
Policarbonatos compostos comerciais são, entretanto, amarelados devido sua baixa pureza de
bisfenol-A, assim ocasionando devidos escurecimentos no processamento e em suas aplicações.
(CANAVAROLO JR, 2002; NUNES; SANTOS, 2015).
2.6.2.1 Propriedades do PC
Conforme Nunes e Santos (2015) as propriedades especificas trazem uma

resistência à deformação e estabilidade dimensional em atmosfera úmida muito satisfatória, e
46
sua cadeia é bastante rígida pelo fato de haver anéis aromáticos. Sendo o PC normalmente
amorfo, ele exibe características de solubilidade parecida com a dos polímeros cristalinos. O
PC exibe uma ótima resistência ao stress cracking (resistência à quebra por tensão ambiental)
em diferentes meios, como, umidade a altas temperaturas, vapores de hidrocarbonetos e
soluções de sabões.
O PC também possui uma boa estabilidade oxidativa, pois existe ausência de
átomos de carbono secundários e/ou terciários, assim esta propriedade faz com que seja
adequado em aplicações externas, tais como, faróis, coberturas residenciais, telhados e demais
itens que estão sujeitos a foto-oxidação durante sua utilização (NUNES; SANTOS, 2015).
Para Nunes e Santos (2015) é possível relacionar fatores determinantes que
conferem as principais propriedades do PC, nas quais são:
a) A molécula tem estrutura simétrica;
b) Presença de anéis aromáticos restringem sua flexibilidade;
c) Grupos de carbonatos são polares, porém são separados entre si pelos anéis
aromáticos;
d) Unidade repetitiva é longa.
O policarbonato (PC) traz como uma de suas principais características a alta
resistência ao impacto, podendo ser 250 vezes mais resistente que o vidro, e também de 30 a
40 vezes mais resistente que o PMMA, desta forma, sendo muito utilizado em projetos que
exigem uma grande resistência ao impacto. Com o auxílio da Tabela 3 é possível identificar
algumas de suas propriedades mecânicas de maior relevância (INCOMPLAST, 2022;
MACEDO PLÁSTICOS, 2022; NUNES; SANTOS, 2015).
Tabela 3 - Propriedades mecânicas PC

Limite de
Módulo em Limite de Alongamento
Densidade Resistência à
Tração Escoamento na Ruptura
Específica Tração
[GPa (ksi)] [MPa (ksi)] (%)
[MPa (ksi)]
2,38 62,8 – 72,4 62,1
1,20 110 - 150
(345) (9,1 – 10,5) (9,0)
Fonte: Adaptado Callister Jr; Rethwisch, 2021.
47
2.6.3 Relação tensão x deformação dos polímeros
A relação das propriedades mecânicas dos polímeros pode ser especificada pelos
mesmos parâmetros utilizados nos metais, tais como, módulo de elasticidade, limite de
resistência a tração e limite de escoamento. Simples ensaio de tensão-deformação pode ser feito
para fins de caracterizar esses parâmetros mecânicos, desta forma as características mecânicas
dos polímeros na sua grande maioria são bastante sensíveis à taxa de deformação, à temperatura
e sua natureza química ambiente (CALLISTER JR; RETHWISCH, 2021).
A aplicação de cada polímero está relacionada com a força relativa das ligações
intermoleculares e também a geometria estrutural. Polímeros não cristalinos que possuem
forças intermoleculares fracas serão considerados elastômeros (borrachas), já polímeros com
ligações fortes e de mais cristalinidade podem apresentar-se na forma de fibras, e polímeros
com forças intermoleculares médias ou moderadas poderão ser considerados plásticos. Através
da Figura 17 é possível identificar a o comportamento de cada tipo de polímero (CALLISTER
JR; RETHWISCH, 2021; SANTOS, 2014).
Figura 17 - Comportamento tensão-deformação polímeros frágeis (curva A), plásticos (curva B) e elásticos
(elastoméricos) (curva C)
É possível identificar na curva A o comportamento de um polímero frágil, onde

fratura enquanto se deforma elasticamente. A ilustração da curva B indica um material plástico,
que é seguida pelo escoamento e a região de deformação plástica. A curva C exibe uma
48
deformação totalmente elástica, sendo essa elasticidade típica da borracha, onde sofre grandes
deformações recuperáveis sob baixos níveis de tensão (CALLISTER JR; RETHWISCH, 2021).
Para Callister Jr e Rethwisch (2021) usualmente o módulo de elasticidade,
conhecido também como módulo de tração e a ductilidade, levando em consideração termos de
porcentagem de alongamento, são indicados para os polímeros da mesma forma que para os
metais. Em relação ao polímero plástico (curva B), identifica-se que o limite de escoamento é
levado em consideração como o valor máximo da curva, que acontece logo após o fim da região
elástica linear. A tensão no ponto máximo indica o limite de escoamento, já o limite de
resistência à tração representa a tensão onde ocorre a fratura.
Entretanto as características mecânicas dos polímeros podem ser mais sensíveis a
mudanças próximo à temperatura ambiente. Considerando o comportamento tensão-
deformação do PMMA em diferentes temperaturas, de 4°C e 60°C, um aumento na temperatura
pode reduzir o módulo de elasticidade, redução no limite de resistência à tração e também
melhora a ductilidade (CALLISTER JR; RETHWISCH, 2021).
49
3 METODOLIGIA
Este Capítulo busca apresentar e direcionar todos os passos realizados a fim de

