RCM - Parte 5 - Etapa 6 A 8

Manutenção Centrada em
Confiabilidade
Agosto 2020
Marcelo Rodrigues, Dr.
Material adaptado do prof. Dr. Emerson Rigoni
Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 1

Evolução dos Conceitos
Aspectos Gerais da MCC
Etapa 0 - Adequação da MCC
Etapa 1 - Preparação
Etapa 2 - Seleção do Sistema e Coleta de Informações
Etapa 3 - Análise dos Modos de Falha, seus Efeitos e sua Criticidade (FMEA/FMECA)
Etapa 4 - Seleção das Funções Significantes e Classificação de seus Modos de Falha
Etapa 5 - Seleção das Tarefas de Manutenção Aplicáveis e Efetivas
Etapa 6 - Definição dos Intervalos Iniciais e Agrupamento das Tarefas de Manutenção
Etapa 7 - Redação do Manual e Implementação
Etapa 8 - Acompanhamento e Realimentação
Conclusões e Sínteses

Confiabilidade
Etapa 06

Etapa 6 - Definição dos Intervalos
Iniciais e Agrupamento das Tarefas de
Manutenção
Objetivos: definir a periodicidade inicial

das atividades de manutenção
selecionadas na Etapa 5 e agrupar estas
atividades de forma estratégica para
otimizar as ações da equipe de
manutenção.

Etapa 6 - Intervalos Iniciais e Agrupamento das Tarefas de Manutenção

Descrição da Tarefa Proposta  Aspectos a considerar:
• Precisão, objetividade e clareza da descrição
• Atenção com instruções do tipo: “verificar e executar se necessário”
 Verificar = Minutos ≠ Executar = Horas  Disponibilidade
 Em casos complexos  Verificar e Informar o supervisor/gerência
• Deve estar claro o ativo/item/componente ao qual a tarefa se aplica
• Procedimentos de segurança e parada do equipamento
• Ferramentas especiais e sobressalentes prescritos  Agilidade na
execução da tarefa

Etapa 6 – Definição dos Intervalos Iniciais
Jonh Moubray: Reliability Centered Maintenance, 2th ed, pg 254, 1997
“... except for a limited number of fairly specialized situations, the actuarial analysis of the relationship
between operating age and failure is of very little use from the maintenance management viewpoint.”
Anthony M. Smith & Glenn R. Hichcheliffe: RCM – Gateway to World Class Maintenance, 1st ed, pg 219,
2003
“... It is the authors’ experience that any introduction of quantitative reliability data or models into the
RCM process only clouds the PM issue and raises credibility questions that are of no constructive value.”
Neil B. Bloom: Reliability Centered Maintenance: Implementation Made Simple, 1st ed, pg 164, 2006
“... Prudent judgment on the part of individuals knowledgeable about the equipment is the
recommended method for establishing task periodicities.”
Anthony Kelly, PhD: Strategic Maintenance Planning, 1st ed, pg 117, 2006
“In only a few situations will the maintenance manager need to employ statistical reliability or cost
analysis to determine the optimum procedure.”

Jonh Moubray: Reliability Centered Maintenance, 2th ed, pg 254, 1997
“... exceto por um número limitado, de algumas poucas situações especializadas, a análise
atuarial da relação entre a idade de operação e a falha é de muito pouca utilidade do ponto de
visa da gestão da manutenção.”
Anthony M. Smith & Glenn R. Hichcheliffe: RCM – Gateway to World Class Maintenance, 1st ed,
pg 219, 2003
“... é a experiência dos autores que qualquer introdução de dados de confiabilidade quantitativa
ou modelos no processo de RCM somente torna a questão da PM obscura e levanta questões de
credibilidade que não tem nenhum valor construtivo.”
Neil B. Bloom: Reliability Centered Maintenance: Implementation Made Simple, 1st ed, pg 164,
2006
“Um julgamento sensato por parte dos especialistas sobre o equipamento é o método
recomendado para estabelecer a periodicidade das atividades.”
Anthony Kelly, PhD: Strategic Maintenance Planning, 1st ed, pg 117, 2006
“Somente em algumas situações o gestor da manutenção precisa empregar confiabilidade

estatística ou análise de custos para determinar o procedimento mais eficiente.”