cumprir com os objetivos indicados, levando em consideração as pesquisas realizadas.
3.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA
A pesquisa realizada é classificada como aplicada, na qual destina-se a aplicação

dos conhecimentos científicos com a finalidade de soluções nos mais variados problemas
coletivos e/ou individuais. Sendo assim, a pesquisa é realizada em função dos objetivos, que
buscam sua utilização prática, a fim de ser mais imediatista.
3.2 APRESENTAÇÃO DO OBJETO DE ESTUDO
O elemento avaliado neste trabalho é a tampa de fechamento da câmara de vácuo,

sendo assim, o elemento principal da análise pelo método de elementos finitos (MEF), pois é
através deste elemento que serão determinadas e analisadas as solicitações exigidas no processo
de regime transitório, pressão variando em relação ao tempo. A Figura 18 ilustra o modelo e
design do produto avaliado. Através do Apêndice A é possível identificar o produto detalhado.
Figura 18 – Objeto de estudo
Fonte: O autor, 2022.

50
As dimensões e informação de massa do produto, podem ser conhecidas por meio

da Tabela 4.
Tabela 4 - Dimensões específicas do elemento de estudo
Comprimento (mm) Largura (mm) Altura (mm) Espessura(mm) Massa (kg)
760 550 87,4 25 14,175
3.3 DESCRIÇÃO DAS ETAPAS
As etapas relacionadas ao modelo de estudo são constituídas por um sistema manual

de coleta de informações da pressão (mbar) em relação ao tempo (s), utilizando relatório
elaborado pelo setor de engenharia da empresa, onde tornou-se possível o andamento das
demais etapas do estudo. A análise do estudo se inicia conforme itens apresentados a seguir:
a) Projeto mecânico via software SolidWorks para o esboço inicial do produto com
suas dimensões estipuladas;
b) Coleta da dimensão de área (mm2) útil total na qual será realizado vácuo;
c) Coletada dos dados de pressão em relação ao tempo no projeto físico, protótipo,
onde consistem na livre escolha de determinadas pressões devido a capacidade
da bomba KB0025, levando em consideração o tempo em que cada pressão
estipulada leva para ser atingida;
d) Gerar curva de pressão (mbar) em relação ao tempo (s) para determinar e
conhecer as forças exercidas em cada instante de tempo por meio da tabulação
de dados;
e) Definir as condições de contorno do elemento de estudo (PMMA);
f) Incluir as propriedades mecânicas dos materiais no software SolidWorks,
mediante indicação da literatura, na tampa de fechamento PMMA e PC;
g) Gerar a curva de análise, alimentando o software SolidWorks com as pressões
estipuladas e seus respectivos tempos;
h) Realizar à análise de resistência mecânica com auxílio do método de elementos
finitos (MEF), via software SolidWorks, onde serão analisados os pontos
relevantes das tensões geradas pela pressão em relação ao tempo de vácuo e
considerar diferentes espessuras no material para a mesma análise.
51
3.3.1 Projeto via SolidWorks
Com o auxílio da ferramenta SolidWorks, que consiste em um software com

objetivo de tornar as atividades de projetos mais eficazes, foi realizado o projeto da máquina
seladora a vácuo que compõe o elemento de estudo e análise deste trabalho, ou seja, a tampa de
PMMA. Conforme Figura 19 é possível identificar o projeto geral da máquina, na qual sua
identidade é dada como BD 620.
Figura 19 - Projeto 3D máquina seladora a vácuo
3.3.2 Dimensão de área útil da cuba
Utilizando a ferramenta de medidas no software SolidWorks, a Figura 20 indica a

forma de coleta que corresponde a área, com isso, é possível também identificar a quantidade
encontrada de área útil, onde encontrou-se 703943,12 mm2. Com a determinação da área útil
foi possível calcular a força (kgf) gerada através da Equação 1 em cada instante. De acordo com
a Figura 21 é possível visualizar o elemento (Cuba) separadamente do restante do projeto.
52
Figura 20 - Indicação da área útil de vácuo
Conforme Figura 21 é possível identificar de forma real qual foi a área de aplicação
do vácuo considerado para realizar as análises das tensões geradas mediante a curva de vácuo
aplicada dentro do elemento (Cuba).
Figura 21 – Cuba isolada do projeto completo

53
3.3.3 Coleta dos dados
A coleta de dados foi feita de forma manual, dentro da empresa em estudo, onde
realizado a montagem do equipamento, que consiste com a capacidade de vácuo de uma bomba
KB0025 do fornecedor Busch vaccum Solutions. Os dados encontrados foram preenchidos na
planilha de análise transitória, criado pelo setor de engenharia da empresa, conforme indicado
na Figura 22, desta forma, foi realizada a cronoanálise contando também com o auxílio de um
operador de linha para incluir as pressões indicadas na máquina de teste. Com a planilha de
análise transitória, serão obtidos os tempos em relação a cada pressão pré-determinada para
início do estudo, variando as pressões de 100 mbar até 950 mbar, os tempos coletados serão
apresentados no Capítulo 4, como forma de resultados preenchidos na planilha, levando em
consideração suas respectivas pressões.
Figura 22 - Planilha de análise transitória