IEC 60300-3-11 • Métodos estatísticos devem ser utilizados quando os

dados estiverem disponíveis.
SAE JA1011
• O tratamento estatístico deve ser documentado.
SAE JA1012
• O tratamento estatístico deve ser aprovado pelo usuário,
proprietário e/ou órgão regulamentador.
ATA MSG3
Não havendo disponibilidade de dados estatísticos ou histórico de falhas:
• Consenso entre a equipe de implantação

• Conhecimento heurístico da equipe de manutenção e equipe de
Credibilidade
das Decisões
implantação
• Dados e recomendações do fabricante
• Sistemas similares  Tecnicamente e em contexto operacional
M. Rausand and J. Vatn. Reliability Centered Maintenance. In C. G. Soares, editor, Risk and Reliability in Marine Technology. Balkema, Holland, 1998

Influência da Manutenção na Confiabilidade de Sistemas
 Seja R(t) a confiabilidade do sistema sem manutenção.
 Se o sistema é submetido a manutenção preventiva periódica

em intervalos de tempo T, então, para t < T a manutenção não
terá efeito algum na confiabilidade.
 Isto é, se Rm(t) é a confiabilidade do sistema com manutenção

preventiva:
Rm (t )  R(T ) para 0  t  T

 Suponhamos agora que a manutenção é realizada em T, restaurando o

subsistema e/ou componente a sua condição original.
 Significa que o sistema mantido em t > T não tem memória dos efeitos de
envelhecimento acumulados pelo subsistema e/ou componente para tempos
anteriores a T.
 Assim, no intervalo T < t ≤ 2T, a confiabilidade do subsistema e/ou componente

Rm(t) é dada por:
Rm (t )  R(T ) R(t  T ) para T  t  2T

Onde: R(t - T) é a probabilidade de sobrevivência um tempo adicional (t - T), dado que o
subsistema e/ou componente foi restaurado a sua condição original no tempo T.

 Continuando esse processo de raciocínio teremos:
Rm(t)  R(T )n R(t  nT) nT  t  (n 1)T com n  0, 1, 2, ...
 Onde: R(T)n é a probabilidade de sobreviver n intervalos de

manutenção

 R(t - nT) é a probabilidade de sobreviver (t - nT) unidades de

tempo passadas da última manutenção preventiva.

A confiabilidade condicionada à manutenção preventiva fica aumentada

em função das intervenções adotadas
Confiabilidades condicionais
1
0.99
0.98
0.97
RMsemestral ( t )
Confiabilidade
0.96
RManual( t )
0.95
R( t )
0.94
0.93
0.92
0.91
0.9
4 4 4 4 4
0 1 10 2 10 3 10 4 10 5 10
t
Tempo (horas)

Confiabilidade com Overhaul
Overhaul é uma a revisão detalhada de um equipamento (sistema/subsistema),
cujos trabalhos são feitos com máquina parada, com a finalidade de prolongar sua
vida útil.
Durante um overhaul são substituídas algumas peças pré-determinadas, que se

desgastam após um longo período de operação, enquanto outras são
remodeladas.
Na literatura, e em muitas empresas, é comum o uso da sigla, em inglês, MRO

(Maintenance, Repair and Overhaul)
A cada manutenção com planta parada

(overhaul) pode-se considerar que há um
aumento de confiabilidade devido à
manutenção/substituição dos subsistemas
e/ou componentes, levando o sistema a
condição de tão bom quanto novo (AGAN).