54
3.3.4 Criação da curva de vácuo: pressão x tempo
A criação da curva de vácuo gerada pelo sistema de análise, levando em

consideração a bomba de palhetas rotativas utilizada no projeto (KB0025), foi gerada com o
auxílio de um editor de planilhas, no qual foi alimentado com as informações coletadas no
campo, conforme preenchidas na planilha de análise transitória. Com a curva de vácuo definida
foi possível a visualização da força (kgf) gerada pelo sistema em cada instante da pressão em
relação ao tempo. De acordo com a Figura 23 é possível visualizar um exemplo de como foi
gerada a curva, levando em consideração a área encontrada, consegue-se visualizar a força (kgf)
exercida em cada instante de tempo.
Figura 23 - Curva de vácuo - força em relação ao tempo

55
3.3.5 Determinação das condições de contorno – geometria fixa
Para que seja realizado o processo de vácuo corretamente dentro da câmara, faz-se
necessário um perfil de vedação, na qual é alojado em um canal usinado na parte inferior da
tampa de PMMA. Conforme Figura 24 é possível identificar o conjunto da câmara de vácuo e
o perfil de vedação em destaque na cor verde.
Figura 24 – Indicação de apoio da tampa de fechamento
De forma mais detalhada é relevante a indicação de apoio que o perfil de vedação

sofre com a cuba de aço inox 304 quando realizado o fechamento da tampa de PMMA. É
possível visualizar na Figura 25 a vista em corte da montagem, obtendo um melhor
entendimento do apoio realizado.
Figura 25 - Apoio do perfil com a cuba de aço inox

56
A Figura 26 apresenta a indicação do canal usinado na parte inferior da tampa de

PMMA, onde foi utilizado como geometria fixa para a análise.
Figura 26 - Canal usinado na tampa de PMMA
Para fins da análise do MEF foi considerado como um suporte fixo o canal usinado,
na qual é alojado o perfil de vedação. Essa consideração se deve pelo fato da tampa de PMMA
não ser uma peça rígida quando submetida ao processo de vácuo, visto que, o único apoio
realizado no momento de fechamento da tampa de PMMA é o perfil de vedação com a cuba de
aço inox. A Figura 27 indica a seleção da área utilizada como geometria fixo do elemento.
Figura 27 - Geometria fixa

57
3.3.5.1 Aplicação da pressão
A aplicação da pressão é normal a superfície, sendo a área da tampa de fechamento

do elemento. Com o auxílio da Figura 28 é possível identificar a aplicação da pressão no
elemento de estudo.
Figura 28 - Aplicação da pressão
3.3.5.2 Aplicação da curva de vácuo
Após a aplicação da pressão, visto na Figura 29, a curva de vácuo foi elaborada no
software SolidWorks através dos dados que foram coletados com o auxílio da planilha de análise
transitória, conforme pode ser visto na Figura 23. Para que seja possível gerar a curva com os
dados coletados em campo, é necessário informar ao software a exata pressão e o tempo.
Através da Figura 29 é possível visualizar a forma de como foi obtida a curva.
58
Figura 29 - Geração curva de vácuo no software
Importante salientar que a coluna representada pela letra X indica o tempo

encontrado com relação a coluna Y, que indica as pressões estabelecidas.
3.3.5.3 Geração da malha
Para gerar a malha do elemento tampa, foi considerado como parâmetro uma malha
com base em curvaturas, devido a geometria e design que o produto apresenta. Para geração da
malha foi considerado o próprio elemento 3D modelado. Conforme a análise for executada, e
também seja necessária uma melhor exatidão nos resultados é possível o refinamento desta
malha. Através da Figura 30 pode-se identificar a geração de malha e sua qualidade, na qual foi
considerada como alta nas condições inicialmente determinadas.
59
Figura 30 - Geração da malha
Após gerar a malha do elemento, onde foi identificado a quantidade total de nós de
99641, e o total de elementos, 59172, conforme Figura 31, desta forma o último passo a ser
realizado para que se obtenha os resultados foi a execução do estudo, com isso, será apresentado
no capítulo 4 as tensões, deslocamentos e os fatores de segurança exigidos em relação a curva
de vácuo indicada conforme realizado na Figura 29.
Figura 31 - Detalhes da malha

60
3.3.6 Caracterização de espessuras do material
Com a troca de diferentes espessuras do elemento avaliado neste trabalho, foi

possível identificar e assim, conhecer quais as limitações do material PMMA quando submetido
aos esforços exigidos no momento transitório do processo de vácuo. Para fins da análise
também foi estipulado diferentes espessuras ao material PC, pois este, futuramente pode vir a
ser um material alternativo ao utilizado originalmente no projeto. A troca de espessura do
material foi realizada diretamente na modelagem da tampa de fechamento, ou seja, no comando
extrusão do software. A Figura 32 ilustra a forma de como foi realizado a troca de espessuras
de ambos os materiais. Após a troca de espessura, fez-se necessário repetir todos os passos
apresentados até o momento. As diferentes espessuras e os respectivos resultados serão
apresentados no Capítulo 4.
Figura 32 - Troca de espessura dos elementos