Confiabilidade com Overhaul
O aumento de confiabilidade devido ao overhaul
0.99997
0.99994
0.99991
0.99989
Rm( t  c)
0.99986
R( t  c)
0.99983
0.9998
0.99977
0.99974
0.99971
4 4 4 5 5
0 2.7210 5.4310 8.1510 1.0910 1.3610
t

MENSURAÇÃO DA CONFIABILIDADE
O papel da Manutenção
Qualquer que seja a estratégia de manutenção, o objetivo maior é prolongar a
vida útil e a disponibilidade dos equipamentos, balanceando os custos
envolvidos no processo
λ(t)
Pobre Inexistente
Taxa de Falhas
Controle
Médio Média
de
Manutenção
Bom Qualidade
Superior
Falhas Prematuras Falhas Aleatórias Falhas por Desgaste

Idade, Período Operacional (t)
http://www.buildings.com/article-details/articleid/1489/title/hvac-repair-or-replace-

Tempo de Vida de Equipamentos
TEMPO DE VIDA FÍSICO:

 Começa a operar desde quando novo até um status no qual não pode mais
ser usado e deve ser substituído.
 MP pode prolongar o tempo de vida físico.
TEMPO DE VIDA TÉCNICO:

 Pode ser substituído por razões técnicas apesar de estar fisicamente apto
a operar.
 Obsolescência tecnológica ou falta de peças de reposição devido ao
lançamento de novos modelos.
TEMPO DE VIDA ECONÔMICO:

 Não tem mais valor econômico apesar de estar fisicamente apto a operar
 Depreciação do custo financeiro do equipamento (operação +
manutenção). Pode ser mais custo-eficiente substituir o equipamento.

O QUE É otimização
Otimização da Manutenção é definida como um método que visa

encontrar um balanço ótimo entre ações de manutenção corretiva e
preventiva em relação aos objetivos.
Os objetivos são assumidos como sendo receita (faturamento) e

clientes satisfeitos.
Esta definição de otimização da manutenção está de acordo com a

definição de gestão de ativos. Uma otimização da manutenção
eficiente apoia (sustenta) a gestão de ativos
Adaptado de Patrik Hilber, “Maintenance Optimization for Power Distribution Systems”, Master Thesis written at KTH,
Royal Institute of Technology, Sweden, April 2008.

O QUE otimizar ?
Em manutenção, podemos otimizar por critérios diferentes, incluindo:
 Custos
Frequentemente, o principal objetivo da manutenção. Custos dos
equipamentos ou ativos, mão de obra e perda de produção são todos
considerados.
 Disponibilidade
Alcançar o equilíbrio adequado entre tirar o equipamento de serviço para
MP e sofrer paradas (outages) devido a quebras.
 Segurança
Se for o critério mais importante, a otimização buscará a solução mais
segura, mas de impacto aceitável nos custos.
 Lucro
Implica em considerar não somente os custos, mas também o efeito sobre
os rendimentos (receita).
Campbell, J.D. and Jardine, A.K.S., Maintenance Excellence: Optimizing Equipment Life-Cycle Decisions, Mark Dekker, 2001

COMO otimizar?
Desenvolver um modelo (usualmente matemático) para avaliar uma
variedade de cenários alternativos.
Todo e qualquer modelo matemático envolve suposições para simplificar

o problema real, tornando-o possível sua solução.
 Teoria da substituição  A eficiência de um sistema ou equipamento que se

deteriora com o tempo de uso, pode ser restaurada ao nível anterior de eficiência
por alguma medida corretiva ou preventiva.
 Medida de Eficiência  Idade (para uma substituição) ou valor econômico.
 Em geral, do ponto de vista matemático, a situação se resume a encontrar um

equilíbrio entre funções de custos crescentes e decrescentes.
Campbell, J.D. and Jardine, A.K.S., Maintenance Excellence: Optimizing Equipment Life-Cycle Decisions, Mark Dekker, 2001

Políticas de Substituição
Os custos crescentes são devido à eficiência

decrescente do equipamento devido ao
envelhecimento por uso.
Isso favorece a decisão de SUBSTITUIR o equipamento

em uma idade precoce para reduzir o custo de
operação e manutenção
Os custos decrescentes são devido à depreciação do

equipamento original. Em outras palavras, distribuindo
o custo de capital por período de tempo longos, resulta
em um custo médio menor.
Isso favorece a decisão de NÃO SUBSTITUIR o

equipamento.
Fonte: A.K. GOVIL., “Reliability Engineeringl”, Tata Mc Graw-Hill, 1983

Políticas de Substituição
O custo mínimo é obtido pelas soma destas funções de custos crescentes
e decrescentes e pela determinação do custo mínimo total
Fonte: Buddhika Lewangama, “Preventive Maintenance”, Marriot School, 2006

Distribuições Aplicadas a Confiabilidade - Weibull
Confiabilidade C(t):  < 1  Falhas Prematuras > 1  Falhas por Desgaste


 t t 0 
 
  
R (t )  e  
Probabilidade de Falha F(t):


 t t 0 
 
  
F (t )  1  e  
= 1  Falhas Aleatórias.
Taxa de Falha λ(t):
 1
  t  t0 
 (t )  . 
    MCC - SELEÇÃO DAS TAREFAS DE MANUTENÇÃO APLICÁVEIS E EFETIVAS
Valor do  Tendência da Taxa de Falhas () Tipo de Manutenção

 - Vida Característica
 - Parâmetro de Forma <1 Decrescente  Corretiva
t0 - Vida Mínima
=1 Constante = Preditiva / Corretiva
t - Período de Vida Transcorrido
>1 Crescente  Preventiva Sistemática
Miguel Afonso Sellitto (Unisinos) - Formulação Estratégica da Manutenção Industrial com Base na Confiabilidade dos Equipamentos

Intervalos Iniciais  Confiabilidade Mínima
1,00 = 20
0,80 t0 = 0
Probabilidade Acumulada de Falha F(x):
0,60 Beta (0,5)
Beta (1,0)

0,40
Beta (3,0)  t t 0 
 
  
F (t )  1  e
0,20
 
0,00
0,01 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Probabilidade Acumulada de Falha F(x)

1,00 = 20
0,80 t0 = 0
Qual a Confiabilidade R(x):
0,60 Beta (0,5)
Confiabilidade
Mínima exigida?  Beta (1,0)
 t t 0  0,40
Beta (3,0)
 
  
Qual o Risco
R (t )  e
0,20
 
Máximo 0,00
aceitável? 0,01 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Confiabilidade R(x)

Intervalo Ótimo para Troca  Melhor Custo Benefício
Troca Ótima  Os itens são trocados se um evento de falha ocorrer ou em um determinado tempo “t” de
operação, o que ocorrer primeiro.
Custo de Troca por Ciclo  R(t) = Confiabilidade em um tempo “t”

Custo/Tempo 
Tempo de Ciclo  CPreventiva = Custo de trocas planejadas
C Preventiva  R(t)  C Corretiva  [1  R(t)] CCorretiva = Custo de trocas não planejadas
Custo/Tempo  t

 R(t)dt
0
Custo/Tempo
O intervalo de tempo “t” ótimo de troca será o tempo que
minimizará o Custo/Tempo:
Corretiva
[Custo / Tempo(t )] Intervalo ótimo
0 de Troca.
t Preventiva
Tempo

Teste: Intervalo Ótimo para Troca  Melhor Custo Benefício
  2  1  Válido para:
    1     2 1  
C Preventiva 1    
2
      >1
  1  
2   = t0 = 0
C Corretiva 2       1   (independe)
  TMédio  t0    1  
   
Manutenção Corretiva
CPreventiva / CCorretiva
Manutenção Preventiva Sistemática
Tempo Ótimo para Troca  Melhor Custo Benefício
 C 1 
1/ 

TOtimo  t0     Preventiva
  
C
  Corretiva    1  
Parâmetro de Forma ()


Exploração da Idade, associado a um

plano de coleta de informações sobre
as ações de manutenção e o
comportamento do modo de falha
Falhas não relacionadas com o tempo: as

ações devem ser sobre os motivos que
resultam no aumento das solicitações do
ativo.