61
3.3.7 Propriedades mecânicas dos materiais utilizados
O material utilizado para produção da tampa de fechamento é o PMMA, conhecido

comercialmente como acrílico, também foi utilizado o material PC, para uma possível troca de
material, buscando melhores custos e visando melhores resistências quando solicitado no
processo de vácuo. As propriedades mecânicas utilizadas para realização da análise do MEF
foram as encontradas na literatura e as indicadas pelo fornecedor do produto. É possível
verificar as propriedades do material enviado pelo fornecedor, conforme Anexo A. A Tabela 5
apresenta as propriedades mecânicas relevantes para análise, sendo assim, foram inseridas no
software SolidWorks.
Tabela 5 - Propriedades mecânicas utilizadas PMMA

Limite de escoamento (MPa) 53,8 – 73,1
Coeficiente de Poisson (ν) 0,37 – 0,44
Limite de resistência à tração (MPa) 48,3 – 72,4
Módulo de Elasticidade (MPa) 2,24 – 3,24
Densidade (kg/m³) 1190
Fonte: Adaptado Bold, 2022; Callister Jr; Rethwisch, 2021.
As respectivas propriedades mecânicas do material PC utilizadas na análise do

MEF, foram as encontradas na literatura e as enviadas pelo fornecedor do produto. É possível
verificar as propriedades do material enviado pelo fornecedor, conforme Anexo B. A Tabela 6
apresenta as propriedades mecânicas relevantes para análise, sendo as quais foram incluídas no
software SolidWorks.
Tabela 6 - Propriedades mecânicas utilizadas PC

Limite de escoamento (MPa) 62,1 – 62,5
Coeficiente de Poisson (ν) 0,36
Limite de resistência à tração (MPa) 62,8 – 72,4
Módulo de Elasticidade (MPa) 2,38
Densidade (kg/m³) 1200
Fonte: Adaptado Bold, 2022; Callister Jr; Rethwisch, 2021.
62
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste Capítulo serão expostos os gráficos encontrados a partir da coleta de dados

realizada em campo preenchidos na planilha de análise transitória, bem como os comparativos
encontrados na análise de elementos finitos, levando em consideração as tensões,
deslocamentos, limite de escoamento e fatores de segurança encontrados a partir do software
utilizado.
4.1 COLETA DE DADOS EM CAMPO
Com o auxílio de um técnico especializado no produto e no teste de funcionamento

da máquina BD 620, foi possível acrescentar na máquina as pressões pré-determinadas para que
desta forma se identifique qual o tempo (s) atingido em todos os níveis de pressão da análise.
Na Figura 33 é possível identificar o momento de preparação (Setup) da máquina para início da
coleta dos dados.
Figura 33 – Técnico em preparação dados iniciais

63
A coleta de dados foi realizada em campo, no momento de teste de funcionamento

e ajuste (Setup) do equipamento, desta forma foi possível encontrar os tempos atingidos para
cada instante de pressão pré-definida do equipamento. Na Figura 34 é possível identificar os
dados encontrados para geração da curva, na qual foram analisadas as tensões atuantes. Os
tempos obtidos por meio de cada pressão pré-definida foram coletados somente uma vez, pelo
fato da configuração de funcionamento do equipamento já ter sido incluído em seu programa,
com os devidos sensores de pressão para seu correto funcionamento.
Figura 34 - Tempo real encontrado
4.2 CURVA DE VÁCUO REAL
Com a curva de vácuo real encontrada, levando em consideração a bomba de

palhetas rotativas utilizada KB0025, que é de grande relevância para obter a curva e os tempos
encontrados no campo, com referência nas pressões pré-definidas de 100 mbar até 950 mbar, é
possível identificar na Figura 35 a curva real da força em relação ao tempo de vácuo gerada
pelo sistema.
64
Figura 35 - Curva real Força x Tempo
A determinação da força em cada instante de tempo foi definida com o auxílio da

Equação 1. Sabendo a área total de vácuo realizado no equipamento e com a definição de cada
pressão indicada, foi possível identificar a força atuante em cada um dos instantes pré-definidos,
sendo a área em mm2, e a pressão transformada de mbar para N/mm2. A curva encontrada relata
a força em cada instante de tempo com base na capacidade da bomba utilizada. É importante
ressaltar que ao se utilizar outra bomba, com menor ou maior capacidade, a curva apresentada
na Figura 38 mostrara diferentes comportamentos de tempos, e isso influenciará diretamente a
força exercida em cada ponto, sendo de maior ou menor magnitude.
4.3 TENSÕES
As tensões analisadas e que foram relevantes para a análise gerada da curva foram
as tensões de von Mises e deslocamentos do elemento tampa de fechamento quando submetido
as cargas encontradas na curva de vácuo real, conforme mostrado anteriormente na Figura 35.
65
4.3.1 Tensão de von Mises para espessura de 25 mm – PMMA
Com a tensão de von Mises, na qual podemos interpretar como uma determinada
energia necessária para que um elemento (peça) sofra uma mudança em seu formato, e também
onde se busca prevenir o escoamento do material utilizado quando submetido a condições de
carregamento, é possível identificar, conforme Figura 36 a tensão máxima encontrada ao longo
do tempo no elemento principal do estudo levando em consideração a sua espessura de 25 mm.
Figura 36 - Tensão de von Mises máxima para 25 mm
Levando em consideração o limite de escoamento do material utilizado, PMMA na