Etapa 6 – Agrupamento das Tarefas de Manutenção
As tarefas de manutenção devem ser agrupadas de forma a aproveitar oportunidades

de execução para minimizar custos e interferências no processo produtivo.
Questões que devem ser observadas:
• Conflitos técnicos, operacionais e gerenciais da otimização das tarefas
• Visão holística das interações interdepartamentais e logísticas
• Tipo de processo (contínuo ou batelada)
• Normas a serem atendidas (Ambientais, Segurança, Corporativas, etc...)
• Ciclo de demanda do produto no mercado
• Suprimento de material de consumo, peças sobressalentes, etc...
• Viabilidade técnica e gerencial da execução das tarefas agrupadas

Etapa 6 – Responsáveis pelas Tarefas de Manutenção
As tarefas de manutenção devem ser divididas de acordo com as habilidades e
competências da equipe  Manutenção, Operação, Inspetores, Terceiros, etc...
Questões que devem ser observadas:
• Planejamento estratégico da empresa  Terceirização
• Complexidade da tarefa
• Tamanho da equipe  Influência direta nos intervalos iniciais das tarefas
• Relação custo benefício da alocação da responsabilidade
• Treinamento do responsável  Serviços Operacionais

Etapa 6 – Responsáveis pelas Tarefas de Manutenção

Otimização da Equipe de Manutenção
Distribuição de Poisson
Considere as seguintes eventos/situações práticas:
 Usuários de computador ligados à Internet, em um certo intervalo de tempo
 Clientes chegando ao caixa de um supermercado, em um certo intervalo de tempo
 Acidentes com automóveis, em um determinado segmento de uma estrada
O que estes experimentos têm em comum ?

Em todas estas situações temos um conjunto de ocorrências que satisfazem

as seguintes condições:
 As ocorrências de um evento em um intervalo de tempo é independente do

número de ocorrências do evento em qualquer outro intervalo não sobreposto.
 A probabilidade de duas ou mais ocorrências simultâneas é praticamente zero.
 A média de ocorrências por unidade de tempo é “razoavelmente” constante ao

longo do tempo.

Esta distribuição representa a probabilidade de que um evento ocorra um número

especificado de vezes em um intervalo de tempo, quando a taxa de ocorrência é fixa.
  1 
x 
 .e Média  λ  1/t0  .  1 ou  se (X  Exp)
  
P ( x)  
x! DP    
P ( x  k )  1  P( x  k )  1  {P( x  0)  P( x  1)  ...  P( x  k )}
X = v. a. número de ocorrências do evento em um intervalo

 = taxa de ocorrência do evento x (número esperado de eventos)

Otimização da Equipe de Manutenção - Distribuição de Poisson
Um determinado modo de falha ocorre em média 2 vezes por dia. A equipe de manutenção
tem capacidade para atender até 3 destes modos de falha por dia. Determine:
a) A probabilidade da equipe atual não atender à demanda ?
x . e  
P( X  x )    2 e x3
x!
P ( X  3)  1  P( X  3)  1  [P( x  0)  P( x  1)  P( x  2)  P( x  3)]
20. e2 21. e2 22. e2 23. e2

P ( X  3)  1  P( X  3)  1  [    ]  14,29%
0! 1! 2! 3!
b) Para quanto deve ser aumentada a equipe, para atender 95% da demanda ?
x
x ( 95%)
x . e   20. e 2 21. e 2 22. e 2 23. e 2 2 ( 95%) . e 2

x 0 x!
 95%
0!

1!

2!

3!
 ... 
x( 95%)!
 95%

Otimização da Equipe de Manutenção - Distribuição de Poisson
Taxa Eventos P(x) P(x) % F(x)

2 0 0,13534 13,534 13,53
2 1 0,27067 27,067 40,60
2 2 0,27067 27,067 67,67
2 3 0,18045 18,045 85,71
2 4 0,09022 9,022 94,73
2 5 0,03609 3,609 98,34
2 6 0,01203 1,203 99,55
2 7 0,00344 0,344 99,89
2 8 0,00086 0,086 99,98
2 9 0,00019 0,019 100,00
2 10 0,00004 0,004 100,00
No Excel :
Para x  4  P(x  4)  94,73%
Para x  5  P(x  5)  98,34%

Exercício
Implementação desta Etapa para um Sistema Selecionado

Confiabilidade
Etapa 07

Etapa 7 - Redação do Manual e
Implementação
Objetivos: redigir o manual inicial de

manutenção e implementar as ações
propostas pela MCC com base nas
conclusões das etapas anteriores.

Entradas:
• Consolidação da Auditoria das etapas anteriores
• Saídas das etapas anteriores
• Especialistas no Planejamento, Programação e Controle da Manutenção da
empresa
Saídas:
• Manual do programa de MCC para o sistema selecionado
• Planejamento estratégico para implementação do programa de MCC
• Execução do planejamento para implementação
• Documentação referente às decisões tomadas nesta etapa

Todas as informações geradas ao longo do processo de implementação das etapas devem
ser documentadas e disponibilizadas para os setores envolvidos com o programa de MCC
Redação do Manual de MCC  Quesitos Importantes
• Descrição detalhada do sistema e suas partes componentes
• Inclusão de todos os resultados das etapas anteriores
• Política de manutenção para funções não significantes  Etapa 4
• Revisão pela equipe de implementação do programa de MCC
• Divulgação para os setores envolvidos com o programa de MCC

Concluída a concepção e a redação do manual do programa de MCC a empresa deve

estruturar os setores envolvidos para implementação das tarefas propostas.
Implementar = Incorporar as tarefas propostas pela MCC no Sistema de Controle e Gestão

da Manutenção (SCGM) da empresa.
Implementação do Programa de MCC  Quesitos Importantes
• Cronograma e a estratégia de implementação
• A implementação do programa de MCC deve ser acompanhada pela equipe de implantação
• Necessidades e limitações da empresa/sistema  Estruturação
 Execução do programa de MCC Necessidades

Gerenciais e Técnicas
 Realimentações e/ou Correções
• Treinamento  Operação e Manutenção

Confiabilidade
Etapa 07

Etapa 8 - Acompanhamento e
Realimentação
Objetivos: definir as estratégias inerentes

e executar o acompanhamento e a
realimentação do programa de MCC, ao
longo de todo o seu ciclo de vida.

Entradas:
• Manual do Programa de MCC
• Informações de campo  Indicadores (Confiabilidade, Mantenabilidade e

Ciclo/Contexto Operacional do Sistema)
Saídas:
• Critérios para realimentação do programa de MCC
• Rotinas e estratégias para coleta das informações e acompanhamento do programa de

MCC e do sistema no qual a MCC foi implantada
• Indicadores de desempenho do programa de MCC
• Indicadores de desempenho do sistema no qual a MCC foi implantada
• Documentação referente às decisões tomadas nesta etapa

Tarefas:
• Definir os critérios para concepção dos indicadores de desempenho, do programa de
MCC e do sistema ao qual a MCC foi implantada
• Formular os indicadores de desempenho do programa de MCC e do sistema
• Definir os índices de desempenho, a serem alcançados pelo programa de MCC, e/ou que
sejam aceitáveis, do ponto de vista estratégico da empresa
• Estruturar e sistematizar as rotinas e estratégias para coleta das informações que irão
subsidiar os indicadores de desempenho

Tarefas:
• Definir os critérios para realimentação do programa de MCC:
 Realimentações periódicas até a consolidação do programa
 Realimentações dependentes dos indicadores de desempenho
 Estratégia mista
• Acompanhar e realimentar o programa de MCC em função dos critérios estabelecidos
• Prever ações disciplinadoras e/ou corretivas, caso haja quebra de procedimentos