fabricação do elemento tampa, onde consiste em um limite de escoamento médio de 53,8 MPa,
a tensão máxima encontrada foi de 0,154 MPa, e como visto na Figura 36 a região na qual
apresentou maior ponto de tensão foi na parte externa do elemento, inicialmente no ponto de
partida da geometria em ressalto, que serve como reforço para o restante de seu formato para o
66
processo de vácuo. Com tudo, é considerado uma tensão satisfatória para aplicação e de modo
geral podendo ser exigido mais deste material.
4.3.2 Deslocamento espessura de 25 mm
O deslocamento encontrado no estudo de análise de elementos finitos pode indicar

se aconteceram deslocamentos excessivos quando o elemento em questão é submetido a forças
externas, sendo importante considerar que quanto menor o deslocamento melhor será o seu
desempenho. A Figura 37 indica o deslocamento máximo encontrado no estudo, levando em
consideração a curva de vácuo obtida em campo.
Figura 37 - Deslocamento máximo espessura 25 mm
O deslocamento máximo encontrado nesta análise foi de 0,016 mm exatamente no

centro do elemento tampa, relatando assim um ponto já esperado com maior deslocamento, pelo
fato de ser a região onde não apresenta uma sustentação relativa quando comparado com as
demais regiões do elemento tampa, sendo assim, pode-se considerar extremamente satisfatório
e seguro os valores gerados, por serem deslocamentos pequenos no qual não representam
grandes riscos ao produto e também na sua aplicação em geral.
A deformação encontrada pelo software apresenta zero deformação nos
determinados pontos de aplicações das forças em relação ao tempo. Este resultado de
deformação encontrado é muito satisfatório, pois apresenta uma segurança muito grande na
67
utilização do produto no momento de sua aplicação principal, assim desempenhando

magistralmente sua função.
4.3.3 Fator de segurança espessura de 25 mm
O fator de segurança encontrado mediante aos resultados da tensão de von Mises,

conforme visto na Figura 36, foi extremamente alto devido a tensão encontrada ser baixa.
Através da Figura 38 pode-se identificar o valor correspondente do fator de segurança para
espessura de 25 mm.
Figura 38 - Fator de segurança espessura de 25 mm
Conforme visto na Figura 38, o fator de segurança para tampa de PMMA com
espessura de 25 mm resultou em aproximadamente 350 vezes a aplicação das tensões
encontradas pela análise.
68
4.3.4 Tensão de von Mises para espessura de 15 mm – PMMA
Com a intenção de buscar diferentes possibilidades em relação à espessura do

elemento tampa utilizado no projeto, buscou-se realizar a análise pelo MEF com uma espessura
menor do que a já produzida. Desta forma definiu-se conhecer qual o comportamento para uma
chapa de PMMA de 15 mm. Conforme a Figura 39 é possível identificar quais as tensões
encontradas.
Identifica-se pela análise gerada que reduzindo a espessura da chapa de PMMA em

10 milímetros, ou seja, de 25 mm para 15 mm, ainda assim o resultado da tensão encontrada é
satisfatório. Porém é importante ressaltar que o ponto de maior tensão encontrado na análise
com espessura de 15 mm é uma região diferente quando comparado com a análise do material
de espessura de 25 mm, isso devesse a questão da redução de espessura dos elementos, quando
realizou-se a diminuição da espessura do material, o canal de alojamento, onde tratado como a
geometria fixa também sofreu redução de espessura, consequentemente ficando mais fino e
mais exposto as tensões máximas, gerando assim pontos relevantes de esforços. A tensão
máxima encontrada mediante a análise para espessura de 15 mm foi de exatamente 0,471 MPa,
todavia pequena, porém consideravelmente importante devido a região encontrada, sendo sua
localização de fixação do elemento.
69
Para a espessura de 15 mm o deslocamento previsto mediante a análise é esperado

que se encontre no centro do elemento tampa, pois a geometria principal não foi alterada, e sim,
somente sua espessura, devendo também ter um deslocamento principal no centro da tampa de
PMMA, obtendo um deslocamento máximo de maior magnitude quando comparado com as
análises de espessuras anteriores. Com o auxílio da Figura 40 é possível identificar qual o
deslocamento encontrado.
Figura 40 - Deslocamento máximo espessura de 15 mm
O deslocamento encontrado foi de 0,055 mm respectivamente no centro do

elemento, assim como o esperado. O resultado obtido foi de aproximadamente 0,04 vezes maior
que ao do material com espessura de 25 mm, onde apresentou 0,016 mm de deslocamento.
Mediante a isso, ainda sim é considerado um deslocamento extremamente satisfatório para a
espessura de chapa de 15 mm, porém é preciso cautela devido ao alojamento considerado com
suporte de fixação também sofrer reduções de espessura.
70
O fator de segurança encontrado para a análise da chapa de 15 mm foi de menor

proporção, quando comparado ao fator de segurança da chapa com espessura de 25 mm.
Conforme Figura 41 é possível identificar os valores gerados conforme as forças exigidas.
O valor correspondente do fator de segurança para chapa de 15 mm foi de

aproximadamente 114,3 vezes a aplicação das tensões encontradas na análise, sendo de menor
proporção quando comparado aos estudos apresentados nas etapas anteriores e de maiores
espessuras. Com tudo, o fator de segurança encontrado para o material de 15 mm também é
satisfatório e eficiente.
4.3.7 Tensão de von Mises para espessura de 12 mm - PC
Para fins de conhecimento e definições de projetos tornou-se desejável o

conhecimento das tensões exigidas para um material diferente do já originalmente utilizado,
desta forma, também foi realizado a análise pelo MEF do material PC, afim de saber qual seu
comportamento quando solicitado no processo de vácuo. Na Figura 42 é possível identificar
quais foram as tensões encontradas.
71
Levando em consideração o limite de escoamento de 62,1 MPa do material PC, e

com a espessura proposta na análise de 12 mm, os resultados obtidos mediante a simulação
indicaram maiores tensões na parte frontal do elemento tampa, conforme em destaque na Figura
47, sendo também no local indicado como a geometria fixa do elemento, assim como
encontrado na análise do material PMMA com espessura de 15 mm. A localidade indicada
como de maior tensão também devesse ao fato da redução de espessura do material proposto,
onde resultou em uma condição de tensão máxima de aproximadamente 0,950 MPa
respectivamente, tal como, mesmo com uma espessura menor, porém com um material
devidamente mais resistente, o resultado da resistência mecânica encontrada foi de grande
satisfação dentre as condições propostas.
Conforme propostos nos demais estudos das diferentes espessuras dos materiais
anteriores, o deslocamento esperado para a espessura de 12 mm do PC também é no centro do
elemento tampa, pois sua geometria de origem foi mantida, porém o tipo de material foi
alterado, e mesmo com a modificação de material o ponto de deslocamento da geometria em
análise deve ser em seu centro. Conforme Figura 43 é possível verificar a posição e valores dos
deslocamentos encontrados.
72
Figura 43 - Deslocamento máximo espessura de 12 mm
O deslocamento encontrado pela análise efetivou-se no centro da geometria, assim

como previsto, e desta forma apresentando relativamente um baixo deslocamento quando
submetido ao processo de vácuo, sendo de 0,121 mm. Este valor de deslocamento é maior
quando comparado com as análises dos materiais anteriores, porém sendo ainda um valor
respectivamente pequeno e satisfatório.
A importância do fator de segurança na troca de materiais, neste caso, do PMMA

para o PC tem uma grande representatividade na análise gerada, onde mostra que mesmo com
a redução da espessura, de 25 mm para 12 mm, sendo uma redução de 50% da utilizada
originalmente, apresenta bons resultados através da concepção das tensões envolvidas e
exigidas. O fator de segurança encontrado pela análise, dentro das configurações estabelecidas,
ainda assim indica segurança quando realizado a troca de material, do PMMA para o PC, na
qual apresenta um fator de segurança de aproximadamente 65 vezes as aplicações das tensões
envolventes, desta forma, podendo ser exigido mais em sua totalidade. Como o auxílio da
Figura 44 pode-se identificar os resultados obtidos através do modelo.
73
4.3.10 Resumo das análises
Para melhor entendimento dos resultados e definições encontradas neste capítulo,

faz-se necessário a apresentação de forma simplificada das etapas e análises resultantes quanto
as comparações das diferentes espessuras e tipos de materiais incluídos no estudo do método
de elementos finitos. Conforme o relatar das etapas realizadas neste capítulo, identificou-se a
importância da análise pelo MEF e toda a discretização das especificações relevantes dos
materiais e suas propriedades utilizadas, pois através deste, é possível a identificação dos
acontecimentos gerados quando todo o sistema é submetido ao processo de funcionamento
original, relatando assim, de forma transcendente a proximidade da realidade, e com isso,
gerando resultados positivos ou negativos para o estudo aprofundado de quais decisões precisão
ser tomadas quando depara-se com situações na qual são desconhecidas as exigências,
resistência mecânica e capacidade de utilização de um equipamento ou componente
desenvolvido, com a intenção de atender as expectativas de um íntegro funcionamento.
Os resultados encontrados nas análises de cada modelo indicado, e em cada
configuração referida, são considerados muito satisfatórios dentro do que se esperava obter com
as análises, respondendo de forma positiva quando o produto foi submetido ao processo de
vácuo. Para melhor entendimento dos resultados encontrados em cada etapa da análise e em
74
cada tipo de material no espectro de cada consideração de espessura, é possível visualizar

através da Tabela 7 os valores gerados em cada etapa do estudo.
Tabela 7 – Resultados obtidos dos materiais utilizados