Como a MCC não deve ser Implantada

Como a MCC não deve ser Implantada
• Análise em nível muito aprofundado:
 Dividir o sistema em subsistemas
 No máximo 1 nível acima do menor nível de mantenabilidade
 Evitar reuniões demoradas e análises tediosas
• Análise muito superficial e de forma apressada  Resultados duvidosos
• Importância demasiada em dados de falha  Utilizar a experiência da equipe
• Sem o apoio e o comprometimento dos níveis gerenciais

Dificuldades para Implantação da MCC
• Escolha errada sobre: Quem irá implantar a MCC?
 Uma única pessoa  validade técnica, tempo, envolvimento, etc...
 Departamento de manutenção  envolvimento e comprometimento
institucional
 Fabricante e/ou Vendedor  Falta do contexto operacional
 100% Terceirizado  Falta conhecimento sobre a cultura da empresa
 Software  Mero preenchimento de uma base de dados
Participação  Envolvimento  Comprometimento

• Incapacidade para implementar as tarefas preventivas recomendadas pela MCC:
 Insuficiência de recursos financeiros  Equipamentos, terceirização, etc...
 Demora para implementação do programa de MCC
 Falta de capacitação técnica da equipe
 Inabilidade do patrocinador interno

• A MCC não foi aceita pelos evolvidos e/ou afetados pelo programa:
 Força da cultura atual  Possível falta de envolvimento das pessoas
 As pessoas e a empresa não aceitam o risco e/ou a filosofia de funcionar
até a falha, mesmo sendo financeiramente mais vantajosa
 Difícil mensuração dos resultados
 Falta de comprometimento da alta gerência
 Falta do “espírito de equipe” (Ex.: Operação x Manutenção | Elétrica x Mecânica)

• O que fazer x Como fazer:
 Falta clareza do procedimento de manutenção  Como fazer
 Inconsistência da Instrução de Trabalho  Falta de revisão
 Falta de estrutura para realização da tarefa
 Incompatibilidade com as recomendações do fabricante
 A tarefa não foi incorporada ao Sistema de Controle e Gestão da
Manutenção (SCGM)

Como e Quando Simplificar a Implantação da MCC
Processo de Implantação Simplificado da MCC (Streamline RCM)
Sistemas Similares
As seguintes circunstâncias devem ocorrer concomitantemente:
 O sistema sob análise deve ser do mesmo fabricante, modelo e material
 O sistema deve estar sujeito ao mesmo contexto operacional
 As condições ambientais de ambos os sistemas devem ser as mesmas
 Os modos de falha específicos do local da instalação devem ser considerados

individualmente
PLUCKNETTE, Douglas J., When and How to Template an RCM Analysis.

Disponível em: http://www.reliabilityweb.com/

10 Mandamentos para Implantação da MCC
1) Implantar segundo uma Norma de Referência  SAE, IEC, etc...
2) Não iniciar sem o apoio institucional:
 Apresentar a MCC para a diretoria
 Alertar sobre o investimento
 Tempo de retorno
 Resultados potenciais
 Riscos
 Apoio formal
BLANCO, Santiago Sotuyo. Los 10 Mandamientos del RCM: Claves para el Éxito de un Proyecto de Implementación RCM. 22º Congresso Brasileiro de Manutenção, ABRAMAN, 2007.

3) Evitar implantações de forma autodidata:
 Erros conceituais
 Omissões Descrédito
 Resultados abaixo das expectativas Abandono
 Gastos desnecessários
4) Treinar os níveis gerenciais e a diretoria:
 Alta Diretoria  Seminário  1 dia
 Gerencias e Equipe de Implantação  Curso  3 dias
 Facilitador  Curso  5 dias

5) Iniciar sempre com um Projeto Piloto:
 Aprendizagem progressiva
 Acelera o processo de expansão Diminuição
 Resultados mensuráveis  Planejamento para expansão dos Riscos
 Mudança gradual da cultura institucional
6) Não iniciar sem um planejamento detalhado  Etapas 0,1 e 2:
 Utilizar uma metodologia de Gestão de Projetos (Ex.: PMBOK - Project