Tensão von Mises Deslocamento Fator de
Material
[MPa] [mm] Segurança
PMMA 25 mm 0,154 0,016 349,9
PMMA 15 mm 0,417 0,055 114,25
PC 12 mm 0,948 0,121 65,5
Na etapa inicial, onde partiu-se com o material original projetado, PMMA, com
espessura de 25 mm obteve-se resultados consideravelmente altos e superdimensionados, com
isso, observa-se que o projeto desenvolvido com essa tampa de PMMA resulta em valores altos,
porém muito seguros, junto a isso trazendo grande segurança em seu funcionamento. Seus
pontos de maiores tensões, sendo baixos, resultaram na parte frontal, no início da geometria,
considerada como parte de sua resistência quando submetido ao vácuo.
Na etapa seguinte, na qual é composta pelo mesmo material, PMMA, porém com
espessura reduzida para 15 mm, sendo em sua totalidade uma diminuição de 10 mm na
espessura, encontrou-se valores um pouco acima dos mostrados na análise inicial, porém
também sendo valores considerados satisfatórios e seguros. Nesta etapa verificou-se a troca do
ponto máximo da tensão encontrada, sendo visualizada no canal usinado, no qual foi definido
como geometria fixa do elemento, isso deu-se devido a profundidade do canal ter sido reduzido
no momento da troca de espessura, resultando em uma área mais fina do que a habitual.
Na etapa final, onde foi realizado a troca do tipo de material, suas características
mecânicas e também sua espessura, os valores indicaram maiores pontos de tensões e
deslocamentos mediante ao material original. Mesmo com a troca de material e demais
configurações, os resultados obtidos nesta análise foram surpreendentes, resistindo com
maestria as solicitações. Os pontos de maiores tensões foram encontrados no canal usinado da
tampa, assim como o indicado na segunda análise, com espessura de 15 mm, porém foram de
maior magnitude em a relação aos anteriores.
Com base nos fatores de segurança encontrados em cada singela análise, observou-
se que conforme ouve redução na espessura dos elementos de estudo, a relação dos coeficientes
de segurança diminuíram consideravelmente, com tudo, as tensões encontradas em todas as
75
análises são relativamente baixas, porém como já visto, os coeficientes de segurança são altos
e necessariamente precisam ser altos, pelo fato da criticidade que cada elemento introduz em
seu uso real, levando em consideração também a fadiga de cada elemento, garantindo assim as
condições e estabilidade de uso de cada item. Importante ressaltar que materiais frágeis são
caracterizados por não apresentarem mudanças prévias ou notáveis quando submetidos a
determinados carregamentos, onde não se encontra diferença do limite de escoamento em
relação a resistência de ruptura, com isso ocorrendo a ruptura instantânea do material utilizado.
76
5 CONCLUSÕES E CONSIDERAÇÕES FINAIS
Dentre as expectativas que norteiam as análises apresentadas neste trabalho, com

referência entre os modelos de materiais utilizados e as condições de espessuras de cada
material imposto, conclui-se que os objetivos foram alcançados com êxito, mostrando através
dos estudos, que é possível e viável a troca do elemento tampa em seu contexto real de utilização
quando submetido ao processo de vácuo.
O projeto protótipo da máquina de vácuo analisado neste estudo, com base nos
dados coletados e na realização do teste em campo apresentou um ótimo desempenho no que
diz respeito as tensões exigidas no momento de seu funcionamento, suas deformações, seus
deslocamentos e seus fatores de segurança. Todas as etapas foram concluídas com sucesso
devido as sequências de execuções definidas no início deste estudo.
A definição das condições de contorno do elemento tampa, que é constituído em
sua totalidade pelo material PMMA, foi estabelecido como sendo a forma real quando
submetido ao processo de vácuo do equipamento, desta forma, partiu-se do princípio que as
demais condições a serem incluídas resultariam em valores próximos ao real, sendo eles
positivos ou negativos nas demais atribuições.
Com as determinadas condições de contorno impostas no início do estudo, o
elemento tampa foi submetido a análise pelo MEF, com a intensão de conhecer quais seriam os
comportamentos gerados na tampa de PMMA, visto que, também foram estipuladas as mesmas
condições para um segundo material proposto para a análise, sendo o PC. Contudo também
foram impostas diferentes espessuras para os materiais mencionados anteriormente, sendo elas,
15 mm para o material originalmente utilizado, PMMA, e 12 mm para o material alternativo,
PC, afim de identificar em seu âmbito quais seus comportamentos.
As análises realizadas comprovam que o modelo de estudo utilizado suporta
confiavelmente as tensões quando aplicado a curva de vácuo, levando em consideração a bomba
de palhetas rotativas utilizada no projeto. Por sua vez o modelo de estudo avaliado já foi
produzido, levando em consideração a semelhança de demais produtos indicados no mercado,
porém, as tensões, deformações e deslocamentos exigidos no momento de funcionamento eram
desconhecidas, gerando assim desconfianças e insegurança.
A proposta de indicação de um novo material, com a finalidade de reduzir a
espessura do já utilizado tornou-se possível através dos resultados encontrados na análise, na
qual foi indicado o PC com espessura de 12 mm. Os resultados encontrados neste material com
espessura de 12 mm também prescreveram satisfação em seu uso, suportando todas as
77
exigências mecânicas solicitadas, porém, para realizar a troca deste material é necessário
cautela, realizando ensaios em protótipos menores, a fim de comprovar os resultados
encontrados neste estudo. Por meio dos valores encontrados nas análises de cada material e suas
respectivas espessuras, não se tornou necessário realizar adequações para as determinadas
solicitações exigidas.
Com o desenvolvimento deste estudo tornou-se possível obter o conhecimento dos
dados e números quando o equipamento está sob as tensões indicadas, assegurando assim uma
confiabilidade no produto e nos itens analisados. Os valores encontrados mediante a análise
pelo MEF, proporciona diversas e grandes possibilidades para novas discussões de projeto, na
qual abrem novos caminhos para definições importantes de materiais devido ao item de estudo
não sofrer grandes pontos de tensões, deformações e deslocamentos excessivos.
Recomendações para futuros estudos:

 Desenvolver protótipos nos materiais de espessuras menores do que a originalmente
utilizada, sendo de 15 mm no PMMA e de 12 mm no PC;
 Realizar ensaio de fadiga física nos materiais de menor espessura, 15 mm e 12 mm;
 Realizar ensaio de tração e compressão no material proposto, ou seja, PC de 12 mm,
para conhecimento de suas propriedades mecânicas, a fim de comparar com o
encontrado na literatura e disponibilizado pelos fabricantes.
78
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Polímeros - Tipos de Aditivos, Propriedades e Aplicações. São Paulo: Editora Saraiva, 2015.
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estrutura, processos de fabricação e aplicações - 1ª edição. São Paulo: Érica, 2014.
UGURAL, Ansel C. Mecânica dos Materiais. Rio de Janeiro: Grupo GEN, 2009.
80
ANEXO A – Propriedades típicas do acrílico Cast 45

81
ANEXO B – Propriedades típicas do policarbonato

82
APÊNDICE A – Detalhamento do elemento de estudo

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DA SERRA GAÚCHA

CENTRO DE TECNOLOGIA E INOVAÇÃO

MARCUS VINÍCIUS FONTANA

ANÁLISE ESTRUTURAL NUMÉRICA DE PEÇAS POLIMÉRICAS SUBMETIDAS

ANÁLISE ESTRUTURAL NUMÉRICA DE PEÇAS POLIMÉRICAS SUBMETIDAS

Trabalho de conclusão apresentado ao Curso de

Orientador: Prof. Me. Alexandre José Baumgaertner Filho

ANÁLISE ESTRUTURAL NUMÉRICA DE PEÇAS POLIMÉRICAS SUBMETIDAS

Este Trabalho de Conclusão foi julgado

Caxias do Sul, 06 de julho de 2022.

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Agradeço primeiramente a Deus por me possibilitar e iluminar meus passos em toda

O processo de atmosfera modificada consiste em um método no qual proporciona

Palavras-chave: Vácuo. Elementos Finitos. Polimetilmetacrilato (PMMA). Policarbonato (PC).

Keywords: Vacuum. Finite Elements. Polymethylmethacrylate (PMMA). Polycarbonate (PC).

Figura 1 - Fases do projeto, identificação das diversas realimentações e iterações ................. 25

Tabela 1 - Lista de aplicações em relação a níveis de pressão ................................................. 27

Equação 1 - Definição de pressão............................................................................................. 27

LRT Limite de resistência à tração

A Área de contato submetido à diferença de pressão [mm2]

Segundo Juvinall e Marshek (2019) a engenharia mecânica consiste no

1.1 QUESTÃO DE PESQUISA

É possível identificar a resistência mecânica de peças poliméricas, submetidas a

Os objetivos deste trabalho estão separados em determinados passos e sequências

1.2.1 Objetivo Geral

O objetivo principal deste trabalho é realizar a análise numérica através do MEF

1.2.2. Objetivos Específicos

Os Objetivos específicos deste trabalho são:

Nas próximas seções serão apresentados conceitos e embasamentos no qual foram

2.1 PROJETO DE MÁQUINAS

O propósito de projetar algo é saber formular um plano para entender e atender a

Figura 1 - Fases do projeto, identificação das diversas realimentações e iterações

Fonte: Budynas; Nisbett, 2016.

2.2 SISTEMAS DE VÁCUO

Figura 2 - Configuração genérica de sistemas de vácuo

Fonte: Degasperi, 2002.

A finalidade da bomba de vácuo é criar diferença de pressão dentro da linha de

2.2.1 Medidas de pressão

Na Equação 1 é possível observar a variável P, na qual indica o valor respectivo

2.2.2 Básico funcionamento embaladora a vácuo

Conforme Gama (2002) certas aplicações de vácuo correspondem na retirada de ar

Tabela 1 - Lista de aplicações em relação a níveis de pressão

Fonte: Festo, 2022.

Embaladoras a vácuo são máquinas destinadas a realização de um processo

2.2.3 Bombas de vácuo

Com o objetivo de reduzir a densidade molecular e a pressão dentro de um

2.2.3.1 Bombas de palhetas rotativas

Bombas de palhetas rotativas consiste em um rotor com diversas palhetas montadas

Figura 3 - Bomba de palhetas rotativas

Fonte: Moutinho et al, 1980.

2.2.3.2 Bombas tipo roots

Figura 4 - Bomba tipo roots

Fonte: Fonte: Moutinho et al, 1980.

2.2.3.3 Bombas moleculares

Figura 5 - Princípio de funcionamento de uma bomba molecular

Fonte: Moutinho et al, 1980.