Management Body of Knowledge do PMI - Project Management Institute)
 Aprovar e divulgar o planejamento

7) Implantar indicadores de desempenho:
 Aderência do Programa de MCC
 Desempenho do Sistema
8) Realimentar e Auditar o Programa de MCC:
 Durante o processo de implantação
 Durante a fase de execução

9) Expandir o Programa de MCC:
 Expansão contínua  Toda a empresa
 Massa crítica  Projeto de longo prazo
10) Desfrutar da Confiabilidade:
 Levantamento de dados de falha
 Manter o envolvimento institucional
 “A MCC não é uma moda, é um estilo de vida!”

OBRIGADO PELA ATENÇÃO
Mas lembre-se de que tem muito, muito mais...


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Manutenção Centrada em

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 1

Aspectos Gerais da MCC

Etapa 0 - Adequação da MCC

Etapa 2 - Seleção do Sistema e Coleta de Informações

Etapa 4 - Seleção das Funções Significantes e Classificação de seus Modos de Falha

Etapa 5 - Seleção das Tarefas de Manutenção Aplicáveis e Efetivas

Etapa 6 - Definição dos Intervalos Iniciais e Agrupamento das Tarefas de Manutenção

Etapa 7 - Redação do Manual e Implementação

Etapa 8 - Acompanhamento e Realimentação

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 2

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 3

Objetivos: definir a periodicidade inicial

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 4

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 5

Descrição da Tarefa Proposta  Aspectos a considerar:

• Precisão, objetividade e clareza da descrição

• Atenção com instruções do tipo: “verificar e executar se necessário”

 Verificar = Minutos ≠ Executar = Horas  Disponibilidade

 Em casos complexos  Verificar e Informar o supervisor/gerência

• Deve estar claro o ativo/item/componente ao qual a tarefa se aplica

• Procedimentos de segurança e parada do equipamento

• Ferramentas especiais e sobressalentes prescritos  Agilidade na

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 6

Jonh Moubray: Reliability Centered Maintenance, 2th ed, pg 254, 1997

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 7

Jonh Moubray: Reliability Centered Maintenance, 2th ed, pg 254, 1997

“Somente em algumas situações o gestor da manutenção precisa empregar confiabilidade

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 8

IEC 60300-3-11 • Métodos estatísticos devem ser utilizados quando os

Não havendo disponibilidade de dados estatísticos ou histórico de falhas:

• Consenso entre a equipe de implantação

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 9

 Seja R(t) a confiabilidade do sistema sem manutenção.

 Se o sistema é submetido a manutenção preventiva periódica

 Isto é, se Rm(t) é a confiabilidade do sistema com manutenção

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 10

 Suponhamos agora que a manutenção é realizada em T, restaurando o

 Assim, no intervalo T < t ≤ 2T, a confiabilidade do subsistema e/ou componente

Rm (t )  R(T ) R(t  T ) para T  t  2T

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 11

 Continuando esse processo de raciocínio teremos:

Rm(t)  R(T )n R(t  nT) nT  t  (n 1)T com n  0, 1, 2, ...

 Onde: R(T)n é a probabilidade de sobreviver n intervalos de

 R(t - nT) é a probabilidade de sobreviver (t - nT) unidades de

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 12

A confiabilidade condicionada à manutenção preventiva fica aumentada

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 13

Durante um overhaul são substituídas algumas peças pré-determinadas, que se

Na literatura, e em muitas empresas, é comum o uso da sigla, em inglês, MRO

A cada manutenção com planta parada

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 14

O aumento de confiabilidade devido ao overhaul

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 15

Falhas Prematuras Falhas Aleatórias Falhas por Desgaste

Engenharia da Confiabilidade – passos para aplicação da MCC parte 5/6 16

TEMPO DE VIDA FÍSICO:

TEMPO DE VIDA TÉCNICO:

TEMPO DE VIDA ECONÔMICO: